La présente invention concerne, dans le domaine du bâtiment, les installations d'isolation thermique utilisées pour le doublage de paroi. L'invention se rapporte plus particulièrement à un kit de fixation pour doublage de paroi permettant d'incorporer une couche isolante formée de panneaux élémentaires isolants, de préférence de type PIV (Panneau Isolant sous Vide), et facilitant la pose d'un parement externe typiquement rigide et plan. L'invention concerne également une utilisation du kit de fixation et un profilé de support pour des panneaux isolants de type PIV.

Les panneaux élémentaires de type PIV comprennent de façon connue en soi un matériau de coeur poreux isolant (par exemple) à structure micro-cellulaire ou nano-cellulaire à cellules ouvertes) maintenu sous vide par une enveloppe barrière garantissant l'étanchéité aux gaz. L'enveloppe barrière est souple et intègre généralement un film thermo-soudable. Ces panneaux forment des plaques d'épaisseur sensiblement constante et présentent de grandes tailles, par exemple 600 mm de largeur et 1200 mm de longueur (d'autres largeur, par exemple de 100, 300 mm, 400, 500 jusqu'à à 1200 mm étant bien entendu disponibles, la longueur variant généralement entre 500 et 2000 mm). La taille de ces panneaux conviendrait donc pour le recouvrement de parois de bâtiments à des fins d'isolation thermique. De plus, la performance thermique de ces panneaux élémentaires conduit à des épaisseurs qui peuvent être réduites pour minimiser l'encombrement du système d'isolation thermique, l'épaisseur d'un panneau pouvant être inférieure à 60 mm, et de préférence inférieure à 35 mm.

Dans le domaine, on qualifie de super isolants thermiques des matériaux présentant, à température ambiante, un niveau de conductivité thermique inférieure à 25 mW m^-1 K^-1. Les panneaux PIV ont une conductivité thermique inférieure à 7 mW m^-1 K^-1, et plus préférentiellement inférieure à 5 mW m^-1 K^-1.

Dans les panneaux élémentaires de type PIV, tous les gaz présents sont évacués du matériau poreux super isolant avant un conditionnement sous vide au sein d'une enveloppe barrière souple généralement constitué (de façon connue en soi) d'un film thermo-soudable pouvant être métallisé qui permet en outre d'éviter la formation de ponts thermiques au niveau des tranches.

L'utilisation de tels panneaux élémentaires pour réaliser une installation d'isolation thermique est cependant délicate du fait que l'enveloppe barrière (très mince) est fragile. Ce type de panneau ne tolère pas d'efforts de compression ou de flexion qui sont susceptibles d'allonger localement l'enveloppe et de dégrader ses propriétés de barrière aux gaz.

La taille relativement importante des panneaux et leur très faible conductivité thermique sont des atouts de performance d'isolation thermique très importants qui peuvent toutefois être considérablement réduits si l'écartement entre deux panneaux adjacents est trop important (problématique des ponts thermiques) et/ou si de l'air peut circuler au niveau des jonctions (problématique associée d'étanchéité à l'air des isolants thermiques de parois de bâtiments).

Un perçage de l'enveloppe barrière aussi minime soit-il provoque la perte du vide à l'intérieur de l'enveloppe conduisant à une baisse très significative des performances thermiques des panneaux, la conductivité thermique pouvant alors augmenter d'un facteur trois ou quatre, voire au-delà si de la vapeur d'eau pénètre également dans l'enveloppe (de l'ordre de 20 mW m^-1 K^-1 ou plus au lieu de 5 à 7 mW m^-1 K^-1 pour un panneau isolant sous vide intact).

Pour faciliter la pose des panneaux en limitant les risques de dégradation et minimisant les ponts thermiques, il a été proposé dans le document US 2006/0265988 A1 d'utiliser un profilé de support de forme complexe, en métal ou plastique rigide, qui présente une section en H avec une portion intermédiaire plane adaptée pour s'intercaler entre deux rangées de panneaux isolants. Ce profilé de support comporte, perpendiculairement à la portion intermédiaire plane, une face d'appui adaptée pour être fixée contre la paroi. La section en H permet de bloquer les déplacements verticaux des panneaux de type PIV. L'écartement entre le parement externe et la couche de panneaux est obtenu par une portion de transition qui se prolonge, à l'extrémité opposée à la face d'appui, par un élément de maintien qui s'étend vers l'extérieur dans la jonction entre deux éléments de parement superposés. Le parement externe peut être monté en appui contre des faces frontales de la partie de transition.

Le montage décrit dans US 2006/0265988 A1 présente cependant les inconvénients suivants :

• le profilé utilisé est complexe et n'offre pas de flexibilité de montage (pas possible par exemple d'ajuster l'écartement entre le parement externe et la paroi du bâtiment) ;
• il est nécessaire d'utiliser des éléments de parement spécifiques pouvant s'engager contre l'élément de maintien selon un montage superposé (système inadapté pour des plaques de parement de type standard ayant des tolérances de fabrication).

Il est connu par ailleurs, par le document FR 2849461, un kit de montage et de fixation d'une ossature avec un parement externe, permettant de maintenir et régler la distance à la paroi de profilés d'appui du parement externe. Ces profilés, typiquement métalliques, constituent l'ossature et présente une section en U comportant des ailes de retour. De tels profilés sont appelés couramment fourrures par l'homme du métier. Le kit utilisé pour ajuster l'écartement comporte une pluralité de dispositifs d'entretoisement et présente :

• une pièce d'entretoisement se composant d'une tige filetée se terminant par une plaque de raccordement à la paroi ; et
• un organe de maintien d'une fourrure, qui présente d'une part un trou pourvu d'un filetage pour s'engager sur la tige de la pièce d'entretoisement, et d'autre part une portion de fixation avec des fentes de clipsage pour coopérer avec les ailes de retour de la fourrure.

L'ajustement de l'écartement de l'ossature est permis en réglant la longueur du dispositif d'entretoisement. Les fourrures d'appui du parement sont traditionnellement disposées verticalement, même si on peut trouver, rarement (voir par exemple l'Avis Technique 9/03-759 du Centre Scientifique et Technique du Bâtiment), des fourrures disposées horizontalement, notamment au nombre de deux pour des hauteurs de parois comprises entre 2,40 et 6 m. Ceci permet d'utiliser un parement de plaques de plâtre courantes.

Cependant, un inconvénient du procédé de montage décrit dans FR 2849461 est qu'il est non adapté à l'utilisation de panneaux de type PIV, ce document visant seulement à isoler avec un matériel de remplissage tel que de la laine minérale qui n'a pas des performances d'isolation comparables à un panneau de type PIV. Le même inconvénient est rencontré avec le procédé de montage décrit dans FR 2878876.

Il existe donc un besoin pour un kit de montage et de fixation qui permet d'intégrer efficacement et de manière simple des panneaux élémentaires, en particulier de type PIV, notamment pour des applications de contrecloison de grande surface dans un bâtiment, avec une flexibilité et facilitant la tâche de l'opérateur.

La présente invention a notamment pour but de pallier tout ou partie des inconvénients précités.

A cet effet, il est proposé selon l'invention un kit de montage pour le maintien de profilés à une distance donnée d'un substrat, en particulier d'une paroi à doubler, le kit de montage comprenant :

• un dispositif d'entretoisement mobile qui présente une première extrémité axiale pourvue d'un organe de fixation et une deuxième extrémité axiale pourvue d'un élément de maintien, le dispositif d'entretoisement mobile comprenant un élément d'entretoisement qui s'étend entre l'organe de fixation et l'élément de maintien ; et
• un profilé de support adapté pour supporter le dispositif d'entretoisement mobile, le profilé de support étant allongé selon un axe longitudinal et destiné à être monté parallèlement à un plan du substrat, ce profilé de support comportant ;
  • une section en U, et de préférence en H, dont une portion intermédiaire plane forme le fond d'au moins une rainure qui est adaptée pour maintenir au moins un panneau isolant tel qu'un panneau PIV de façon sensiblement parallèle au plan du substrat à l'état monté du profilé de support ; et
  • des moyens de fixation et guidage du dispositif d'entretoisement mobile (guidage hors de ladite rainure), destinés à assurer, après montage du dispositif d'entretoisement mobile, un mouvement de translation du dispositif d'entretoisement mobile parallèlement à l'axe longitudinal.

Ainsi, les panneaux isolants, par exemple de type PIV, peuvent être maintenus devant la paroi à isoler par l'intermédiaire de moyens d'appui qui sont entièrement distincts des panneaux, de sorte que la matière isolante reste parfaitement intègre lors du montage et lorsque des efforts s'exercent sur le parement externe, tout en rapprochant au maximum les panneaux PIV adjacents (la couche isolante est alors définie essentiellement par les panneaux PIV, les espaces intercalaires étant négligeables). On comprend que la charge à appliquer sur les panneaux peut être avantageusement réduite, les réglages de l'entraxe entre les dispositifs d'entretoisement sont aisés.

