Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Befüllen einer Blisterbahn mit Tabletten.

Für die Verpackung von medizinischen oder pharmazeutischen Produkten werden häufig Blisterverpackungen verwendet, die in Faltschachteln aufbewahrt werden. Bei der Herstellung der Blisterverpackungen in einer Blistermaschine werden zunächst Näpfe zur Aufnahme der medizinischen oder pharmazeutischen Produkte in eine Formfolienbahn geformt, um so eine Blisterbahn zu erzeugen. Die Produkte werden in diese Näpfe gefüllt, bevor die die Näpfe aufweisende Blisterbahn mit einer Deckfolie versiegelt wird und die einzelnen Blisterverpackungen aus der Blisterbahn ausgestanzt werden. Mit einem Übergabesystem werden die ausgestanzten Blisterverpackungen von der Blistermaschine an eine nachgeschaltete Kartoniermaschine übergeben. In dieser werden Stapel von Blisterverpackungen gebildet und in Faltschachteln, oft gemeinsam mit einem Beipackzettel, eingeschoben.

Eine entsprechende Vorrichtung zur Zuführung und Übergabe von Tabletten in eine Blisterbahn ist beispielsweise aus WO 2014/013310 A1 bekannt. Diese umfasst ein endlos umlaufendes Füllband mit Durchgangsöffnungen zur Aufnahme der Tabletten und eine unbewegte Abstützplatte, auf der die in den Durchgangsöffnungen befindlichen Tabletten aufliegen und vom Füllband entlang gezogen werden. Das Füllband und die Blisterbahn bewegen sich in einem Übergabebereich parallel zueinander in eine gleiche Förderrichtung. An einem Ende der Abstützplatte weist diese eine Abwurfkante auf, über die die Tabletten vom Füllband geschoben werden und dadurch in die Näpfe der Blisterbahn fallen.

Das Zuführen und Schieben der Tabletten über eine ortsfeste Abwurfkante in die Näpfe der Blisterbahn kann allerdings zu verschiedenen Problemen führen. Insbesondere ist man an der fest definierten Übergabestelle darauf angewiesen, dass genau dort die Durchgangsöffnungen mit den Näpfen der Blisterbahn fluchten. Schon bei kleinen Abweichungen aufgrund von produktionsspezifischen Besonderheiten kann es notwendig sein, die gesamte Vorrichtung neu zu justieren.

Ein weiteres Problem ergibt sich durch das Schieben der Tabletten über die Abwurfkante. Dabei kippen insbesondere manche längliche Formen von Tabletten mit einem in Förder-10348 P 1231 EP richtung vorderen Ende zuerst in den Napf der Blisterbahn, während der hintere Teil der Tablette erst kurze Zeit später nachrutscht. Dadurch kommen manche Tabletten nicht sauber in den Näpfen zu liegen, was zu Siegelfehlern und schließlich zu fehlerhaften Blisterverpackungen und zum Maschinenstopp führen kann.

EP 0 224 017 A1 und EP 1 647 487 A1 offenbaren jeweils ein Verfahren zur Befüllung einer Blisterbahn mit Tabletten. Die hierzu verwendeten Zuführvorrichtungen umfassen Lochplatten mit mehreren darin ausgebildeten Durchgangsöffnungen zur Aufnahme von Tabletten. Die Lochplatten werden mit Tabletten befüllt und senkrecht zur Förderrichtung der Blisterbahn über flache Abstützelemente mit darin ausgebildeten Durchgangsöffnungen bewegt. Die Abstützelemente sind über der jeweiligen Blisterbahn angeordnet. Die Lochplatten und die Abstützelemente werden anschließend derart relativ zueinander bewegt, dass die Durchgangsöffnungen in den Lochplatten und in den Abstützelementen fluchten, so dass die Tabletten in die darunter befindlichen Näpfe der Blisterbahn fallen. Die Abstützelemente werden dabei in Förderrichtung der Blisterbahn bewegt.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Befüllen einer Blisterbahn mit Tabletten anzugeben, mit dem eine Anpassung der Übergabestelle an produktionsbedingte Einflüsse möglich ist.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Gemäß der Erfindung umfasst das Verfahren zum Befüllen einer Blisterbahn mit Tabletten folgende Schritte:

• Befüllen einer Zuführvorrichtung mit Tabletten, wobei die Tabletten einzeln in Ausnehmungen der Zuführvorrichtung aufgenommen werden;
• Fördern der Tabletten in der Zuführvorrichtung entlang einer ersten Förderrichtung mit einer ersten Geschwindigkeit, wobei die Tabletten zumindest teilweise durch ein Abstützelement abgestützt werden;
• Fördern einer Blisterbahn entlang einer zweiten Förderrichtung mit einer zweiten Geschwindigkeit; und
• Übergeben der Tabletten aus der Zuführvorrichtung in Näpfe der Blisterbahn an einer Übergabestelle, an der Ausnehmungen der Zuführvorrichtung mit Näpfen der Blisterbahn fluchten und die Tabletten über eine Abwurfkante des Abstützelements geschoben sind.

