Soudure par électro-formage de coque d'horlogerie électro-formée

Description

Domaine de l'invention

[0001] L'invention concerne un procédé de fabrication d'un composant électro-formé de structure d'horlogerie.

[0002] L'invention concerne encore un composant électro-formé de structure d'horlogerie réalisé selon un tel procédé.

[0003] L'invention concerne le domaine des composants de structure d'horlogerie, et plus particulièrement des composants minces en alliages précieux, notamment d'or.

Arrière-plan de l'invention

[0004] La confection de composants de structure d'horlogerie en électroformage permet d'obtenir une géométrie parfaite, un bel état de surface, et un aspect irréprochable, tout en consommant peu de matière coûteuse, du fait de la faible épaisseur des pièces ainsi réalisées. Dans le cas de composants d'habillage (boîtes, maillons, lunettes, et similaires), les pièces obtenues sont des coques évidées, dont les propriétés mécaniques doivent être validées selon l'application,

[0005] La résistance de telles coques est lié à leur géométrie, et il est clair que pour obtenir une coque assez rigide, comportant des nervures, ou des trompes de rigidification, il faut usiner au préalable un substrat, à usage de noyau, de forme assez complexe, et de ce fait, de réalisation coûteuse. A défaut, une coque peu rigidifiée résiste mal à l'assemblage avec d'autres composants, tels un fond, des cornes, un bracelet, ou autre, et risque, dans le meilleur des cas de se déformer dans une mesure préjudiciable à l'étanchéité de la pièce d'horlogerie dans laquelle cette coque sera incorporée, ou dans le pire des cas de se déchirer ou de criquer.

[0006] Le document CH692531 au nom de MAIRE décrit une boîte de montre formée d'une paroi mince métallique, d'épaisseur sensiblement constante. La paroi définit, dans une partie formant lunette, une surface cylindrique qui circonscrit une ouverture supérieure fermée par une glace fixée par un joint à cette paroi, et une gorge ouverte sur un logement de réception d'un mouvement. Une bague de maintien est fixée de manière amovible dans cette gorge.

[0007] Le document EP0762240A1 au nom de Fabrique d'ébauches de SONCEBOZ SA décrit une boîte comportant un boîtier évidé et un cercle d'emboîtage, avec une carrure électro-formée à parois minces en métal précieux, définissant une face interne concave. Le cercle d'emboîtage, en matériau moins coûteux, est introduit dans la carrure du côté d'un fond assemblé de manière amovible à la carrure, un évidement le séparant de la face interne, et y est maintenu par compression entre des surfaces d'appui inférieure et supérieure, définies respectivement par une portion de la face interne du fond, et par une portion de la face interne de la carrure. Le document EP0716360A1 au nom de Fabrique d'ébauches de SONCEBOZ SA décrit une boîte de montre similaire où les surfaces d'appui inférieure et supérieure sont parallèles au fond, et où, le cercle d'emboîtage peut avoir une épaisseur variable lors de son introduction ou en position de service, sous l'effet de moyens mécaniques ou de son élasticité propre.

[0008] Le document EP1742120 A2 au nom de RICHEMONT décrit une montre comportant un boîtier avec une partie fixe et une partie mobile laquelle comporte une carrure et un mouvement montés de manière pivotante sur la partie fixe le long d'un axe de pivotement par des pivots pour effectuer un mouvement de basculement de la partie mobile suivant deux sens opposés, effectué par une pression sur une portion de la partie mobile. Au moins un mécanisme d'actionnement coopère avec les parties fixe et mobile pour transformer leur basculement relatif en une action sur un organe de commande accessible de l'extérieur du mouvement et destiné à la mise en action d'au moins une fonction.

Résumé de l'invention

[0009] L'invention se propose de pallier ces problèmes et de réaliser un composant de structure de rigidité améliorée.

[0010] A cet effet, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un composant électro-formé de structure d'horlogerie, selon la revendication 1.