Grâce à ces dispositions, des panneaux élémentaires à base de super isolant sous vide de type standard (avec une enveloppe barrière fragile) peuvent être mis en oeuvre sans protection embarquée, simplement par fixation des panneaux sur des profilés de support qui forment l'ossature primaire. En utilisant une ossature primaire pourvue de tels profilés de support, on obtient un gain de temps pour l'assemblage et une réduction de coût liée à l'utilisation de panneaux de fabrication standard.

Dans divers modes de réalisation du kit de montage et fixation selon l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes :

• les moyens de fixation et guidage comportent une unique embase sensiblement de même longueur que la longueur du profilé de support ;
• les moyens de fixation et guidage comportent une fente plus étroite que la rainure, l'organe de fixation comportant une bride et un élément de connexion mâle faisant saillie depuis la bride et destiné à s'engager dans la fente (ainsi le dispositif d'entretoisement peut être fixé à la manière d'un clip dans la fente qui est ici étroite pour minimiser l'encombrement de l'organe de fixation du dispositif d'entretoisement) ;
• la portion intermédiaire plane fait partie d'une section en H et définit un plan médian de symétrie du profilé de support (ainsi l'opérateur n'a pas besoin de distinguer un côté haut et un côté bas et le montage est d'autant plus rapide) ;
• le profilé de support est réalisé d'une pièce, tandis que chacun des dispositifs d'entretoisement mobiles comprend deux pièces (cette option facilite le montage et réduit le coût du kit, sachant que l'utilisation de deux pièces pour le dispositif d'entretoisement permet d'ajuster la longueur de ce dernier) ;
• le profilé de support comprend au moins deux pièces dont l'une comprend un rail d'ancrage qui s'étend parallèlement à l'axe longitudinal ;
• le profilé de support comprend une branche plane s'étendant entre deux bords libres parallèles à l'axe longitudinal, de façon transversale par rapport à la portion intermédiaire, les moyens de fixation et guidage étant formés sur cette branche plane et comprenant un rail d'ancrage qui s'étend parallèlement à l'axe longitudinal et est éloigné de chacun des deux bords libres (du fait de la distance par rapport aux bords libres, des surfaces planes formant par exemple des bandes horizontales sont disponibles pour permettre une fixation de bandes adhésives de recouvrement de jonctions par exemple verticales, sur l'avant de la couche de panneaux) ;
• l'un parmi l'élément d'entretoisement et l'élément de maintien comprend un conduit et l'autre parmi l'élément d'entretoisement et l'élément de maintien comprend un organe d'insertion dans ledit conduit permettant une fixation amovible entre l'élément d'entretoisement et l'élément de maintien.

Par ailleurs, l'invention a également pour objet une utilisation du kit de montage selon l'invention, dans laquelle le profilé de support est fixé directement sur le substrat.

Egalement, l'invention a pour objet une utilisation du kit de montage selon l'invention, dans laquelle l'élément de maintien est fixé à un profilé distant du profilé de support par un mouvement de rotation de l'élément de maintien autour d'un axe perpendiculaire au plan du substrat jusqu'à entrer dans une relation bloquée de l'élément de maintien sur l'élément d'entretoisement.

L'invention a également pour objet de proposer un profilé de support de panneaux isolants facilitant la pose d'un doublage de paroi tout en permettant un montage efficace d'une couche de panneaux de type PIV de façon à atteindre d'excellentes propriétés d'isolation thermique.

A cet effet, il est proposé un profilé de support destiné à supporter un dispositif d'entretoisement mobile dans une contre-cloison, le profilé de support étant formé d'une seule pièce allongée selon un axe longitudinal qui inclut :

• une branche arrière qui définit une face transversale arrière ;
• une branche avant qui définit une face transversale avant ;
• une section en U, et de préférence en H, dont une portion intermédiaire forme le fond d'au moins une rainure qui est adaptée pour maintenir au moins un panneau isolant entre la branche arrière et la branche avant (cette portion intermédiaire présentant de préférence une épaisseur constante) ;
• un rail d'ancrage en saillie vers l'avant depuis la face transversale avant, pour la fixation et le guidage du dispositif d'entretoisement mobile hors de ladite première rainure, le rail d'ancrage étant destiné à assurer, après montage du dispositif d'entretoisement mobile, un mouvement de translation du dispositif d'entretoisement mobile parallèlement à l'axe longitudinal.

On cumule donc, en utilisant ce type de profilé de support les avantages de fabrication au préalable des panneaux en usine (ce qui facilite le montage sur chantier du système), de réduction de la durée du chantier du fait de la facilité de pose, et de précision sur les entraxes.

Selon une particularité, le rail d'ancrage est unique et sensiblement de même longueur que le profilé de support, ce rail d'ancrage définissant une fente qui est de préférence plus étroite que la rainure et débouche vers l'avant (ce qui facilite la fixation du dispositif d'entretoisement).

Selon une autre particularité, la portion intermédiaire fait partie d'une section en H et s'étend entre une grande branche de la section en H qui définit la face transversale arrière et une petite branche de la section en H qui définit la face transversale avant. Optionnellement, la portion intermédiaire peut être plane. Le profilé de support est réalisé en une matière plastique de conductivité inférieure à 0,6 W m^-1 K^-1, et de préférence inférieure ou égale à 0,2 W m^-1 K^-1. On garantit ainsi une performance thermique optimale et l'insertion ajustée des panneaux (agencés en rangées continues) dans une même rainure du profilé de support facilite la mise en oeuvre de panneaux élémentaires PIV de fabrication standard.

Selon une autre particularité, la face transversale arrière s'étend perpendiculairement à la portion intermédiaire, la face transversale avant et deux parois du rail d'ancrage délimitant au moins un logement, le rail d'ancrage comprenant au moins une projection de retenue formée sur l'une au moins des deux parois et destinée à retenir dans ce logement un élément d'insertion (par exemple et de manière non limitative, une pointe d'encliquetage) formé à une extrémité arrière du dispositif d'entretoisement mobile.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description suivante de plusieurs de ses modes de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en regard des dessins joints dans lesquels :

• la figure 1 représente schématiquement une première forme de réalisation particulière d'un système de doublage d'une paroi d'un bâtiment à des fins d'isolation thermique ;
• la figure 2 montre une vue en coupe verticale d'une forme de réalisation d'un système de doublage de paroi similaire à celui de la figure 1 ;
• la figure 3 montre plus en détail des pièces du kit de fixation utilisé dans un système de doublage de paroi monté comme illustré sur les figures 1 et 2 ;
• les figures 4A et 4B représentent différentes vues d'un élément de maintien formant pivot qui fait partie du kit de fixation montré sur la figure 3, la figure 4B illustrant une configuration de blocage de cet élément de maintien sur un élément d'entretoisement ;
• la figure 5 est une vue éclatée en perspective de l'élément de maintien et de l'élément d'entretoisement qui fait partie du kit de fixation montré sur la figure 3, ici dans une position de translation relative ;
• la figure 6 est une vue en en coupe horizontale illustrant une variante de kit de montage permettant de supporter des panneaux isolants comme dans la forme de réalisation des figures 1 et 2 ;
• la figure 7 est une vue similaire à la figure 3 montrant une variante avec une fixation d'un pivot dans un dispositif d'accrochage d'un profilé de support de panneaux PIV ;
• la figure 8 est une vue en perspective montrant une équerre d'angle utilisée pour le raccordement de deux couches de panneaux PIV agencés à sensiblement 90°.

Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires.

Des formes de réalisation d'un système 1 de doublage de paroi avec couche thermiquement isolante conforme à l'invention sont bien visibles sur les figures 1 et 2. Le système 1 de doublage de paroi présente une ossature primaire 2 et plusieurs panneaux 3 de type PIV standards sans protection mécanique associée ayant chacun un format parallélépipédique avec la même épaisseur (cette épaisseur étant typiquement la plus petite des dimensions des panneaux 3). Les panneaux 3 sont montés sur l'ossature primaire 2 et répartis dans une couche qui présente plusieurs rangées de panneaux 3 de même largeur. Cette couche présente une face avant F1 bien visible sur la figure 1 et une face arrière F2 (figure 2) opposée à la face avant F1. De façon connue en soi et comme montré sur les figures 3 et 6, l'âme isolante 3a, poreuse, du panneau 3 est mise sous vide et enfermée dans l'enveloppe barrière étanche 3b qui est de préférence souple.

