HOLZVERBUNDWERKSTOFF MIT AEROGELE UND ENTSPRECHENDES HERSTELLUNGSVERFAHREN UND VERWENDUNG

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft einen Holzverbundwerkstoff gemäß Oberbegriff von Patentanspruch 1. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines wie zuvor definierten Holzverbundwerkstoffs. Schließlich betrifft die Erfindung Verwendungen von Aerogelen in einer Holzwerkstoffplatte. Ein entsprechender Holzverbundwerkstoff ist beispielsweise aus der EP 2 281 961 A1 bekannt.

[0002] Unter einem Holzverbundwerkstoff wird im Sinne der vorliegenden Erfindung ein Verbundmaterial verstanden, das überwiegend aus Holzmaterial besteht, also zu mehr als 50% aus Holzmaterial hergestellt ist. Der Rest des Verbundmaterials (weniger als 50%) ist anderes Material. Holzverbundwerkstoffe können beispielsweise mindestens eine Holzwerkstoffplatte, insbesondere mindestens eine Span-, Faser- und/oder OSB-Platte (OSB: oriented strand board, Platte mit ausgerichteten Strands, d.h speziellen Spänen) aufweisen. Beispiele für Holzverbundwerkstoffe sind auch WPC-Verbundwerkstoffe (WPC: wood plastic composites, Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe), zementgebundene Spanplatten oder dergleichen.

[0003] Unter Holzmaterial wird jegliche Form von Holz verstanden, das heißt sowohl Massivholz (unzerkleinertes Holz) oder zerkleinertes Holz sowie Frischholz oder Holz, das aus der Wiederverwertung gewonnen ist (Recyclingholz). Zerkleinertes Holz umfasst neben Brettern und Furnieren auch kleine Elemente wie Holzspäne, Holzstrands, Holzfasern, Holzwolle und Holzmehl. Unter Holzspänen werden vorliegend Partikel einer maximalen Größe (Länge) von nur wenigen Millimetern, beispielsweise von maximal 10 bis 20 mm, verstanden. Holzspäne werden beispielsweise bei der Herstellung von Spanplatten eingesetzt. Davon zu unterscheiden sind Holzstrands, bei denen es sich um längliche und relativ große Holzpartikel handelt. Holzstrands haben in der Regel eine Länge von 100 bis 200 mm und können bis zu 1,5 mm dick sein. Holzstrands werden zu der Herstellung von OSB-Platten verwendet. Ein weiteres davon zu unterscheidendes Holzprodukt ist Holzwolle, bei der es sich um sogenannte Fadenspäne handelt. Holzwolle wird in der Regel als Verpackungspolster oder als Dämmstoff verwendet, wobei die Fadenspäne bis zu 500 mm lang sein können. Schließlich sind zur Herstellung sogenannter Faserplatten Holzfasern bekannt. Dabei handelt es sich um langgestreckte, axial angeordnete Holzzellen, die üblicherweise aus kleinstückigem Holz wie Hackschnitzeln durch Dämpfen, Kochen und chemisches oder mechanisches Aufschließen gewonnen werden (Zerfaserung des Holzes). Daraus hergestellt werden beispielsweise hochdichte Faserplatten (HDF-Platten), mitteldichte Faserplatten (MDF-Platten) oder leichte Faserplatten (LDF-Platten, low density fiberboard).

[0004] Aerogele sind hochporöse Festkörper, bei denen bis zu 99,98 % des Volumens aus Poren bestehen. Es gibt verschiedene Arten von Aerogelen, wobei solche auf Silicatbasis am verbreitetsten sind. Andere Materialien, beispielsweise auf Kunststoff- oder Kohlenstoffbasis, kommen in Spezialfällen zur Anwendung. Grundsätzlich können jedes Metalloxid, Polymer und andere Stoffe als Ausgangsbasis für die Aerogelsynthese mittels eines Sol-Gel-Prozesses verwendet werden. Aerogele weisen eine stark dendritische Struktur auf, also eine Verästelung von Partikelketten mit sehr vielen Zwischenräumen in Form von offenen Poren. Diese Ketten besitzen Kontaktstellen, so dass sich letztendlich das Bild eines stabilen, schwammartigen Netzes ergibt. Dessen Aggregate verfügen über eine fraktale Dimension, sind also in einem gewissen Ausmaß selbstähnlich. Die Porengröße liegt im Nanometerbereich und die inneren Oberflächen können mit bis zu 1000 qm pro Gramm außergewöhnlich groß werden. Dadurch können Aerogele u. a. als Isolier- oder Filtermaterial eingesetzt werden. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, biologisch aktive Moleküle, Proteine oder gar ganze Zellen einzulagern. Die Einsatzgebiete der Aerogele werden sich mit der Entdeckung weiterer Eigenschaften noch deutlich ausweiten. Aerogele halten 15 Einträge im Guinness-Buch der Rekorde für Materialeigenschaften, inklusive "bester Isolator" und "leichtester Feststoff" bzw. Feststoff mit der geringsten Dichte. Da besonders Silicat-Aerogele in ihrer Vielfalt vergleichsweise gut untersucht sind, kann man für ihr Spektrum recht genaue Angaben machen. Diese Eigenschaften gleichen dabei qualitativ wie zum Großteil auch quantitativ recht gut jenen der anderen Aerogele, mit jedoch teilweise spezifischen Eigenheiten. Die genauen Stoffeigenschaften hängen von der gewünschten Verwendung ab und können daher - je nach Ausgangsmaterial und Herstellungsprozess - durchaus stark voneinander abweichen. Die hohe optische Transparenz, zusammen mit einer Brechzahl von etwa 1,007 bis 1,24 und einem typischen Wert von 1,02, macht Aerogele auch in optischer Hinsicht interessant. Ein Silicat-Aerogel erscheint vor dunklem Hintergrund milchig-blau, weil das Siliciumdioxid die kürzeren Wellenlängen (das heißt, die blauen Anteile des weißen Lichts) mehr streut als die längerwellige Strahlung.

[0005] Dieser Effekt lässt sich in Form der Rayleigh-Streuung auch beim Tageslicht in der Erdatmosphäre beobachten. Trotz seiner durchsichtigen Erscheinung fühlt sich das Aerogel wie harter Plastik-Schaum an. Aufgrund dieser Eigenschaft erscheinen sie matt bis durchsichtig (siehe Abbildungen rechts) und tragen daher auch die Beinamen "gefrorener Rauch" oder "blauer Rauch". Die Bezeichnung Silica-Aerogel bezieht sich dabei jedoch auf die Struktur und weniger auf die chemische Zusammensetzung des Materials. Letztere entspricht etwa SiO(OH)_y(OR)_z, mit y und z als vom Herstellungsprozess abhängigen Parametern (Quelle: http://de.wikipedia.org/ wiki/Aerogel).