Description sommaire des dessins

[0011] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, en référence aux dessins annexés, où :

• la figure 1 représente, de façon schématisée et en coupe, un substrat sacrificiel mis en oeuvre dans le procédé selon l'invention, dans lequel un insert massif en alliage ou métal précieux est assemblé dans un logement dans ce substrat, lequel substrat est partiellement recouvert par une épargne ; l'insert comporte ici un perçage également protégé par une épargne ; cet ensemble constitue un substrat sacrificiel équipé, protégé par les épargnes, et destiné à être utilisé comme noyau d'électroformage ;
• la figure 2 représente, de façon similaire, le résultat, après une opération de dépôt, par une opération d'électroformage, du même alliage ou métal précieux que celui qui constitue l'insert, après dégagement des épargnes, et avant destruction du substrat sacrificiel; à ce stade une coque électro-formée recouvre le substrat dans les zones non épargnées, et recouvre aussi l'insert au niveau de sa surface accessible ;
• la figure 3 représente, de façon similaire, le composant électro-formé brut obtenu ensuite par destruction du substrat sacrificiel, et exécution d'un usinage de finition dans l'insert au travers de la partie de la coque électro-formée qui le recouvre, cet usinage étant ici un taraudage ; la figure 4 montre un détail de cette zone, qui est voisine d'une surface de réception d'un joint d'étanchéité ;
• la figure 7 représente une variante avec un insert comportant une surface fonctionnelle à proximité immédiate d'une cloison interne, impossible à réaliser par usinage, et facile à réaliser avec l'invention.

Description détaillée des modes de réalisation préférés

[0012] L'invention se propose de réaliser un composant électro-formé de structure d'horlogerie, et donc d'épaisseur assez réduite, de l'ordre de quelques dixièmes de millimètre, et comportant néanmoins des zones renforcées suffisamment solides pour recevoir des éléments de fixation, de fermeture, d'attache, de décoration, ou similaires, ces zones renforcées ayant une rigidité suffisante pour absorber les efforts de torsion et/ou traction et/ou cisaillement exercés par des moyens de fixation ou similaires, pour assurer une tenue aux chocs appropriée, et pour éviter toute déformation voire déchirure de la coque électro-formée formant l'essentiel du composant de structure considéré, ainsi que pour avoir une tenue aux chocs appropriée.

[0013] L'inventions se propose encore de réaliser des composants avec des géométries fonctionnelles impossibles à réaliser par usinage traditionnel, en particulier dans des zones d'accessibilité réduite ou nulle pour un outil classique.

[0014] A cet effet, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un composant de structure 1 d'horlogerie électro-formé.

[0015] Selon l'invention, on effectue les opérations suivantes :

• on choisit un même premier alliage comportant un premier métal précieux pour réaliser, d'une part des inserts 3 fonctionnels massifs, et d'autre part une coque électro-formée 2;
• on réalise les inserts 3 par des méthodes traditionnelles bien connues;
• on réalise un substrat 4 d'électroformage, de profil complémentaire au profil intérieur du composant 1, dans un deuxième matériau sacrificiel;
• on réalise, pour recevoir chaque insert 3, un logement 5 dans le substrat 4 ;
• on insère les inserts dans les logements 5 correspondants réalisés sur le substrat 4, pour réaliser un substrat sacrificiel équipé 6 ;
• on équipe ce substrat sacrificiel équipé 6 des épargnes 9 nécessaires pour obtenir, par un procédé d'électroformage, un composant électro-formé brut 7, avec dépôt de matière sur le substrat 4 servant de noyau pour réaliser la coque électro-formée 2, ainsi que sur chaque surface accessible de chaque insert 3 pour le solidariser avec la coque électro-formée 2;
• on effectue cet électroformage ;
• on dégage les épargnes 9
• on détruit le substrat 4.

[0016] De préférence, on choisit le premier alliage comportant un premier métal précieux avec un titre au moins équivalent à celui poinçonné sur le composant fini.

[0017] Plus particulièrement, dans une mise en oeuvre préférée de ce procédé, on effectue les étapes suivantes:

• on l'applique à la fabrication d'un composant de structure 1 d'horlogerie électro-formé creux et de profil donné et comportant une coque électro-formée 2 d'épaisseur sensiblement constante, et:
• on définit au moins un insert 3 destiné à être incorporé dans le composant 1 par soudage par électro-formage avec la coque électro-formée 2 ;
• on choisit un premier métal parmi une première famille, dite de métal précieux, comportant l'or, l'argent, le platine, le rhodium, l'osmium, le palladium, le ruthénium, l'iridium, le titane, le zirconium, et le tantale ;
• on choisit un même dit premier alliage comportant au moins un tel premier métal pour réaliser, d'une part chaque dit insert 3, et d'autre part la coque électro-formée 2;
• on réalise chaque dit insert 3 dans le premier alliage, de façon massive;
• - on choisit, pour réaliser un substrat sacrificiel 4 d'électroformage, un deuxième matériau sacrificiel, ou bien parmi les alliages d'une deuxième famille comportant le cuivre, l'étain, le nickel, le zinc, l'aluminium, le magnésium, le plomb, le manganèse, le chrome, l'arsenic et le fer, ou bien constitué d'une matière polymère chargée de particules conductrices, et/ou recouverte d'une couche conductrice;
• on réalise, dans le deuxième matériau, un dit substrat sacrificiel 4 selon un profil complémentaire au profil intérieur du composant de structure 1;
• on réalise sur le substrat sacrificiel 4 un logement 5 de réception de chaque dit insert 3 ;
• on insère ou on chasse chaque dit insert 3 dans son dit logement 5 correspondant, de façon à réaliser un substrat sacrificiel équipé 6;
• on dispose sur le substrat sacrificiel équipé 6 destiné à être utilisé comme noyau d'électroformage la ou les épargnes 9 nécessaires pour l'obtention d'un composant électro-formé brut 7;
• on met en oeuvre un procédé d'électroformage pour obtenir un composant électro-formé brut 7 avec les sections de matière requises au niveau de la coque électro-formée 2, avec dépôt de matière sur le substrat sacrificiel 4 servant de noyau, et avec dépôt de matière sur chaque surface accessible de chaque insert 3, solidarisant ainsi chaque insert 3 avec la coque électro-formée 2 ; - on détruit le substrat sacrificiel 4 et on dégage toutes les épargnes 9.

[0018] De façon particulière, avant de détruire le substrat sacrificiel 4 et/ou de dégager les épargnes 9, on réalise au moins une opération d'usinage sur au moins un tel insert 3, et sur la partie de la coque électro-formée 2 qui le recouvre localement.

[0019] Dans une variante, après avoir détruit le substrat sacrificiel 4 ou/et dégagé les épargnes 9, on réalise au moins une opération d'usinage sur au moins un tel insert 3 et sur la partie de la coque électro-formée 2 qui le recouvre localement.

[0020] Selon une variante particulière de l'invention, on choisit un laiton ou un zamak comme deuxième matériau sacrificiel.

[0021] Dans une autre variante, le substrat sacrificiel est en matière polymère chargée de particules conductrices, ou en matière polymère recouverte d'une couche conductrice par un procédé « electroless » bien connu.

[0022] Dans une variante particulière de l'invention, on met en oeuvre un tel procédé d'électro-formage pour obtenir un composant électro-formé brut par croissance de matière à la fois vers l'extérieur et vers l'intérieur du substrat sacrificiel, avec les sections de matière requises.

[0023] Dans une autre variante de l'invention, le substrat sacrificiel n'est pas nécessairement un alliage, et il comporte au moins un matériau conducteur de l'électricité, ou revêtu d'une couche conductrice de l'électricité. Ce substrat sacrificiel peut notamment comporter au moins une matière polymère chargée de particules conductrices, et/ou recouverte d'une couche conductrice par un procédé « electroless » bien connu, ou autre, ou comporter un plastique chargé de façon analogue. Les autres étapes du procédé peuvent être réalisées de façon similaire au procédé décrit ci-dessus avec un alliage sacrificiel, seul diffère le mode d'élimination de ce substrat sacrificiel.

[0024] Selon une variante particulière de l'invention, on choisit un alliage d'or ou de platine comme premier alliage.

[0025] Plus particulièrement, on choisit avantageusement comme premier alliage un alliage comportant au moins 75% en masse d'or.

[0026] Naturellement l'invention est applicable à tout titre d'alliage de métal précieux, par exemple à un alliage d'or 14 K, dans les pays où ces alliages sont plus usuels que les alliages 18K ci-dessus.

[0027] Selon une variante particulière de l'invention, on réalise la coque électro-formée 4 avec des sections de matière comprises entre 0,25 et 0,35 mm. Naturellement, pour certaines applications comme des décors, de préférence en superposition, l'épaisseur peut être inférieure à la valeur de 0,25 mm, qui est préférée pour des composants nécessitant une bonne tenue mécanique.

[0028] Selon une variante particulière de l'invention, on réalise au moins un tel insert 3 avec un pré-perçage 32.

[0029] Selon une variante particulière de l'invention, on choisit le diamètre du pré-perçage 32 en fonction de l'épaisseur du premier alliage déposée lors de l'opération d'électroformage, pour obtenir au niveau de l'insert 3 concerné, dans le composant électro-formé brut 7, un diamètre compatible avec une finition de l'usinage de cet insert 3 par taraudage par déformation ou par enlèvement de copeaux.

[0030] Selon une variante particulière de l'invention, on équipe le pré-perçage 32 d'une épargne 9, éventuellement filetée au préalable ou comportant un usinage similaire permettant son extraction facile, avant d'effectuer l'opération d'électroformage.

