VERFAHREN ZUR IN-SITU-FERTIGUNG EINES ECKVERBINDER-WINKELELEMENTS IN FENSTER- UND TÜRHOHLPROFILEN UND ECKVERBINDER-GIESSFORMELEMENT DAFÜR

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur In-Situ-Fertigung eines Eckverbinder-Winkelelements innerhalb von Fenster- und Türhohlprofilen, mit wenigstens folgenden Verfahrensschritten:

• Bereitstellen zweier auf Gehrung geschnittener Hohlprofilabschnitte;
• Einfügen wenigstens je eines Eckverbinder-Formelements in beide Hohlprofilabschnitte, wobei das Eckverbinder-Formelement mit seinem einen Ende parallel zu einer Gehrungsebene in einer Profilhohlkammer positioniert wird;
• Positionierung der Hohlprofilabschnitte mit den eingesetzten Eckverbinder-Formelementen derart zueinander, dass sich die Gehrungsschnittflächen gegenüber liegen.

[0002] Beim Verbinden zweier auf Gehrung geschnittener Hohlprofilabschnitte, insbesondere Kunststoffhohlprofile zum Bau von Fenster- und Türrahmen bzw. von Fenster- und Türflügeln, werden sogenannte Eckschweißverbinderelemente in die offen liegenden Enden der Kunststoffhohlprofilabschnitte eingesetzt. Beim Schweißprozess, der zur Verbindung der Kunststoffhohlprofile durchgeführt wird, werden dann nicht nur die gegeneinander gepressten Profilstege des Kunststoffhohlprofils, die sehr schmal sind, miteinander verbunden, sondern es werden im Bereich der Schnittfläche des Profils auch die wesentlich großflächigeren Eckschweißverbinderelemente miteinander verschweißt, sodass im Ergebnis ein aus zwei Eckschweißverbinderelementen bestehendes Winkelelement innerhalb der Hohlräume des Kunststoffhohlprofils geschaffen wird, welches die derartig ausgebildete Eckverbindung deutlich verstärkt.

[0003] Die DE 198 18 632 A1 der Anmelderin gibt ein gattungsgemäßes Verfahren an. Eckverbinder-Formelemente werden in eine Hohlkammer des jeweiligen Kunststoffhohlprofilabschnitts eingeschoben werden und durch Injektion von Klebstoff von der offen liegenden Ebene des Gehrungsschnitts her in dem Hohlprofilabschnitt fixiert werden, so dass jeweils ein Schweißspiegel am Eckverbinder-Formelement bündig in der Gehrungsebene positioniert ist. Mit dem Verschweißen der thermoplastischen Kunststoffhohlprofilabschnitte werden auch die Eckverbinder-Formelemente miteinander verbunden, so dass sie zusammen ein in der Ecke des Rahmens oder des Flügels angeordnetes, winkelfömiges Eckverbinder-Winkelelement ausbilden. Werden Rahmen oder Flügel mechanisch belastet, so brauchen die Eckverbinder-Winkelelemente jedoch nur einen Teil der Kräfte aufnehmen, da die sie umgebenden Profilstege ebenfalls mit den Profilstegen des benachbarten Hohlprofils verschweißt sind, so dass auch darüber Kräfte übertragbar sind.

[0004] Bei Verbundprofilen aus einem inneren Kunststoffhohlprofil und außen aufgesetzten Metallprofilhalbschalen aus Aluminium besteht das besondere Problem, dass durch Verschweißung des Kunststoffanteils des Verbundprofils allein keine ausreichenden Flächen verbunden werden, um die an den Eckverbindungen auftretenden Kräfte sicher aufnehmen zu können.

[0005] Aus der DE 100 06 962 A1 ist ein vorgefertigter Eckwinkel für Fenster- oder Türhohlprofile bekannt, der für sich allein tragfähig ist und der über eine Klebverbindung mit den nachträglich auf ihn aufzuschiebenden, auf Gehrung geschnittenen Hohlprofilen verbunden wird. Im Montagezustand verbleibt zwischen diesem Eckwinkel und den Wandungen der Hohlprofile ein Zwischenraum, der mit Dicht-/Klebstoff verfüllt würde. Als Dicht-/Klebstoff könnten beispielsweise Einkomponenten- oder Zweikomponenten-PUR-Klebstoffe oder Epoxidklebstoffe eingesetzt werden. Soweit die Hohlprofile zumindest teilweise aus thermoplastischem Kunststoff bestehen, ist dieser Eckwinkel nicht einsetzbar, da er eine Verschweißung in der Gehrungsebene ebenso verhindert wie ein sortenreines Recycling, da sich die duroplastischen Dicht- und Klebstoffe nachträglich nicht mehr ablösen lassen.

