La présente invention concerne un procédé d'emballage de produits alimentaires en portions individuelles, et en particulier de blocs de bouillons de forme cubique, réalisés avec des composants agglomérés par compression dans une presse, procédé dans lequel on emballe lesdits blocs de bouillons au moyen d'une machine à emballer.

Elle concerne également une machine d'emballage de produits alimentaires en portions individuelles, et en particulier de blocs de bouillons de forme cubique, réalisés avec des composants agglomérés par compression dans une presse.

Certains produits alimentaires, tels que par exemple les bouillons réalisés par compression avec des composants agglomérés dans une presse et sortant de cette presse sous la forme de blocs individuels, cubiques ou parallélépipédiques, doivent être acheminés vers une machine de conditionnement qui les emballe dans un matériau d'emballage pour assurer leur protection et leur conservation. Ces blocs de produits sont fragiles, friables et ne supportent que de faibles contraintes de pression et de frottement. Ils doivent par conséquent être manipulés avec délicatesse et beaucoup de précautions, sans chocs ni accélérations trop importantes. En outre, pour des raisons économiques, ces produits doivent être fabriqués en très grande quantité et, de ce fait, à très haute cadence, de sorte que leur acheminement vers une machine de conditionnement s'effectue à vitesse élevée. Il est par conséquent nécessaire d'appliquer des solutions de transfert rapides et respectueuses de la qualité et de l'aspect esthétique des produits.

Pour que les cadences souhaitées puissent être atteintes, les produits sont de préférence fabriqués sur des presses dites à double piste, c'est-à-dire des machines comportant deux pistes de production et les produits sont déplacés sur des bandes transporteuses parallèles qui acheminent les produits individuels deux par deux vers les unités de conditionnement.

Les bouillons sont devenus des produits de grande consommation et sont de préférence présentés sous la forme de cubes. Ils doivent être conditionnés à une cadence très élevée pour que leur coût soit compatible avec les marchés sur lesquels ils se développent.

En outre la fragilité des produits implique un conditionnement sans à-coups tout en restant très rapide. Seule une production selon une cinématique continue, qui évite les arrêts et les fortes accélérations est capable de répondre à ces conditions.

Actuellement aucune machine connue ne travaille selon une cinématique continue pour emballer des produits fabriqués en continu par paires et transportant ces produits sur deux pistes parallèles.

Il existe des machines d'emballage à deux pistes à cinématique non continue ou intermittente. Le déplacement intermittent des produits limite la cadence du conditionnement à laquelle doit être adaptée la cadence de production et de plus, les produits sont soumis à des contraintes supérieures en raison des accélérations très élevées qu'ils subissent après chaque arrêt.

Par ailleurs, il existe des machines à cinématique continue, ayant des vitesses supérieures et par conséquent des cadences de fabrication théoriquement plus grandes, mais elles travaillent sur une seule piste, ce qui nécessite des groupages de produits compliqués mécaniquement. La publication EP-2143645 décrit une solution d'alimentation et de groupage de deux pistes en une pour des produits type tablettes de bouillon de forme rectangulaire. Cette manière de procéder est nécessaire parce que les produits sont de forme rectangulaire, de sorte que le pliage s'effectue « en bout », c'est-à-dire sur les côtés latéraux des produits, ce qui nécessite la présence d'outils de pliage embarqués, montés latéralement sur des tambours de part et d'autre de la roue d'emballage qui transporte les produits sur une seule piste. Cette technique économise du matériau d'emballage pour les tablettes de profil rectangulaire, mais elle n'apporte pas de gain pour les produits de forme cubique et complique la fabrication, ce qui limite sa diffusion, notamment dans des pays en voie de développement où une réduction des coûts constitue un facteur essentiel pour favoriser l'extension du marché de ces produits.

Les publications allemandes DE 1964201 A1 et DE 102008019605 A1 illustrent bien les techniques de l'art antérieur en ce qui concerne les machines d'emballage à cinématique continue. Ces publications décrivent un dispositif qui peut travailler en cinématique continue, mais avec des produits acheminés sur une seule piste. De ce fait, les plieurs latéraux chargés d'assurer le pliage des volets latéraux peuvent agir simultanément sur les deux volets latéraux d'un seul et même produit, puisque ces volets latéraux sont accessibles, chacun d'un côté du produit et d'un côté de la piste de produits.