[0031] Selon une variante particulière de l'invention, on réalise chaque dit insert 3 avec sa plus petite dimension au moins supérieure à cinq fois l'épaisseur du premier alliage déposée lors de l'opération d'électroformage.

[0032] Plus particulièrement, ce composant de structure 1 constitue une carrure 20.

[0033] La figure 7 illustre une variante avec un insert 3, comportant une surface fonctionnelle 33, à proximité immédiate d'une cloison interne 21, impossible à réaliser par usinage, et facile à réaliser avec l'invention.

[0034] Cette pièce d'horlogerie 100 est notamment une montre.

Revendications

1. Procédé de fabrication d'un composant de structure (1) d'horlogerie électro-formé, caractérisé en ce qu'on effectue les opérations suivantes :

- on choisit un même premier alliage comportant un premier métal précieux pour réaliser des inserts (3) fonctionnels, et une coque électro-formée (2);

- on réalise lesdits inserts (3);

- on réalise un substrat (4) d'électroformage, de profil complémentaire au profil intérieur dudit composant (1), dans un deuxième matériau sacrificiel;

- on insère lesdits inserts dans des logements (5) réalisés sur ledit substrat (4), pour réaliser un substrat sacrificiel équipé (6), qu'on équipe des épargnes (9) nécessaires pour obtenir, par un procédé d'électroformage, un composant électro-formé brut (7) avec dépôt de matière sur ledit substrat (4) servant de noyau pour réaliser ladite coque électro-formée (2), ainsi que sur chaque surface accessible de chaque insert (3) pour le solidariser avec ladite coque électro-formée (2);

- on dégage les épargnes (9);

- on détruit ledit substrat (4).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que :

- on l'applique à la fabrication d'un composant de structure (1) d'horlogerie électro-formé creux et de profil donné et comportant une coque électro-formée (2) d'épaisseur sensiblement constante, et en ce que :

- on définit au moins un insert (3) destiné à être incorporé dans ledit composant (1) par soudage par électro-formage avec ladite coque électro-formée (2) ;

- on choisit un premier métal parmi une première famille comportant l'or, l'argent, le platine, le rhodium, l'osmium, le palladium, le ruthénium, l'iridium, le titane, le zirconium, et le tantale ;

- on choisit un même dit premier alliage comportant au moins un dit premier métal pour réaliser, d'une part chaque dit insert (3), et d'autre part ladite coque électro-formée (2);

- on réalise chaque dit insert (3) dans ledit premier alliage ;

- on choisit, pour réaliser un substrat sacrificiel (4) d'électroformage, un deuxième matériau sacrificiel, ou bien parmi les alliages d'une deuxième famille comportant le cuivre, l'étain, le nickel, le zinc, l'aluminium, le magnésium, le plomb, le manganèse, le chrome, l'arsenic et le fer, ou bien constitué d'une matière polymère chargée de particules conductrices, et/ou recouverte d'une couche conductrice;

- on réalise, dans ledit deuxième matériau, un dit substrat sacrificiel (4) selon un profil complémentaire au profil intérieur dudit composant de structure (1);

- on réalise sur ledit substrat sacrificiel (4) un logement (5) de réception de chaque dit insert (3) ;

- on insère ou on chasse chaque dit insert (3) dans son dit logement (5) correspondant, de façon à réaliser un substrat sacrificiel équipé (6);

- on dispose sur ledit substrat sacrificiel équipé (6) destiné à être utilisé comme noyau d'électroformage la ou les épargnes (9) nécessaires pour l'obtention d'un composant électro-formé brut (7);

- on met en oeuvre un procédé d'électroformage pour obtenir un composant électro-formé brut (7) avec les sections de matière requises au niveau de ladite coque électro-formée (2) avec dépôt de matière sur ledit substrat sacrificiel (4) servant de noyau et avec dépôt de matière sur chaque surface accessible de chaque dit insert (3), solidarisant chaque dit insert (3) avec ladite coque électro-formée (2) ;

- on détruit ledit substrat sacrificiel (4) et on dégage toutes les épargnes (9).

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on choisit un laiton ou un zamak comme dit deuxième matériau.