[0006] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur In-Situ-Fertigung eines Eckverbinder-Winkelelements an auf Gehrung geschnittenen Fenster- und Türprofilen anzugeben, durch das eine mechanisch belastbare Profilverbindung auch von Metallprofilen und insbesondere von Verbundprofilen aus Kunststoff und Metall ermöglicht wird.

[0007] Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

[0008] Ein zur Durchführung des Verfahrens geeignetes Eckverbinder-Gießform-element gibt Anspruch 8 an.

[0009] Erfindungswesentlich ist, dass die erfindungsgemäß verwandten Eckverbinder-Gießformelemente nicht vorgefertigte Teilelemente sind, die durch bloßes Fügen zu einem Eckverbinder-Winkelelement kombiniert werden, sondern dass sie zusammen mit den sie umgebenden Wänden der Profilkammer Formschalen bilden, um im Wege des Kunststoffspritzgusses ein Eckverbinder-Winkelelement aus thermoplastischem Vollmaterial direkt innerhalb eines Hohlraums in den Blendrahmen- oder Flügelprofilen zu erzeugen. Die verwendeten Eckverbinder-Gießformelemente werden durch Adhäsion und/oder oberflächliche Verschmelzung mit der eingespritzten Kunststoffschmelze zwar indirekt zu Bestandteilen des Eckverbinder-Winkelelements; sie sind aber in diesem Verbund statisch nicht allein bestimmend. Statisch wirksam im Eckenbereich der mit einem solchen Verfahren verbundenen Profilabschnitte ist überwiegend das aus zwei Gießformelementen und der eingespritzten Kunststoffmasse in-situ hergestellte Eckverbinder-Winkelelement.

[0010] Eine Herstellung "in-situ" bedeutet, dass das Eckverbinder-Winkelelement gemäß der Erfindung nicht in einem separaten Herstellungsprozess vorgefertigt wird und dass auch nicht einfach zwei vorgefertigte Hälften vor der Montage der Profilstücke miteinander verklebt werden, sondern dass das Eckverbinder-Winkelelement innerhalb des Hohlraums der bereits lagerichtig aneinander liegenden Kunststoffhohlprofilabschnitte hergestellt wird, was von außen völlig unsichtbar ist.

[0011] Ein weiterer wichtiger Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, dass die eingespritzte thermoplastische Kunststoffmasse beim Abkühlen zur Schrumpfung neigt, zugleich aber durch Stoffschluss und/oder Formschluss mit den sie umgebenden Gießformelementen und Profilwänden daran gehindert ist. Vorzugsweise werden daher geeignete Stoffpaarungen für den thermoplastischen Werkstoff der Kunststoffhohlprofile und für die einzuspritzende Kunststoffmasse genutzt, mit denen dieser Effekt besonders gut genutzt werden kann. Die Folge sind eingefrorene Schrumpfspannungen in dem in-situ hergestellten Eckverbinder-Winkelelement. Erwärmt sich ein mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Fenster oder eine Tür im Gebrauch z.B. durch starke Sonneneinstrahlung, so relaxieren die Schrumpfspannungen zwar teilweise. Die verbleibenden Anteile der inhärenten Schrumpfspannungen sorgen jedoch dafür, dass die Profilschnittflächen in der Gehrungsebene zusammengehalten werden, und zwar insbesondere auch an den außenseitig angeordneten Metallprofilhalbschalen. Damit wird das Öffnen der Gehrungsfuge bei Erwärmung verhindert.

[0012] Durch den am Eckverbinder-Gießformelement vorhandenen Dichtabsatz werden die Hohlkammern des Profils jeweils vollständig abgesperrt, so dass das auszuspritzende Volumen begrenzt wird.

