VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG EINER PRESSGUTMATTE UND ANLAGE ZUR HERSTELLUNG VON WERKSTOFFPLATTEN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung einer Pressgutmatte nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Anlage zur Herstellung von Werkstoffplatten nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9

[0002] Bei der Herstellung von Werkstoffplatten aus streufähigen Materialien wird ein Gemisch aus Partikeln oder faserigen Stoffen und einem Bindemittel zu einer Streugutmatte auf einem Form- oder Förderband gestreut, wobei die Streugutmatte anschließend ggf. einer nötigen Vorbehandlung und schließlich einer Verpressung zugeführt wird. Die Verpressung kann dabei kontinuierlich oder diskontinuierlich mittels Druck und Wärme erfolgen. In der Regel handelt es sich dabei um MDF-Platten, bestehend aus mitteldichten Fasern, oder um OSB-Platten aus orientiert gestreuten Spänen. Die Streuung erfolgt je nach Bedarf in einer oder mehreren Lagen, wobei die Notwendigkeit für mehrere Lagen üblicherweise bei der Herstellung dickerer Platten auftritt. Aber auch bei der Dünnplattenherstellung können unterschiedliche Lagen gewünscht sein, besonders wenn speziell differenzierte Anforderungen zwischen der Mittelschicht und den Deckschichten bestehen sollen.

[0003] Es hat sich in den letzten Jahren herauskristallisiert, dass mehrere wesentliche Faktoren den Kubikmeterpreis einer Werkstoffplatte definieren, auf die der jeweilige Produzent wenig bis gar keinen Einfluss hat: Dies wären die Energiekosten (Strom, Öl, Gas), Materialkosten (Holz und Leim) und Anlagenkosten (Maschinen, Personal). Ein Werkstoffplattenhersteller muss, um am Markt zu bestehen, die steigenden Energiekosten und die steigenden Materialkosten möglichst durch günstigen Einkauf niedrig halten. Auch beim Leim ist der Werkstoffplattenproduzent in der Regel von wenigen Leimherstellern abhängig, die ähnliche Preise verlangen. Durch den steigenden Rohstoffbedarf auf dem Weltmarkt im Allgemeinen und den für Holz im Einzelnen werden auch diese Rohstoffkosten immer teurer. Die Produzenten sind nun gezwungen, bei möglichst gleich bleibenden Kosten für den Kunden den Produktionsprozess kostengünstiger zu gestalten.
Nebenbei sind die Werkstoffplattenhersteller mit ihren Anlagen aus wirtschaftlichen Gründen gezwungen, nicht nur bei den Anlagenkosten und während des Betriebes möglichst viele Einsparungsmöglichkeiten auszuschöpfen, sondern auch einen möglichst flexible und hochwertige Produktionsmöglichkeiten anzubieten, um ihre Herstellungsanlage voll auszulasten und möglichst einen 24-Stunden/7-Tage Betrieb sicherzustellen. All dies bedingt, dass eine Großanlage heutzutage in folgenden Kernpunkten eine hohe Flexibilität aufweisen muss, um langfristig mit Aufträgen ausgelastet zu sein: - Verarbeitung einer möglichst großen Bandbreite an Rohstoffen, möglichst aus dem direkten Umfeld der Anlage (Holz, Abfälle....), - Herstellung von Kleinchargen, Nischenprodukten und vom Kunden gewünschte spezielle Dichteprofile und damit einhergehend eine schnelle und problemlose Online-Umstellung der Produktpalette, - Sicherstellung einer optimalen Flächengewichtsverteilung über Länge und Breite des Produktes und - eine optimale Dickentoleranz zur Vermeidung von unnötigem Abschliff in der Endfertigung.