Dabei wird vor dem Übergeben der Tabletten aus der Zuführvorrichtung in die Näpfe der Blisterbahn die Abwurfkante des Abstützelements zur Verschiebung der Übergabestelle in oder entgegen der ersten Förderrichtung bewegt, wobei die Bewegung der Abwurfkante in Abhängigkeit von mindestens einem Produktionsparameter erfolgt. Der mindestens eine Produktionsparameter umfasst eine Schrumpfung der Blisterbahn in der zweiten Förderrichtung.

Auf diese Weise ist es möglich, die Übergabestelle und somit den Übergabezeitpunkt derart anzupassen, dass auch bei geänderten Rahmenbedingungen eine korrekte Übergabe erfolgen kann, ohne beispielsweise die Geschwindigkeit der Zuführvorrichtung verändern zu müssen.

Der mindestens eine Produktionsparameter umfasst dabei vorzugsweise noch mindestens einen Parameter aus folgender Auswahl: einen Abstand zwischen einzelnen Reihen von Ausnehmungen der Zuführvorrichtung in der ersten Förderrichtung, die erste Geschwindigkeit der Zuführvorrichtung, einen Abstand zwischen einzelnen Reihen von Näpfen in der Blisterbahn in der zweiten Förderrichtung, die zweite Geschwindigkeit der Blisterbahn, eine Abmessung der Tabletten in der ersten Förderrichtung, eine Abmessung der Ausnehmungen der Zuführvorrichtung in der ersten Förderrichtung, eine Abmessung der Näpfe der Blisterbahn in der zweiten Förderrichtung. Kombinationen von mehreren dieser Parameter können ebenfalls als Basis für die Bewegung der Abwurfkante verwendet werden. Dabei können voreingestellte, unveränderte Parameter ebenso als Ausgangspunkt dienen wie sich während des Prozesses ändernde Parameter.

Ein besonderer Fall eines sich ändernden Parameters ist jedoch die Schrumpfung der Blisterbahn in der zweiten Förderrichtung. Durch das Warmumformen der Formfolienbahn zu einer Blisterbahn weist die Blisterbahn nach der Formstation eine erhöhte Temperatur auf. Im weiteren Verlauf der Produktionslinie kühlt die Blisterbahn aus, wodurch sie schrumpft. Im Bereich der Abwurfkante, an der die Tabletten von der Zuführvorrichtung an die Blisterbahn übergeben werden, ist es aber notwendig, dass die Ausnehmungen der Zuführvorrichtung mit den Näpfen der Blisterbahn fluchten, um eine fehler- und störungsfreie Übergabe zu gewährleisten. Durch den Schrumpf verschiebt sich die Position der Näpfe der Blisterbahn jedoch in Richtung eines Fixpunktes, z.B. einer nachgeordneten Siegelvorrichtung, wodurch die Ausnehmungen des Förderbandes und die Näpfe der Blisterbahn unter Umständen nicht mehr synchron sind und ein Versatz entsteht. Beim Schieben der Tabletten über die Abwurfkante durch die Zuführvorrichtung kann es deshalb dazu kommen, dass die Tabletten nicht richtig in den Näpfen der Blisterbahn zu liegen kommen und im Folgenden beispielsweise zwischen der Blisterbahn und der Zuführvorrichtung oder zwischen der Blisterbahn und einer Siegelfolie eingeklemmt werden. Dies führt im weiteren Füllprozess beispielsweise zu Folienriss, beschädigten Tabletten oder einem geringen Folienfüllgrad. Dieser schrumpfungsbedingte Versatz lässt sich durch eine Verschiebung der Übergabestelle ausgleichen, gegebenenfalls kombiniert mit anderen Maßnahmen wie einer Änderung der ersten Geschwindigkeit der Zuführvorrichtung.