[0013] Vorteilhaft ist es, an wenigstens einer zentralen Eintrittsöffnung einzuspritzen, so dass die Kunststoffschmelze aus einem mittleren Bereich der von beiden Hohlprofilabschnitten gemeinsam gebildeten Hohlkammer aus zu den Endbereichen fließt. Damit ist gewährleistet, dass im Bereich der Gehrungsfuge, die im Gebrauch der Fenster mechanisch hoch belastet ist, ein dichter und blasenfreier Kunststoffkörper entsteht. Die Eintrittsöffnung kann beispielsweise im Bereich der Gehrungsebene liegen.

[0014] Weiterhin sollten Austrittsöffnungen vorgesehen sein, die jeweils in den hinteren, von der Gehrungsebene weg weisenden Bereichen der durch die Dichtungsabschnitte begrenzten Hohlkammern liegen. Mit diesen wird zum einen gewährleistet, dass beim Einspritzen die Luft vollständig entweichen kann und im Eckverbindelement eingeschlossene Luftblasen vermieden werden. Zum anderen kann durch eine geeignete Dimensionierung der Austrittsöffnungen erreicht werden, dass die hochviskose Kunststoffschmelze zwar in die Austrittsöffnungen hineinfließt und dort mit dem Erstarren eine formschlüssige Verankerung des Eckverbinder-Gießformelements am Hohlprofilabschnitt bewirkt wird, dass aber andererseits nicht zu viel Kunststoffschmelze in die angrenzenden Hohlkammern oder zur Außenseite hin abfließt.

[0015] Die Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die Zeichnung näher erläutert. Die Figuren zeigen im Einzelnen:

Fig. 1

ein Eckverbinder-Gießformelement in perspektivischer Ansicht;

Fig. 2

eine Kombination zweier Eckverbinder-Gießformelemente in seitlicher Ansicht;

Fig. 3

ein Fensterrahmen-Verbundprofil mit einem eingesetztem Eckverbinder-Gießformelement im Schnitt und

Fig. 4a, 4b

einen Eckbereich eines Fensterrahmens mit einem Verbundprofil mit eingesetzten Eckverbinder-Gießformelementen im Schnitt, jeweils vor und nach dem Einspritzen von Kunststoff.

[0016] Figur 1 zeigt ein Eckverbinder-Gießformelement 10, das vorzugsweise einteilig aus einem Blockkörper 1 aus Kunststoff gebildet ist. Dieser besitzt seitliche Einfassungsstege 1.1, ist dazwischen jedoch hohl und zur Unterseite hin offen, um mit den angrenzenden Profilwänden zusammen einen Hohlraum 2 zu bilden, in den Kunststoffmasse eingespritzt werden kann. Der Blockkörper 1 besitzt an seinem einen, in Fig. 1 hinteren Ende mehrere parallele Dichtkragen 4, um den Querschnitt einer Profilhohlkammer, in die das Eckverbinder-Gießformelement 10 einsetzbar ist, vollständig abzusperren. An diesem Ende ist auch der im vorderen Bereiche offene Querschnitt des Hohlraums 2 vollständig abgesperrt, vorzugsweise über eine Wand an der rückwärtigen Stirnseite 6.

[0017] Zum anderen Ende hin ist der Blockkörper entsprechend dem Gehrungswinkel einer Gehrungsebene G abgeschrägt. Dort mündet der Hohlraum 2, der von dem U-förmigen Blockkörper 1 umfasst wird.

[0018] Der Blockkörper 1 weist an seinen Außenumfangsseiten mehrere den Abstand zu der Wandung der Profilhohlkammer überbrückende Abstandshalterelemente 5 auf und kann zudem der Verankerung einer in den Profilhohlraum 2 eingespritzten Kunststoffmasse dienen.

