Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum getakteten Fördern von Stückgütern in einer Abfüllmaschine für fließfähige Produkte entlang einer Förderstrecke mit einem ersten und einem zweiten Abschnitt, umfassend die Schritte Fördern der Stückguter in dem ersten Abschnitt mit einem ersten Fördermittel und Fördern der Stückguter in dem zweiten Abschnitt mit einem zweiten Fördermittel, Entladen der Stückgüter von dem ersten Fördermittel und Beladen des zweiten Fördemittels mit den Stückgütern. Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum getakteten Fördern von Stückgütern in einer Abfüllmaschine für fließfähige Produkte entlang mindestens einer Förderstrecke mit einem ersten und einem zweiten Abschnitt, umfassend ein erstes Fördermittel mit einem getakteten Antrieb zum Fördern der Stückguter in dem ersten Abschnitt und ein zweites Fördermittel mit einem getakteten Antrieb zum Fördern der Stückguter in dem zweiten Abschnitt.

Abfüllmaschinen zur Abfüllung fließfähiger Produkte, insbesondere flüssiger Lebensmittel, in aus Kartonverbundmaterial bestehende Packungsbehälter sind aus dem Stand der Technik bekannt. Zum Aufbau einer Abfüllmaschine wird beispielsweise auf die DE 41 42 167 C2 hingewiesen.

In einer Abfüllmaschine wird ein aufgefalteter Packungsmantel in einem ersten Abschnitt einer Förderstrecke von einem ersten Fördermittel aufgenommen. Das erste Fördermittel ist üblicherweise als sich schrittweise drehendes Dornrad ausgebildet, das mehrere sich radial nach außen erstreckende Dorne aufweist, die in die aufgefalteten Packungsmäntel eingreifen. Während eines Stillstandsintervalls des getaktet betriebenen Dornrades wird an den freien Enden der Packungsmäntel ein Arbeitsschritt durchgeführt. Insbesondere wird mit Hilfe von Falt- und Presswerkzeugen ein Packungsboden hergestellt, so dass aus dem Packungsmantel ein halboffener Packungsbehälter entsteht. Sobald der den halboffenen Packungsbehälter tragende Dorn senkrecht nach unten weist, wird der Packungsbehälter mit Hilfe eines Abstreifers von dem Dornrad entladen und gleitet dabei in eine fluchtend zu dem Dorn ausgerichtete Zelle eines zweiten, insbesondere als Gliederbandförderer ausgestalteten Fördermittels. Der nach oben offene Packungsbehälter steht aufrecht in der Zelle und wird beispielsweise durch einen Sterilraum der Füllmaschine gefördert, in welchem sich eine Abfüllstation für die fließfähigen Produkte befindet. Während eines Stillstandsintervalls des getaktet betriebenen zweiten Fördermittels wird ein weiterer Arbeitsschritt ausgeführt, insbesondere werden die Packungsbehälter abgefüllt.

Das erste und zweite Fördermittel werden mit übereinstimmender Taktung betrieben. Dabei richtet sich die Taktzeit nach dem zeitaufwendigsten Arbeitsschritt entlang der Förderstrecke. Dies ist bei bekannten Füllmaschinen das Abfüllen des fließfähigen Produktes in die Packungsbehälter. Beim Abfüllen muss eine Schaumbildung und/oder eine zu große Beschleunigung, die zu einem Schwappen des abgefüllten Produktes in dem Packungsbehälter führt, durch eine ausreichend lange Taktzeit vermieden werden. In keinem Fall darf Schaum oder fließfähiges Produkt auf die Innenflächen des oberen Randes des Packungsbehälters gelangen, da diese Flächen im nächsten Arbeitsschritt zur Bildung des Packungskopfes flüssigkeitsfrei zu halten sind, um ein einwandfreies Verschließen durch Aufheizen und Verpressen zu ermöglichen.

Die benötigte Zeit für jeden Abfüllvorgang überschreitet die für die Herstellung jedes Packungsbodens erforderliche Zeit.

Wegen der Übergabe des halboffenen Packungsbehälters von dem Dornrad an den Gliederbandförderer muss jedoch die Taktung von Dornrad und Gliederbandförderer übereinstimmen. Dies hat zur Folge, dass die Taktzeit der Taktung des Dornrades zu lang und die Taktzeit für die Taktung des Gliederbandförderers am unteren Rand des technisch vertretbaren Zeitfensters bemessen wird, um einen möglichst hohen Durchsatz der Füllmaschine zu gewährleisten.