Sur la figure 1 est représenté un doublage de paroi avec un tel système d'isolation thermique 1 qui inclut une seule couche de panneaux 3. La paroi P1 à revêtir peut être de toute nature, par exemple formée de briques ou parpaings jointoyés. Ici, les panneaux isolants 3 sont agencés en deux rangées et il est prévu au moins un profilé de support 10 raccordé directement à la paroi P1, par exemple par collage ou par vissage, ou maintenu parallèle à la paroi P1 de façon indirecte (par exemple à l'aide de montants, profilés, et/ou entretoises situés en arrière de la couche de panneaux PIV. Ce profilé de support 10 définit la jonction entre la première rangée et la deuxième rangée de panneaux 3. La longueur du profilé de support 10 peut éventuellement être supérieure à la hauteur de la paroi P1 qui est typiquement de l'ordre de 2,5 m ou plus. Le profilé de support 10 est de préférence réalisé d'une pièce et présente deux branches parallèles 10a-10b dans une section en H (ou éventuellement une section en U). Dans cette section en H et comme illustré sur les figures 1 à 3, la branche arrière 10a située du côté de la paroi P1 (à l'état monté) s'étend de part et d'autre de la portion intermédiaire 10c en étant plus étendue (en formant un côté plus large du profilé de support 10) que la branche avant 10b située du côté du parement externe 8. Cependant, le profilé de support 10 peut aussi présenter une branche avant 10b avec au moins les mêmes dimensions que la branche arrière 10a comme cela est visible figure 7.

De préférence, les profilés de support 10 sont formés d'un seul bloc en matière plastique, par exemple en polyamide, en PVC, résine de polyuréthane ou encore à base de matériaux composites, de fibres de verre, éventuellement avec des particules métalliques (par exemple polyamide PA 66 chargé à 25% de fibres de verre). Les profilés de support 10 et les autres profilés 11, 12 optionnels peuvent être réalisés avec le même type de matière. Chacun des profilés de support 10 a ici une conductivité thermique inférieure ou égale à 0,6 W m^-1 K^-1 et de préférence inférieure à 0,2 ou 0,25 W m^-1 K^-1. Afin de minimiser la conduction de chaleur au travers de la couche de panneaux 3, une conductivité thermique inférieure ou égale à 0,18 W m^-1 K^-1 est préférée pour le matériau des profilés 10, 11 et 12. Il a été constaté qu'une conductivité trop élevée et un écartement trop important entre deux panneaux 3 adjacents de type PIV étaient deux causes majeures de dégradation de la performance d'isolation. C'est pourquoi il s'avère important d'utiliser un matériau ayant une conductivité thermique faible inférieure ou égale à 0,6 W m^-1 K^-1, en particulier avec l'utilisation de profilés 10, 11, 12 qui ont typiquement une épaisseur de l'ordre de 1-2 mm au niveau de la portion intermédiaire 10c. Une épaisseur de l'ordre de 3-4 mm reste intéressante à condition d'utiliser un matériau pour les profilés 10, 11, 12 qui présente une conductivité thermique environ deux fois plus faible, de préférence inférieure à 0,10 ou 0,07 W m^-1 K^-1. Le matériau est dans ce cas considéré comme thermiquement très isolant. L'avantage d'utiliser un seul profilé de support 10 réalisé en une pièce à chacune des jonctions entre les tranches voisines des panneaux 3 est que l'écartement entre les deux tranches reste bien inférieur à 5 mm, et de préférence inférieur à 4 mm. Or il a été constaté une dégradation assez brutale de la performance de la couche de panneaux 3 lorsque cet écart atteint ou dépasse 4 mm. Dans ce cas, un transfert de chaleur par conduction se réalise de façon importante au niveau des jonctions entre les rangées et le bénéfice du super isolant dans les panneaux 3 est très dégradé, sauf à utiliser dans les jonctions une matière ayant une conductivité thermique s'approchant au mieux de celle des panneaux 3 de type PIV. Pour des raisons de coût des profilés de support 10 et des éventuels profilés 11, 12 et pour la bonne tenue mécanique de la couche, on comprend qu'il est préférable que l'écart entre les panneaux 3 (de couches adjacentes) soit réduit à moins de 3 mm.

Une bande adhésive d'un genre connu pour l'homme du métier peut optionnellement servir à recouvrir la jonction latérale (recouvrement au moins du côté de la face arrière F2) entre deux panneaux 3 adjacents et accolés dans une même rangée R1 ou R2. Ceci peut permettre de consolider le contact étanche direct entre les tranches latérales des panneaux 3.

En référence à l'exemple non limitatif de la figure 2, l'ossature primaire 2 comprend des profilés 10, 11 et 12 qui permettent de border deux côtés parallèles des panneaux 3 dans les rangées de panneaux 3 et qui présentent une rigidité suffisante pour résister à des efforts de torsion après raccordement à la paroi P1. A titre d'exemple non limitatif, les profilés de support 10 et les éventuels autres profilés 11, 12 présentent une longueur pouvant dépasser 120 cm et sont agencés parallèlement au plan P de la paroi P1, ici horizontalement. Une configuration de montage avec ces profilés 10, 11, 12 agencés verticalement est aussi possible, les rangées R1, R2 étant dans ce cas constituées par exemple de panneaux isolants 3 juxtaposés.

Une ossature secondaire 4 est également prévue avec des profilés 5 d'un genre connu en soi, par exemple des fourrures de type « S47 » que l'on trouve aisément dans le commerce. Dans cet exemple non limitatif, les profilés 5 sont agencés parallèlement les uns aux autres et peuvent être disposés avec un même écartement e1 les uns des autres, par exemple de l'ordre de 60 cm, et à une distance D1 de la paroi P1 (ici un mur) significativement supérieure à l'épaisseur e3 des panneaux isolants 3 utilisés.

Dans l'exemple de la figure 1, les profilés 5 de l'ossature secondaire 4 sont ici des profilés en U avec deux ailes de retour ou fourrures. Ils sont disposés verticalement entre un premier organe d'ancrage rigide 6, ici une lisse basse 6 et un deuxième organe d'ancrage rigide, ici une lisse haute 7, dans lesquels ils sont emboîtés, maintenus dans la direction perpendiculaire à la paroi P1. Dans une variante comme illustré sur la figure 2, les premier et deuxième organes d'ancrage rigides 6, 7 comprennent des profilés en U. L'ossature secondaire 4 fournit des appuis pour un parement externe 8 qui peut être d'un genre connu en soi, par exemple avec des plaques en plâtre. Les premier et deuxième organes d'ancrage rigides 6, 7 sont fixés de façon connue en soi, directement ou indirectement sur au moins un substrat du bâtiment tel que par exemple un plancher 60 et un plafond 70 (non représenté sur la figure 1), et agencés entre un parement externe 8 du système 1 et au moins une paroi P1 du bâtiment. Bien entendu, toute autre méthode de fixation au plancher 60 ou au plafond 70 peut être utilisée, par exemple par fixation directe ou indirecte sur une zone de collage formée sur le substrat en vis-à-vis.

L'ossature secondaire 4 est typiquement métallique et les plaques ou parties similaires constitutives du parement externe 8 sont fixées en position verticale sur une cette ossature secondaire 4 qui est maintenue par un système de montage et de fixation comprenant des dispositifs d'entretoisement 20 incluant chacun un élément d'entretoisement 30 et un élément de maintien 40. Ce système de montage permet le raccordement des profilés 5 de l'ossature secondaire 4 aux profilés de support 10 et éventuellement aux profilés 11-12 de l'ossature primaire 2 avec un espacement. Les profilés 5 de l'ossature secondaire 4, en particulier lorsqu'ils sont métalliques, ont typiquement une épaisseur de 0,3 à 1 mm, préférentiellement d'environ 0,6 mm (cette épaisseur pouvant être inférieure à l'épaisseur des profilés de support 10). Dans des variantes, les éléments d'ossature structurels d'appui du parement externe 8 comportent des profilés 5 rigides non métalliques ou des pièces similaires formant de préférence une fourrure au moins sur une partie de la hauteur de la contre-cloison. De tels éléments d'ossature structurels sont pourvus d'une fourrure et/ou d'un raccord d'un type connu en soi, par exemple tel un clip qui permet un encliquetage d'une extrémité axiale dite avant 20b des dispositifs d'entretoisement 20.