[0006] Gemäß der DE 197 02 240 A1 sind Aerogele, insbesondere solche mit Porositäten über 60% und Dichten unter 0,6 g/cm³, je nach Herstellungsverfahren transparent, transluzent oder opak und weisen eine äußerst geringe thermische Leitfähigkeit auf. Sie finden deshalb zum Beispiel Anwendung als Wärmeisolationsmaterial, wie z. B. in der EP-A-0 171 722 beschrieben. Aerogele im Weiteren Sinn, d. h. im Sinne von "Gel mit Luft als Dispersionsmittel", werden durch Trocknung eines geeigneten Gels hergestellt. Unter den Begriff "Aerogel" in diesem Sinne fallen Aerogele im engeren Sinn, Xerogele und Kryogele. Dabei wird ein getrocknetes Gel als Aerogel im engeren Sinn bezeichnet, wenn die Flüssigkeit des Gels bei Temperaturen oberhalb der kritischen Temperatur und ausgehend von Drücken oberhalb des kritischen Druckes weitestgehend entfernt wird. Wird die Flüssigkeit des Gels dagegen unterkritisch, beispielsweise unter Bildung einer Flüssig-Dampf-Grenzphase entfernt, dann bezeichnet man das entstandene Gel vielfach auch als Xerogel. Bei der Verwendung des Begriffs Aerogele in der vorliegenden Anmeldung handelt es sich um Aerogele im weiteren Sinn, d. h. im Sinn von "Gel mit Luft als Dispersionsmittel".

[0007] Im Sinne der vorliegenden Erfindung handelt es sich bei Aerogelen um all solche wie sie zuvor beschrieben wurden.

[0008] Die DE 197 02 240 A1 beschreibt mehrschichtige Verbundmaterialien, wobei mindestens eine Schicht Aerogele enthalten kann und diese Schicht auch bis zu 50 Vol.-% Füllstoffe wie zum Beispiel Holzmehl enthalten kann. Bei Holzmehl handelt es sich im Unterschied zu Holzspänen, -strands und -fasern um sehr fein zerriebenes Holz mit einer Partikelgröße von weniger als 0,1 mm (auch als Holzstaub bezeichnet). Die Aerogele werden dazu eingesetzt, ein wärmedämmendes Verbundmaterial zu schaffen, das möglichst einfach und in beliebiger Form und Größe hergestellt werden kann.

[0009] Die EP 2 281 961 A1 beschreibt Materialien, wobei Aerogele in Form von Partikeln zu einem fadenförmigen Material ("fibrous material") zugegeben werden. Bei dem fadenförmigen Material kann es sich auch um Holzwolle ("wood wool") handeln. Auch hier soll auf diese Weise ein Dämmstoff hergestellt werden. Bei den hergestellten Platten handelt es sich um sogenannte Holzwolle-Leichtbauplatten (siehe http://de.wikipedia.org/ wiki/holzwolle-leichtbauplatte), wobei sich diese durch die Geometrie der verwendeten Holzpartikel (Holzwolle) grundlegend von Spanplatten, OSB-Platten und Faserplatten unterscheiden. Auch die verwendeten Bindemittel sind unterschiedlich. So werden bei Spanplatten, OSB-Platten und Faserplatten formaldehydbasierte Bindemittel oder solche auf Basis von PMDI (Polymeres Diphenylmethandiisocyanant) eingesetzt, während Holzwolle-Leichtbauplatten mineralisch gebunden sind. Angaben zu dem verwendeten Bindemittel macht die EP 2 281 961 A1 für die holzwollebasierten Lagen nicht, die erwähnten Bindemittel beziehen sich ausschließlich auf die Verwendung in einer separaten mineralischen Lage.

[0010] Aus dem Stand der Technik sind verschiedenste Zusätze und Beschichtungsmaterialien bekannt, um Holzwerkstoffe, gemeint sind insbesondere Spanplatten, OSB-Platten und Faserplatten, auch mit Zusätzen bzw. Additiven, hinsichtlich der brandschutztechnischen Eigenschaften zu verbessern. Vielfach werden dazu sogenannte Flammschutzmittel eingesetzt. Flammschutzmittel (oder Brandhemmer) sind Stoffe, welche die Ausbreitung von Bränden einschränken, verlangsamen oder verhindern sollen (siehe http://de.wikipedia.org/wiki/ flammschutzmittel). Die bekannten Flammschutzmittel sind überwiegend gesundheitlich oder ökologisch bedenklich oder sind in ihrer Wirkungsweise unbefriedigend. Manche dieser Additive haben auch ein starkes Färbevermögen, so dass Anlagenteile starker Verschmutzung ausgesetzt werden, was den Wartungsaufwand nachteilig erhöht, insbesondere zu beobachten bei dem Einsatz von Grafit als Brandhemmer. Der Brandschutz hat im Hochbau, im Innenausbau, sowie auch bei der Anwendung von Holzwerkstoffen im Fahrzeugbau eine wesentliche Bedeutung.

[0011] Davon ausgehend ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die brandschutztechnischen Eigenschaften von Holzwerkstoffen zu verbessern.

[0012] Die zuvor hergeleitete und aufgezeigte Aufgabe wird gemäß einer ersten Lehre der vorliegenden Erfindung gelöst durch einen Holzverbundwerkstoff mit den Merkmalen von Patentanspruch 1.

[0013] Indem erfindungsgemäß erstmalig Aerogele in einem Holzwerkstoff aus einem Holzmaterial in Form von miteinander verpressten Holzspänen, -strands und/oder -fasern eingesetzt werden, nämlich entweder im Innern des verpressten Holzmaterials und/oder in einer separaten Beschichtung auf dem verpressten Holzmaterial, was im Folgenden noch näher erläutert wird, wird ein neuer Werkstoff (Holzverbundwerkstoff) geschaffen, dessen Wärmeleitfähigkeit stark reduziert ist. Dies ist insbesondere von Vorteil bei LDF-Platten, da diese verbreitet für Dämmzwecke verwendet werden. Auf diese Weise werden weiterhin die brandschutztechnischen Eigenschaften von Holzwerkstoffen deutlich verbessert.