Die US 4,588,391 A offenbart eine Übertragungseinrichtung für eine Füllmaschine, die zwischen einem Dornrad und einem in einer horizontalen Ebene laufenden Hauptförderer angeordnet ist. Entlang der Förderstrecke des Dornrades wird ein Karton geformt, der durch eine oberhalb des Hauptförderers angeordnete Füllstation befüllt wird. Die Übertragungseinrichtung umfasst einen Übertragungsförderer mit mehreren Taschen, die die Kartons reibschlüssig entgegen der Schwerkraft halten sowie einen Abstreifmechanismus, um von einem in Richtung des Übertragungsförderers weisenden Dorn einen Karton an den Übertragungsförderer und zwei Kartons von dem Übertragungsförderer an den Hauptförderer zu übergeben. Der Hauptförderer, das Dornrad und der Übertragungsförderer werden synchron betrieben, wobei der Hauptförderer gegenüber dem Dornrad und dem Übertragungsförderer mit halber Taktzahl betrieben wird. Im ersten Takt des Dornrades wird ein Karton von dem Dornrad an den Übertragungsförderer übergeben während eines Stillstandes des Dornrades und des Übertragungsförderers bei sich bewegendem Hauptförderer. Im zweiten Takt des Dornrades wird ein Karton von dem Dornrad an den Übertragungsförderer und gleichzeitig werden zwei Kartons von dem Übertragungsförderer an den Hauptförderer übergeben während eines Stillstandes des Dornrades, des Übertragungsförderers und des Hauptförderers.

Aus der EP 0 079 561 A1 ist eine Fördervorrichtung zum getakteten Fördern von Kartons in einer Füllmaschine bekannt, die ein Dornrad, einem in einer horizontalen Ebene laufenden Hauptförderer und eine Abstreifeinrichtung umfasst. Entlang der Förderstrecke des Dornrades wird ein Karton geformt, der durch eine oberhalb des Hauptförderers angeordnete Füllstation befüllt wird. Die Abstreifeinrichtung dient zum Abstreifen der Kartons von den Dornen auf eine Positioniereinrichtung. Die in Verlängerung der Förderstrecke vor dem Hauptförderer angeordnete Positioniereinrichtung weist eine Schiene auf, zum sequentiellen Positionieren jedes abgestreiften Kartons auf dem Hauptförderer, und einen Schieber, der den positionierten Karton in den Hauptförderer schiebt. Im Betrieb wird das Dornrad zu zwei Stillstandsintervallen veranlasst, während der mit halber Taktzahl betriebene Hauptförderer lediglich ein Stillstandsintervall hat. Die Abstreifeinrichtung und der Schieber arbeiten im Takt des Dornrades. Auf den Hauptförderer wird je Arbeitstakt des Hauptförderers ein positionierter Karton während des Stillstandsintervalls des Hauptförderers und ein positionierter Karton während des Förderintervalls des Hauptförderers aufgeschoben.

Die Stillstandszeit des Hauptförderers entspricht bei den Lösungen nach der US 4,588,391 A und der EP 0 079 561 A1 stets der des Dornrades, so dass trotz Anpassung des Hauptförderers an die doppelte Taktzahl des Dornrades nur ein relativ kurzes Zeitfenster zum Befüllen der Kartons zur Verfügung steht.

Schließlich ist aus der US 2008/0010954 A1 ein System zum Verpacken von rechteckig geformten Packungseinheiten in rechteckige geformte Verpackungskartons bekannt, umfassend eine erste Förderstrecke für die Packungseinheiten, eine Förderstrecke für die leeren Verpackungskartons und eine Entladestrecke für die gefüllten Verpackungskartons sowie einen Greifer zum Erfassen einer Gruppe von Packungseinheiten von einem Abholteil und Platzieren der Gruppe von Packungseinheiten in dem Verpackungskarton, der sich an einem Füllort der Entladestrecke befindet. Das Abholteil besteht wenigstens teilweise aus einem Fördertisch, der separat von der ersten Förderstrecke in deren Verlängerung angeordnet ist. Dem Abholteil werden die Packungseinheiten einzeln nacheinander von der ersten Förderstrecke zugeführt, bis die Gruppe von beispielsweise drei Packungseinheiten auf dem Abholteil vollzählig ist, die sodann mit dem Greifer erfasst wird. Sobald die Gruppe vollzählig ist, wird der weitere Zustrom von Packungseinheiten von der ersten Förderstrecke mittels eines Stoppers unterbunden.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren vorzuschlagen, bei dem die Taktzeit für kritische Bearbeitungsschritte in einem zweiten Abschnitt der Förderstrecke, insbesondere für das Abfüllen fließfähiger Produkte in die Packungsbehälter, ausreichend bemessen wird, ohne unnötige Totzeiten für die Durchführung eines Bearbeitungsschrittes in dem ersten Abschnitt der Förderstrecke in Kauf nehmen zu müssen. Außerdem soll eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens angegeben werden.

Die Lösung dieser Aufgabe basiert auf dem Gedanken, dass erste Fördermittel in dem ersten Abschnitt der Förderstrecke und das zweite Fördermittel in dem zweiten Abschnitt der Förderstrecke mit unterschiedlichen Taktungen zu betreiben, wobei eine zwischen dem ersten und dem zweiten Abschnitt der Förderstrecke angeordnete Handhabungseinrichtung die unterschiedlichen Taktzeiten zwischen dem ersten und zweiten Fördermittel ausgleicht.