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que :

- on l'applique à la fabrication d'un composant de structure (1) d'horlogerie électro-formé creux et de profil donné et comportant une coque électro-formée (2) d'épaisseur sensiblement constante, et en ce que :

- on définit au moins un insert (3) destiné à destiné à être incorporé dans ledit composant (1) par soudage par électro-formage avec ladite coque électro-formée (2) ;

- on choisit un premier métal parmi une première famille comportant l'or, l'argent, le platine, le rhodium, l'osmium, le palladium, le ruthénium, l'iridium, le titane, le zirconium, et le tantale ;

- on choisit un même dit premier alliage comportant au moins un dit premier métal pour réaliser, d'une part chaque dit insert (3), et d'autre part ladite coque électro-formée (2);

- on réalise chaque dit insert (3) dans ledit premier alliage ;

- on choisit un deuxième matériau conducteur de l'électricité comportant au moins un substrat polymère, chargé de particules conductrices et/ou recouvert d'une couche conductrice

- on choisit un dit deuxième matériau sacrificiel comportant au moins un dit deuxième métal pour réaliser un substrat sacrificiel (4) d'électroformage ;

- on réalise, dans ledit deuxième matériau un dit substrat sacrificiel (4) selon un profil complémentaire au profil intérieur dudit composant de structure (1);

- on réalise sur ledit substrat sacrificiel (4) un logement (5) de réception de chaque dit insert (3) ;

- on insère ou on chasse chaque dit insert (3) dans son dit logement (5) correspondant, de façon à réaliser un substrat sacrificiel équipé (6);

- on dispose sur ledit substrat sacrificiel équipé (6) destiné à être utilisé comme noyau d'électroformage la ou les épargnes (9) nécessaires pour l'obtention d'un composant électro-formé brut (7);

- on met en oeuvre un procédé d'électroformage pour obtenir un composant électro-formé brut (7) avec les sections de matière requises au niveau de ladite coque électro-formée (2) avec dépôt de matière sur ledit substrat sacrificiel (4) servant de noyau et avec dépôt de matière sur chaque surface accessible de chaque dit insert (3), solidarisant chaque dit insert (3) avec ladite coque électro-formée (2) ;

- on détruit ledit substrat sacrificiel (4) et on dégage toutes les épargnes (9).

5. Procédé selon la revendication 1 à 4, caractérisé en ce que, avant de détruire ledit substrat sacrificiel (4) et/ou de dégager les épargnes (9), on réalise au moins une opération d'usinage sur au moins un dit insert (3) et sur la partie de ladite coque électro-formée (2) qui le recouvre localement.

6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, après avoir détruit ledit substrat sacrificiel (4) ou/et dégagé les épargnes (9), on réalise au moins une opération d'usinage sur au moins un dit insert (3) et sur la partie de ladite coque électro-formée (2) qui le recouvre localement.

7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on choisit un alliage d'or ou de platine comme dit premier alliage.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on choisit comme dit premier alliage un alliage comportant au moins 75% en masse d'or.

9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on réalise ladite coque électro-formée (4) avec des sections de matière comprises entre 0,25 et 0,35 mm.

10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'on réalise au moins un dit insert (3) avec un pré-perçage (32).

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'on choisit le diamètre dudit pré-perçage (32) en fonction de l'épaisseur dudit premier alliage déposée lors dudit électroformage, pour obtenir au niveau dudit au moins un insert (3) dans ledit composant électro-formé brut (7), un diamètre compatible avec une finition de l'usinage dudit insert (3) par taraudage par déformation.

12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'on équipe ledit pré-perçage (32) d'une dite épargne (9) avant d'effectuer ladite opération d'électroformage.

13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'on réalise chaque dit insert (3) avec sa plus petite dimension au moins supérieure à cinq fois l'épaisseur dudit premier alliage déposée lors dudit électroformage.

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines galvanogeformten Uhren-Konstruktionsbauteils (1), dadurch gekennzeichnet, dass die folgenden Vorgänge ausgeführt werden:

- Auswählen derselben ersten, ein erstes Edelmetall enthaltenden Legierung für die Ausbildung funktionaler Einsätze (3) und eines galvanogeformten Rumpfs (2);

- Ausbilden der Einsätze (3);

- Ausbilden eines Substrats (4) für das Galvanoformen aus einem zweiten Opfermaterial mit einem Profil, das zu dem Innenprofil des Bauteils (1) komplementär ist;

- Einsetzen der Einsätze in in dem Substrat (4) ausgebildete Aufnahmeräume (5), um ein ausgerüstetes Opfersubstrat (6) herzustellen, das mit Abdeckmitteln (9) ausgerüstet ist, die notwendig sind, um durch ein Galvanoformungsverfahren ein galvanogeformtes Rohbauteil (7) zu erhalten mit Materialablagerung auf dem als Kern für die Herstellung des galvanogeformten Rumpfs (2) dienenden Substrats (4), sowie auf jeder zugänglichen Oberfläche jedes Einsatzes (3), um diese mit dem galvanogeformten Rumpf (2) fest zu verbinden;