Comme expliqué précédemment, l'invention se distingue de l'art antérieur parce que la machine travaille simultanément sur deux pistes de produits, toutes les opérations effectuées sur les produits se font simultanément sur les deux pistes parallèles et en outre, elle travaille selon une cinématique continue. La combinaison de ces deux caractéristiques est nouvelle et répond au critère d'activité inventive, puisqu'elle résout un problème technique que les machines du type mono piste ne peuvent pas résoudre et que les machines travaillant selon une cinématique discontinue ne peuvent pas résoudre.

La présente invention se propose de pallier les inconvénients évoqués ci-dessus en offrant un procédé et un dispositif permettant de fabriquer des produits alimentaires, essentiellement des bouillons en portions individuelles, notamment en forme de cubes, à des cadences très élevées tout en préservant la consistance et l'aspect esthétique du produit, en garantissant la qualité de leur présentation avec un agencement des fonctionnalités de la machine, des moyens de pliage de l'emballage et des moyens de transport des produits autorisant un accès, un nettoyage et un entretien aisés.

Ce but est atteint par le procédé selon l'invention tel que défini en préambule et caractérisé en ce que l'on amène simultanément les produits par paires sur deux bandes de convoyage définissant une double piste constituée de deux pistes parallèles, en ce que l'on achemine les produits par paires sur ledit convoyeur respectivement sur lesdites pistes parallèles où ils sont positionnés et synchronisés en continu, en ce que l'on les prend en charge simultanément par une première roue unique pour les deux pistes, dite roue de prise, en rotation continue, sur laquelle ils sont associés à une pièce de matériau d'emballage, préalablement divisée en deux parties identiques indépendantes, ces deux parties étant combinées et agencées pour emballer ultérieurement, respectivement l'un et l'autre produit de ladite paire de produits, en ce que l'on transfère ensuite lesdits produits simultanément sur une deuxième roue unique pour les deux pistes, dite roue d'emballage, en rotation continue, sur laquelle ils sont emballés simultanément, chacun dans une desdites deux parties identiques obtenues par division de ladite pièce de matériau d'emballage, chacune étant individuellement associée à l'un desdits produits de ladite paire de produits, en ce que l'on reprend ensuite lesdits produits simultanément par une troisième roue unique pour les deux pistes, dite roue de basculement, en rotation continue, pour être transférés, à la sortie de ladite roue de basculement vers un module de scellage, agencé pour compléter les opérations de pliage de l'emballage et sceller simultanément l'emballage desdits deux produits avant leur prise en charge à la sortie de la machine à emballer.

Selon un mode de réalisation préféré du procédé, pour positionner et synchroniser en continu les produits acheminés par paires, sur ledit convoyeur, en vue de leur prise en charge par ladite roue de prise, on utilise une butée mobile comportant un arbre à palettes rotatif en continu, porté par un berceau
oscillant, ledit arbre à palettes comportant des palettes pour pousser les produits et caractérisé en ce que l'on crée un espace entre les produits arrivant sur le convoyeur et les produits partant sur la roue de prise au moyen dudit berceau oscillant.

D'une manière avantageuse, pour chacun des produits de ladite paire de produits, l'on peut former un tube avec ladite partie de la pièce de matériau d'emballage, ce tube étant agencé pour entourer chaque produit individuellement sur la roue d'emballage, au moyen d'éléments de pliage fixes montés sur la machine et disposés sur la trajectoire suivie par les produits au cours de leur déplacement et l'on rabat les volets latéraux au moyen de rabatteurs portés par la roue d'emballage.

Au cours du processus, l'on fait basculer les deux produits simultanément sur la troisième roue unique, dite roue de basculement, d'un angle équivalent à l'angle du pivotement des produits correspondant à la rotation de ladite roue de basculement entre le passage desdits produits de la roue d'emballage à la roue de basculement en vue de leur transfert sur le module de scellage.

De façon préférée, l'on effectue simultanément le repli final des volets latéraux de chacune des deux parties de ladite pièce de matériau d'emballage entourant respectivement lesdits produits, à l'entrée du module de scellage au moyen de rampes latérales fixes.