Im Einzelnen wird die Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs erwähnten Art durch die nachfolgenden weiteren Schritte gelöst:

• Betreiben des ersten Fördermittels mit einer ersten Taktung, deren Takte jeweils ein Stillstandsintervall und ein Förderintervall umfassen,
• Betreiben des zweiten Fördermittels mit einer von der ersten Taktung abweichenden zweiten Taktung, deren Takte jeweils ein Stillstandsintervall und ein Förderintervall umfassen, wobei sich jedes Stillstandsintervall der zweiten Taktung mit mindestens zwei Stillstandsintervallen der ersten Taktung zeitlich überschneidet,
• Entladen jeweils eines der Stückgüter von dem ersten Fördermittel während eines Stillstandsintervalls der ersten Taktung mittels einer zwischen dem ersten und dem zweiten Abschnitt der Förderstrecke angeordneten Handhabungseinrichtung und
• Beladen des zweiten Fördemittels während eines Stillstandsintervalls der zweiten Taktung mit sämtlichen während dieses Stillstandsintervalls von dem ersten Fördermittel entladenen Stückgütern mittels der Handhabungseinrichtung.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ergibt sich aus den Merkmalen des Anspruchs 8.

In dem ersten Abschnitt der Förderstrecke wird ein Bearbeitungsschritt an jedem Stückgut, insbesondere Packungsmantel, je Takt durchgeführt. In dem zweiten Abschnitt der Förderstrecke wird indes gleichzeitig an mindestens zwei Stückgütern, insbesondere Packungsbehältern, ein übereinstimmender Bearbeitungsschritt je Takt durchgeführt.

Die Taktung des zweiten Fördermittels wird derart bestimmt, dass sich jedes Stillstandsintervall der zweiten Taktung mit mindestens zwei Stillstandsintervallen der ersten Taktung zeitlich überschneidet. Hierdurch ist es möglich, während eines Stillstandsintervalls der ersten Taktung mindestens zwei Packungsbehälter von dem ersten Fördermittel zu entladen, die anschließend für die Durchführung des übereinstimmenden Bearbeitungsschrittes, insbesondere das gleichzeitige Abfüllen der beiden Packungsbehälter während eines Stillstandsintervalls der zweiten Taktung in dem zweiten Abschnitt der Förderstrecke zur Verfügung stehen. Vorzugsweise beträgt die Dauer der Takte der zweiten Taktung ein ganzzahliges Vielfaches der Dauer der Takte der ersten Taktung. Hierdurch lassen sich die Stillstands- und Förderintervalle des ersten und zweiten Fördermittels einfach synchronisieren.

Für das Abfüllen der Packungsbehälter ist es vorteilhaft, wenn das Beladen des zweiten Fördermittels mit den Stückgütern, insbesondere den halboffenen Packungsbehältern, an mehreren in Richtung der Förderstrecke versetzt zueinander angeordneten Absetzpositionen erfolgt. Die Packungsbehälter befinden sich dann bereits in einer Anordnung auf dem zweiten Fördermittel, die für ein automatisiertes Abfüllen der halboffenen Packungsbehälter geeignet ist.

Um kurze Transportwege für die Stückgüter und eine hohe Entlade- und Beladegeschwindigkeit mittels der Handhabungseinrichtung zu gewährleisten, erfolgt das Entladen jeweils eines der Stückgüter von dem ersten Fördermittel in einer Entladeposition, die sich zwischen zwei Absetzpositionen auf dem zweiten Fördermittel befindet. Jedes Stückgut wird nach dem Entladen von dem ersten Fördermittel und vor dem Beladen des zweiten Fördermittels aus dieser Entladeposition in Richtung einer der Absetzpositionen transportiert.

Erfindungsgemäß ist es vorteilhaft, wenn sowohl der erste als auch der zweite Abschnitt der Förderstrecke, die Absetzpositionen auf dem zweiten Fördermittel sowie die Entladeposition, die sich zwischen zwei Absetzpositionen befindet, sämtlich in einer gemeinsamen Vertikalebene liegen. Hierdurch wird die für das Fördern benötigte Grundfläche und daraus folgend die erforderliche Stellfläche einer Abfüllmaschine mit einer Vorrichtung zum getakteten Fördern von Stückgütern so klein wie möglich gehalten. Abweichend hiervon benötigen Förderer mit Förderstrecken, die teilweise in horizontalen Ebenen und teilweise in Vertikalebenen verlaufen, erheblich mehr Grund- und Stellfläche. Insbesondere Abfüllmaschinen mit mehreren Förderstrecken lassen sich mit in horizontalen Ebenen verlaufenden Förderstrecken kaum realisieren.

Indem jedes Stückgut nach dem Entladen von dem ersten Fördermittel und vor dem Beladen des zweiten Fördermittels um eine Längsachse des Stückgutes gedreht wird, lässt sich dieses in der Handhabungseinrichtung für nachfolgende Bearbeitungsschritte ausrichten. Insbesondere für die Bildung des Packungskopfes eines Packungsbehälters ist es vorteilhaft, wenn die zu verschweißenden Giebellaschen des Packungskopfes in Richtung der Förderstrecke ausgerichtet sind. Die zum Verschweißen erforderlichen Schweißbacken sind parallel zur Förderstrecke angeordnet und behindern den Transport der Packungsbehälter nicht. Im Interesse einer hohen Ent- und Beladegeschwindigkeit mittels der Handhabungseinrichtung wird jedes Stückgut vorzugsweise während des Transports aus der Entladeposition in eine der Absetzpositionen verdreht.