[0019] Um das Volumen der einzuspritzenden Portion an Kunststoffschmelze zu reduzieren und um eine statisch günstige U-Form des in-situ herzustellenden Eckverbinder-Winkelelements zu erreichen, kann im Querschnitt des Hohlraums 2 eine mittig angeordnete Profilhohlkammer 3 vorgesehen sein, um in diesem Bereich als Verdränger für die Kunststoffschmelze zu wirken. Es kann auch bewusst vorgesehen sein, etwa durch Wahl geeigneter Wandstärken, die Profilhohlkammer 3 leichter verformbar zu machen, so dass im Falle eines Überdrucks beim Einspritzen, der ja mit einer deutlichen Temperaturerhöhung durch die eingespritzte Kunststoffschmelze einhergeht, zunächst die Wandungen der Profilhohlkammer 3 verformen zu lassen, nicht aber die angrenzenden Wandungen des Fenster- oder Türprofils, in die das Eckverbinder-Gießformelement 10 eingesetzt ist.

[0020] Fig. 2 zeigt eine lagerichtige Kombination 10' zweier Eckverbinder-Gießformelemente 10, die spiegelbildlich in Bezug auf die Gehrungsebene G aneinandergestellt sind. Der äußere Profilbereich, also die in Fig. 2 nicht sichtbaren Seiten unten und rechts, ist jeweils offen. Wird dort Kunststoffschmelze eingespritzt, wird unter Einschluss der Kombination 10' von zwei Eckverbinder-Gießformelementen 10 ein Eckverbinder-Winkelelement ausgebildet.

[0021] In Fig. 3 ist eine Ansicht von der Gehrungsebene G her auf einen Hohlprofilabschnitt 20 eines Rahmenprofils dargestellt. Dieses umfasst ein Kunststoffhohlprofil 21 aus thermoplastischem Kunststoff, insbesondere aus Hart-PVC, sowie daran beidseits angesetzte metallische Vorsatzschalen 22, 23. In eine Profilhohlkammer 24 im Kunststoffhohlprofil 21 ist zunächst ein beim Türen- und Fensterbau mit Kunststoffprofilen übliches Verstärkungsprofil 30 aus Stahlblech eingesetzt. Außerdem ist dort in dem zur Gehrungsebene G benachbarten Bereich ein erfindungsgemäßes Eckverbinder-Gießformelement 10 eingesetzt. Durch den nach dem Einsetzen der genannten Teile verbleibenden freien Querschnitt zwischen dem Kunststoffhohlprofil 21 und dem Eckverbinder-Gießformelement 10 wird der Hohlraum 2 gebildet, der mit Kunststoffschmelze gefüllt werden kann.

[0022] Figur 4a zeigt eine Eckverbindung zweier Verbundprofile 20, die gemäß den ersten Verfahrensschritten bereits auf Gehrung abgelängt und mit je einem Eckverbinder-Gießformelement 10 versehen worden sind. Die Schnittebene erstreckt sich in Figur 4a jeweils durch ein Kunststoffhohlprofil 21 als Kernprofil, das metallische Verstärkungsprofil 30 und eine Kombination zweier Eckverbinder-Gießformelemente10. Beidseits davon ist der Blick auf die metallische Vorsatzschale 23 frei. Die in der Gehrungsebene G aneinander liegenden Kanten der Vorsatzschalen 23 besitzen keinerlei direkte Verbindung miteinander, und auch die aneinander liegenden Eckverbinder-Gießformelemente 10 sind noch nicht miteinander verbunden. Sie werden erst durch die In-Situ-Fertigung eines Eckverbinder-Winkelelements nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zu einem statisch belastbaren Eckverbinder-Winkelelement verbunden.

[0023] In der Schnittdarstellung nach Fig. 4a sind die jeweiligen Hohlräume 2 zwischen den Eckverbinder-Gießformelementen 10 und den angrenzenden Profilwänden 25 der Kunststoffhohlprofile 21 deutlich sichtbar. Zu diesem Hohlraum sind durch wenigstens drei Öffnungen in den Profilwänden 25 Verbindungen nach außen geschaffen:

• Nahe zur Gehrungsebene G ist wenigstens eine Einspritzöffnung 8 vorgesehen; vorzugsweise sind, je nach Profilgröße, an beiden benachbarten Kunststoffhohlprofilen 21 Einspritzöffnungen 8 vorgesehen.
• Außerdem bestehen weitere Verbindungen in Form von Entlüftungsöffnungen 7 im rückwärtigen Bereich der Hohlräume 2.