Ce but est également atteint par la machine d'emballage selon l'invention telle que définie en préambule et caractérisée en ce qu'elle comporte deux bandes de convoyage définissant une double piste constituée de deux pistes parallèles et des moyens pour positionner et synchroniser les produits en continu, par paires respectivement sur lesdites deux pistes, des moyens pour les transférer simultanément sur une première roue unique pour les deux pistes, dite roue de prise, en rotation continue, des moyens pour les associer à une pièce de matériau d'emballage, préalablement divisée en deux
parties identiques indépendantes, ces deux parties étant combinées et agencées pour emballer ultérieurement, respectivement l'un et l'autre produit de ladite paire de produits, une deuxième roue unique pour les deux pistes, dite roue d'emballage, en rotation continue, portant simultanément un desdits produits de ladite paire de produits et une desdites deux pièces de matériau d'emballage unitaire associée à ladite paire de produits, des moyens pour reprendre simultanément les produits emballés par une troisième roue unique pour les deux pistes dite roue de basculement en rotation continue, et des moyens pour les transférer à la sortie de ladite roue de transfert vers un module de scellage, des moyens pour compléter les opérations de pliage de l'emballage et des moyens pour sceller simultanément l'emballage desdits deux produits d'une paire de produits.

Lesdits moyens pour positionner et synchroniser les produits en continu, par paires sur lesdites pistes parallèles dudit convoyeur et lesdits moyens pour les transférer simultanément sur ladite roue de prise comportent préférentiellement une butée mobile en continu composée d'un berceau pivotant portant un arbre à palettes pourvu d'au moins deux et de préférence de trois paires de palettes d'appui équidistantes, chaque deux et de préférence trois paires de palettes étant affectée à une paire de produits.

Ladite roue de prise est avantageusement équipée d'une série de têtes dont chacune porte une pince double, chacune desdites pinces comportant un bras central fixe et deux bras latéraux mobiles, disposés de part et d'autre du bras central fixe, de telle manière que deux espaces identiques sont ménagés entre le bras central fixe et les deux bras latéraux mobiles en vue de recevoir chacun un produit.

D'une manière préférée, chaque pince double comporte en outre une pince à papier double qui est agencée pour prendre en passant, respectivement ladite première partie et ladite seconde partie de ladite pièce de matériau d'emballage se présentant sous la forme d'une feuille préalablement découpée et qui sont adaptées à l'un et l'autre des deux produits amenés simultanément.

Selon un mode de réalisation avantageux, ladite roue d'emballage est équipée d'une série de têtes dont chacune porte une pince double, chacune desdites pinces comportant deux organes de pincement qui sont agencés pour prendre respectivement en charge simultanément un premier produit et un second produit d'une paire de produits, chacun desdits produits étant associé à une desdites première et seconde parties préalablement séparées de ladite pièce de matériau d'emballage.

De préférence, chaque organe de pincement est associé à deux rabatteurs mobiles embarqués sur ladite roue d'emballage et ayant pour fonction d'assurer le repli de rabats latéraux de ladite partie correspondante de ladite pièce dudit matériau d'emballage sur chacun des produits d'une même paire de produits pendant le cheminement des produits sur ladite roue d'emballage.

Avantageusement ladite roue de basculement comporte une série de têtes comportant chacune une pinces mobile double pour transférer simultanément deux produits d'une même paire de produits vers le module de scellage, chaque pince double comportant un bras central fixe et deux bras latéraux mobiles et ainsi qu'un mécanisme de support et de commande, agencé pour faire basculer lesdits produits d'un angle de valeur équivalente, mais de sens contraire à l'angle de pivotement de ladite roue de basculement entre le point d'intersection avec ladite roue d'emballage et le point de transfert des produits vers le module de scellage.

Ledit angle est au moins approximativement compris entre 80 et 120° et de préférence égal à 90°.