Um den Durchsatz der Abfüllmaschine zu erhöhen, werden die Stückgüter in der Abfüllmaschine entlang mehrerer, parallel zueinander angeordneter Förderstrecken getaktet gefördert, wobei die Anordnung und Taktung der ersten und zweiten Fördermittel und die Anordnung jeder Handhabungseinrichtung in sämtlichen Förderstrecken übereinstimmt. Die Antriebe der ersten und zweiten Fördermittel lassen sich durch die parallele Anordnung und - Taktung zusammenfassen. Auf einer Welle können beispielsweise mehrere Transporträder über einen Antrieb in Drehbewegung versetzt werden. In gleicher Weise können die in einer Reihe in Richtung der Förderstrecke nebeneinander angeordneten Aufnahmen jedes zweiten Fördermittels auf einem gemeinsamen Gliederband eines Gliederbandförderers angeordnet sein. Zwischen den ersten und zweiten Abschnitten der parallel zueinander angeordneten Förderstrecken kann eine einzige Handhabungseinrichtung zum Ent- und Beladen der Stückgüter angeordnet sein. Alternativ ist eine Handhabungseinrichtung lediglich einer Teilmenge der parallel zueinander angeordneten Förderstrecken zugeordnet.

Eine bevorzugte Handhabungseinrichtung zwischen dem ersten und zweiten Abschnitt der Förderstrecke weist Mittel zum Entladen der Stückgüter von dem ersten Fördermittel in eine Entladeposition, Mittel zum Transport der Stückgüter aus der Entladeposition in Richtung der Absetzpositionen und Mittel zum Beladen des zweiten Fördermittels mit den Stückgütern an den Absetzpositionen auf. Die Entladeposition befindet sich im Abstand zu den in Richtung der Förderstrecke versetzt zueinander angeordneten Absetzpositionen für die Stückgüter auf dem zweiten Fördermittel. Vorzugsweise befindet sich die Entladeposition zwischen zwei in Richtung der Förderstrecke versetzt zueinander angeordneten Absetzpositionen, um die Transportwege zu den Absetzpositionen kurz zu halten.

Sofern das erste Fördermittel ein Transportrad umfasst, das mehrere sich radial nach außen erstreckende parallele Aufnahmen für jeweils eines der Stückgüter aufweist, ist das Mittel zum Entladen der Handhabungseinrichtung vorzugsweise als Abstreifer ausgestaltet, der an einer Kante und/oder Oberfläche des Stückgutes zur Anlage bringbar ist. Mittels des Abstreifers lässt sich der halboffene Packungsbehälter von den radialen Aufnahmen in eine Entladeposition verschieben.

Sofern das zweite Fördermittel einen umlaufenden Gliederbandförderer umfasst, der in Richtung der Förderstrecke nebeneinander angeordnete Aufnahmen für jeweils eines der Stückgüter aufweist, sind als Mittel zum Beladen vorzugsweise mindestens zwei Schubelemente vorgesehen, die jeweils an einer Kante und/oder Oberfläche des Stückgutes zur Anlage bringbar sind. Die Schubelemente sind vorzugsweise derart ausgerichtet, dass sie nach dem Transport der Stückgüter aus der Entladeposition in Richtung der Absetzposition die Stückgüter in eine Aufnahme des Gliederbandförderers verschieben, die sich in einer der Absetzpositionen befindet.

Um mit nur einer Hubbewegung sowohl eines der Stückgüter von dem ersten Fördermittel zu entladen und das zweite Fördermittel mit mindestens zwei Stückgütern zu beladen, sind sowohl die Mittel zum Entladen als auch die Mittel zum Beladen der Handhabungseinrichtung vorzugsweise an einem einachsigen Positioniersystem angeordnet.

Der Quertransport der Stückgüter aus der Entladeposition in Richtung der Absetzpositionen erfolgt vorzugsweise mittels eines aus der Entladeposition in Richtung der Absetzpositionen verschieblichen Linearschlittens, an dem mindestens zwei in Richtung der Förderstrecke versetzt zueinander angeordnete Halterungen zur Aufnahme der Stückgüter angeordnet sind. Die Halterungen erfassen insbesondere die äußeren Kanten der halboffenen Packungsbehälter derart, dass die Packungsbehälter mittels des Abstreifers in vertikaler Richtung in die Halterung einschiebbar und mittels der Schubelemente in vertikaler Richtung aus den Halterungen ausschiebbar sind.

Jede der Halterungen des Linearschlittens ist durch Verschieben des Linearschlittens in horizontaler Richtung wahlweise in die Entladeposition bringbar oder fluchtend zu einer der Absetzpositionen ausrichtbar. In der Entladeposition kann der Abstreifer den Packungsbehälter von der sich nach unten erstreckenden Aufnahme des stillstehenden Transportrades in eine der beiden Halterungen entladen, die sich in der Entladeposition befindet. Durch anschließenden Quertransport der Halterungen mittels des verschieblichen Linearschlittens in Richtung einer der Absetzpositionen lässt sich die mit dem Packungsbehälter bestückte Halterung fluchtend zu einer der Absetzpositionen ausrichten, um das zweite stillstehende Fördermittel zu beladen. Hierzu bewegt sich das Schubelement der Handhabungseinrichtung in vertikaler Richtung und schiebt dabei den Packungsmantel aus der Halterung in vertikaler Richtung in eine Aufnahme des Gliederbandförderers, die sich in einer Absetzposition befindet.