Dieses Phänomen der Schrumpfung tritt im laufenden Betrieb auf, erst Recht aber bei einem zwischenzeitlichen Maschinenstillstand. Dann kühlt die Blisterbahn im Bereich zwischen der Formstation und den nachgeordneten Stationen stärker ab als im regulären Förderbetrieb. Dies hat eine größere Schrumpfung der Blisterbahn in diesem Bereich zur Folge. Beim Wiederanfahren der Produktion ist deshalb die Verschiebung der Übergabestelle ebenfalls relevant.

Vorzugsweise wird die Bewegung der Abwurfkante über einen Regelkreis geregelt. Dadurch wird die exakte und ausreichend schnelle Anpassung der Bewegung der Abwurfkante an sich ändernde Produktionsparameter ermöglicht.

In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Bewegung der Abwurfkante folgende Schritte:

• Ermitteln eines Durchlaufzeitpunkts von Näpfen der Blisterbahn an einem der Übergabestelle vorgelagerten, vorbestimmten Ort mit einem Sensor;
• Berechnen einer Abweichung der Position, an der die Näpfe der Blisterbahn mit zugehörigen Ausnehmungen der Zuführvorrichtung fluchten, von der bisherigen Position der Übergabestelle auf Basis zumindest des ermittelten Durchlaufzeitpunkts und der zweiten Geschwindigkeit; und
• Bewegen der Abwurfkante in eine geänderte Position gemäß der berechneten Abweichung.

Dadurch ist eine besonders genaue und zuverlässige Anpassung der Übergabestelle an veränderte Produktionsparameter möglich, insbesondere beim oben erwähnten Vorgang der Schrumpfung der Blisterbahn.

In bevorzugten Ausführungsformen ist die bewegte Zuführvorrichtung als Füllband, Füllwalze, Lochplatte oder Lochscheibe ausgebildet. Diese eignen sich in besonderem Maße zur Zuführung und zum Transport der Tabletten zur Abwurfkante.

In einer weiteren Ausführungsform ist die erste Geschwindigkeit der Zuführvorrichtung gleich der zweiten Geschwindigkeit der Blisterbahn. In diesem Fall ist es möglich, dass die Ausnehmungen der Zuführvorrichtung dieselbe Teilung aufweisen wie die Näpfe der Blisterbahn.

Vorzugsweise ist die erste Geschwindigkeit der Zuführvorrichtung verschieden von der zweiten Geschwindigkeit der Blisterbahn, mehr bevorzugt langsamer als die zweite Geschwindigkeit der Blisterbahn. Dadurch wird das Befüllen der Zuführvorrichtung mit Tabletten vereinfacht und ist aufgrund der geringeren Geschwindigkeit der Zuführvorrichtung weniger fehleranfällig.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Abstützelement zur Bewegung der Abwurfkante motorisch angetrieben. Dadurch ist diese besonders gut geeignet für eine schnelle und genau geregelte Bewegung.

Vorzugsweise wird die Abwurfkante linear bewegt. In diesem Fall kann das Abstützelement als Schieberplatte ausgebildet sein.

Alternativ kann die Abwurfkante rotativ bewegt werden. Dadurch ist die Anpassung des Abstützelements an eine rotativ bewegte Zuführvorrichtung, z.B. eine Füllwalze möglich.

Besonders bevorzugt ist es, wenn zumindest im Bereich der Übergabestelle die erste Förderrichtung der Zuführvorrichtung parallel zur zweiten Förderrichtung der Blisterbahn ist. Auf diese Weise ist eine einfache und zuverlässige Übergabe mit geringer Fehleranfälligkeit möglich.

Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.

Fig. 1

zeigt die Übergabe der Tabletten aus der Zuführvorrichtung in die Näpfe der Blisterbahn an der Übergabestelle im regulären Betrieb (oben) und bei Verschiebung der Abwurfkante (unten) in einer schematischen Schnittansicht;

Fig. 2

zeigt die Zuführvorrichtung in Form einer Füllwalze, das Abstützelement und die Blisterbahn in einer schematischen Perspektivansicht; und

Fig. 3

zeigt einen vergrößerten Ausschnitt des Übergabebereichs der Füllwalze nach Fig. 2 in einer schematischen Schnittansicht.

Fig. 1 zeigt die Zuführung von Tabletten 2 in einer Zuführvorrichtung 10 und die Übergabe der Tabletten 2 in die Näpfe 4 der Blisterbahn 1. Die Zuführvorrichtung 10 ist in dieser Ausführungsform als Füllband oder Lochplatte mit Ausnehmungen 12 zur einzelnen Aufnahme der Tabletten 2 ausgebildet. Es sind dem Fachmann allerdings auch weitere geeignete Zuführvorrichtungen 10 bekannt, wie z.B. Füllwalzen oder drehbare Lochscheiben, die die Tabletten 2 jeweils in entsprechenden Ausnehmungen 12 aufnehmen.