Selon une forme de réalisation avantageuse, le module de scellage comporte une bande transporteuse pourvue de taquets et disposée au-dessus de la ligne des produits pour entraîner les produits emballés et des rampes latérales ménagées sur les côtés de ladite bande transporteuse pour replier des rabats latéraux en forme de pointe de chacune des parties indépendantes de ladite pièce de matériau d'emballage

La présente invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée de mises en oeuvre préférées du dispositif de l'invention, en référence aux dessins annexés, donnés à titre indicatif et non limitatif, dans lesquels:

• la figure 1 est une vue illustrant schématiquement dans son ensemble, le dispositif pour la mise en oeuvre des différentes étapes du procédé selon l'invention,
• les figures 2A, 2B et 2C représentent respectivement en perspective et en plan, dans une première position et dans une deuxième position, la butée rotative mobile assurant le passage des produits du convoyeur d'amenée sur la roue de prise,
• la figure 3 est une vue en perspective illustrant la roue de prise agencée pour réceptionner les produits après leur transfert du convoyeur d'amenée,
• les figures 3A, 3B et 3C représentent des vues, respectivement en perspective, et en élévation d'une pince double de la roue de prise dans des positions différentes, la pince de la roue de prise étant fermée et ouverte,
• les figures 3D et 3E représentent des vues frontales en élévation d'une pince de la roue de prise dans des positions différentes, la pince de la roue de prise étant fermée et ouverte,
• la figure 4 est une vue en perspective de la roue d'emballage qui se situe, au niveau du processus de conditionnement après la roue de prise de la figure 3,
• les figures 4A, 4B, 4C, 4D et 4E représentent des vues, respectivement en perspective et en élévation d'une pince double de la roue d'emballage dans des positions différentes, la pince étant ouverte et fermée, le rabatteur étant en position d'attente, en position intermédiaire et en position engagée
• les figures 5A, 5B, 5C, 5D et 5E illustrent les différentes étapes de l'emballage des produits,
• la figure 6 est une vue en perspective de la roue de pivotement destinée à amener les produits emballés vers un module de scellage,
• les figures 6A, 6B et 6C représentent des vues, respectivement en perspective et en élévation d'une pince double de la roue de pivotement dans des positions différentes, la pince de la roue de pivotement étant fermée et ouverte,
• les figures 6D et 6E représentent des vues frontales en élévation d'une pince de la roue de pivotement dans des positions différentes, avec le produit transporté non pivoté et pivoté, et
• la figure 7 est une vue schématique qui illustre l'étape finale du scellage de l'emballage, après les dernière phases de pliage.

En référence aux figures, le procédé de l'invention, mis en oeuvre par la machine de conditionnement 10 selon l'invention, telle qu'illustrée schématiquement dans son ensemble par la figure 1, comprend une première étape au cours de laquelle les produits A à emballer, en particulier des portions de bouillons fabriqués par une presse (non représentée) et présentés sous la forme de cubes, sont acheminés par paires, au moyen d'un dispositif de convoyage, en particulier un convoyeur d'amenée désigné par la référence 11, par exemple sous la forme d'une bande sans fin, à l'entrée d'une roue de reprise des produits, appelée roue de prise 12. On notera qu'au cours de la première étape, à savoir au cours de l'acheminement des produits A sur le convoyeur d'amenée 11, entre la presse de fabrication et la roue de prise 12, ces derniers sont respectivement juxtaposés sur chacune des deux pistes sur lesquelles circulent respectivement les produits A1 de l'une des deux pistes et les produits A2 de l'autre piste. Les produits A1 et les produits A2 forment des paires qui sont acheminées ensemble à l'entrée de la roue de prise 12 et récupérées par cette dernière au cours d'une deuxième étape du procédé. On notera que les produits A1 et A2 circulent en continu et que la roue de prise est unique pour les deux pistes et tourne en continu.