Sofern die Halterungen zur Aufnahme der Stückgüter drehbar an dem Linearschlitten gelagert sind, lässt sich die Verschiebung des Linearschlittens sowie die Drehung der Halterungen miteinander verbinden, wenn jede Halterung über ein Koppelgestänge mit dem Gestell der Handhabungseinrichtung bzw. dem Maschinengestell verbunden ist, welches durch Verschieben des Linearschlittens zugleich eine Drehung der Halterungen bewirkt.

Nachfolgend werden das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung zum getakteten Fördern näher erläutert. Dabei zeigen die

Figuren 1a - 6b

die Handhabung der Packungsbehälter mittels einer Handhabungseinrichtung zwischen einem ersten Fördermittel und einem zweiten Fördermittel in sechs Schritten.

Figur 1a zeigt einen aufgerichteten Packungsmantel (1), der bereits mit einer wiederverschließbaren Öffnungshilfe (2) versehen ist. Der Packungsmantel (1) zur Herstellung eines Packungsbehälters wird in Richtung des Pfeils (3) auf eine sich radial nach außen erstreckende Aufnahme (4) eines ersten Fördermittels in Form eines Transportrades (5) geschoben. Auf einer zweiten, im Uhrzeigersinn benachbarten Aufnahme (6) befindet sich ein Packungsmantel (7), aus dessen über die Aufnahme (6) überstehenden freien Ende (8) der Packungsboden gebildet wird. Auf der dritten Aufnahme (9) befindet sich ein Packungsbehälter (11) mit geschlossenem Boden (10). Auf der vierten, senkrecht nach unten weisenden Aufnahme (12) befindet sich ein Packungsbehälter (13) in aufrechter Stellung zum Entladen von dem Transportrad (5) in eine erste Halterung (14) einer Handhabungseinrichtung (15). Die Handhabungseinrichtung (15) ist zwischen einem ersten Abschnitt einer Förderstrecke (46, 47) entlang des Transportrades (5) und einem zweiten Abschnitt der Förderstrecke (46, 47) entlang eines zweiten Fördermittels in Form eines Gliederbandförderers (32) angeordnet.

Ein einachsiges Positioniersystem (16) der Handhabungseinrichtung (15) weist eine Querstange (21) auf, die an beiden Enden mit Hilfe von Buchsen (25) auf einer senkrechten linken und einer rechten Führungsstange (26 bzw. 27) in Richtung des Pfeils (28) abwärts und in Richtung des Pfeils (30) (vgl. Figur 2a) aufwärts in eine Ausgangstellung verschiebbar ist. Von der Querstange (21) erstreckt sich ein Abstreifer (18) senkrecht nach oben. Links und rechts von dem Abstreifer (18) erstrecken sich von der Querstange (21) jeweils ein Schubelement (19, 20) senkrecht nach unten. Der Abstreifer (18) dient dem Zweck, den Packungsbehälter (13) von der nach unten weisenden Aufnahme (12) abzustreifen und in die Halterung (14, 33) einzuschieben, die sich in einer Entladeposition befindet. Der Abstreifer (18) liegt ununterbrochen und dabei federnd an den Seiten der jeweiligen Aufnahmen (4, 6, 9, 12) an, damit der sich jeweils in der unteren Stellung des Transportrades (5) befindliche Packungsbehälter sicher an seinem oberen Packungsrand (29) erfasst und abgestreift werden kann. Damit eine einwandfreie Anlage des Abstreifers (18) sichergestellt ist, bilden die Seiten der Aufnahmen (4, 6, 9, 12) und das Transportradmittelteil (31) des Transportrades (5) eine durchgehende Anlagefläche.

Die Handhabungseinrichtung (15) weist darüber hinaus einen als Lineartisch ausgeführten Linearschlitten (37) zum Transport der Packungsbehälter aus der Entladeposition in Richtung der beiden Absetzpositionen auf, die sich unterhalb der Schubelemente (19, 20) auf dem zweiten Fördermittel, dem Gliederbandförderer (32) befinden. Der Linearschlitten (37) wird von zwei waagerechten Führungsstangen (38, 39), die in Buchsen (40) in Richtung des Gliederbandförderers (32) gleiten, mit einem nicht dargestellten Antrieb hin und her bewegt. Auf dem Linearschlitten (37) ist die erste Halterung (14) und eine zweite, in Richtung der Förderstrecke (46, 47) versetzte Halterung (33) für die Packungsbehälter angeordnet, die jeweils vier Haltewinkel (34) zum Erfassen der Packungskanten der Packungsbehälter aufweisen. Die Halterungen (14, 33) sind jeweils auf einem Drehtisch (35, 36) auf dem Linearschlitten (37) jeweils um 90 ° hin und her drehbar angeordnet.