Les figures 1 à 3 montrent une ossature 4 avec des profilés 5, ici verticaux, maintenus écartés à une distance D2 de la couche de panneaux 3 à l'aide des dispositifs d'entretoisement 20. A l'état monté, les dispositifs d'entretoisement 20 s'étendent depuis leur extrémité axiale arrière 20a jusqu'à leur extrémité axiale avant 20b à un niveau de hauteur H1 qui coïncide avec la jonction entre deux rangées parallèles de la couche de panneaux 3. Dans le cas de la figure 2, il est aussi prévu en bas et en haut de cette couche, de fixer les profilés 11 et 12 à section en U ou en L de l'ossature primaire 2 l'un au plancher 60 et l'autre au plafond 70. Optionnellement, les profilés 11, 12 peuvent présenter une section en W avec une fonction d'espacement et de maintien des profilés 5.

Comme montré sur l'exemple non limitatif de la figure 1, la paroi P1 définit généralement un plan P et on comprend que la couche de panneaux 3 s'étend parallèlement à ce plan P à l'état monté sur le ou les profilés de support 10. De façon analogue et comme illustré à la figure 2, le parement externe 8 est rapporté parallèlement à ce plan, les distances D1 et D2 étant prévues constantes.

A l'état monté comme illustré notamment sur les figures 1, 2 et 6, le profilé de support 10 s'étend selon un axe longitudinal A. La branche arrière 10a définit une face transversale arrière 13a ici perpendiculaire à la portion intermédiaire 10c. Dans le cas d'une paroi P1 sensiblement plane, on comprend que cette face transversale arrière 13a forme une face d'appui qui peut être directement fixée à la paroi P1. On peut voir que la portion intermédiaire 10c, qui peut être plane, forme le fond d'une paire de rainures 14a-14b (respectivement du côté de sa première face, ici supérieure, et de sa deuxième face, ici inférieure) lorsque le profilé de support 10 a une section en H. Chacune de ces rainures 14a-14b permet de maintenir un côté d'au moins un panneau isolant 3 entre la branche avant 10 et la branche arrière 10b.

Dans une variante avec un profilé de support 10 présentant une section en U (c'est-à-dire dont les branches 10a-10b s'étendent seulement d'un côté par rapport à la portion intermédiaire 10c), la portion intermédiaire 10c forme bien entendu le fond d'une rainure 14a unique. Bien que les exemples montrés montrent un profilé de support 10 ayant seulement deux branches parallèles 10a, 10b, il doit être compris que tout autre format de branche peut être utilisé et avec éventuellement un nombre de branches 10a-10b plus élevé lorsque l'on souhaite intégrer plusieurs couches de panneaux 3 avec un écartement entre les couches.

Le procédé de montage de la couche de panneaux 3 par utilisation des profilés 10, 11 et 12 va à présent être décrit en référence aux figures 1-2, 3 et 6.

Avant de disposer les panneaux 3 de type PIV, l'opérateur installe les éléments structurels de l'ossature primaire 2, en particulier les profilés de support 10 parallèlement à la paroi P1 aux deux extrémités, pour le niveau de hauteur H1 désiré. La branche arrière 10a du profilé de support 10 à section en U ou en H est fixée à la paroi à l'aide de vis V ou éléments analogues de fixation rigide de l'ossature primaire 2. Les profilés 11 et 12 à section en U tels que montrés sur la figure 2 peuvent être fixés de façon analogue au plancher 60 et au plafond 70. La fixation peut être réalisée avec un espace laissé entre la paroi P1 et la couche de panneaux 3, en particulier lorsque la branche arrière 10a est généralement concave du côté de la paroi P1 et présente une ou des face(s) d'appui distante de la portion intermédiaire 10c.

Une fois le ou les profilés de support 10 installés, la première rangée R1 de panneaux 3 est alors formée, par emboîtement des panneaux 3 de manière serrée dans la rainure 14b. On comprend que les profilés de support 10 qui présentent ici de préférence une section en H recouvrent intégralement, de manière étanche, la tranche supérieure des panneaux 3 de la première rangée R1. La deuxième rangée R2 de panneaux 3 de type PIV est mise en place de façon analogue, en remplissant la rainure 14a. On comprend que plusieurs rangées successives (à un niveau de hauteur croissant) peuvent être formées de façon identique, les panneaux isolants 3 de chaque couche ayant ici une forme de plaque avec des coins 3c et étant agencés de façon contigüe.

Dans des variantes de réalisation, le profilé de support 10 peut comporter des moyens élastiquement déformables adaptés pour s'appuyer sur les panneaux 3, par exemple du côté de la face avant F1, afin de pouvoir ajuster ces panneaux 3 de façon serrée dans les rainures 14a, 14b. Selon une option, une couche de mousse alvéolaire compressible peut recouvrir la ou les faces intérieures de la rainure 14a et/ou 14b associée à au moins une rangée R1, R2 de panneaux 3, pour serrer les panneaux de cette rangée. Ainsi, le panneau 3 peut s'emboîter par glissement entre les branches 10a, 10b verticales du profilé 11 en étant protégé par la couche de mousse compressible. La couche de mousse est par exemple conformée en U avec une épaisseur comprise entre 1 et 3 mm. Le maintien et la pression sur la tranche et l'extrémité inférieure des faces avant et arrière du panneau 3 sont obtenus par la nature et l'épaisseur de la mousse de protection, conduisant à une largeur libre inférieure de 0,5 à 2 mm (éventuellement inférieure d'environ 3 mm) à l'épaisseur e3 des panneaux 3 de type PIV. La partie haute de la mousse compressible 15 peut être en biseau pour favoriser l'emboitement du panneau 3. L'étanchéité à l'air est assurée par le contact serré entre la mousse compressible et la surface externe du panneau 3. On comprend qu'il s'agit d'un léger serrage qui préserve l'intégrité du panneau 3. On comprend que la circulation d'air est alors limité dans les rainures 14a, 14b et une étanchéité durable peut être obtenue, de sorte qu'il est possible d'isoler le mince volume d'air situé derrière la couche de panneaux 3 par rapport à la lame d'air formée entre la face avant F1 de la couche et le parement externe 8.

Un effet de serrage analogue peut être obtenu sur les faces avant et arrière du panneau 3 de façon différente en utilisant un ou des bourrelets rapportés ou intégrés à la forme du profilé de support 10, ces bourrelets faisant saillie vers l'intérieur des rainures 14a, 14b. Alternativement, en particulier lorsque le profilé de support 10 est en matière plastique, on comprend que l'une des branches arrière 10a ou avant 10b peut présenter une lèvre d'étanchéité. Plus généralement, on comprend que l'utilisation de moyens de maintien par pression peut être utile pour s'assurer d'une étanchéité à l'air et envisager qu'une seule dimension en largeur pour les rainures 14a, 14b puisse convenir à plusieurs épaisseurs pour le panneau 3 de type PIV.

Dans ces modes de montage, sans que ce soit une obligation, il peut être avantageux de renforcer substantiellement l'étanchéité à l'air de la couche des panneaux 3 en appliquant des bandes adhésives (non représentées et d'un type connu en soi) au niveau des jonctions des panneaux 3, et de préférence en fixant ces bandes adhésives sur la branche avant 10b du profilé de support 10. A cet effet, on peut voir sur les figures 1 et 3 que le rail d'ancrage 15 ou dispositif(s) de raccordement similaire(s) peut être éventuellement distant de chacun des bords libres longitudinaux de la branche avant 10b du profilé de support 10, de sorte que la face avant de cette branche avant 10b présente des zones (par exemple deux bandes planes) adaptées pour la fixation des extrémités des bandes adhésives de renforcement de l'étanchéité. Ces zones de fixation sont ici formées de part et d'autre du rail d'ancrage 15. Cette configuration est avantageuse pour éviter de dégrader les panneaux 3 au moment de la pose de telles bandes adhésives.

En référence à présent à la figure 8, on peut voir un exemple de système pour former une jonction entre deux couche de panneaux 3 perpendiculaires ou formant un angle proche de 90° à leur intersection. Pour couvrir les angles, il est préférable que les panneaux 3 de type PIV soient supportés par des moyens structurels qui se présentent sous la forme du système de jonction 45 représenté sur la figure 8 plutôt que d'utiliser des profilés. Dans ce cas, la largeur d'au moins un des panneaux 3 qui se rejoignent à l'angle peut être le cas échéant réduite, par exemple de l'ordre de 300 mm contre 600 mm pour les panneaux 3 distants de l'angle.

Le système de jonction 45 comporte des équerres d'angles agencées dans l'angle entre un premier mur formant la paroi P1 à isoler et un autre mur de refend ou analogue à isoler qui n'est pas aligné avec la paroi P1. L'équerre comporte ici deux plaques 48, 49 ayant une épaisseur comparable et de préférence égale à l'épaisseur définie par les profilés de support 10 en arrière de la couche de panneaux 3. Chacune des plaques 48, 49 peut être constituée de deux feuilles en matière plastiques séparées par un nid d'abeille léger. Ce dernier permet d'obtenir une épaisseur plus ou moins égale à l'épaisseur de la branche arrière du profilé de support 10 lorsque les profilés de support 10 sont directement fixés sur la paroi P1.