- Entfernen der Abdeckmittel (9);

- Zerstören des Substrats (4).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass:

- es auf die Herstellung eines hohlen galvanogeformten Uhren-Konstruktionsbauteils (1) mit vorgegebenem Profil angewendet wird, umfassend einen galvanogeformten Rumpf (2) mit im Wesentlichen konstanter Dicke, und dass:

- mindestens ein Einsatz (3) definiert wird, der dazu bestimmt ist, durch galvanoformendes Verschweißen mit dem galvanogeformten Rumpf (2) in das Bauteil (1) eingebaut zu werden;

- ein erstes Metall aus einer ersten Familie gewählt wird, die Gold, Silber, Platin, Rhodium, Osmium, Palladium, Ruthenium, Iridium, Titan, Zirconium und Tantal enthält;

- dieselbe erste Legierung gewählt wird, die mindestens ein erstes Metall enthält, um einerseits jeden Einsatz (3) und andererseits den galvanogeformten Rumpf (2) auszubilden;

- jeder Einsatz (3) aus der ersten Legierung ausgebildet wird;

- für die Herstellung eines Opfersubstrats (4) für das Galvanoformen ein zweites Opfermaterial entweder aus den Legierungen einer zweiten Familie, die Kupfer, Zinn, Nickel, Zink, Aluminium, Magnesium, Blei, Mangan, Chrom, Arsen und Eisen enthält, gewählt wird, oder aus einem mit leitenden Partikeln angereicherten Polymermaterial gebildet wird, und/oder mit einer leitenden Schicht beschichtet wird;

- aus dem zweiten Material ein Opfersubstrat (4) mit einem Profil, das zu dem Innenprofil des Konstruktionsbauteils (1) komplementär ist, ausgebildet wird;

- in dem Opfersubstrat (4) ein Aufnahmeraum (5) für die Aufnahme jedes Einsatzes (3) ausgebildet wird;

- jeder Einsatz (3) in den entsprechenden Aufnahmeraum (5) eingesetzt oder getrieben wird, derart, dass ein ausgerüstetes Opfersubstrat (6) hergestellt wird;

- auf dem ausgerüsteten Opfersubstrat (6), das dazu bestimmt ist, als Galvanoformungskern verwendet zu werden, das eine oder die mehreren Abdeckmittel (9) angeordnet werden, die notwendig sind, ein galvanogeformtes Rohbauteil (7) zu erhalten;

- ein Galvanoformungsverfahren ausgeführt wird, um ein galvanogeformtes Rohbauteil (7) mit auf Höhe des galvanogeformten Rumpfs (2) erforderlichen Materialquerschnitten zu erhalten, mit Materialablagerung auf dem als Kern dienenden Opfersubstrat (4), und mit Materialablagerung auf jeder zugänglichen Oberfläche jedes Einsatzes (3), die jeden Einsatz (3) mit dem galvanogeformten Rumpf (2) fest verbindet;

- das Opfersubstrat (4) zerstört wird und sämtliche Abdeckmittel (9) entfernt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass als zweites Material Messing oder Zamak gewählt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass:

- es auf die Herstellung eines hohlen galvanogeformten Uhren-Konstruktionsbauteils (1) mit vorgegebenem Profil angewendet wird, die einen galvanogeformten Rumpf (2) mit im Wesentlichen konstanter Dicke umfasst, und dass:

- mindestens ein Einsatz (3) definiert wird, der dazu bestimmt ist, in das Bauteil (1) durch galvanoformendes Verschweißen mit dem galvanogeformten Rumpf (2) eingebaut zu werden;

- ein erstes Metall aus einer ersten Familie gewählt wird, die Gold, Silber, Platin, Rhodium, Osmium, Palladium, Ruthenium, Iridium, Titan, Zirconium und Tantal enthält;

- dieselbe erste Legierung, die mindestens ein solches erstes Metall enthält, gewählt wird, um einerseits jeden Einsatz (3) und andererseits den galvanogeformten Rumpf (2) auszubilden;

- jeder Einsatz (3) aus der ersten Legierung ausgebildet wird;

- ein zweites Material gewählt wird, das Elektrizität leitet und mindestens ein Polymersubstrat enthält, das mit leitenden Partikeln angereichert ist und/oder mit einer leitenden Schicht beschichtet ist;

- ein zweites Opfermaterial gewählt wird, das mindestens ein zweites Metall enthält, um ein Galvanoformungs-Opfersubstrat (4) herzustellen;