Figur 1b zeigt eine in Figur 1c vergrößert dargestellte Draufsicht auf die Handhabungseinrichtung (15) aus der zu erkennen ist, dass die dargestellte Vorrichtung zwei parallel verlaufende Förderstrecken (46, 47) aufweist, wobei die Anordnung und Taktung der ersten und zweiten Fördermittel in beiden Förderstrecken (46, 47) übereinstimmt. Die ersten Fördermittel, die beiden Transporträder (5) für jeden ersten Abschnitt der Förderstrecken (46, 47) sind auf einer gemeinsamen Antriebswelle angeordnet. Hierdurch wird der Antriebsaufwand und Bauraum reduziert sowie eine synchrone Betriebsweise der ersten Fördermittel sichergestellt. Selbstverständlich liegt es im Rahmen der Erfindung, als erstes Fördermittel für jede Förderstrecke ein Transportrad mit eigenem Antrieb vorzusehen.

Als zweites Fördermittel für die beiden Förderstrecken (46, 47) kommt der Gliederbandförderer (32) zu Einsatz. Um beide Förderstrecken (46, 47) mit nur einem Gliederbandförderer (32) betreiben zu können, trägt jedes Kettenglied (50, 50', 50") des Gliederbandförderers (32) jeweils eine Zelleneinheit (51 bzw. 51'), die vier einzelne Zellen (52, 52', 52") aufweist. Die Zellen (52, 52', 52") sind in Richtung der in dem zweiten Abschnitt geradlinig verlaufenden Förderstrecken (46, 47) nebeneinander als Aufnahmen für jeweils einen Packungsbehälter angeordnet. In die Zellen (52, 52', 52") werden die Packungsbehälter in den beiden Absetzpositionen jeder Förderstrecke (46, 47) eingeschoben. Selbstverständlich liegt es im Rahmen der Erfindung als zweites Fördermittel für jede Förderstrecke (46, 47) einen separaten Förderer vorzusehen.

In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist auch nur eine Handhabungseinrichtung (15) zwischen den beiden ersten Abschnitten der beiden Förderstrecken (46, 47) und den beiden zweiten Abschnitten der beiden Förderstrecken (46, 47) angeordnet. Um beide Förderstrecken (46, 47) mit nur einer Handhabungseinrichtung (15) betreiben zu können, sind auf dem Linearschlitten (37) zusätzlich zu den versetzt in Richtung des zweiten Abschnitts der ersten Förderstrecke (46) angeordneten Drehtischen (35, 36) zwei weitere Drehtische (35', 36') versetzt in Richtung des zweiten Abschnitts der zweiten Förderstrecke (47) angeordnet.

Die Drehbewegung des Drehtisches (35) wird dadurch erreicht, dass dieser bei der Verschiebung des Linearschlittens (37) über ein Koppelgestänge verdreht wird. Dazu ist ein Gelenk (43) der Koppelstange (41) an dem Maschinengestell (44) ortsfest angeordnet, während das andere Gelenk (45) die Koppelstange (41) gelenkig mit dem Drehtisch (35) über die Koppelstange (42) verbindet. Weiterhin ist die Koppelstange (42) mit einer der vier auf dem Drehtisch (35) angeordneten Haltewinkel (34) starr verbunden. Der Drehantrieb des zu dem Drehtisch (35) benachbarten Drehtisches (36) auf der Förderstrecke (46) wird durch eine Koppelstange (49') bewerkstelligt, die nach Art eines Parallelgetriebes mit einem Haltewinkel (34') an dem Drehtisch (36') und einem Haltewinkel (34) an dem Drehtisch (36) in der parallelen Förderstrecke (47) gelenkig verbunden ist.

Der Antrieb des Drehtisches (36') ist spiegelbildlich zu dem Antrieb des Drehtisches (35) aufgebaut: Die Drehbewegung des Drehtisches (36') wird dadurch erreicht, dass dieser bei der Verschiebung des Linearschlittens (37) über ein Koppelgestänge verdreht wird. Dazu ist ein Gelenk (43') der Koppelstange (41') an dem Maschinengestell (44) ortsfest angeordnet, während das andere Gelenk (45') die Koppelstange (41') gelenkig mit dem Drehtisch (36') über die Koppelstange (42') verbindet. Weiterhin ist die Koppelstange (42') mit einer der vier auf dem Drehtisch (36') angeordneten Haltewinkel (34) starr verbunden. Der Drehantrieb des zu dem Drehtisch (36') benachbarten Drehtisches (35') auf der Förderstrecke (47) wird durch eine Koppelstange (49) bewerkstelligt, die nach Art eines Parallelgetriebes mit einem Haltewinkel (34') an dem Drehtisch (35') und einem Haltewinkel (34) an dem Drehtisch (35) in der parallelen Förderstrecke (46) gelenkig verbunden ist.

Jeder Drehtisch (35, 35', 36, 36') weist mittig einen durchgehenden quadratischen Durchbruch (48) auf, der im Wesentlichen dem rechteckigen Querschnitt des zu transportierenden Packungsbehälters entspricht. Es ist erkennbar, dass jeder Durchbruch (48) an einer Seite eine zusätzliche rechteckige Ausnehmung (53) aufweist.