Les plaques 48, 49 sont agencées à 90° l'une par rapport à l'autre et un amincissement peut être prévu à la jonction 50 entre les deux plaques 48, 49 pour permettre un ajustement angulaire. Une charnière relativement flexible peut être ainsi formée pour permettre l'installation sur des murs en faux équerre. Chaque plaque 48, 49 est raccordée par des vis ou organes analogues (non représentés) au mur correspondant, au travers d'au moins deux orifices 52. Le vissage dans les murs est réalisé sans que la vis affleure par rapport à la face interne F5 des plaques 48, 49, ce qui prévient le risque de détérioration des panneaux 3 de type PIV qui peuvent reposer sur une portion d'un plateau 55 en équerre (ayant la forme général d'un « L » dans cet exemple). De façon analogue, le vissage au travers de la branche arrière 10a du profilé de support 10 est réalisé de préférence sans que la vis V ne fasse saillie vers l'avant, comme illustré sur la figure 6.

Le plateau 55 en équerre présente ici deux portions complémentaires et contigües 55a, 55b, agencées parallèlement aux rangées de panneaux 3 et à distance des extrémités inférieure 45a et supérieure 45b du système de jonction 45. Les extrémités latérales de deux panneaux 3 reposent respectivement sur l'une et l'autre de ces deux portions 55a, 55b et une bande adhésive d'étanchéité est préférentiellement utilisée pour relier ces deux panneaux 3, au moins du côté de leur face opposée aux plaques 48, 49. Cette bande adhésive ou ruban analogue assure l'étanchéité à l'air. La couche de panneaux 3 de type PIV peut aussi présenter, entre chaque paire de panneaux 3 adjacents, des éléments d'étanchéité formant barrière à une circulation d'air au travers de la couche.

On peut aussi utiliser un système de jonction 45 sous une forme différente (demi-pièce plus courte en hauteur) lorsqu'on se rapproche du plancher 60 pour la rangée du bas, le plateau 55 étant alors situé à l'extrémité inférieure 45a. De façon similaire, le plateau 55 peut être situé à l'extrémité supérieure lorsqu'on se rapproche du plafond 70, pour la rangée la plus haute.

Un exemple de fonction d'accrochage du profilé de support 10 à section en U ou en H va à présent être décrit en référence aux figures 2 et 3.

La branche avant 10b du profilé de support 10 définit une face transversale avant 13b sur laquelle est prévu un dispositif d'accrochage tel qu'un rail d'ancrage 15 qui est typiquement continu et allongé suivant la direction de l'axe longitudinal A. Le profilé de support 10 peut être raccordé aux profilés 5 ou éléments structurels d'ossature analogues par utilisation des dispositifs d'entretoisement 20 qui viennent se fixer sur le dispositif d'accrochage par leur extrémité axiale arrière 20a. Dans l'exemple représenté, le dispositif d'accrochage comprend une embase qui définit des moyens de fixation et guidage du dispositif d'entretoisement 20. La fonction de fixation et de guidage est permise ici par un rail d'ancrage 15 formé ici d'une glissière pourvue de deux languettes 15a, 15b parallèles ou deux parois à fonction similaire.

On peut voir sur la figure 2 que ces deux languettes 15a, 15b font saillie vers l'avant depuis la face transversale avant 13b qui est plane. Une fente 16 ou rainure bien visible sur la figure 3 est définie entre ses deux languettes 15a, 15b parallèles et débouche vers l'avant. Cette fente 16 peut être plus étroite que la ou les rainures 14a, 14b. La fente 16 ainsi définie permet de loger tout ou partie d'un élément de connexion mâle 21 du dispositif d'entretoisement 20 et de faire coulisser le dispositif d'entretoisement 20 parallèlement à l'axe longitudinal A du profilé de support 10.

Comme bien visible sur les figures 2 et 3, le dispositif d'accrochage, ici sous la forme du rail d'ancrage 15, prolonge le profilé de support 10 à section en H selon la direction de la dimension la plus courte des trois dimensions du profilé de support 10. Cette dimension la plus courte est par exemple inférieure à la longueur axiale de l'élément d'entretoisement 30. Avec des panneaux 3 de type PIV, on peut en effet limiter la distance (définie par la portion intermédiaire 10c) entre la face arrière 13a d'appui et le dispositif d'accrochage. L'élément d'entretoisement 30 doit par contre typiquement être plus long que cette distance, afin de prévenir le risque de percer une enveloppe barrière étanche 3b de la couche de panneaux 3. Par ailleurs, on voit très bien sur les figures 1 à 3 que les extrémités libres des branches 10a et 10b définissent chacune un bord extérieur sans aspérité. La ou les extrémités libres de la branche avant 10b sont préférentiellement distantes du dispositif d'entretoisement 20. Les branches 10a et 10b peuvent être espacées d'une distance qui est constante depuis les extrémités libres jusqu'à la jonction, ici à angle droit, avec la portion intermédiaire 10c.

Dans une variante de réalisation permettant un coulissement du dispositif d'entretoisement 20, le profilé de support 10 peut présenter une unique embase formée sur la face transversale avant 13b qui remplace le rail d'ancrage 15, l'embase unique pouvant être une simple languette dépourvue de rainure horizontale ou fente analogue. Dans ce cas, l'extrémité axiale arrière 20a peut présenter une fonction de serrage, par exemple avec une mâchoire ou un rail de serrage venant s'engager sur l'embase. Bien que les modes de réalisation illustrés montrent une embase unique tel qu'un rail d'ancrage 15, il doit être compris que les moyens de fixation et guidage peuvent être définis par une pluralité d'embases similaires espacées et alignées selon une direction parallèle à l'axe longitudinal A. La course de coulissement latéral des dispositifs d'entretoisement 20 est dans ce cas limitée à une longueur inférieure à celle des profilés de support 10 mais pouvant être considérée suffisante pour ajuster l'écartement latéral entre les dispositifs d'entretoisement 20 (et donc l'écartement e1 entre les profilés 5 qui y sont rattachés). De telles embases espacées sont par exemple formées intégralement sur la face transversale arrière 13b d'un même profilé de support 10.

A nouveau en référence à l'exemple illustré sur les figures 2 et 3, on peut voir que les languettes 15a, 15b s'étendent parallèlement de part et d'autre d'un plan P10 incluant la portion intermédiaire 10c plane. Ainsi, le rail d'ancrage 15 est à égale distance des bords du profilé de support 10 qui délimitent les rainures 14a et 14b. Cette position permet de minimiser l'extension en largeur de la branche avant 10b, cette extension pouvant le cas échéant est réduite au minimum. Dans cet exemple, l'extension en largeur de la branche avant 10b est de seulement environ 20 mm (et plus généralement comprise entre 10 et 30mm), sachant que l'écartement entre les languettes 15a et 15b peut être inférieur ou égal à 5 mm.

Comme montré sur les figures 3, 4B et 5, l'élément de connexion mâle 21 fait partie d'une tête de fixation, prévue à l'extrémité axiale arrière 20a, ou plus généralement d'un organe de fixation 22 du dispositif d'entretoisement 20. Cet organe de fixation 22 peut comporter une bride 22a et être pourvu d'au moins une surface S1, S2 venant en butée sur au moins une surface frontale en vis-à-vis du profilé de support 10, comme visible figure 3. Ici, ces surfaces S1, S2 sont définies par les bords libres de deux flancs parallèles T1, T2 qui font saillie depuis une surface sensiblement plane de la bride 22a. La surface frontale est de préférence plane et définie par la face transversale avant 13b. L'élément de connexion mâle 21 s'étend parallèlement entre les deux flancs T1 et T2 en faisant saillie depuis la bride 22a et se termine par une pointe 23 d'encliquetage pouvant s'insérer entre les languettes 15a, 15b. L'élément de connexion mâle 21 présente une transition de section (avec un rétrécissement de section) à l'arrière de cette pointe 23 d'encliquetage, de sorte que deux ergots 21a, 21b opposés sont formés transversalement à la direction d'encliquetage. L'élément de connexion mâle 21 peut optionnellement présenter un format général de languette aussi large que la bride 22a et présenter une pointe 23 d'encliquetage ayant une section triangulaire ou autre format avec élargissement de section. Dans ce cas, des gorges respectives G1, G2 de largeur constante peuvent être formées entre les ergots 21a, 21b et la bride 22a, comme illustré figure 5, à l'intérieur de la fente 16.