- aus dem zweiten Material ein Opfersubstrat (4) mit einem Profil, das zu dem Innenprofil des Konstruktionsbauteils (1) komplementär ist, ausgebildet wird;

- in dem Opfersubstrat (4) ein Aufnahmeraum (5) für die Aufnahme jedes Einsatzes (3) ausgebildet wird;

- jeder Einsatz (3) in seinen entsprechenden Aufnahmeraum (5) eingesetzt oder getrieben wird, derart, dass ein ausgerüstetes Opfersubstrat (6) hergestellt wird;

- auf dem ausgerüsteten Opfersubstrat (6) das dazu bestimmt ist, als Galvanoformungskern verwendet zu werden, Abdeckmittel (9) angeordnet werden, die notwendig sind, um ein galvanogeformtes Rohbauteil (7) zu erhalten;

- ein Galvanoformungsverfahren ausgeführt wird, um ein galvanogeformtes Rohbauteil (7) mit auf Höhe des galvanogeformten Rumpfs (2) erforderlichen Materialquerschnitten zu erhalten, mit Materialablagerung auf dem als Kern dienenden Opfersubstrat (4) und mit Materialablagerung auf jeder zugänglichen Oberfläche jedes Einsatzes (3), die jeden Einsatz (3) mit dem galvanogeformten Rumpf (2) fest verbindet;

- das Opfersubstrat (4) zerstört wird und alle Abdeckmittel (9) entfernt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Zerstören des Opfersubstrats (4) und/oder dem Entfernen der Abdeckmittel (9) mindestens ein Bearbeitungsvorgang an mindestens einem Einsatz (3) und an dem Teil des galvanogeformten Rumpfs (2), der diesen lokal abdeckt, ausgeführt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Zerstören des Opfersubstrats (4) und/oder dem Entfernen der Abdeckmittel (9) mindestens ein Bearbeitungsvorgang an mindestens einem Einsatz (3) und an dem Teil des galvanogeformten Rumpfs (2), der diesen lokal abdeckt, ausgeführt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als erste Legierung eine Legierung aus Gold oder Platin gewählt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als erste Legierung eine Legierung gewählt wird, die mindestens 75 Massen-% Gold enthält.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der galvanogeformte Rumpf (4) mit Materialquerschnitten im Bereich von 0,25 bis 0,35 mm ausgebildet wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Einsatz (3) mit Vorbohrung (32) ausgebildet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der Vorbohrung (32) in Abhängigkeit von der Dicke der ersten Legierung, die bei der Galvanoformung abgelagert wird, gewählt wird, um auf Höhe des mindestens einen Einsatzes (3) in dem galvanogeformten Rohbauteil (7) einen Durchmesser zu erhalten, der mit einer Endbearbeitung des Einsatzes (3) durch Gewindeformen kompatibel ist.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbohrung (32) mit einem Abdeckmittel (9) ausgerüstet wird, bevor der Galvanoformungsvorgang ausgeführt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Einsatz (3) so ausgebildet wird, dass seine kleinste Abmessung mindestens größer als die fünffache Dicke der bei der Galvanoformung abgelagerten ersten Legierung ist.

Claims

1. Method for manufacturing an electroformed structural timepiece component (1), characterized in that the following steps are performed:

- the same first alloy including a first precious metal is selected to make both functional inserts (3) and an electroformed shell (2);

- said inserts (3) are made;

- an electroforming substrate (4) having a complementary profile to the inner profile of said component (1) is formed in a second sacrificial material;

- said inserts are inserted into housings (5) made on said substrate (4), to form an equipped sacrificial substrate (6), which is provided with the resists (9) necessary to obtain, by means of an electroforming process, a bare electroformed component (7), with deposition of material on said substrate (4), acting as a core to form said electroformed shell (2), and on each accessible surface of each insert (3) to secure the insert to said electroformed shell (2);

- the resists (9) are removed;

- said substrate (4) is destroyed.