On notera également qu'au cours de cette deuxième étape, à savoir le passage sur la roue de prise 12, un écart se forme entre les paires successives de produits A, immédiatement lors du passage sur la roue de prise, pour respecter ladite cinématique continue qui représente une spécificité de la machine décrite. Cet écart pourrait être obtenu de façon connue, grâce à un différentiel de vitesses entre la vitesse linéaire du convoyeur d'amenée 11 et la vitesse périphérique de la roue de prise 12, pour séparer les paires de produits, au moyen d'un jeu de rubans motorisés et munis de chambres à vide. Toutefois une telle solution connue engendrerait des accélérations importantes qui pourraient nuire à la stabilité de l'acheminement des produits, lesquels, vu leur forme cubique, se prêtent mal à de telles accélérations au passage de transitions entre deux jeux de bandes transporteuses. C'est pourquoi l'écart entre les paires de produits A est créé au moyen d'une butée mobile 13 (illustrée par les figures 2A, 2B et 2C) qui permet de synchroniser l'arrivée des produits portés par le convoyeur d'amenée 11 et de synchroniser leur départ sur la roue de prise 12. Cette solution préférentielle, assure de façon très précise la synchronisation de la position des produits transportés par le convoyeur d'amenée 11, grâce à la butée mobile qui est une butée rotative comportant des palettes. Ce conditionnement est à la base de la mise en oeuvre de ladite cinématique continue qui est essentielle d'une part en raison de la fragilité des produits, un arrêt contre une butée fixe engendrant obligatoirement des frottements et par conséquent, pourrait provoquer un effritement aboutissant à un encrassement du convoyeur d'amenée 11, et d'autre part en raison du gain de temps obtenu, sachant que les arrêts qui caractérisent un mode discontinu engendrent des pertes de temps cumulées considérables.

Au cours d'une troisième étape, un dispositif d'approvisionnement en matériau d'emballage 15, amène deux demi-pièces prédécoupées mais non écartées 15a et 15b dudit matériau d'emballage 15, sous la forme d'un matériau composite et/ou de papier d'emballage, vers la périphérie de la roue de prise 12, plus précisément sur la trajectoire des produits A1 et A2, en intersection avec leurs trajectoires pour se retrouver sur la voie d'une des paires de produits A. Cette opération permet aux pièces du matériau d'emballage 15a et 15b de se replier partiellement autour du produit A et d'être entraînées avec lui en rotation sur la roue de prise 12.

L'opération suivante est effectuée au cours d'une quatrième étape, les produits A1 et A2, respectivement associés aux pièces de matériau d'emballage 15a et 15b étant transférés sur une autre roue appelée roue d'emballage 16. La roue de prise 12 reçoit tangentiellement les paires de produits A1 et A2 et tourne dans le sens des aiguilles d'une montre, alors que la roue d'emballage 16 tourne dans le sens opposé, à savoir le sens contraire aux aiguilles d'une montre. Au cours de la rotation de la roue d'emballage 16, les pièces de matériau d'emballage 15a et 15b respectivement associées aux produits A1 et A2 de chaque paire de produits, cheminent avec la tête respectivement associée aux produits correspondants et sont soumises aux opérations de pliage par un rabatteur frontal mobile embarqué en vue de la fermeture des rabats latéraux par hélices fixes. À la fin de cette quatrième étape, les produits sont quasiment emballés sans toutefois que les bords latéraux soient entièrement repliés et sans que ces derniers soient scellés.

La cinquième étape consiste à reprendre les produits emballés de la roue d'emballage 16 et à les transférer sur une roue de basculement 17 qui tourne dans le sens opposé à la roue d'emballage 16, à savoir dans le sens des aiguilles d'une montre. La fonction de la roue de basculement 17 est de contrer le pivotement des produits, ce pivotement étant dû à la rotation de cette roue autour de son axe, afin de les maintenir dans une position adéquate pour permettre de terminer le pliage de l'emballage en vue du scellage final.

Ces opérations sont effectuées au cours de l'étape suivante, à savoir la sixième étape qui consiste à faire passer les produits emballés de la roue de basculement 17 vers un module de scellage 18 tout en terminant l'emballage des produits en rabattant les derniers volets au passage.

L'ensemble de ces opérations est rendu possible par la machine selon l'invention dont les différents composants sont illustrés et décrits ci-dessous.

La machine 10 est équipée d'un dispositif d'amenée et de synchronisation 20 des produits A, situé entre la sortie de la presse (non représentée) et leur acheminement par un convoyeur 11 vers la roue de prise 12. Le dispositif d'amenée et de synchronisation 20 est monté sur un bâti fixe 21 disposé au-dessus d'une bande transporteuse formant le convoyeur (11) qui transporte les produits par paires A1, A2 issus d'une unité de moulage-compression, ces produits étant juxtaposés selon deux colonnes parallèles 22, 23 sur ledit transporteur à bande (non représenté).