Als Stichmaß wird im Folgenden der Abstand der Mittellinien zweier benachbarter Näpfe 4 bzw. Ausnehmungen 12 bezeichnet.

Die Näpfe 4 der Blisterbahn 1 weisen ein Stichmaß S1 auf, das ungleich dem Stichmaß S2 der Ausnehmungen 12 der Zuführvorrichtung 10 sein kann. Vorzugsweise ist das Stichmaß S2 kleiner als das Stichmaß S1, in einer alternativen Ausführungsform kann das Stichmaß S1 aber auch gleich dem Stichmaß S2 sein. Ist das Stichmaß S1 der Blisterbahn 1 größer als das Stichmaß S2 der Zuführvorrichtung 10, kann die Geschwindigkeit V1 der Zuführvorrichtung 10 geringer gewählt werden als die Geschwindigkeit V2 der Blisterbahn 1, wodurch der Einfüllvorgang der Tabletten 2 in die Zuführvorrichtung 10 vereinfacht wird bzw. stabiler und mit weniger Störungen abläuft, da mehr Zeit zur Befüllung der Zuführvorrichtung 10 mit Tabletten 2 zur Verfügung steht.

In der Zuführvorrichtung 10 werden die Tabletten 2 in den Ausnehmungen 12 zumindest im Bereich vor der Übergabestelle 30 durch ein Abstützelement 20 abgestützt, bis sie durch die Zuführvorrichtung 10 über die Abwurfkante 22 des Abstützelements 20 geschoben werden. Das Abstützelement 20 ist in diesem Fall als Schieberplatte ausgebildet. Alternative Abstützelemente 20 sind denkbar, deren Geometrie beispielsweise kurvenförmig an die Kontur einer Füllwalze angepasst ist. In jedem Fall ist das Abstützelement 20 derart zu gestalten, dass eine zuverlässige Abstützung der Tabletten 2 in der Zuführvorrichtung 10 gewährleistet ist.

An der Übergabestelle 30 fluchten die Ausnehmungen 12 der Zuführvorrichtung 10 mit den Näpfen 4 der Blisterbahn 1 und die Tabletten 2 sind über die Abwurfkante 22 geschoben. Zumindest im Bereich dieser Übergabestelle 30 sind die erste Förderrichtung F1 der Zuführvorrichtung 10 und die zweite Förderrichtung F2 der Blisterbahn 1 parallel zueinander.

Wenn sich nun ein Produktionsparameter ändert, beispielsweise die Schrumpfung der Blisterbahn 1, kann dies durch eine Verschiebung der Übergabestelle 30 ausgeglichen werden. Im dargestellten Beispielsfall wurde die Blisterbahn 1 durch stärkere Schrumpfung in Richtung eines Fixpunkts, z.B. der nachgeschalteten Siegelstation, nach rechts gezogen, wodurch sich ein Versatz der Position der Näpfe 4 der Blisterbahn 1 zur Position ergibt, die bei unveränderten Rahmenbedingungen vorliegen würde. Dieser schrumpfungsbedingte Versatz ist in Fig. 1 durch den Abstand δ1 zwischen der Übergabestelle 30a im regulären Betrieb (oben) und der Übergabestelle 30b bei geändertem Produktionsparameter (unten) gekennzeichnet.

Um weiterhin ein fehlerfreies Ablegen der Tabletten 2 in die Näpfe 4 der Blisterbahn 1 zu gewährleisten, wird erfindungsgemäß der Ort und somit der Zeitpunkt des Ablegens der Tabletten 2 verändert. Durch die Verschiebung des Abstützelements 20 und somit der Abwurfkante 22 in Richtung des Versatzes δ1 wird die Übergabestelle 30 und somit der Übergabezeitpunkt an den schrumpfungsbedingten Versatz δ1 der Näpfe 4 der Blisterbahn 1 angepasst, sodass die Tablette 2 dann abgelegt werden kann, wenn die Position der Ausnehmungen 12 der Zuführvorrichtung 10 optimal zur Position der Näpfe 4 der Blisterbahn 1 ist. Vorzugsweise muss hierbei noch nicht einmal die Geschwindigkeit V1 der Zuführvorrichtung 10 geändert werden.