[0014] "Miteinander verpresst" bedeutet dabei, dass aus einer Vielzahl von zu einem sogenannten Kuchen angehäuften Holzspänen, -strands oder -fasern in einer Presse ein Pressteil hergestellt wird, beispielsweise bei der Verwendung von überwiegend Holzspänen eine sogenannte Spanplatte, bei der Verwendung von überwiegend Holzstrands eine OSB-Platte oder bei der Verwendung von überwiegend Holzfasern eine Faserplatte, vorzugsweise eine LDF-Platte. Es sei angemerkt, dass sowohl in dem Fall, dass das besagte Pressteil in seinem Innern Aerogele aufweist als auch in dem Fall, dass das Pressteil mit einer Aerogele aufweisenden Beschichtung versehen ist, dieses ein Holzwerkstoffkörper ist, insbesondere eine Holzwerkstoffplatte, die in letzterem Fall beschichtet ist.

[0015] Das erfindungsgemäß eingesetzte Holzmaterial kann neben den Holzspänen, -strands und/oder -fasern auch anderes Holzmaterial, wie es beispielsweise in den einleitenden Absätzen erwähnt wurde, oder auch Zellulosematerial enthalten.

[0016] Vorzugsweise wird das Holzmaterial durch Zugabe eines Bindemittels gebunden. Dies ist aber nicht zwingend notwendig. Als Bindemittel werden insbesondere die zuvor genannten formaldehydbasierten Bindemittel oder die auf Basis von PMDI eingesetzt.

[0017] Im Folgenden werden nun verschiedene Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Holzverbundwerkstoffkörpers definiert:

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Aerogele in dem Holzmaterial, insbesondere gleichmäßig, verteilt sind. Dabei kann der Anteil an Aerogelen zur Oberfläche des Holzverbundwerkstoffs bzw. Holzwerkstoffs zunehmen oder aber abnehmen.

[0018] Gemäß einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Aerogele in eine separate Lage (Matrix) eingebunden sind, die auf das Holzmaterial, insbesondere auf einen aus dem Holzmaterial durch Verpressen hergestellten Formkörper, aufgebracht (aufkaschiert) ist und die insbesondere frei von Holzpartikeln ist, wobei das Holzmaterial oder der Formkörper insbesondere frei von Aerogelen ist. In der separaten Lage oder Matrix können die Aerogele ebenfalls durch ein Bindemittel miteinander verbunden sein. Bei dem Bindemittel kann es sich um dasselbe Bindemittel wie in dem Holzmaterial bzw. Formkörper handeln. Es sei nochmals erwähnt, dass auch ein Formkörper, bei dem eine separate Lage mit Aerogelen aufgebracht worden ist, als Holzwerkstoff, insbesondere als Holzwerkstoffplatte, anzusehen ist, nämlich als beschichteter Holzwerkstoff. Der erfindungsgemäße Holzwerkstoff bzw. Holzverbundwerkstoff kann auch beidseitig mit einer solchen Aerogele enthaltenden separaten Lage versehen sein.

[0019] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Dicke der separaten die Aerogele enthaltenden Lage kleiner als die Dicke des verpressten Holzmaterials oder Formkörpers ist.

[0020] Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Anteil an Aerogelen im Holzverbundwerkstoff weniger als 50 Vol.-% beträgt und bevorzugt in einem Bereich zwischen 1 und 30 Vol.-%, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 1 und 20 Vol.-%, liegt.

[0021] Ferner ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Holzmaterial des Holzverbundwerkstoffs zu mehr als 50 Vol.-%, bevorzugt zu mehr als 75 Vol.-%, besonders bevorzugt zu mehr als 90 Vol.-%, aus Holzspänen besteht, wobei mehr als 50%, bevorzugt mehr als 75%, besonders bevorzugt mehr als 90%, der Holzspäne eine Länge von weniger als 50 mm, bevorzugt eine Länge in einem Bereich von 1 bis 20 mm, besonders bevorzugt eine Länge in einem Bereich von 1 bis 10 mm.Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das Holzmaterial des Holzverbundwerkstoffs zu mehr als 50 Vol.-%, bevorzugt zu mehr als 75 Vol.-%, besonders bevorzugt zu mehr als 90 Vol.-% aus Holzspänen besteht, wobei insbesondere mehr als 50%, bevorzugt mehr als 75%, besonders bevorzugt mehr als 90%, der Holzspäne eine Breite von weniger als 10 mm, bevorzugt von weniger als 5 mm, besonders bevorzugt von weniger als 2 mm, und/oder eine Dicke von weniger als 1,5 mm, bevorzugt von weniger als 1,0 mm, besonders bevorzugt von weniger als 0,5 mm, haben.

[0022] Zusätzlich oder alternativ ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Holzmaterial des Holzverbundwerkstoffs zu mehr als 50 Vol.-%, bevorzugt zu mehr als 75 Vol.-%, besonders bevorzugt zu mehr als 90 Vol.-%, aus Holzstrands besteht, wobei mehr als 50%, bevorzugt mehr als 75%, besonders bevorzugt mehr als 90%, der Holzstrands eine Breite von mehr als 4,5 mm, bevorzugt eine Breite in einem Bereich von 5 bis 60 mm, besonders bevorzugt eine Breite in einem Bereich von 10 bis 50 mm. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das Holzmaterial des Holzverbundwerkstoffs zu mehr als 50 Vol.-%, bevorzugt zu mehr als 75 Vol.-%, besonders bevorzugt zu mehr als 90 Vol.-%, aus Holzstrands besteht, wobei insbesondere mehr als 50%, bevorzugt mehr als 75%, besonders bevorzugt mehr als 90%, der Holzstrands eine Länge in einem Bereich von 80 bis 300 mm, bevorzugt in einem Bereich von 90 bis 250 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich von 100 bis 200 mm, und/oder eine Dicke von mehr als 0,5 mm, bevorzugt in einem Bereich von 0,6 bis 1,8 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,6 bis 1,5 mm, haben.

[0023] Erfindungsgemäß ist ferner zusätzlich oder alternativ vorgesehen, dass das Holzmaterial des Holzverbundwerkstoffs zu mehr als 50 Vol.-%, bevorzugt zu mehr als 75 Vol.-%, besonders bevorzugt zu mehr als 90 Vol.-%, aus Holzfasern besteht.