À l'extrémité libre du bâti fixe 21 est monté un berceau 24 pivotant autour d'un axe de pivotement 25 sur lequel est fixé un arbre à palettes 27, tournant autour d'un axe de rotation 26, pourvu d'au moins deux et de préférence de trois paires de palettes équidistantes 28a, 28b, 28c. Les trois paires de palettes équidistantes 28a, 28b, 28c constituent des butées d'appui rotatives, deux à deux parallèles et destinées à servir respectivement de butées mobiles aux paires de produits A acheminés par le convoyeur d'amenée 11 et de les accompagner par paires sur la roue de prise 12 pendant que le berceau basculant 24 pivote sur son axe de pivotement 25 en vue d'accélérer le produit A lorsqu'il a été pris en charge par une des palettes rotatives 28a, 28b ou 28c et de créer un espace entre le premier produit A arrivant sur une piste du convoyeur d'amenée 11 et le produit suivant A de la même piste du convoyeur d'amenée 11. Chacune des palettes 28a, 28b ou 28c se met en place successivement avant l'arrivée d'un produit de telle manière que la colonne de produits n'est jamais arrêtée. Ce dispositif permet de traiter simultanément deux produits A, en l'occurrence A1 et A2 constituant une paire de produits respectivement acheminés sur les deux pistes parallèles du convoyeur d'amenée 11.

La figure 2B représente une phase de prise en charge des premiers produits A1 et A2 par deux palettes 28a, 28b ou 28c correspondantes, le berceau basculant 24 étant dans une position initiale ou position de départ, dans laquelle il se trouve lorsque l'une des palettes 28a, 28b ou 28c prend en charge un produit A en vue de l'accompagner jusqu'à la roue de prise 12.

La figure 2C représente une phase d'accompagnement des premiers produits A1 et A2 par les deux palettes 28a, 28b ou 28c correspondantes, le berceau basculant 24 étant dans une position finale ou position d'arrivée dans laquelle il se trouve lorsque l'une des palettes 28a, 28b ou 28c termine d'accompagner un produit A en vue de le placer sur la roue de prise 12 qui le prend en charge pour la suite des opérations.

On remarquera la position d'un doigt de pince 29 solidaire de la roue de prise 12, restant toujours dans une position radiale et qui bascule relativement au berceau basculant 24 au cours de cette opération de passage des produits A du convoyeur 11 sur la roue de prise 12.

La figure 3 est une vue en perspective de la roue de prise 12 représentant une vue partielle d'une forme de réalisation à huit têtes 30 portant chacune une pince double 31. La figure 3A est une vue en perspective d'une des têtes isolées par rapport à la roue de prise 12.

Les figures 3B et 3C représentent, vue en élévation, la tête de la figure 3A dans deux positions différentes. Les figures 3D et 3E représentent, vue de côté, la tête de la figure 3A dans deux positions différentes.

La pince double 31 comporte un bras central fixe 31 a et deux bras latéraux 31 b et 31 c qui sont mobiles par rapport au bras central 31 a. Les deux éléments de la pince double 31 sont ouverts et peuvent recevoir chacun un produit A lorsque les bras latéraux 31b et 31c sont écartés du bras central 31a. Lorsque les bras latéraux se rapprochent ils ferment les éléments de la pince double sur les produits A correspondants et les maintiennent en position.

Les figures 3A, B et 3C montrent les têtes 30 dans leur ensemble avec les pièces mécaniques de commande et les supports 32. Des produits A sont représentés, disposés à l'intérieur des deux éléments de la pince double 31, c'est-à-dire pris entre le bras central fixe 31 a et les deux bras latéraux mobiles 31 b et 31 c. La vue de la figure 3B montre la pince double fermée et la vue de la figure 3C montre la pince double ouverte.

Les deux vues frontales 3D et 3E illustrent essentiellement une pince 33 dite pince à papier qui est destinée à prendre en passant une pièce de matériau d'emballage 15 se présentant sous la forme d'une feuille unique partiellement découpée adaptée à l'ensemble de deux produits A amenés par paires. La vue de la figure 3D montre la pince à papier 33 ouverte prête à embarquer la pièce de matériau d'emballage 15 pour une paire de produits A et la vue de la figure 3E montre la pince à papier 33 fermée, après avoir saisi la pièce de matériau d'emballage.

La figure 4 est une vue en perspective de la roue d'emballage 16 qui reçoit les paires de produits A associés chacun à une pièce individuelle de matériau d'emballage.