[0024] Die Entlüftungsöffnungen 7 besitzen eine wichtige Funktion für das erfindungsgemäße Verfahren. Sie dienen einerseits dazu, die Luft, die beim Einspritzen der Kunststoffschmelze in die Hohlkammer 2 verdrängt wird, nach außen abzuführen und dadurch eine Blasenbildung innerhalb des im Hohlraum entstehenden Kunststoffkörpers zu vermeiden.

[0025] Wie Fig. 4b zeigt, wird die in den Hohlraum 2 eingespritzte Kunststoffschmelze 9 aber auch durch die Entlüftungsöffnung 7 nach außen, also bis über die äußere Mantelfläche hinaus, gedrückt, wo sie aufquillt, so dass sich pilzartige Verdickungen 9.1, 9.3 bilden. Auch im Bereich der Einspritzöffnung 8 kann beim Zurückziehen der Einspritzdüse etwas Schmelze in der Öffnung 8 stehen bleiben, so dass sich auch dort ein Überstand 9.2 ergibt. Die Überstände und Verdickungen 9.1, 9.2, 9.3 bewirken jeweils eine formschlüssige Verankerung der von außen nach innen erstarrenden Schmelze in den Öffnungen 7, 8. Dabei ist die formschlüssige Verankerung in den Außenbereichen schon dann wirksam, wenn die inneren Bereiche in der eingespritzten Portion an Kunststoffmasse 9 noch warm und entsprechend weich sind. Mit dem vollständigen Erstarren und Abkühlen bilden sich somit Schrumpfspannungen in der Kunststoffmasse 9, so dass aufgrund der formschlüssigen Verankerungen an den Punkten 9.1 ... 9.3 zugleich die Hohlprofilabschnitte 20 an der Gehrungsebene G aufeinander gezogen werden.

Ansprüche

1. Verfahren zur In-Situ-Fertigung eines Eckverbinder-Winkelelements innerhalb von Fenster- und Türhohlprofilen, mit wenigstens folgenden Verfahrensschritten :

- Bereitstellen zweier auf Gehrung geschnittener Hohlprofilabschnitte (21);

- Einfügen wenigstens je eines Eckverbinder-Formelements (10) in beide Hohlprofilabschnitte (21), wobei das Eckverbinder-Formelement (10) mit seinem einen Ende in einer Gehrungsebene (G) oder parallel dazu in einer Profilhohlkammer (24) positioniert wird;

- Positionierung der Hohlprofilabschnitte (21) mit den eingesetzten Eckverbinder-Formelementen (10) derart zueinander, dass sich die Gehrungsschnittflächen gegenüber liegen;

dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der aneinandergrenzenden Profilhohlkammern (24) in den Hohlprofilabschnitten (21) ein Eckverbinder-Winkelelement aus thermoplastischem Vollmaterial mit einer darin eingebetteten Eckverbinder-Formelementen (10) hergestellt wird,
indem:

- als Eckverbinder-Formelement jeweils ein hohles Eckverbinder-Gießformelement (10) verwendet wird, das mit den angrenzenden Wandungen des Hohlprofilabschnitts (21) wenigstens einen Hohlraum (2) ausbildet, der in der Gehrungsebene (G) mündet und an seinem anderen Ende abgeschlossen ist, wobei das Eckverbinder-Gießformelement (10) wenigstens einen Dichtungsabschnitt (4) aufweist, dessen Außenkontur wenigstens der Innenkontur einer Profilhohlkammer (24) und/oder eines darin eingelegten Verstärkungsprofils (30) entspricht oder dessen Außenkontur ein Übermaß in Bezug auf die Innenkontur besitzt und