[0024] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Aerogele (in dem verpressten Holzmaterial, das heißt in dem Pressteil, und/oder in der separaten Lage) in Form von Granulat vorliegen, wobei die mittlere Korngröße der Aerogele im Holzverbundwerkstoff in einem Bereich von 0,3 bis 4 mm, bevorzugt in einem Bereich von 0,5 bis 2,5 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,8 bis 1,8 mm, liegt und/oder die mittlere Rohdichte in einem Bereich von 0,001 bis 0,6 g/cm³, bevorzugt in einem Bereich von 0,01 bis 0,3 g/cm³, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,05 bis 0,1 g/cm³, liegt. In dem Fall, dass die Areogele in einer separaten Lage Teil des Holzwerkstoffs bzw. Holzverbundwerkstoffs sind, kann die separate Lage eine Dicke haben, die mindestens so groß ist wie die größte in der separaten Lage verwendete Korngröße der Aerogele. Liegt beispielsweise in der separaten Lage ein Granulat von Aerogelen vor, deren Korngrößenverteilung von 0,3 bis 4 mm reicht, beträgt die Dicke der separaten Lage vorzugsweise mindestens 4 mm. Wird beispielsweise ein Granulat verwendet, bei dem die maximale Korngröße der Aerogele 2 mm beträgt, so kann die Dicke der separaten Lage mindestens 2 mm betragen. Es sind aber auch andere Dicken denkbar. So kann die Dicke der separaten Lage in einem Bereich von 1 bis 20 mm, bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 10 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich von 2 bis 8 mm, liegen.

[0025] Gemäß noch einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Anteil des Holzmaterials in Form von Holzspänen, -strands und/oder -fasern (d.h. der Anteil des Holzmaterials, welches in dem Holzverbundwerkstoff in Form von Holzspänen, -strands und/oder -fasern vorliegt) mindestens 50% beträgt und bevorzugt in einem Bereich von 50 bis 80 Vol.-%, besonders bevorzugt in einem Bereich von 50 bis 70 Vol.-%, liegt. Grundsätzlich kann in dem Holzverbundwerkstoff auch noch anderes Holzmaterial vorgesehen sein, welches dann aber nicht von dem genannten Anteil umfasst ist.

[0026] Schließlich ist gemäß noch einer Ausgestaltung vorgesehen, dass das Holzmaterial des Holzverbundwerkstoffs zu mehr als 50 Vol.-%, bevorzugt zu mehr als 75 Vol.-%, besonders bevorzugt zu mehr als 90 Vol.-%, aus Holzpartikeln besteht, die gewählt sind aus der Gruppe enthaltend Holzspäne, Holzstrands und Holzfasern. Mit anderen Worten können in dem erfindungsgemäßen Holzverbundwerkstoff auch verschiedene Arten von Holzpartikeln aus der genannten Gruppe gleichzeitig vorkommen bzw. vorhanden sein. So ist es denkbar, dass das Holzmaterial in dem Holzverbundwerkstoff gebildet wird von sowohl Holzspänen als auch Holzstrands und/oder Holzfasern, oder sowohl von Holzstrands als auch Holzfasern. Auch alle drei genannten Arten von Holzpartikeln, nämlich Holzspäne, Holzstrands und Holzfasern, können gleichzeitig in dem Holzmaterial vorkommen bzw. das Holzmaterial bilden.

[0027] Sind verschiedene Holzpartikelarten aus der zuvor genannten Gruppe vorgesehen, können diese als Gemisch und/oder in separaten Lagen vorgesehen sein. Das heißt, sind beispielsweise sowohl Holzspäne als auch Holzstrands vorgesehen, kann mindestens eine Lage des Holzverbundwerkstoffs ein Gemisch aus Holzspänen und Holzstrands aufweisen (wobei zusätzlich auch noch andere Arten von Holzpartikeln in dem Gemisch enthalten sein können). Zusätzlich oder alternativ ist es aber auch denkbar, dass in dem Fall, dass der Holzverbundwerkstoff sowohl Holzspäne als auch Holzstrands aufweist, zumindest eine Lage keine Holzspäne oder keine Holzstrands aufweist oder aber zumindest eine Lage keine Holzspäne und eine andere Lage keine Holzstrands aufweist. Sind beispielsweise sowohl Holzspäne als auch Holzfasern vorgesehen, kann mindestens eine Lage des Holzverbundwerkstoffs ein Gemisch aus Holzspänen und Holzfasern aufweisen (wobei zusätzlich auch noch andere Arten von Holzpartikeln in dem Gemisch enthalten sein können). Zusätzlich oder alternativ ist es aber auch denkbar, dass in dem Fall, dass der Holzverbundwerkstoff sowohl Holzspäne als auch Holzfasern aufweist, zumindest eine Lage keine Holzspäne oder keine Holzfasern aufweist oder aber zumindest eine Lage keine Holzspäne und eine andere Lage keine Holzfasern aufweist. Sind beispielsweise sowohl Holzstrands als auch Holzfasern vorgesehen, kann mindestens eine Lage des Holzverbundwerkstoffs ein Gemisch aus Holzstrands und Holzfasern aufweisen (wobei zusätzlich auch noch andere Arten von Holzpartikeln in dem Gemisch enthalten sein können). Zusätzlich oder alternativ ist es aber auch denkbar, dass in dem Fall, dass der Holzverbundwerkstoff sowohl Holzstrands als auch Holzfasern aufweist, zumindest eine Lage keine Holzstrands oder keine Holzfasern aufweist oder aber zumindest eine Lage keine Holzstrands und eine andere Lage keine Holzfasern aufweist.

[0028] Das in den vorangehenden Absätzen zu der Zusammensetzung des Holzmaterials Gesagte schließt nicht aus, dass zusätzlich zu Holzspänen und/oder Holzstrands und/oder Holzfasern auch andere Arten von Holzmaterial im Holzverbundwerkstoff vorgesehen sind, beispielsweise die in der Beschreibungseinleitung genannten Arten von Holzmaterial wie Holzwolle, Holzmehl etc.

[0029] Der zuvor definierte Holzverbundwerkstoff kann auch eine zusätzliche Beschichtung aufweisen, die entweder direkt aufgebracht oder mittels eines Klebemittels mit diesem verbunden ist. Eine direkt aufgebrachte Beschichtung ist beispielsweise ein Lack. Eine mittels eines Klebemittels aufgebrachte Beschichtung ist beispielsweise eine Folie.

[0030] Ein wie zuvor definierter Holzverbundwerkstoff kann beispielsweise auch als Bestandteil einer Sandwichplatte eingesetzt werden, beispielsweise als Decklage der Sandwichplatte.