La première fonction de la roue d'emballage 16 consiste à prendre les produits au vol au moyen de pinces 41 montées chacune sur une tête 40 qui oscille pour permettre la réduction et l'adaptation de la vitesse de défilement lors de la fermeture de la pince 41 correspondante, au moment du transfert des produits A. La suite du traitement qui consiste à emballer complètement le produit jusqu'au rabat final de volets latéraux et au scellage du matériau d'emballage s'effectue sur la roue d'emballage 16 avec ses composants illustrés par la figure 4A représentant la tête 40 vue en perspective et les figures 4B, 4C, 4D et 4E montrant la tête 40, vue en élévation, dans ses différentes positions correspondant aux différentes phases de fonctionnement.

La pince double 41 est, comme la pince 31 de la roue de prise 12, une pince double et comporte en fait deux organes de pincement 41 a et 41 b qui sont destinés respectivement à prendre en charge simultanément les produits A1 et A2 de la paire de produits A. Chaque organe de pincement est associé à deux rabatteurs 42 ayant pour fonction d'assurer le repli des rabats latéraux pendant le cheminement des produits sur ladite roue d'emballage 16.

La figure 4A illustre la tête 40 avec son support et ses moyens de commande 43. Elle montre également les deux organes de pincement 41 a et 41 b ayant chacun deux bras, respectivement 410a, 411 a, et 410b, 411 b qui peuvent être ouverts, en l'absence de produit A et fermés pour maintenir les produits A pendant leur transport. On notera également la présence d'une base d'appui 44 sur laquelle repose la face inférieure du produit A, de sorte que chaque produit A est maintenu par trois surfaces d'appui, son positionnement s'effectuant de manière extrêmement précise. A chacun des bras 410a et 410b desdits organes de pincement 41 a, et 41 b correspond un couple de rabatteurs latéraux 42.

La figure 4B montre une tête 40 avec un organe de pincement, par exemple 41 a ouvert et avec les rabatteurs 42 en position d'attente. La figure 4C montre une tête 40 avec un organe de pincement, par exemple 41 a fermé et avec les rabatteurs 42 en position d'attente. La figure 4D montre une tête 40 avec un organe de pincement, par exemple 41 a fermé et avec les rabatteurs 42 en position intermédiaire entre une position d'attente et une position rabattue. La figure 4E montre une tête 40 avec un organe de pincement, par exemple 41 a fermé et avec les rabatteurs 42 en position rabattue.

L'opération d'emballage du produit A comprend un certain nombre de phases qui sont illustrées par les figures 5A à 5E. Comme le montre la figure 1, au moment du passage des produits de la roue de prise 12 sur la roue d'emballage 16, deux pièces de matériau d'emballage 15a et 15b s'interposent sur la trajectoire d'une paire de produits qui l'emmène avec elle. Dans une première phase, les deux parties d'une pièce de matériau d'emballage 15a et 15b sont adjacentes et correspondent aux deux produits A1, et A2 d'une même paire de produits A. La pièce de matériau d'emballage 15 a été préalablement scindée en deux parties 15a et 15b par un diviseur longitudinal, constitué de préférence par un couteau tournant disposé avant la sortie de la table à papier (non illustrée), de sorte que la suite des opérations est faite individuellement pour chacun des deux produits A1 et A2 d'une même paire de produits A. La machine 10 est équipée d'une rampe fixe disposée sur la trajectoire des éléments 15a et 15b divisés, issus de la pièce de matériau d'emballage 15, qui a pour fonction de replier le matériau d'emballage en « L », au cours d'une deuxième phase, en appui contre son fond B1 et sa surface dorsale B2, comme le montre la figure 5A. Au moment du transfert des produits A de la roue de prise 12 sur la roue d'emballage 16, un prolongement frontal des éléments 15a et 15b de matériau d'emballage est relevé vers le haut et plaqué contre la face frontale B3 du produit A, au cours d'une troisième phase de pliage. On réalise ainsi un boyau comme le montre la figure 5B. La figure 5C montre la fermeture de l'emballage par le rabat supérieur sur le dessus du produit A, à savoir sur le haut B4 du prolongement de la partie arrière des éléments 15a et 15b de matériau d'emballage 15 plaquée contre la surface dorsale B2. Il en résulte la formation d'un emballage tubulaire appelé tube d'emballage. La quatrième phase consiste à rabattre frontalement le tube d'emballage contre l'intérieur par un rabatteur central mobile embarqué, comme le montre la figure 5E. Ensuite, les ailettes de matériau d'emballage sont rabattues par deux hélices de pliage fixes, l'ailette extérieure étant rabattue en dernier. Cette phase opérationnelle est illustrée par la figure 5F.