[0004] Das in der Industrie derzeit machbare hinsichtlich einer optimalen Flächengewichtsverteilung bei mechanischen Streuköpfen und der Herstellung von dünnen MDF-Platten einer Dicke von 3 mm liegt im Bereich von +/- 3,5%. Bei der Herstellung von 8 mm dicken Fußbodenpanelen ergibt sich eine Abweichung der Flächengewichtsverteilung über die Plattenbreite von +/- 2,5%. Bei der Standartproduktion von 16 mm dicken MDF- Platten verbessert sich das Ergebnis auf +/- 2,0%. Diese erhobenen Daten sind bezogen auf 100 mm × 100 mm Proben, das entspricht einem Rastermaß für eine wirtschaftlich betreibbare Messvorrichtung für die Dichte bzw. des Flächengewichts über die Breite einer Pressgutmatte. Die Abweichungen finden sich also im unteren Punktebereich, aber es muss hierzu festgehalten werden, dass bei einer Abweichung von 2 bis 3,5% eine Schwankungsbreite von etwa 7% vorliegt, die jedem Anlagenbetreiber und -hersteller ein Antrieb sein muss, diese Schwankungsbreite zu minimieren. Es ergeben sich auch signifikante Probleme aufgrund der Schwankungsbreite im Tagesgeschäft, denn bei einem Ausschlag nach oben wird zuviel Material gestreut, dass zwar grundsätzlich ohne weiteres verpresst werden kann, aber bei einer Tagesleistung von fast 2000 m³ Werkstoffplatten ergibt sich ein quasi Verlust von 60 m³ verpresstem Material je Tag im absoluten Extremfall. Umgerechnet auf zu streuendes Pressgut vor der Verpressung ergeben sich je Tag 420 m³ rieselfähiges Material, das unnütz verarbeitet wird. Dabei sind nicht nur die Materialkosten an sich wesentlich, aber die Anlage- und Verarbeitungskosten von Holzmaterial zu streubaren Spänen beinhaltet neben der sehr teuren Trocknung (Energieaufwand) auch die Verwendung von teurem Leim. Nebenbei erhält der Käufer der produzierten Werkstoffplatten Material zu hoher Dichte, was später in der Logistik oder im Verkauf unter Umständen Probleme bereiten kann.

[0005] Aus der DE 10 2008 027 708 A1, die den Oberbegriff der Ansprüche 1 und 9 offenbart, ist bereits bekannt, dass zur Messung des Istwertes des Flächengewichtsprofil einer Pressgutmatte eine Messvorrichtung zwischen der Streuvorrichtung und der Presse angeordnet ist, dass eine Regelvorrichtung zum Vergleich des Istwerts vom Sollwert des Flächengewichtsprofils und zur Ermittlung von Stellgrößen an zumindest einer Einstellvorrichtung innerhalb der Streuvorrichtung angeordnet ist und dass die Messvorrichtung und zumindest eine Einstellvorrichtung innerhalb eines Abstandes bezogen auf die Länge der Pressgutmatte von weniger als 5 m angeordnet sind. Dabei ist jedoch zur Messung des Flächengewichtes zur Korrektur der Streuung jeweils eine eigene Vorrichtung vorgesehen, welche beide zwischen Streukopf und Presse angeordnet sein müssen. Die Korrektur der Streuung soll dabei bereits schon innerhalb des Streukopfes oder sehr nah am Streukopf erfolgen.

[0006] Aus der DE 10 2011 016 343 B4 ist weiterhin ein Verfahren zur Einstellung des Flächengewichtes von ein auf ein Förderband aufgestreuten Schüttgutmatte bekannt, wobei das Flächengewicht der Schüttmatte wiederum von einer eigenständigen Vorrichtung vor einer Abtragwalze gemessen wird.

[0007] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine kompakte Vorrichtung zur Verbesserung der Qualität der Pressgutmatte sowie eine Anlage zur Herstellung von Werkstoffplatten bereitzustellen.

[0008] Diese und andere Aufgaben der Erfindung werden mit einer Vorrichtung zur Herstellung einer Pressgutmatte gemäß Anspruch 1 sowie einer Anlage zur Herstellung von Werkstoffplatten nach Anspruch 9 gelöst. Weitere bevorzugte Ausführungsformen sind in den entsprechenden abhängigen Ansprüchen dargelegt.