[0031] Die zuvor hergeleitete und aufgezeigte Aufgabe wird gemäß einer zweiten Lehre der vorliegenden Erfindung gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Patentanspruch 10. Die Aerogele bilden dabei zusammen mit dem Holzmaterial den Holzverbundwerkstoff.

[0032] Im Folgenden werden nun verschiedene Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens definiert:

Gemäß einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Aerogele zunächst in einem ersten Schritt mit dem (noch nicht verpressten) Holzmaterial und gegebenenfalls einem Bindemittel zu einem Gemisch vermengt werden, anschließend in einem zweiten Schritt das Gemisch auf einen Träger gestreut wird und wiederum anschließend in einem dritten Schritt das auf dem Träger befindliche (noch nicht verpresste) Material verpresst wird. Bei dem Träger kann es sich beispielsweise um ein Transportband handeln.

[0033] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Träger vor dem Verpressen mit mehreren Schichten mit (noch nicht verpresstem) Holzmaterial bestreut wird, von denen mindestens eine Aerogele enthält. Dabei kann die die Aerogele enthaltende Schicht zu unterst, zu oberst oder in der Mitte sein. Es können auch mehrere Aerogele enthaltende Schichten vorgesehen sein, die in dem Schichtaufbau benachbart zueinander oder beabstandet voneinander sein können.

[0034] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das Holzmaterial als Formkörper, insbesondere plattenförmiger Formkörper, aus miteinander verpressten Holzspänen, -strands und/oder -fasern bereitgestellt wird und die Aerogele als separate Lage (Matrix), in die sie eingebunden sind, auf den Formkörper aufgebracht (aufkaschiert) werden, wobei der Formkörper insbesondere frei von Aerogelen ist. Grundsätzlich ist es aber auch denkbar, dass der Formkörper ebenfalls Aerogele aufweist.

[0035] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das (noch nicht verpresste) Holzmaterial zunächst in einem ersten Schritt, insbesondere ohne Zugabe von Aerogelen (wobei aber auch die Zugabe von Aerogelen denkbar ist), auf einen Träger gestreut wird, und anschließend in einem zweiten Schritt auf das auf dem Träger befindliche (noch nicht verpresste) Material die Aerogele als separate Lage, in die sie eingebunden sind, aufgebracht werden.

[0036] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Träger vor dem Verpressen mit einer oder mehreren Schichten mit (noch nicht verpresstem) Holzmaterial bestreut wird, von denen mindestens eine Aerogele enthält. Dabei kann die die Aerogele enthaltende Schicht zu unterst, zu oberst oder in der Mitte sein. Es können auch mehrere Aerogele enthaltende Schichten vorgesehen sein, die in dem Schichtaufbau benachbart zueinander oder beabstandet voneinander sein können.

[0037] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das Verpressen in einer Doppelbandpresse oder Kalanderpresse durchgeführt wird. Der mittlere Pressdruck kann beim Verpressen in einem Bereich von 1 bis 50 kg/cm², bevorzugt in einem Bereich von 5 bis 50 kg/cm², besonders bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 40 kg/cm², liegen. Die mittlere Presstemperatur kann beim Verpressen in einem Bereich von 100° bis 300°C, bevorzugt in einem Bereich von 150° bis 250°C, besonders bevorzugt in einem Bereich von 180° bis 220°C, liegen. Dabei meint "mittlerer" Pressdruck und "mittlere" Presstemperatur den über die Länge der Presseinrichtung gemittelten Pressdruck bzw. die über die Länge der Presseinrichtung gemittelte Presstemperatur. Die Pressgeschwindigkeit (Pressfaktor) kann in einem Bereich von 1 bis 20 s/mm, bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 s/mm, besonders bevorzugt in einem Bereich von 3,5 bis 10 s/mm, liegen (Anmerkung: weil die Pressgeschwindigkeit von der Plattendicke abhängt, wird sie auf diese bezogen und durch den sogenannten Pressfaktor in Sekunden je mm Plattendicke (s/mm) ausgedrückt).

[0038] Die vorliegende Erfindung betrifft auch die Verwendung von Aerogelen in (das heißt im Innern oder als Deckschicht) einer Holzwerkstoffplatte, insbesondere Span-, OSB- oder Faserplatte, insbesondere in einem wie zuvor definierten Holzverbundwerkstoff, zur Verbesserung der Brandbeständigkeit.

[0039] Schließlich betrifft die Erfindung auch die Verwendung von Aerogelen in (das heißt im Innern oder als Deckschicht) einer Holzwerkstoffplatte, insbesondere Span-, OSB- oder Faserplatte, vorzugsweise LDF-Platte, insbesondere in einem wie zuvor definierten Holzverbundwerkstoff, zur Verringerung des Wärmedurchgangs.

[0040] Es gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten, den erfindungsgemäßen Holzverbundwerkstoff und das erfindungsgemäße Verfahren auszugestalten und weiterzubilden. Hierzu sei einerseits verwiesen auf die dem Patentanspruch 1 nachgeordneten Patentansprüche, andererseits auf die Beschreibung von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung. In der Zeichnung zeigt:

Fig. 1a)

ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens,

Fig. 1b)

ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens,

Fig. 2a)

ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens und

Fig. 2b)

ein viertes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens.

[0041] Bei allen Verfahren, die in den Figuren 1a), 1b), 2a) und 2b) dargestellt sind, wird ein Holzverbundwerkstoff 1 (eine Holzwerkstoffplatte) hergestellt, die Holzmaterial 2 in Form von Holzspänen, -strands und/oder -fasern sowie Aerogele 4 aufweist.

[0042] Grundsätzlich unterscheiden sich die einzelnen Herstellungsverfahren unter anderem wie folgt voneinander.

[0043] Gemäß Fig. 1a) ist vorgesehen, dass die Aerogele 4 zunächst in einem ersten Schritt mit dem Holzmaterial 2 zu einem Gemisch 5 vermengt werden, anschließend in einem zweiten Schritt das Gemisch 5 auf einen Träger 6 gestreut wird und wiederum anschließend in einem dritten Schritt das auf dem Träger 6 befindliche Material 7 verpresst wird.

[0044] In Fig. 1b) werden auf den Träger 6 vor dem Verpressen mehrere Schichten 7.1, 7.2 und 7.3 aufgestreut, von denen die untere Schicht 7.1 und die obere Schicht 7.3 Aerogele 4 aufweist. Die mittlere Schicht 7.2 ist frei von Aerogelen.