Pour réaliser une retenue de l'élément de connexion mâle 21, les languettes 15a, 15b présentent au moins une projection en saillie vers l'intérieur de la fente 16, ici deux projections 24, 25 en vis-à-vis. Les deux languettes 15a, 15b sont résilientes et présentent un débattement radial. On comprend dans l'exemple illustré que l'on a d'abord inséré et engagé l'organe de fixation 22 dans la fente 16 en repoussant les deux languettes 15a-15b. Le dispositif d'entretoisement 20 est ainsi rapproché et engagé (par insertion dans le rail d'ancrage 15) contre le profilé de support 10 suivant un mouvement de translation sensiblement perpendiculaire à la face transversale avant 10b du profilé de support 10. La ou les surfaces chanfreinées de la pointe 23 d'encliquetage forment des premiers éléments de guidage pour l'insertion. Le passage de la pointe d'encliquetage 23 avec contact entre les deux projections 24 et 25 a pour effet d'élargir légèrement la fente 16 du fait de la déformation élastique des languettes 15a-15b, tandis que la fin du déplacement permet de positionner les ergots 21a, 21b entre la face transversale avant 10b et les deux projections 24, 25. Le déplacement dans la direction d'encliquetage (correspondant à la flèche B sur la figure 3) est alors aussitôt stoppé du fait de la butée des surfaces S1, S2 contre la face transversale avant 13b du profilé de support 10. On comprend aussi que les languettes 15a, 15b se resserrent par retour dans leur configuration parallèle initiale. Dans la position d'engagement en butée des surfaces S1, S2 qui empêche tout déplacement vers la paroi P1, les projections 24 et 25 sont alors placées dans les gorges G1, G2 et engagées respectivement sur les ergots 21a, 21b (ici avec effet de butée axiale) de façon à empêcher tout déplacement en sens opposé.

Optionnellement, les zones de contact avec le profilé de support 10 définies respectivement par les surfaces S1, S2 frontales des flancs T1, T2 et par les ergots 21a, 21b sont d'étendue comparable ou identique (par exemple étendue sur plus de 4 mm, et de préférence plus de 10 mm suivant la direction de l'axe longitudinal), de sorte que le mouvement de rotation relatif de l'organe de fixation 22 par rapport au profilé de support 10, autour d'un axe perpendiculaire à la direction d'encliquetage, est empêché. Les deux flans T1, T2 s'étendent extérieurement à la fente 16 et le long des languettes 15a, 15b, en laissant un faible jeu (ou aucun jeu), de sorte qu'il n'est pas non plus permis de faire tourner l'organe de fixation 22 autour de l'axe longitudinal du dispositif d'entretoisement 20 dans la configuration d'encliquetage illustrée sur les figures 2 et 3.

L'exemple particulier d'encliquetage décrit ci-dessus n'est pas limitatif, sachant que le rail d'ancrage 15 ou les moyens de fixation similaires peuvent alternativement présenter un organe mâle s'insérant dans une rainure de l'organe de fixation 22. Lorsqu'au moins un rail d'ancrage 15 est utilisé pour obtenir un degré de liberté en coulissement, il est préférable que l'organe de fixation 22 présente au moins un deuxième élément de guidage pour l'insertion, tel qu'un des flancs T1, T2, qui est saillant selon une direction axiale du dispositif d'entretoisement 20 et dont le format peut être en forme de plaque. Un tel deuxième élément de guidage est par exemple allongé parallèlement au profilé de support 10 à l'état monté et/ou plusieurs éléments de guidage sont répartis dans un même plan perpendiculaire à la direction d'allongement du profilé de support 10. Par ailleurs on comprend que l'organe de fixation 22 peut être prévu sans les flancs T1, T2, par exemple dans une variante de réalisation dans laquelle ces deux flancs sont formés sur le profilé de support 10 (avec le même positionnement qu'illustré sur la figure 3), les surfaces S1, S2 étant alors définies au niveau d'une zone de contact de la bride 22 avec de tels flancs).

Les moyens de fixation pour le raccordement entre un dispositif d'entretoisement 20 et le profilé de support 10 peuvent optionnellement comporter une pièce rapportée (non représentée), par exemple un clip ou un rail clipsable, pouvant s'accrocher sur les bords de la branche avant 10b. Dans ce cas le profilé de support 10 est un assemblage de plusieurs pièces dont le rail clipsable. La partie de base du rail clipsable s'étend parallèlement à la branche avant 10b et peut présenter par exemple un ou plusieurs orifices permettant de connecter par un montage serré un organe de fixation 22 formé à l'extrémité arrière 20a du dispositif d'entretoisement 20. L'organe de fixation 22 et l'orifice correspondant peuvent alors présenter une section qui diffère de la forme circulaire pour s'opposer à une rotation relative du dispositif d'entretoisement 20 par rapport au dispositif de support 10.

En référence aux figures 3, 4B et 5, l'élément d'entretoisement 30 est réalisé d'une pièce, par exemple obtenue par moulage d'une matière plastique (polyamide ou PVC par exemple), et inclut l'organe de fixation 22. L'élément d'entretoisement 30 comprend une portion de tige 28 qui s'étend longitudinalement selon un premier axe X-X' et rejoint axialement la bride 22a ou portion analogue de l'organe de fixation 22. La surface externe de la portion de tige 28 est crantée sur la majorité de sa longueur. Dans cet exemple non limitatif de réalisation, la portion de tige 28 comporte des rangées de crans 28a, 28b séparées par des gorges 29. Ici, deux gorges 29 rectilignes diamétralement opposées s'étendent longitudinalement selon l'axe X-X' depuis la bride 22a jusqu'à une pointe, un embout ou une extrémité libre 30a de l'élément d'entretoisement 30. Les rangées de crans 28a, 28b sont formées sur deux fractions angulaires diamétralement opposées.

Au moins la portion de tige 28 est en une matière plastique sécable par une pince coupante. Ainsi sa longueur peut être adaptée à la distance D2 souhaitée entre la couche de panneaux 3 et le parement externe 8.

Lorsque le dispositif d'entretoisement 20 est fixé au profilé de support 10, l'axe X-X' est de préférence maintenu selon une direction sensiblement perpendiculaire à la couche de panneaux 3. L'élément d'entretoisement 30 est bloqué en rotation et peut éventuellement seulement coulisser le long du profilé de support 10 lorsque le dispositif d'accrochage se présente sous la forme d'un rail d'ancrage 15, d'un système à plusieurs fentes ou moyens analogues de fixation et guidage.

En référence aux figures 1 à 5, l'élément de maintien 40 est une troisième pièce (distincte du profilé de support 10 et de l'élément d'entretoisement 30) appartenant au kit de fixation et de montage pour l'installation du système 1 de doublage de paroi. L'élément de maintien 40 peut être en matière plastique (par exemple polyamide ou PVC) ou éventuellement métallique. L'élément de maintien 40 est mobile en rotation autour de la portion de tige 28 de l'élément d'entretoisement 30 entre une position débloquée et une position bloquée. Pour cela, l'élément de maintien 40 comprend un orifice de passage 41 délimité par un conduit 40a, ici central, pourvu de crans 41a, 41b sur sa surface intérieure tubulaire pour s'engager sur la portion de tige 28 de l'élément d'entretoisement 30. Les crans 41a, 41b sont répartis dans deux zones diamétralement opposées séparées par des zones d'alésage 41c, comme visible figure 4A. Ces zones d'alésage 41c sont réparties ici selon deux fractions angulaires correspondant au moins au deux fractions angulaires formant les rangées de crans 28a, 28b de l'élément d'entretoisement 30. Dans la position débloquée entre l'élément d'entretoisement 30 et l'élément de maintien 40, on comprend que les dispositifs d'entretoisement 20 ont une longueur ajustable.

On peut voir, en particulier sur les figures 4B et 5, que le conduit 40a de l'élément de maintien 40 s'étend de façon tubulaire autour d'un axe longitudinal Y-Y'. L'élément de maintien 40 présente deux parois latérales 40b, 40c s'étendant parallèlement à cet axe longitudinal Y-Y' et une face 42 d'accès au conduit 40a qui s'étend transversalement entre les deux parois latérales 40b, 40c. Le conduit 40a débouche ainsi d'un côté au travers de la face 42 d'accès, entre les deux parois latérales 40b, 40c. Lorsque les axes X-X' et Y-Y' sont sensiblement confondus et dans une première position angulaire relative comme illustrée sur la figure 5, le conduit 40a et l'élément d'entretoisement 30 peuvent coulisser l'un dans l'autre.