[0009] Als eine Lösung wird eine Vorrichtung zur Herstellung einer auf Förderband aufgestreuten Pressgutmatte, bestehend aus Spänen, Fasern und/oder Schnitzeln aus Biomasse ggf. mit Beimischung von Bindemittel und/oder Kunststoffen, im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten, angegeben, wobei die Vorrichtung aus einer Abtragwalze mit einem Absaugkanal, bei der das abgetragene Material über einen Absaugkanal abgesaugt wird, und einer Flächengewichtswaage besteht, welche mindestens eine Strahlungsquelle mit dazugehöriger Abschirmung und einen Sensor beinhaltet, wobei die Abtragwalze und die Flächengewichtswaage in der Vorrichtung angrenzend zueinander angeordnet sind und Teile der Abschirmung der Strahlungsquelle teilweise zur Führung der abgetragenen Partikel im Absaugkanal dienen.

[0010] Es ist bevorzugt, dass die Abtragwalze höhenverstellbar ausgeführt ist.

[0011] Weiterhin besteht eine bevorzugte Ausführung darin, dass ein Korrekturmodul zwischen Abtragwalze und dem Transportband zum Ausgleich von partiellen Dichteschwankungen angeordnet ist, wobei das Korrekturmodul abschnittsweise justierbar ausgeführt sein kann.

[0012] Vorzugsweise sollte die Strahlungsquelle der Flächengewichtswaage aus einem Röntgenstrahler oder Gammastrahler besteht.

[0013] Es wird weiterhin bevorzugt, dass die Abschirmung aus Metall und/oder Beton oder einem weiteren Material zur Abschirmung von Strahlung besteht.

[0014] Vorzugsweise sollte weiterhin die Flächengewichtswaage zur Messung eines gerasterten Flächengewichtsprofils mit einer Auflösung von 100 mm x 100 mm angeordnet sein und ggf. dazu korrelierend die Abtragwalze und das Korrekturmodul entsprechende Einstellmöglichkeiten bieten.

[0015] Eine bevorzugte Lösung besteht darin, dass eine Verdichtungswalze zur Vorverdichtung vor der Abtragwalze angeordnet ist, wobei die Verdichtungswalze auch abschnittsweise justierbar ausgeführt sein kann.

[0016] Vorzugsweise sollte eine Regeleinheit zum Vergleich des Ist-Wertes mit dem Soll-Wert des Flächengewichtes und zur Ermittlung von Stellgrößen für die Abtragwalze, das Korrekturmodul und/oder die Verdichtungswalze angeordnet sein.

[0017] Eine weitere Lösung der Aufgabe besteht in einer Anlage zur Herstellung von Werkstoffplatten aus Biomasse, umfassend

▪ eine Streuvorrichtung zur Streuung einer Pressgutmatte auf ein Förderband ,

▪ eine Abtragwalze mit einem Absaugkanal,

▪ eine Flächengewichtswaage, bestehend aus einer Strahlungsquelle mit dazugehöriger Abschirmung und einem Sensor, und

▪ eine Presse

wobei die Abtragwalze und die Flächengewichtswaage in der Vorrichtung angrenzend zueinander angeordnet sind und Teile der Abschirmung der Strahlungsquelle teilweise zur Führung der abgetragenen Partikel im Absaugkanal dienen.

[0018] Die Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind beachtlich: Durch die Verwendung von Teilen der Abschirmung der Flächengewichtswaage kann eine kompaktere Bauweise erfolgen, wodurch weniger in einer Presse weniger Platz für die Vorrichtung benötigt wird. Durch die Integration der Abtragwalze in die Anordnung der Flächengewichtswaage wird zudem die Regeldistanz zwischen Abtragwalze und Flächengewichtswaage deutlich verringert, so dass eine direktere Regelung erfolgen kann. Damit können Fehlern in der Streuung schneller korrigiert werden, wodurch weniger fehlgestreuter Pressgutmatte produziert und der Ausschuss somit minimiert wird.

[0019] Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung mit den Zeichnungen hervor.