[0045] Bei dem Herstellungsverfahren gemäß Fig. 2a) ist vorgesehen, dass das Holzmaterial 2 als plattenförmiger Formkörper 3 aus miteinander verpressten Holzspänen, -strands und/oder -fasern bereitgestellt wird und die Aerogele 4 als separate Lage 1.1, in die sie eingebunden sind, auf den Formkörper 3 aufgebracht werden, wobei der Formkörper 3 insbesondere frei von Aerogelen 4 ist. Dabei ist die Dicke d der separaten Lage 1.1 kleiner als die Dicke D des Holzmaterials 2.

[0046] Bei der Ausgestaltung in Fig. 2b) ist schließlich vorgesehen, dass das Holzmaterial 2 zunächst in einem ersten Schritt, insbesondere ohne Zugabe von Aerogelen 4, auf einen Träger 6 gestreut wird, und anschließend in einem zweiten Schritt auf das auf dem Träger 6 befindliche Material 7 die Aerogele 4 als separate Lage 1.1, in die sie eingebunden sind, aufgebracht werden. Auch hier ist die Dicke d der separaten Lage 1.1 kleiner als die Dicke D des Holzmaterials 2.

[0047] Bei den Ausführungsbeispielen in den Figuren 1a), 1b) und 2b) ist als Presseinrichtung 8 eine Doppelbandpresse vorgesehen. Alternativ kann auch eine Kalanderpresse eingesetzt werden. Bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 2a) ist der Formkörper 3 auf vergleichbare Weise hergestellt worden, was hier aber nicht dargestellt ist. Die dargestellte Rolle 9 dient in Fig. 2a) nicht als Teil einer Presseinrichtung, sondern lediglich zum Andrücken (Aufkaschieren) der separaten Lage 1.1.

[0048] Bei der zuvor genannten separaten Lage 1.1 handelt es sich um eine Matrix, beispielsweise in Form einer Kunststofffolie oder -matte, in welche Aerogele in Form von Granulat eingebettet sind.

Ansprüche

1. Holzverbundwerkstoff (1), insbesondere plattenförmiger Holzverbundwerkstoff (1), enthaltend Holzmaterial, wobei unter Holzmaterial jegliche Form von Holz verstanden wird, wobei der Anteil an Aerogelen (4) im Holzverbundwerkstoff (1) weniger als 50 Vol.-% beträgt, dadurch gekennzeichnet, dass das Holzmaterial (2) in Form von miteinander verpressten Holzspänen, -strands und/oder -fasern vorgesehen ist und dass das Holzmaterial (2) des Holzverbundwerkstoffs (1) zu mehr als 50 Vol.-% aus Holzspänen, von denen mehr als 50% eine Länge von weniger als 50 mm haben, und/oder Holzstrands, von denen mehr als 50% eine Breite von mehr als 4,5 mm haben, und/oder Holzfasern besteht.

2. Holzverbundwerkstoff (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aerogele (4) in dem Holzmaterial (2), insbesondere gleichmäßig, verteilt sind, oder die Aerogele (4) in eine separate Lage (1.1) eingebunden sind, die auf das Holzmaterial (2) aufgebracht ist, wobei das Holzmaterial (2) insbesondere frei von Aerogelen (4) ist, wobei insbesondere die Dicke (d) der separaten die Aerogele (4) enthaltenden Lage (1.1) kleiner als die Dicke (D) des verpressten Holzmaterials (2) oder Formkörpers (3) ist.

3. Holzverbundwerkstoff (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Aerogelen (4) im Holzverbundwerkstoff (1) in einem Bereich zwischen 1 und 30 Vol.-%, bevorzugt in einem Bereich zwischen 1 und 20 Vol.-%, liegt.

4. Holzverbundwerkstoff (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehr als 75%, bevorzugt mehr als 90%, der Holzspäne eine Länge von weniger als 50 mm, bevorzugt eine Länge in einem Bereich von 1 bis 20 mm, besonders bevorzugt eine Länge in einem Bereich von 1 bis 10 mm, haben.

5. Holzverbundwerkstoff (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehr als 75%, bevorzugt mehr als 90%, der Holzstrands eine Breite von mehr als 4,5 mm, bevorzugt eine Breite in einem Bereich von 5 bis 60 mm, besonders bevorzugt eine Breite in einem Bereich von 10 bis 50 mm, haben.

6. Holzverbundwerkstoff (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Holzmaterial (2) des Holzverbundwerkstoffs (1) zu mehr als 75 Vol.-%, bevorzugt zu mehr als 90 Vol.-%, aus Holzspänen und/oder Holzstrands, und/oder Holzfasern besteht.

7. Holzverbundwerkstoff (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aerogele (4) in Form von Granulat vorliegen, wobei die mittlere Korngröße der Aerogele (4) im Holzverbundwerkstoff (1) in einem Bereich von 0,3 bis 4 mm, bevorzugt in einem Bereich von 0,5 bis 2,5 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,8 bis 1,8 mm, liegt und/oder die mittlere Rohdichte in einem Bereich von 0,001 bis 0,6 g/cm³, bevorzugt in einem Bereich von 0,01 bis 0,3 g/cm³, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,05 bis 0,1 g/cm³, liegt.

8. Holzverbundwerkstoff (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Holzmaterials (2) in Form von Holzspänen, -strands und/oder -fasern mindestens 50% beträgt und bevorzugt in einem Bereich von 50 bis 80 Vol.-%, besonders bevorzugt in einem Bereich von 50 bis 70 Vol.-%, liegt.

9. Holzverbundwerkstoff (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Holzmaterial (2) des Holzverbundwerkstoffs (1) zu mehr als 50 Vol.-%, bevorzugt zu mehr als 75 Vol.-%, besonders bevorzugt zu mehr als 90 Vol.-%, aus Holzpartikeln besteht, die gewählt sind aus der Gruppe enthaltend Holzspäne, Holzstrands und Holzfasern.