Im Nachfolgenden wird die Verfahrensweise der zuvor beschriebenen Vorrichtung anhand der Figuren 1a bis 6b erläutert:

Aufgrund der längeren Taktzeit für das Befüllen der Packungsbehälter in dem zweiten Abschnitt jeder Förderstrecke ggü. der Taktzeit für das Herstellen des Packungsbodens in dem ersten Abschnitt jeder Förderstrecke werden, während des gleichzeitigen Abfüllens von zwei Packungsbehältern in einem Takt des Gliederbandförderers (32), zwei Packungsböden in zwei Takten des Transportrades (5) in jeder Förderstrecke (46, 47) hergestellt. Folglich überschneidet sich ein Stillstandsintervall des Gliederbadförderers (32) zum Abfüllen mit zwei Stillstandsintervallen des Transportrades (5) zum Bilden des Packungsbodens und Abstreifen des Packungsbehälters (13) von dem Transportrad (5). Die Handhabungseinrichtung (15) gleicht die Unterschiede der Taktung zwischen dem Transportrad (5) und dem Gliederbandförderer (32) aus.

In Figur 1a ist folgende Situation dargestellt: In einem vorangegangenen Takt des Gliederförderers (32) wurde die linke Zelle (52) der Zelleneinheit (51) mit einem Packungsbehälter (58) beladen. In Förderrichtung (55) nach rechts befinden sich in der benachbarten Zelleneinheit (56) ebenfalls Packungsbehälter (57). Weiterhin befindet sich in der Handhabungseinrichtung (15), und zwar in der rechten Halterung (33) ein Packungsbehälter (54), der in dem vorangegangen Takt des Transportrades (5) von der Aufnahme (4) abgestreift worden ist, die sich nun in der linken waagerechten Stellung befindet, um den nächsten Packungsmantel (1) aufzunehmen. Nach dem Abstreifen in dem vorangegangen Takt des Transportrades (5) wurde der von der Halterung (33) aufgenommene Packungsbehälter (54) mit Hilfe des Linearschlittens (37) aus der Entladeposition in die in Figur 1a dargestellte Position verschoben, wodurch die rechten Drehtische (36, 36') über den Koppeltrieb (41', 42', 49') um 90 ° im Uhrzeigersinn gedreht wurden (vgl. Figur 1 c).

Aus Figur 1a sind im Transportrad (5) die in Förderrichtung ausgerichteten Öffnungshilfen (2) erkennbar. Aus technischen Gründen ist das Einbringen und Verschweißen der Öffnungshilfe (2) in einen Packungsmantel (1) nur in dieser Ausrichtung möglich. Da der Packungskopf jedes Packungsbehälters nach dem Befüllen im Durchlauf verschweißt wird, muss jeder Packungsbehälter vor dem Einschieben in eine der Zellen (52, 52') des Gliederbandförderers (32) mit Hilfe der Drehtische (35, 35', 36, 36') um 90 ° gedreht werden, wodurch die Öffnungshilfen (2) quer zur Förderrichtung ausgerichtet werden.

Der in Figur 1a dargestellte nächste Schritt besteht nun darin, dass gleichzeitig mit dem Abstreifen des Packungsbehälters (13) mittels des Abstreifers (18) von der Aufnahme (12) in die in der Entladeposition befindliche Halterung (14) mit dem rechten Schiebeelement (19) der Packungsbehälter (54) aus der Halterung (33) in die darunterliegende Zelle (52') eingeschoben wird, die sich in der rechten der beiden Absetzpositionen befindet. In Figur 2a ist erkennbar, dass nun die Zellen (52, 52') auf dem Kettenglied (50) komplett mit Packungsbehältern (58, 54) beladen sind. Während diesem Beladen wurde auch der Packungsmantel (1) vollständig auf die leere Aufnahme (4) des Transportrades (5) geschoben.

In Figur 2b sind die Drehrichtungen der Drehtische (35, 35') um 90 ° im Uhrzeigersinn und der Drehtische (36, 36') um 90 ° entgegen dem Uhrzeigersinn dargestellt. Die Drehung erfolgt, sobald der Linearschlitten (37) nach links in Richtung des Pfeils (59) in die in Figur 3a dargestellte Position bewegt wird.

In Figur 3a hat sich der beladene Gliederbandförderer (32) noch nicht bewegt, da in der Abfüllmaschine noch der Füllvorgang der Packungsbehälter läuft. Die Querstange (21) des Positioniersystems (16) wurde aus der in Figur 2a dargestellten unteren Position in Richtung des Pfeils (30) nach oben in die in Figur 3a dargestellte Ausgangsstellung gefahren, damit das Transportrad (5) mit der Aufnahme (9) um 90 ° in die untere Position in Richtung des Drehpfeil (60) drehen kann. Nach der Drehung befindet sich der nächste Packungsbehälter (11) in der in Figur 4a dargestellten Position, in der die Aufnahme (9) nach unten weist, um anschließend von der Aufnahme (9) abgestreift zu werden.