[0020] Die Erfindung ist anhand der Zeichnungen näher erläutert. Darin ist im Einzelnen folgendes dargestellt:

Fig. 1

veranschaulicht schematisch den Stand der Technik zur Herstellung der Pressgutmatte

Fig. 2

zeigt schematisch eine Vorrichtung nach vorliegender Erfindung.

[0021] Figur 1 veranschaulicht schematisch den Stand der Technik. Hierbei gelangt die auf ein Förderband 2 aufgestreute Pressgutmatte 13 in Produktionsrichtung 12 zunächst zu einer Abtragwalze, mittels welcher das zu viel aufgestreute Material abgetragen wird. Das abgetragene Material 15 wird schließlich über einen Absaugkanal 6 abgesaugt. Zur Korrektur von partiellen Dichteschwankungen kann unterhalb der Abtragwalze 4 ein Korrekturmodul 3 angebracht sein. In einer Regeldistanz 11 ist weiterhin eine Flächengewichtswaage 14 als eigenständige Vorrichtung angebracht. Die Flächengewichtswaage 14 besteht aus einer Strahlungsquelle 7, dessen Messstrahl 8 durch die Pressgutmatte 13 auf einem Sensor 9 zur Bestimmung des Flächengewichtes der Pressgutmatte 13 detektiert wird. Auf Grund der Strahlungsquelle 7 muss die Flächengewichtswaage 14 in eine Abschirmung 10 eingebettet werden. Werden von der Flächengewichtswaage 14 eine Fehlstreuung oder Fehler im Flächengewicht detektiert, so erfolgt eine Regelung der Höhenverstellung der Abtragwalze 4 und/oder des Korrekturmoduls, wobei für die Regeldistanz 11 die Fehlstreuung bzw. das falsche Flächengewicht bestehen bleibt.

[0022] Figur 2 zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung 1, bei welcher nun die Abtragwalze 4 zu einem integralen Bestandteil der Flächengewichtswaage 14 wurde. Zunächst kann in Produktionsrichtung 12 zunächst eine Vorverdichtung der Pressgutmatte 13 mittels einer Walze 5 erfolgen. Weiterhin erfolgt in Produktionsrichtung 12 wiederum eine Abtragung der auf ein Förderband 2 gestreuten Pressgutmatte 13 mittels einer Abtragwalze 4, welche höhenverstellbar ausgeführt ist. Angrenzend an die Abtragwalze ist jedoch bereits die Flächengewichtswaage 14 angebracht, deren Messstrahl 8 dicht hinter Abtragwalze 4 verläuft. Die Abschirmung 10' der Strahlungsquelle 7 der Flächengewichtswaage 14 kann jedoch nach vorliegender Erfindung zudem zur Führung des abgetragenen Materials 15 im Absaugkanal 6 genutzt werden. Zudem ist die Regeldistanz 11 zwischen der Flächengewichtswaage 14 und Abtragwalze 4 bzw. des Korrekturmoduls 3 entscheidend verringert, so dass die Fehlstreuungen schneller korrigiert werden können und der Ausschuss minimiert werden kann. 1457

Bezugszeichenliste P1457

[0023] 