A la fin de l'emballage sur le roue d'emballage 16, les produits sont repris par une roue de basculement 17, illustrée par la figure 6 et les vues de détails des figures 6A, 6B, 6C, 6D et 6E, et qui est disposée de façon adjacente à la roue d'emballage pour reprendre les produits A1 et A2 et les amener vers le module de scellage 18 qui sera décrit par la suite. La roue de basculement 17 comporte des têtes 50 équipées de pinces mobiles doubles 51 avec un bord médian fixe et un tampon dans le but de transférer simultanément les deux produits A1 et A2 formant ladite paire de produits A. Comme pour les autres roues de la machine 10, une forme de réalisation préférée comporte huit têtes 50 pourvue chacune d'une paire de pinces 51 traitant simultanément deux produits A1 et A2 d'une même paire de produits A.

La figure 6A montre une des têtes 50, vue en perspective, de la roue de basculement 17 avec sa pince double 51 comportant un bras central fixe 52a et deux bras latéraux mobiles 52b et 52c ainsi que son mécanisme de support et de commande 53. Les deux produits A1 et A2 d'une même paire de produits A sont disposés à l'intérieure de la pince double 51.

Les figures 6B et 6C représentent cette même tête, vue en élévation, avec les pinces 51 respectivement en position ouverte et en position fermée. Les figures 6D et 6E montrent la tête 50, vue de front et son mécanisme de commande 53 comportant essentiellement un bras de levier 53a et une tirette 53b, ces pièces mécaniques ayant pour objet de faire basculer le produit A d'un angle de 90° pour compenser sa rotation naturelle sur la roue de basculement 17 entre son entrée sur la roue et le moment où il est transféré vers le module de scellage, cette rotation naturelle étant liée au déplacement en rotation d'environ 90° de la roue de basculement 17. En effet, il est essentiel que le produit A garde sa position et qu'il ne soit pas tourné de 90° avec la roue de basculement 17, ce qui empêcherait le rabat final des volets et le scellage de l'emballage.

Le module de scellage réceptionne les produits emballés A sur un guide longitudinal et ils sont entraînés par une bande transporteuse pourvue de taquets et disposée au-dessus de la ligne des produits pour assurer leur cheminement. Des rampes latérales sont ménagées sur les côtés pour replier les rabats latéraux en forme de pointe. Cette opération est illustrée par la figure 7 qui montre des paires de produits A1 et A2 emballés, mais ayant à leur partie inférieure un prolongement frontal 60 qui est destiné à être rabattu vers l'intérieur du produit par un bord de pliage fixe 61, représenté schématiquement, disposé frontalement sur la trajectoire du déplacement du produit. Lorsque ce rabat est effectué, le produit se présente avec deux pointes latérales 62 qui doivent être repliées l'une en direction de l'autre, ce qui se fait au moyen de rampes latérales fixes 63, représentées schématiquement.

Les éléments qui composent la machine d'emballage effectuent des phases successives d'une même opération d'emballage de produits présentant des caractéristiques spécifiques : ces produits sont bon-marché de sorte qu'ils doivent être fabriqués en grande quantité pour répondre au besoin du marché, donc ils doivent être produits à cadence très élevée pour respecter le prix du marché. Ces produits sont également fragiles et doivent être traités avec délicatesse pour garder leur forme et rester présentables pour pouvoir être vendus. Ces deux conditions définissent le mode du processus d'emballage optimal qui est la combinaison d'un fonctionnement selon une cinématique continue avec un traitement intégral sur deux pistes contiguës. Ce processus original, nouveau par rapport à l'art antérieur est possible grâce à une réalisation mécanique originale, inexistante à ce jour, qui se compose d'un ensemble d'éléments qui coopèrent et se complètent pour aboutir audit processus original résolvant ainsi le problème technique posé.