- eine geschmolzene thermoplastische Kunststoffmasse (9) durch wenigstens eine in wenigstens einen der Hohlprofilabschnitte (21) eingebrachte Einspritzöffnung (8)in den zwischen den Eckverbinder-Gießformelementen (10) und den Hohlprofilabschnitten (21) ausgebildeten Hohlraum (2) eingespritzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspritzöffnung (8) im Bereich der Gehrungsebene (G) angeordnet ist und dass an den davon abgewandten Enden der Hohlräume (2) vor dem Einspritzen der Kunststoffmasse (9) jeweils wenigstens eine Austrittsöffnung (7) in die Wandung der Profilhohlkammer (24) des Hohlprofilabschnitts (20) angebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandung der Profilhohlkammer (24) im Hohlprofilabschnitt (21) wenigstens eine Entlüftungsöffnung (7) aufweist und dass soviel Kunststoffmasse in den Hohlraum (82) eingespritzt wird, dass am Außenumfang des Eckverbinder-Gießformelements (10) wenigstens eine durch die Öffnungen (7, 8) nach außen überstehende, pilzförmige Verdickung (9.1, 9.3) und/oder ein Überstand (9.2) gebildet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verbundprofil (20) verwendet wird, das aus wenigstens einem thermoplastischen Kunststoffhohlprofil (21), das die wenigstens eine Profilhohlkammer (24) enthält, und wenigstens einer metallischen Vorsatzschale (22, 23) besteht.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Hohlprofil ein Kunststoffhohlprofil verwendet wird und der Längenausdehnungskoeffizient der eingespritzten thermoplastischen Kunststoffmasse (9) größer ist als oder gleich ist wie der Längenausdehnungskoeffizient des thermoplastischen Kunststoffhohlprofils (21).

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Hart-PVC-Kunststoff eingespritzt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in derselben Profilhohlkammer (24) des Hohlprofilabschnitts (21), in die das Eckverbinder-Gießformelement (10) eingesetzt ist, wenigstens ein zumindest einseitig offenes Verstärkungsprofil (30) eingesetzt wird, das in Längsrichtung wenigstens teilweise mit dem Eckverbinder-Gießformelement (10) überlappt.

8. Eckverbinder-Gießformelement (10) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Eckverbinder-Gießformelement (10) aus einem Blockkörper (1) gebildet ist,

- der an seinem einen Ende entsprechend einer Gehrungsebene (G) abgeschrägt ist

- der an seinem anderen Ende wenigstens einen Dichtungsabschnitt (4) aufweist, dessen Außenkontur wenigstens der Innenkontur der Profilhohlkammer (24) und/oder eines darin eingelegten Verstärkungsprofils (30) entspricht oder ein Übermaß dazu besitzt und

- der mit seinen seitlichen Einfassungsstegen (11.1) wenigstens einen Hohlraum (2) umgreift, welcher an einem Ende abgeschlossen ist und am anderen Ende offen in der Gehrungsebene (G) mündet.

9. Eckverbinder-Gießformelement (10) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass

- der Querschnitt zumindest über einen Teil der Länge und/oder des Umfangs des Blockkörpers (1) kleiner ist als der Querschnitt einer Profilhohlkammer (24) in dem Fenster- oder Türhohlprofil (21);

- dass der Blockkörper (1) an seinen Außenumfangsseiten mehrere den Abstand zu der Wandung der Profilhohlkammer überbrückende Abstandshalterelemente (5) aufweist.

10. Eckverbinder-Gießformelement (10) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass an den Außenumfangsseiten des Blockkörpers (1) wenigstens ein zum Eingriff in die Innenwandung der Profilhohlkammer (24) vorgesehenes Rastelement angeordnet ist.

11. Eckverbinder-Gießformelement (10) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsabschnitt mehrere zueinander parallele Dichtungskragen (4) umfasst

Claims

1. Method for in-situ manufacturing of a corner connector angle element within window and door hollow profiles, comprising at least the following method steps:

- providing two mitre-cut hollow profile sections (21) ;

- inserting at least one respective corner connector moulding element (10) into both hollow profile sections (21), wherein the corner connector moulding element (10) is positioned by its one end in a mitre plane (G), or parallel thereto, in a profile hollow chamber (24);

- positioning the hollow profile section (21) with the inserted corner connector moulding elements (10) with respect to one another in such a way that the mitre-cut surfaces are situated opposite one another;

characterized in that a corner connector angle element of thermoplastic solid material with corner connector moulding elements (10) embedded therein is produced within the mutually adjoining profile hollow chambers (24) in the hollow profile sections (21) by virtue of the fact that:

- the corner connector moulding element used in each case is a hollow corner connector moulding element (10) which, together with the adjoining walls of the hollow profile section (21), forms at least one cavity (2) which opens in the mitre plane (G) and is closed off at its other end, wherein the corner connector moulding element (10) has at least one sealing portion (4) of which the outer contour corresponds at least to the inner contour of a profile hollow chamber (24) and/or of a reinforced profile (30) inserted therein, or of which the outer contour has an oversize in relation to the inner contour, and

- a molten thermoplastic compound (9) is injected through at least one injection opening (8) incorporated in at least one of the hollow profile sections (21) into the cavity (2) formed between the corner connector moulding elements (10) and the hollow profile section (21).