10. Verfahren zur Herstellung eines Holzverbundwerkstoffs (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche unter Verwendung von Holzmaterial, wobei unter einem Holzmaterial jegliche Form von Holz verstanden wird, wobei die Aerogele (4) mit einem Holzmaterial in Form von Holzspänen, -strands und/oder -fasern verbunden werden und der Anteil an Aerogelen (4) so gewählt wird, dass er im Holzverbundwerkstoff (1) weniger als 50 Vol.-% beträgt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Aerogele (4) zunächst in einem ersten Schritt mit dem Holzmaterial (2) zu einem Gemisch (5) vermengt werden, anschließend in einem zweiten Schritt das Gemisch (5) auf einen Träger (6) gestreut wird und wiederum anschließend in einem dritten Schritt das auf dem Träger (6) befindliche Material (7) verpresst wird, wobei insbesondere der Träger (6) vor dem Verpressen mit mehreren Schichten (7.1,7.2,7.3) mit Holzmaterial (2) bestreut wird, von denen mindestens eine Aerogele (4) enthält.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Holzmaterial (2) als Formkörper (3), insbesondere plattenförmiger Formkörper (3), aus miteinander verpressten Holzspänen, -strands und/oder -fasern bereitgestellt wird und die Aerogele (4) als separate Lage (1.1), in die sie eingebunden sind, auf den Formkörper (3) aufgebracht werden, wobei der Formkörper (3) insbesondere frei von Aerogelen (4) ist.

13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Holzmaterial (2) zunächst in einem ersten Schritt, insbesondere ohne Zugabe von Aerogelen (4), auf einen Träger (6) gestreut wird, und anschließend in einem zweiten Schritt auf das auf dem Träger (6) befindliche Material (7) die Aerogele (4) als separate Lage (1.1), in die sie eingebunden sind, aufgebracht werden, wobei insbesondere der Träger (6) vor dem Verpressen mit einer oder mehreren Schichten mit Holzmaterial (2) bestreut wird, von denen mindestens eine Aerogele (4) enthält.

14. Verwendung von Aerogelen (4) in einer Holzwerkstoffplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 9, insbesondere Span- oder OSB-Platte, zur Verbesserung der Brandbeständigkeit.

15. Verwendung von Aerogelen (4) in einer Holzwerkstoffplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 9, insbesondere Faserplatte, vorzugsweise LDF-Platte, zur Verringerung des Wärmedurchgangs.

Claims

1. A wood composite material (1), in particular a wood composite material (1) in the form of a panel, containing wood material, wherein wood material is understood to mean any form of wood, wherein the proportion of aerogels (4) in the wood composite material (1) is less than 50 vol. %, characterised in that the wood material (2) is provided in the form of compressed wood chips, strands and/or fibres, and in that the wood material (2) of the wood composite material (1) consists to an extent of more than 50 vol. % of wood chips of which more than 50 % have a length of less than 50 mm, and/or wood strands of which more than 50 % have a width of more than 4,5 mm, and/or wood fibres.

2. The wood composite material (1) according to claim 1, characterised in that the aerogels (4) are distributed, in particular uniformly, in the wood material (2), or the aerogels (4) are incorporated in a separate layer (1.1) which is applied onto the wood material (2), wherein the wood material (2) is in particular free from aerogels (4), wherein in particular the thickness (d) of the separate layer (1.1) containing the aerogels (4) is smaller than the thickness (D) of the compressed wood material (2) or shaped product (3).

3. The wood composite material (1) according to any one of the preceding claims, characterised in that the proportion of aerogels (4) in the wood composite material (1) lies in a range between 1 and 30 vol. %, preferably in a range between 1 and 20 vol. %.

4. The wood composite material (1) according to any one of the preceding claims, characterised in that more than 75 %, preferably more than 90 %, of the wood chips have a length of less than 50 mm, preferably a length in a range from 1 to 20 mm, particularly preferably a length in a range from 1 to 10 mm.

5. The wood composite material (1) according to any one of the preceding claims, characterised in that more than 75 %, preferably more than 90 %, of the wood strands have a width of more than 4,5 mm, preferably a width in a range from 5 to 60 mm, particularly preferably a width in a range from 10 to 50 mm.

6. The wood composite material (1) according to any one of the preceding claims, characterised in that the wood material (2) of the wood composite material (1) consists to an extent of more than 75 vol. %, preferably more than 90 vol. %, of wood chips and/or wood strands, and/or wood fibres.

7. The wood composite material (1) according to any one of the preceding claims, characterised in that the aerogels (4) are present in the form of granulate, wherein the mean grain size of the aerogels (4) in the wood composite material (1) lies in a range from 0,3 to 4 mm, preferably in a range from 0,5 to 2,5 mm, particularly preferably in a range from 0,8 to 1,8 mm, and/or the mean raw density lies in a range from 0,001 to 0,6 g/cm³, preferably in a range from 0,01 to 0,3 g/cm³, particularly preferably in a range from 0,05 to 0,1 g/cm³.

8. The wood composite material (1) according to any one of the preceding claims, characterised in that the proportion of wood material (2) in the form of wood chips, strands and/or fibres is at least 50 % and preferably lies in a range from 50 to 80 vol. %, particularly preferably in a range from 50 to 70 vol. %.

9. The wood composite material (1) according to any one of the preceding claims, characterised in that the wood material (2) of the wood composite material (1) consists to an extent of more than 50 vol. %, preferably more than 75 vol. %, particularly preferably more than 90 vol. %, of wood particles selected from the group containing wood chips, wood strands and wood fibres.

10. A method for producing a wood composite material (1) according to any one of the preceding claims with use of wood material, wherein a wood material is understood to mean any form of wood, wherein the aerogels (4) are bonded to a wood material in the form of wood chips, strands and/or fibres and the proportion of aerogels (4) is selected such that it is less than 50 vol. % in the wood composite material (1).

11. The method according to claim 10, characterised in that the aerogels (4) are first blended in a first step with the wood material (2) to form a mixture (5), then, in a second step, the mixture (5) is scattered onto a carrier (6), and then, in a third step, the material (7) disposed on the carrier (6) is compressed, wherein in particular a plurality of layers (7.1, 7.2, 7.3) comprising wood material (2) are scattered onto the carrier (6) prior to compression, at least one of which layers contains aerogels (4).

12. The method according to claim 10, characterised in that the wood material (2) is provided as a shaped product (3), in particular a shaped product (3) in the form of a panel, formed of compressed wood chips, strands and/or fibres, and the aerogels (4) are applied to the shaped product (3) as a separate layer (1.1) in which they are incorporated, wherein the shaped product (3) is in particular free from aerogels (4).

13. The method according to claim 10, characterised in that the wood material (2) is first scattered, in a first step, onto a carrier (6), in particular without addition of aerogels (4), and then, in a second step, the aerogels (4) are applied, as a separate layer (1.1) in which they are incorporated, onto the material (7) disposed on the carrier (6), wherein in particular one or more layers comprising wood material (2) is/are scattered onto the carrier (6) prior to compression, at least one of which layers contains aerogels (4).

14. Use of aerogels (4) in a wood-based material panel according to any one of claims 1 to 9, in particular chipboard or OSB board, to improve the fire resistance.