1

Vorrichtung

2

Transportband

3

Korrekturmodul

4

Abtragwalze

5

Verdichtungswalze

6

Absaugkanal

7

Strahlungsquelle

8

Messstrahl

9

Sensor

10

Abschirmung

11

Regeldistanz

12

Produktionsrichtung

13

Pressgutmatte

14

Flächengewichtswaage

15

Abgetragenes Material

Ansprüche

1. Vorrichtung zur Herstellung einer auf Förderband aufgestreuten Pressgutmatte (13), bestehend aus Spänen, Fasern und/oder Schnitzeln aus Biomasse ggf. mit Beimischung von Bindemittel und/oder Kunststoffen, im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten, bestehend aus einer Abtragwalze (4) mit einem Absaugkanal (6), wobei das abgetragene Material (15) über den Absaugkanal (6) abgesaugt wird, und einer Flächengewichtswaage (14), welche mindestens eine Strahlungsquelle (7) mit dazugehöriger Abschirmung (10') und einen Sensor (9) beinhaltet, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtragwalze (4) und die Flächengewichtswaage (14) in der Vorrichtung (1) angrenzend zueinander angeordnet sind und Teile der Abschirmung (10') der Strahlungsquelle (7) teilweise zur Führung der abgetragenen Partikel (15) im Absaugkanal (6) dienen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtragwalze (4) höhenverstellbar ausgeführt ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Korrekturmodul (3) zwischen Abtragwalze (4) und dem Transportband (2) zum Ausgleich von partiellen Dichteschwankungen angeordnet ist, wobei das Korrekturmodul (3) abschnittsweise justierbar ausgeführt sein kann.

4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strahlungsquelle (7) der Flächengewichtswaage (14) aus einem Röntgenstrahler oder Gammastrahler besteht.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschirmung (10') aus Metall und/oder Beton oder einem weiteren Material zur Abschirmung von Strahlung besteht.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Flächengewichtswaage (14) zur Messung eines gerasterten Flächengewichtsprofils mit einer Auflösung von 100 mm x 100 mm angeordnet ist und ggf. dazu korrelierend die Abtragwalze (4) und das Korrekturmodul (3) entsprechende Einstellmöglichkeiten bieten.

7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verdichtungswalze (5) zur Vorverdichtung vor der Abtragwalze (4) angeordnet ist, wobei die Verdichtungswalze (5) auch abschnittsweise justierbar ausgeführt sein kann.

8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Regeleinheit zum Vergleich des Ist-Wertes mit dem Soll-Wert des Flächengewichtes und zur Ermittlung von Stellgrößen für die Abtragwalze (4), das Korrekturmodul (3) und/oder die Verdichtungswalze (5) angeordnet ist.

9. Anlage zur Herstellung von Werkstoffplatten aus Biomasse, umfassend

▪ eine Streuvorrichtung zur Streuung einer Pressgutmatte (13) auf ein Förderband (2),

▪ eine Abtragwalze (4) mit einem Absaugkanal (6),

▪ eine Flächengewichtswaage (14), bestehend aus einer Strahlungsquelle (7) mit dazugehöriger Abschirmung (10)und einem Sensor (9), und

▪ eine Presse

dadurch gekennzeichnet, dass die Abtragwalze (4) und die Flächengewichtswaage (14) in der Vorrichtung (1) angrenzend zueinander angeordnet sind und Teile der Abschirmung (10') der Strahlungsquelle (7) teilweise zur Führung der abgetragenen Partikel (15) im Absaugkanal (6) dienen.

Claims

1. An apparatus for producing a pressed material mat (13) scattered onto a conveyor belt, consisting of shavings, fibres and/or chips from biomass, optionally with admixture of binders and/or plastics, in the course of the production of material boards, consisting of a removal roller (4) with a suction duct (6), wherein the removed material (15) is extracted by suction via the suction duct (6), and a surface weight scale (14), which includes at least one radiation source (7) with an associated shielding (10') and a sensor (9), characterized in that the removal roller (4) and the surface weight scale (14) are arranged adjacent to each other in the apparatus (1), and parts of the shielding (10') of the radiation source (7) are partially used for guiding the removed particles (15) in the suction duct (6).

2. An apparatus according to claim 1, characterized in that the removal roller (4) is designed to be height-adjustable.

3. An apparatus according to claim 1 or 2, characterized in that a correction module (3) is arranged between the removal roller (4) and the transport belt (2) for compensating partial density fluctuations, wherein the correction module (3) can be configured to be adjustable in sections.

4. An apparatus according to one of the preceding claims, characterized in that the radiation source (7) of the surface weight scale (14) consists of an X-ray or gamma-ray emitter.

5. An apparatus according to one of the preceding claims, characterized in that the shielding (10') consists of metal and/or concrete or a further material for shielding radiation.

6. An apparatus according to one of the preceding claims, characterized in that the surface weight scale (14) is arranged for measuring a scanned surface weight profile with a resolution of 100 mm × 100 mm and, optionally in correlation thereto, the removal roller (4) and the correction module (3) offer respective setting possibilities.