Die neue Übergabestelle 30 wird vorzugsweise folgendermaßen ermittelt: Regelmäßig wird ein Durchlaufzeitpunkt jeder Querreihe von Näpfen 4 der Blisterbahn 1 an einem der Übergabestelle 30 vorgelagerten, vorbestimmten Ort mit einem Sensor 40 (Fig. 2) ermittelt und ein entsprechendes Signal an die Steuerung weitergegeben. Der Sensor 40 ist vorzugsweise als Lichtschranke ausgebildet. Anschließend wird die Abweichung der Position, an der die Näpfe 4 der Blisterbahn 1 mit zugehörigen Ausnehmungen 12 der Zuführvorrichtung 10 fluchten, von der bisherigen Position der Übergabestelle 30 auf Basis zumindest des ermittelten Durchlaufzeitpunkts und der zweiten Geschwindigkeit V2 berechnet. Nun muss die Abwurfkante 22 nur noch in die geänderte Position gemäß der berechneten Abweichung gebracht werden.

Die Schrumpfung kann im Laufe der Befüllung auch wieder auf ein Normalmaß zurückgehen, sodass die Übergabestelle 30 wieder zurück wandert. Grundsätzlich sind Verschiebungen der Übergabestelle in beide Richtungen möglich. Ausgangspunkt für die Verschiebung der Übergabestelle 30 können auch andere Produktionsparameter sein. Als relevante Produktionsparameter kommen beispielsweise in Frage der Abstand zwischen einzelnen Reihen von Ausnehmungen 12 der Zuführvorrichtung 10 in der ersten Förderrichtung F1, die erste Geschwindigkeit V1 der Zuführvorrichtung 10, ein Abstand zwischen einzelnen Reihen von Näpfen 4 in der Blisterbahn 1 in der zweiten Förderrichtung F2, die zweite Geschwindigkeit V2 der Blisterbahn 1, eine Abmessung der Tabletten 2 in der ersten Förderrichtung F1, eine Abmessung der Ausnehmungen 12 der Zuführvorrichtung 10 in der ersten Förderrichtung F1, eine Abmessung der Näpfe 4 der Blisterbahn 1 in der zweiten Förderrichtung F2. Kombinationen von mehreren dieser Parameter können ebenfalls als Basis für die Bewegung der Abwurfkante 22 verwendet werden. Dabei können voreingestellte, unveränderte Parameter ebenso als Ausgangspunkt dienen wie sich während des Prozesses ändernde Parameter.

Fig. 2 zeigt eine für das erfindungsgemäße Verfahren geeignete Vorrichtung, in der die Zuführvorrichtung 10 als Füllwalze ausgebildet ist und das Abstützelement 20 mit der Abwurfkante 22 entsprechend an den Umfang der Füllwalze angepasst ist. Die Zuführvorrichtung 10 (Füllwalze) wird in diesem Fall in einem oberen Bereich befüllt, wobei die Tabletten 2 bei der Bewegung entlang der Förderrichtung F1 in der Füllwalze durch das Abstützelement 20 unterstützt werden.

Eine detaillierte, schematische Schnittansicht des Übergabebereichs der Ausführungsform nach Fig. 2 ist in Fig. 3 dargestellt. Die Tablette 2 befindet sich dabei noch in der Ausnehmung 12 der Zuführvorrichtung 10. Das Stichmaß der Ausnehmungen 12 in der Zuführvorrichtung 10 ist vorzugsweise kleiner als das Stichmaß der Näpfe 4 in der Blisterbahn 1. Bedingt durch die Schwerkraft wird die Tablette 2 auf dem Abstützelement 20 abgestützt und von der Ausnehmung 12 der Zuführvorrichtung 10 auf diesem weitergeschoben. Am Ende des Abstützelements 20 wird die Tablette 2 über die Abwurfkante 22 in den Napf 4 der Blisterbahn 1 geschoben. Durch ein Verschieben der Abwurfkante 22 wird der Abwurfzeitpunkt bei konstanten Geschwindigkeiten V1 und V2 der Zuführvorrichtung 10 und der Blisterbahn 1 verändert, um z.B. einen schrumpfbedingten Versatz auszugleichen.

Grundsätzlich kann die Abwurfkante 22 linear oder rotativ verschoben werden. Die Geschwindigkeiten V1 und V2 der Zuführvorrichtung 10 der Blisterbahn 1 können gleich oder verschieden voneinander sein.

Die bewegliche Abwurfkante 22 wird in den verschiedenen Ausführungsformen motorisch angetrieben, wobei ihre Position vorzugsweise über einen Regelkreis geregelt wird. Die Steuerung der Position der Abwurfkante 22 kann mechanisch oder elektronisch erfolgen.