Danach wird der Linearschlitten (37) aus der in den Figuren 2a, b dargestellten rechten Position in Richtung des Pfeils (59) in die linke, in den Figuren 3a, b dargestellte Position verschoben. Während der Linearschlittenbewegung wurden die Drehtische (35, 35' und 36, 36') jeweils um 90 ° nach rechts bzw. links gedreht, wie dies aus Figur 3b ersichtlich ist.

Durch die Verschiebung des Linearschlittens (37) befindet sich die linke Halterung (14) jetzt über der linken Zelle (52) des linken Kettengliedes (50'), die sich in der linken der beiden Absetzpositionen befindet. Die Halterung (14) wurde um 90 ° im Uhrzeigersinn gedreht. Das Transportrad (5) wird in Richtung des Drehpfeils (60) um 90 ° im Uhrzeigersinn gedreht, damit der nächste Packungsmantel (1) von der Aufnahme (9) abgestreift werden kann. Diese Drehung des Transportrades (5) ist in Figur 4a vollzogen. Jetzt kann das gleichzeitige Abstreifen des Packungsbehälters (11) von der Aufnahme (9) in die Halterung (33) und das Ausschieben des Packungsbehälters (13) aus der Aufnahme (14) in die Zelle (52) in Richtung des Pfeils (28) erfolgen. Die vollzogene senkrechte Verschiebung der Packungsbehälter (11, 13) ist in Figur 5a dargestellt.

Während des zuvor beschriebenen Beladens der Zelleneinheiten (51) mit zwei Packungsbehältern (13, 54) je Förderstrecke (46, 47) wurde der Füllvorgang abgeschlossen. Nun wird der Gliederbandförderer (32) in einem Förderintervall in Richtung des Drehpfeils (61) um die Länge eines Kettengliedes (50', 50) weitergeschaltet und die Querstange (21) des Positioniersystems (16) aus der in Figur 5a unteren Position in Richtung des Pfeils (62) in die in Figur 6a dargestellte Ausgangsposition verfahren, so dass die Zelle (52") nunmehr mit dem Packungsbehälter (11) beladen werden kann. Nach dem Verfahren der Querstange (21) in die Ausgangstellung wird der Linearschlitten (37) aus der linken, in Figur 5b dargestellten Position nach rechts, in Richtung des Pfeils (59') in die in Figur 6a dargestellte Position verschoben.

Das Transportrad (5) dreht um 90 ° im Uhrzeigersinn weiter, wodurch die Aufnahme (6) in eine nach unten weisende Stellung oberhalb der Entladeposition für den Packungsbehälter (7) gelangt. Somit befindet sich die Vorrichtung zum getakteten Fördern wieder in der Ausgangssituation, die in Figuren 1a, b dargestellt ist.

Zu diesem Zeitpunkt ist ein Takt des getaktet betriebenen Gliederbandförderers (32) verstrichen, wobei in dem Stillstandsintervall des Taktes zwei Packungsbehälter in jeder Förderstrecke (46, 47) befüllt wurden. Während des Stillstandsintervalls des Gliederbandförderers (32) wurden zwei Packungsbehälter (13, 11) je Förderstrecke (46, 47) von dem Transportrad (5) mittels der Handhabungseinrichtung (15) entladen und der Gliederbandförderer (32) mit den beiden Packungsbehältern (13, 11) beladen. Folglich überlappen sich bei dem Betrieb der erfindungemäßen Vorrichtung zwei Stillstandsintervalle des Transportrades (5), in denen jeweils ein Packungsbehälter (13, 11) entladen wird, mit einem Stillstandsintervall des Gliederbandförderers (32). Nr. Bezeichnung Nr. Bezeichnung 1 Packungsmantel 32 Gliederbandförderer 2 Öffnungshilfe 33 zweite Halterung 3 Pfeil 34 Haltewinkel 4 erste Aufnahme 35 linker Drehtisch 5 Transportrad 36 rechter Drehtisch 6 zweite Aufnahme 37 Linearschlitten 7 Packungsmantel 38 Führungsstange 8 freies Ende 39 Führungsstange 9 dritte Aufnahme 40 Buchsen 10 Boden 41 Koppelstange 11 Packungsbehälter 42 Koppelstange 12 vierte Aufnahme 43 Gelenk 13 Packungsbehälter 44 Maschinengestell 14 erste Halterung 45 Gelenk 15 Handhabungseinrichtung 46 Förderstrecke 16 Positioniersystem 47 Förderstrecke 17 Boden 48 Durchbruch 18 Abstreifer 49 Koppelstange 19 Schubelement 50 Kettenglieder 20 Schubelement 51 Zelleneinheit 21 Querstange 52 Zelle 22 senkrechte Stange 53 Ausnehmung 23 senkrechte Stange 54 Packungsbehälter 24 senkrechte Stange 55 Förderrichtung 25 Buchsen 56 Zelleneinheit 26 senkrechte linke Führungsstange 57 Packungsbehälter 27 senkrechte rechte Führungsstange 58 Packungsbehälter 28 Pfeil 59 Pfeil 29 Packungsrand 60 Drehpfeil 30 Pfeil 61 Drehpfeil 31 Transportradmittelteil 62 Pfeil