7. An apparatus according to one of the preceding claims, characterized in that a compression roller (5) is arranged upstream of the removal roller (4) for precompression, wherein the compression roller (5) can also adjustably be arranged in sections.

8. An apparatus according to one of the preceding claims, characterized in that a control unit is arranged for comparing the actual value with the target value of the surface weight and for determining actuating variables for the removal roller (4), the correction module (3) and/or the compression roller (5).

9. An installation for the production of material plates from biomass, comprising

- a scattering apparatus for scattering a pressed material mat (13) onto a conveyor belt (2),

- a removal roller (4) with a suction duct (6),

- a surface weight scale (14), consisting of a radiation source (7) with an associated shielding (10) and a sensor (9), and

- a press,

characterized in that the removal roller (4) and the surface weight scale (14) are arranged adjacent to each other in the apparatus (1), and parts of the shielding (10') of the radiation source (7) are partially used for guiding the removed particles (15) in the suction channel (6).

Revendications

1. Dispositif pour la fabrication d'une nappe de matière pressée (13) dispersée sur une bande de transport, composée de copeaux, de fibres et/ou de lamelles de biomasse éventuellement additionnée de liants et/ou de matières synthétiques, au cours de la fabrication de panneaux de matériaux, composé d'un rouleau d'enlèvement de matière (4) avec un canal d'aspiration (6), la matière enlevée (15) étant aspirée par le canal d'aspiration (6), et avec une balance mesurant la masse par unité de surface (14), qui comprend au moins une source de rayonnement (7) avec un écran (10') correspondant et un capteur (9), caractérisé en ce que le rouleau d'enlèvement de matière (4) et la balance mesurant la masse par unité de surface (14) sont contigus l'un de l'autre dans le dispositif (1) et des parties de l'écran (10') de la source de rayonnement (7) servent en partie au guidage des particules enlevées (15) dans le canal d'aspiration (6).

2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rouleau d'enlèvement de matière (4) est réglable en hauteur.

3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'un module de correction (3) est disposé entre le rouleau d'enlèvement de matière (4) et la bande de transport (2) pour compenser les variations partielles de densité, le module de correction (3) pouvant être ajustable par sections.

4. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la source de rayonnement (7) de la balance mesurant la masse par unité de surface (14) se compose d'un émetteur de rayons X ou d'un émetteur de rayons gamma.

5. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'écran (10') se compose de métal et/ou de béton ou d'un autre matériau servant à arrêter le rayonnement.

6. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la balance mesurant la masse par unité de surface (14) est agencée pour mesurer un profil de poids par unité de surface en quadrillage d'une résolution de 100 mm x 100 mm et le rouleau d'enlèvement de matière (4) et le module de correction (3) offrent des possibilités de réglage correspondantes, éventuellement en corrélation avec celui-ci.

7. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un rouleau compacteur (5) destiné au compactage préalable est disposé en amont du rouleau d'enlèvement de matière (4), lequel rouleau compacteur (5) peut aussi être ajustable par sections.

8. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une unité de régulation est agencée pour la comparaison de la valeur réelle à la valeur de consigne du poids par unité de surface et pour la détermination de grandeurs de réglage pour le rouleau d'enlèvement de matière (4), le module de correction (3) et/ou le rouleau compacteur (5).

9. Installation pour la fabrication de panneaux de matériau à partir de biomasse, comprenant

- un dispositif de dispersion pour la dispersion d'une nappe de matière pressée (13) sur une bande de transport (2),

- un rouleau d'enlèvement de matière (4) avec un canal d'aspiration (6),

- une balance mesurant la masse par unité de surface (14), composée d'une source de rayonnement (7) avec un écran (10) correspondant et d'un capteur (9), et

- une presse,

caractérisée en ce que le rouleau d'enlèvement de matière (4) et la balance mesurant la masse par unité de surface (14) sont contigus dans le dispositif (1) et des parties de l'écran (10') de la source de rayonnement (7) servent en partie au guidage des particules enlevées (15) dans le canal d'aspiration (6).

Zeichnung