Dans une seconde position angulaire relative, visibles sur les figures 2-3, 4B et 7, l'élément d'entretoisement 30 et le conduit 40a engagent entre elles la surface externe crantée et la surface intérieure crantée pour obtenir la relation bloquée de l'élément de maintien 40 sur l'élément d'entretoisement 30. L'élément de maintien 40 peut inclure un levier L pour actionner le passage de la position débloquée à la position bloquée et inversement par rotation. Le levier L est ici unique et présente une portion d'actionnement 40d qui s'étend axialement depuis un bras d'extension radial 43 qui peut être sensiblement plan.

Bien que les exemples des figures 1 à 6 montrent un élément d'entretoisement 30 avec une portion de tige 28 unique, on peut utiliser tout type d'organe d'insertion pour coopérer avec un conduit 40a de l'élément de maintien 40. Par ailleurs comme illustré sur la figure 7, le conduit 40a avec la surface intérieure crantée peut alternativement être prévu dans un pivot 44 engagé sur le rail d'ancrage 15 ou sur un dispositif d'accrochage similaire du profilé de support 10. La portion de tige 28 peut dans ce cas être conçue de la même façon avec deux rangées de crans 28a, 28b et on comprend que l'élément d'entretoisement 30 peut être directement raccordé au profilé 5 de l'ossature secondaire 4.

En référence à la figure 6, le profilé 5 présente ici une section en U délimitée par deux branches 501, 502 et une portion de fond 51 reliant les deux branches 501, 502. Des ailes de retour 5a, 5b parallèles à la portion de fond 51 sont aussi prévues, de sorte que le profilé 5 forme une fourrure. La rainure 500 du profilé 5 est ainsi adaptée pour loger une portion d'insertion d'un élément de maintien 40.

Un premier exemple de fixation de l'élément de maintien 40 au profilé 5 va à présent être décrit en référence aux figures 2 à 5.

L'élément de maintien 40 peut présenter une base plane 400 incluant la face 42 d'accès au conduit 40a et qui s'étend perpendiculairement aux parois latérales 40b, 40c. La base plane 400 possède deux bords opposés parallèles 401, 402. Les parois latérales 40b, 40c définissent une largeur L4 de l'élément de maintien 40 qui correspond à la distance entre les bords 401, 402. Il est prévu dans cet élément de maintien 40 un tronçon d'insertion 46 qui a une profondeur inférieure à celle de la rainure 500 du profilé 5 et peut s'insérer dans cette dernière. La largeur L4 est inférieure à la largeur de la rainure 500 et ici inférieure ou égale à la distance L5 entre les bords des ailes de retour 5a, 5b, de sorte qu'un mouvement de coulissement relatif du tronçon d'insertion 46 dans la rainure 500 est permis lorsque les parois latérales 40b, 40c sont positionnées dans le sens de la longueur des profilés 5.

Par rapport au conduit 40a, les parois latérales 40b, 40c sont décalées comme visible figure 3 et 4A et la base plane 400 peut alors optionnellement présenter deux angles complémentaires A1, A2 dont l'un est supérieur à 100° (par exemple de l'ordre de 120°) et l'autre est inférieur à 80° (par exemple de l'ordre de 60°). Une paire de fentes 61 opposées est prévue dans la paroi latérale 40b qui est du côté de l'angle obtus A1 et une paire de fentes 62 opposées est prévue de façon analogue dans la paroi latérale 40c qui est du côté de l'angle aigu A2. Dans cet exemple les fentes 61, 62 débouchent sur les côtés opposés de ces parois latérales 40b, 40c, c'est-à-dire sur une périphérie de l'élément de maintien 40.

Avec ce type d'agencement, le tronçon d'insertion 46 qui présente une périphérie de forme parallélépipédique (ni rectangle ni circulaire) peut pivoter dans la rainure 500 d'un angle inférieur à 90° (moins d'un quart de tour) entre une position initiale permettant un coulissement dans le profilé 5 et une position de prise sur les ailes de retour 5a, 5b au niveau des fentes 61, 62 de la périphérie. La figure 2 illustre l'état d'engagement de l'élément de maintien 40 dans le profilé 5, avec blocage simultané de l'élément d'entretoisement 30.

En référence à la figure 4A, on peut voir les directions Z1 et Z2 respectivement tangentes au fond des rainures 61, 62 et qui correspondent à la position prise par le bord des ailes de retour 5a et 5b dans la position de blocage. Ces directions Z1, Z2 sont parallèles avec un écartement qui correspond à la distance L5 entre les ailes de retour 5a, 5b (distance L5 qui est donc supérieure ici à la distance L6 entre le fond des fentes 61 ou entre le fond des fentes 62 dans l'exemple illustré). La direction Z2 est distante du levier L, avec ici un espacement e5 très supérieur à la largeur de l'aile de retour 5b correspondante. Cette disposition permet de bloquer le coulissement de l'élément de maintien 40 dans la rainure 500 uniquement avec un contact des ailes de retour 5a, 5b dans les fentes 61, 62. Autrement dit, avec ici un pivotement d'un angle inférieur à 90°, la rotation est arrêtée sans faire buter le levier L contre un côté du profilé 5. De ce fait, la portion d'actionnement 40d du levier L peut présenter une forme ergonomique de préhension, par exemple avec une courbure concave vers l'extérieur sur une face avant F4 (comme visible figures 4B et 5) qui facilite la prise entre le pouce et l'index. Lorsque l'élément de maintien 40 doit être tourné, l'index de l'opérateur peut ainsi presser sur la face arrière F6 de la portion d'actionnement 40d tandis que le pouce est en appui sur la face avant F4.

Le levier L n'ayant pas de surface en prise avec le profilé 5, on comprend que le levier L peut être conçu avec une faible épaisseur ce qui minimise la quantité de matière dans l'élément de maintien 4. On notera que la portion d'actionnement 40d est dans une position proche du profilé 5 dans la position débloquée comme visible sur la figure 3 et dans une position distante de ce profilé 5 dans la position de blocage 5 (comme illustré par l'écartement e5 sur la figure 4A).

En référence à la figure 5, les deux fentes 61 et les deux fentes 62 s'étendent perpendiculairement à l'axe Y-Y' et définissent un plan de transition délimitant d'un côté le tronçon d'insertion 46 qui pénètre dans la rainure 500 et d'un autre côté la partie externe 47 de l'élément de maintien 40 qui inclut la base plane 42. Bien entendu le levier L qui est accessible pour un utilisateur est raccordé à la partie externe 47. Chacune des fentes 61 et 62 est délimitée par :

• une première surface 60a latérale généralement parallèle à la direction de coulissement dans le profilé 5, cette première surface 60a faisant partie du tronçon d'insertion 46 ;
• une surface de fond 60 ; et
• une deuxième surface 60b latérale définissant une pente droite depuis la surface de fond jusqu'un à débouché extérieur, cette deuxième surface 60b faisant partie de la partie externe 47.

En position de montage comme illustré sur la figure 3, la portion d'actionnement 40d du levier L fait saillie perpendiculairement à la paroi P1 depuis le bras d'extension 43. Les axes X-X' et Y-Y' de l'élément d'entretoisement 30 et du conduit 40a de l'élément de maintien 40 sont alors alignés. Pour réaliser la fixation de l'ossature secondaire 4, on prévoit successivement :

• optionnellement d'ajuster l'entraxe (par exemple 50 ou 60 cm) entre les dispositifs d'entretoisement 20, par coulissement de l'élément d'entretoisement 30 déjà raccordé au rail d'ancrage 15 ;
• d'ajuster en coulissement la position de l'élément de maintien 40, par exemple en faisant glisser l'ensemble profilé - élément de maintien 5, 40 sur la portion de tige 28 (ce qui est pratique pour ajuster la verticalité du profilé 5) ;
• de verrouiller cette position par rotation de l'élément de maintien 40, ici en saisissant la portion d'actionnement 40d, par mise en prise des parois latérales 40b, 40c (au niveau des fentes 61, 62) contre les ailes de retour 5a, 5b du profilé 5, la rotation étant inférieure à 90°.

On peut noter que la rotation du levier L permet de faire tourner l'élément de maintien 40 dans sa totalité, selon une rotation à la fois par rapport à l'élément d'entretoisement 30 (raccordé sur fixement sur le raid d'ancrage 15) et au profilé 5 formant fourrure, dans lequel il s'engage. Le fait de tourner le conduit 40a de l'élément de maintien 40 provoque l'engagement des crans 41a, 41b dans les rangées de crans 28a, 28b de l'élément d'entretoisement 30, de sorte que la position souhaitée pour le profilé 5 est effectivement verrouillée. S'il y a eu blocage préalable de la translation de l'élément de maintien 40 sur l'élément d'entretoisement 30, le déblocage de cette translation s'obtient par une simple rotation du premier sur le second selon un axe perpendiculaire à la paroi P1.