15. Use of aerogels (4) in a wood-based material panel according to any one of claims 1 to 9, in particular fibreboard, preferably LDF board, to reduce the heat transfer.

Revendications

1. Matériau composite (1) dérivé du bois, notamment matériau composite (1) dérivé du bois en forme de panneaux, contenant une matière à base de bois, sous matière à base de bois étant entendue toute forme de bois, la part en aérogels (4) dans le matériau composite (1) dérivé du bois étant inférieure à 50 % en volume, caractérisé en ce que la matière à base de bois (2) est prévue sous la forme de copeaux de bois, de copeaux de bois longs et/ou de fibres de bois et en ce que la matière à base de bois (2) du matériau composite (1) dérivé du bois est constituée à plus de 50 % en volume de copeaux de bois dont plus de 50 % ont une longueur inférieure à 50 mm, et/ou de copeaux de bois longs dont plus de 50 % ont une largeur supérieure à 4,5 mm, et/ou de fibres de bois.

2. Matériau composite (1) dérivé du bois selon la revendication 1, caractérisé en ce que les aérogels (4) sont distribués de manière notamment régulière dans la matière à base de bois (2) ou en ce que les aérogels (4) sont incorporés dans une couche (1.1) séparée qui est appliquée sur la matière à base de bois (2), la matière à base de bois (2) étant notamment exempte d'aérogels (4), notamment l'épaisseur (d) de la couche (1.1) séparée contenant les aérogels (4) étant inférieure à l'épaisseur (D) de la matière à base de bois (2) ou du corps moulé (3) compressé.

3. Matériau composite (1) dérivé du bois selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la part en aérogels (4) dans le matériau composite (1) dérivé du bois se situe dans un ordre compris entre 1 et 30 % en volume, de préférence dans un ordre compris entre 1 et 20 % en volume.

4. Matériau composite (1) dérivé du bois selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que plus de 75 %, de préférence plus de 90 %, des copeaux de bois ont une longueur inférieure à 50 mm, de préférence une longueur dans un ordre de 1 à 20 mm, de manière particulièrement préférée une longueur dans un ordre de 1 à 10 mm.

5. Matériau composite (1) dérivé du bois selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que plus de 75 %, de préférence plus de 90 %, des copeaux de bois longs ont une largeur supérieure à 4,5 mm, de préférence une largeur dans un ordre de 5 à 60 mm, de manière particulièrement préférée une largeur dans un ordre de 10 à 50 mm.

6. Matériau composite (1) dérivé du bois selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière à base de bois (2) du matériau composite (1) dérivé du bois est constituée à raison de plus de 75 % en volume, de préférence à raison de plus de 90 % en volume, de copeaux de bois et/ou de copeaux de bois longs et/ou de fibres de bois.

7. Matériau composite (1) dérivé du bois selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les aérogels (4) se présentent sous la forme de granulés, la grosseur de grains moyenne des aérogels (4) dans le matériau composite (1) dérivé du bois se situant dans un ordre de 0,3 à 4 mm, de préférence dans un ordre de 0,5 à 2,5 mm, de manière particulièrement préférée dans un ordre de 0,8 à 1,8 mm, et/ou la masse volumétrique apparente moyenne se situe dans un ordre de 0,001 à 0,6 g/cm³, de préférence dans un ordre de 0,01 à 0,3 g/cm³, de manière particulièrement préférée dans un ordre de 0,05 à 0,1 g/cm³.

8. Matériau composite (1) dérivé du bois selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la part en matière à base de bois (2) sous la forme de copeaux de bois, de copeaux de bois longs et/ou de fibres de bois s'élève au minimum à 50 % et se situe de préférence dans un ordre de 50 à 80 % en volume, de manière particulièrement préférée dans un ordre de 50 à 70 % en volume.

9. Matériau composite (1) dérivé du bois selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière à base de bois (2) du matériau composite (1) dérivé du bois est constituée à raison de plus de 50 % en volume, de préférence à raison de plus de 75 % en volume, de manière particulièrement préférée à raison de plus de 90 % en volume, de particules de bois qui sont choisies dans le groupe comprenant les copeaux de bois, les copeaux de bois longs et les fibres de bois.

10. Procédé destiné à fabriquer un matériau composite (1) dérivé du bois selon l'une quelconque des revendications précédentes en utilisant une matière à base de bois, sous matière à base de bois étant entendue n'importe quelle forme de bois, lors duquel on relie les aérogels (4) avec une matière à base de bois sous la forme de copeaux de bois, de copeaux de bois longs et/ou de fibres de bois et on choisit la part en aérogels (4) de sorte qu'il s'élève à moins de 50 % en volume dans le matériau composite (1) dérivé du bois.

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que dans une première étape, on amalgame d'abord les aérogels (4) avec la matière à base de bois (2) en un mélange (5), ensuite dans une deuxième étape, on saupoudre le mélange (5) sur un support (6) et de nouveau, dans une troisième étape, on compresse la matière (7) qui se trouve sur le support, avant la compression, notamment le support (6) étant saupoudré de plusieurs couches (7.1, 7.2, 7.3) de matière à base de bois (2) dont au moins une contient un aérogel (4).

12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la matière à base de bois (2) est mise à disposition sous la forme d'un corps moulé (3), notamment d'un corps moulé (3) en forme de panneau, constitué des copeaux de bois, de copeaux de bois longs et/ou de fibres de bois et on applique les aérogels (4) sur le corps moulé (3) sous la forme d'une couche (1.1) séparée dans laquelle ils sont incorporés, le corps moulé (3) étant notamment exempt d'aérogels (4).

13. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que d'abord, dans une première étape, on saupoudre la matière à base de bois (2), notamment sans ajout d'aérogels (4), sur un support (6) et ensuite dans une deuxième étape, on applique sur la matière (7) qui se trouve sur le support (6) les aérogels (4) sous la forme d'une couche (1.1) séparée dans laquelle ils sont incorporés, avant la compression, le support (6) étant notamment saupoudré d'une ou de plusieurs couches de matière à base de bois (2), dont au moins une contient des aérogels (4).

14. Utilisation d'aérogels (4) dans un panneau en matériau dérivé du bois selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, notamment un panneau de particules ou un panneau OSB pour améliorer la résistance au feu.

15. Utilisation d'aérogels (4) dans un panneau en matériau dérivé du bois selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, notamment un panneau de fibres, de préférence un panneau LDF, pour réduire le passage de la chaleur.

Zeichnung