2. Method according to claim 1, characterized in that:

- the method is applied to the manufacture of a hollow, electroformed, structural timepiece component (1) with a given profile and including an electroformed shell (2) of substantially constant thickness, and in that:

- there is defined at least one insert (3) intended to be incorporated in said component (1) by electroform welding with electroformed shell (2);

- a first metal is selected from a first family including gold, silver, platinum, rhodium, osmium, palladium, ruthenium, iridium, titanium, zirconium, and tantalum;

- said same first alloy including at least one said first metal is selected to from both each said insert (3) and said electroformed shell (2);

- each said insert (3) is formed solidly of said first alloy;

- to make a sacrificial electroform substrate (4), a second sacrificial material is selected, either from the alloys of a second family including copper, tin, nickel, zinc, aluminium, magnesium, lead, manganese, chromium, arsenic and iron, or formed of a polymer charged with conductive particles, and/or coated with a conductive layer;

- a said sacrificial substrate (4) having a complementary profile to the inner profile of said structural component (1) is formed in said second material;

- a housing (5) for receiving each said insert (3) is made on said sacrificial substrate (4);

- each said insert (3) is inserted or driven into its said corresponding housing (5), so as to form an equipped sacrificial substrate (6);

- the resist or resists (9) necessary to obtain a bare electroformed component (7) are arranged on said equipped sacrificial substrate (6) intended to be used as an electroforming core;

- an electroforming process is implemented to obtain a bare electroformed component (7) with the required sections of material on said electroformed shell (2), with deposition of material on said sacrificial substrate (4) acting as a core, and with deposition of material on each accessible surface of each said insert (3), thereby securing each said insert (3) to said electroformed shell (2);

- said sacrificial substrate (4) is destroyed and all the resists (9) are removed.

3. Method according to claim 2, characterized in that a brass or zamak is chosen as said second material.

4. Method according to claim 1, characterized in that:

- the method is applied to the manufacture of a hollow, electroformed, structural timepiece component (1) with a given profile and including an electroformed shell (2) of substantially constant thickness, and in that:

- there is defined at least one insert (3) intended to be incorporated in said component (1) by electroform welding with said electroformed shell (2);

- a first metal is selected from a first family including gold, silver, platinum, rhodium, osmium, palladium, ruthenium, iridium, titanium, zirconium, and tantalum;

- said same first alloy including at least one said first metal is selected to from both each said insert (3) and said electroformed shell (2);

- each said insert (3) is formed solidly of said first alloy;

- there is selected a second electrically conductive material including at least one polymer substrate charged with conductive particles and/or coated with a conductive layer;

- there is selected a second said sacrificial material including at least one said second metal to form a sacrificial electroform substrate (4);

- a said sacrificial substrate (4) having a complementary profile to the inner profile of said structural component (1) is formed in said second material;

- a housing (5) for receiving each said insert (3) is made on said sacrificial substrate (4);

- each said insert (3) is inserted or driven into its said corresponding housing (5), so as to form an equipped sacrificial substrate (6);

- the resist or resists (9) necessary to obtain a bare electroformed component (7) are arranged on said equipped sacrificial substrate (6) intended to be used as an electroforming core;

- an electroforming process is implemented to obtain a bare electroformed component (7) with the required sections of material on said electroformed shell (2), with deposition of material on said sacrificial substrate (4) acting as a core, and with deposition of material on each accessible surface of each said insert (3), thereby securing each said insert (3) to said electroformed shell (2);

- said sacrificial substrate (4) is destroyed and all the resists (9) are removed.

5. Method according to any of claims 1 to 4, characterized in that, before destroying said sacrificial substrate (4) and/or removing the resists (9), at least one machining operation is performed on at least one said insert (3) and on the part of said electroformed shell (2) which covers the insert locally.

6. Method according to any of claims 1 to 5, characterized in that, after having destroyed said sacrificial substrate (4) and/or removed the resists (9), at least one machining operation is performed on at least one said insert (3) and on the part of said electroformed shell (2) which covers the insert locally.

7. Method according to any of claims 1 to 6, characterized in that a gold or platinum alloy is selected as said first alloy.

8. Method according to claim 7, characterized in that an alloy including at least 75% by mass of gold is selected as said first alloy.

9. Method according to any of claims 1 to 8, characterized in that said electroformed shell (2) is made with sections of material comprised between 0.25 and 0.35 mm.

10. Method according to any of claims 1 to 9, characterized in that at least one said insert (3) is made with a pre-pierced hole (32).

11. Method according to claim 10, characterized in that the diameter of said pre-pierced hole (32) is selected as a function of the thickness of said first alloy deposited during said electroforming, to obtain on said at least one insert (3) in said bare electroformed component (7), a diameter compatible with finish machining of said insert (3) by forming internal threads by tapping.

12. Method according to claim 10, characterized in that said pre-pierced hole (32) is provided with a said resist (9) before said electroforming operation is performed.

13. Method according to any of claims 1 to 12, characterized in that each said insert (3) is made with the smallest dimension thereof at least five times greater than the thickness of said first alloy deposited during said electroforming.

Dessins