Ce type d'ajustement et de verrouillage est pratique pour s'adapter aux contraintes dimensionnelles du contexte particulier. Préalablement à ce blocage, un ou plusieurs profilés 5 peuvent être optionnellement emboîtés dans une lisse du bas 6 et une lisse du haut 7 et la linéarité peut être réglée en ajustant la position et la longueur des dispositifs d'entretoisement 20 respectifs. On comprend que le blocage peut être réalisé dans ce cas successivement en basculant les leviers L en quelques gestes rapidement enchaînés.

Un deuxième exemple de fixation de l'élément de maintien 40 au profilé 5 va à présent être décrit en référence à la figure 6.

Dans la situation de montage illustrée ici, seul l'élément d'entretoisement 30 est fixe en étant déjà raccordé au profilé de support 10 par des moyens de fixation tels que le rail d'ancrage 15. L'élément de maintien 40 est en revanche amovible. La différence notable par rapport à l'exemple précédent est l'utilisation d'un élément de maintien 40 qui présente une rainure externe 63 continue sur sa périphérie latérale. Dans ce cas, le profilé 5 présente une fonction de clip avec les ailes de retour 5a, 5b qui s'engagent dans la rainure externe 63. L'ajustement en longueur du dispositif d'entretoisement 20 est alors réalisé en tournant la portion d'actionnement 40e de l'élément de maintien 40. Cette portion d'actionnement 40e a une surface de préhension qui s'étend entièrement autour de l'axe longitudinal Y-Y', en étant ici symétrique, ce qui la rend aussi pratique pour un opérateur droitier que gaucher.

Avec une tige 28 à surface externe crantée comme dans l'exemple précédent, le mouvement d'insertion dans le conduit 40a est aisé et une rotation d'environ un quart de tour permet le blocage entre ces deux pièces. Dans le cas d'une portion de tige 28 filetée de façon conventionnelle, l'ajustement peut se faire par rotation de la portion d'actionnement 40e jusqu'au niveau d'insertion désiré de la tige 28 filetée dans le conduit 40a qui est alors également pourvu d'un filetage. Par ailleurs, les flèches montrées sur la figure 6 illustrent le degré de liberté en translation permis par la fente 16 du rail d'ancrage 15 ou fente(s) similaire(s) du dispositif d'accrochage formé sur le profilé de support 10.

Le tronçon d'insertion 46 est ici inséré dans la rainure 500 du profilé et en contact serré contre les ailes de retour 5a, 5b, avec une possibilité de coulisser (avec frottement) dans la rainure 500. Le conduit 40a peut être bouché ce qui permet d'éviter un contact de la portion de tige 28 avec la portion de fond 51 du profilé 5.

Un mode de réalisation alternatif d'un kit de montage et fixation va à présent être décrit en référence à la figure 7.

Le profilé de support 10 comporte ici un rail d'ancrage 15 dont les languettes 15a, 15b sont élastiquement déformables et exercent une fonction de retenue de façon identique ou analogue aux ailes de retour d'une fourrure. Le kit comprend un organe de fixation 22, qui de préférence contient une seule pièce 44 formant pivot. L'organe de fixation 22 s'engage directement dans le rail d'ancrage 15. Dans la situation de montage illustrée à la figure 7, c'est l'élément d'entretoisement 30 qui est amovible tandis que l'organe de fixation 22 est fixe en translation selon un axe perpendiculaire à la paroi P1 (pas de coulissement selon son axe longitudinal).

L'organe de fixation 22 peut présenter latéralement sur sa périphérie une rainure annulaire 64 ou 65 de façon analogue à la rainure 63 de l'élément de maintien 40 montré sur la figure 6. La portion mâle de l'organe de fixation 22 pénètre dans la fente 16 et s'engage à la façon d'un clip. Dans une variante, il peut être prévu de doubler les rainures avec un décalage axial. Dans ce dernier cas on comprend qu'un tel élément de raccordement peut servir à ajuster la distance d'écartement en profondeur D2 entre le parement externe 8 et la face avant F1 de la couche de panneaux 3, selon que l'on positionne les languettes 15a,15b du profilé de support 10 dans les rainures 65 les plus en avant ou dans les rainures 64 les plus en arrière. De plus, et en particulier lorsque l'espace libre E entre le parement externe 8 et la face avant F1 de la couche de panneaux 3 doit être important, l'organe de fixation 22 peut comporter un corps tubulaire similaire au conduit 40a de l'élément de maintien 40 précédemment décrit, avec des crans ou un filetage du côté de sa face interne pour être bloqué ou vissé sur la portion de tige 28 de l'élément d'entretoisement 30. On comprend que l'organe de fixation 22 définit ici l'extrémité axiale arrière 20a du dispositif d'entretoisement 20.

En référence encore à la figure 7, la portion de tige 28 s'étend ici depuis un élément de maintien 40 plus large qui est fixé dans la rainure 500 du profilé 5 formant fourrure. Une rainure 63, ici annulaire, de l'élément de maintien 40 permet l'encliquetage sur les ailes de retour du profilé 5. On comprend que l'élément de maintien 40 définit ici l'extrémité axiale avant 20b du dispositif d'entretoisement 20 et fait partie de l'élément d'entretoisement 30 qui est monolithe. Ce dernier est constitué de préférence de thermoplastique injecté qui présente une très bonne rigidité.

Après un éventuel coulissement dans le rail d'ancrage 15 de l'organe de fixation 22, on peut ajuster en translation la position relative de l'élément d'entretoisement 30 par rapport à l'organe de fixation 22, de la même manière que précédemment décrit. L'utilisation de gorges 29 rectilignes est avantageuse pour obtenir une translation sans la moindre liaison mécanique. Le verrouillage est assuré ici par la rotation de l'organe de fixation 22, en saisissant la portion de préhension 72 de celui-ci. Cette portion de préhension 72 est par exemple élargie par rapport à la partie insérable logée dans la fente 16 et située du côté de l'extrémité arrière de l'organe de fixation. Alternativement, un levier peut être prévu pour actionner la rotation de cet organe de fixation 22.

Dans une autre variante (non représentée), l'organe de fixation 22 est formé d'une pièce non rotative, en étant seulement mobile de façon téléscopique pour se déplacer suivant l'axe X-X' de l'élément d'entretoisement 30. Dans ce cas, l'ajustement en longueur du dispositif d'entretoisement 20 peut être réalisé par une goupille ou par un système de crantage (type crémaillère) bloquant par défaut le déplacement relatif entre l'organe de fixation 22 et l'élément d'entretoisement 30.

Quel que soit le type d'actionnement pour bloquer la position de l'élément d'entretoisement 30 après son ajustement latéral et/ou en profondeur, on comprend que les profilés 5 peuvent être montés rapidement et positionnées avec un réglage facile. Pour finir, il reste à fixer le parement externe 8, constitué typiquement d'au moins une plaque, parallèlement et à distance de la couche de panneaux 3, de préférence directement sur les profilés 5 par un mode de fixation connu en soi. Le système d'isolation thermique 1 est donc bien adapté pour le recouvrement de parois murales existantes, typiquement pour former une isolation intérieure dans un bâtiment (entre un plancher 60 et un plafond 70).

Un des atouts du système d'isolation thermique 1 est de minimiser le temps de montage grâce à l'utilisation d'une ossature primaire 2 qui facilite la pose des panneaux 3 de type PIV tout en permettant un ajustement efficace de l'entraxe entre les dispositifs d'entretoisement 20 et/ou de la distance D1 entre la couche de panneaux 3 et les profilés 5 de l'ossature secondaire 4.

Il doit être évident pour les personnes versées dans l'art que la présente invention permet des modes de réalisation sous de nombreuses autres formes spécifiques sans l'éloigner du domaine d'application de l'invention comme revendiqué.

Ainsi, bien que la portion intermédiaire 10c a été décrite dans tout ce qui précède comme étant plane et faisant partie d'une section en H, en définissant un plan médian P10 de symétrie du profilé de support 10, il doit être compris que d'autres formats du profilés de support 10 conviennent également, dès lors qu'il est prévu une rainure 14a pour réaliser la fonction de support d'au moins une rangée de panneaux isolants 3 et au moins une embase pour permettre de fixer et supporter les dispositifs d'entretoisement 20. Egalement, il peut être prévu d'utiliser des profilés de support 10 ayant une section en U (mais sinon complètement similaires aux profilés de support à section en H décrits plus haut) pour soutenir respectivement les rangées R1, R2 par le bas. Dans ce cas, un collage de la tranche supérieure des panneaux 3 sur le dessous de la portion intermédiaire 10c peut être réalisé de façon directe ou indirecte (par exemple via une très fine couche additionnelle par exemple qui recouvre le panneau 3 de type PIV).