2. Method according to Claim 1, characterized in that the injection opening (8) is arranged in the region of the mitre plane (G), and in that, at each of the ends of the cavities (2) that face away from said mitre plane, prior to the injection of the plastic compound (9), in each case at least one outlet opening (7) is made in the wall of the profile hollow chamber (24) of the hollow profile section (20).

3. Method according to Claim 1 or 2, characterized in that the wall of the profile hollow chamber (24) in the hollow profile section (21) has at least one vent opening (7), and in that plastic compound is injected into the cavity (82) to such an extent that there is formed, on the outer circumference of the corner connector moulding element (10), at least one mushroom-shaped thickening (9.1, 9.3), which projects outwards through the openings (7, 8), and/or a protrusion (9.2).

4. Method according to one of Claims 1 to 3, characterized in that use is made of a composite profile (20) which consists of at least one thermoplastic hollow profile (21), which contains at least one profile hollow chamber (24), and at least one metallic facing shell (22, 23).

5. Method according to Claim 4, characterized in that the hollow profile used is a plastic hollow profile, and the coefficient of longitudinal expansion of the injected thermoplastic compound (9) is greater than or equal to the coefficient of longitudinal expansion of the thermoplastic hollow profile (21).

6. Method according to one of Claims 1 to 5, characterized in that a hard PVC plastic is injected.

7. Method according to one of Claims 1 to 6, characterized in that at least one reinforcing profile (30), which is open at least on one side, is inserted into the same profile hollow chamber (24) of the hollow profile section (21) into which the corner connector moulding element (10) is inserted, and at least partially overlaps with the corner connector moulding element (10) in the longitudinal direction.

8. Corner connector moulding element (10) for carrying out the method according to one of Claims 1 to 7, characterized in that the corner connector moulding element (10) is formed from a block body (1),

- which is bevelled at its one end to correspond to a mitre plane (G),

- which has at its other end at least one sealing portion (4) of which the outer contour corresponds at least to the inner contour of the profile hollow chamber (24) and/or of a reinforcing profile (30) inserted therein, or has an oversize in relation thereto, and

- which engages by its lateral border webs (11.1) around at least one cavity (2) which is closed off at one end and leads out open in the mitre plane (G) at the other end.

9. Corner connector moulding element (10) according to Claim 8, characterized in that

- the cross section at least over part of the length and/or of the circumference of the block body (1) is smaller than the cross section of a profile hollow chamber (24) in the window or door hollow profile (21);

- in that the block body (1) has, on its outer circumferential sides, a plurality of spacer elements (5) which bridge the gap to the wall of the profile hollow chamber.

10. Corner connector moulding element (10) according to Claim 8 or 9, characterized in that the outer circumferential sides of the block body (1) have at least one latching element arranged thereon that is provided to engage in the inner wall of the profile hollow chamber (24).

11. Corner connector moulding element (10) according to one of Claims 8 to 10, characterized in that the sealing portion comprises a plurality of seal collars (4) which are parallel to one another.

Revendications

1. Procédé de fabrication in situ d'un élément d'angle de connecteur de coin notamment de profilés creux de fenêtres et de portes, comprenant au moins les étapes de procédé suivantes :

- la fourniture de deux sections de profilé creux (21) coupées en biais ;

- l'intercalage d'au moins à chaque fois un élément de moule de connecteur de coin (10) dans les deux sections de profilé creux (21), l'élément de moule de connecteur de coin (10) étant positionné avec une de ses extrémités dans un plan en biais (G) ou parallèlement à celui-ci dans une chambre creuse de profilé (24) ;

- le positionnement des sections de profilé creux (21) avec les éléments de moule de connecteur de coin insérés (10) l'une par rapport à l'autre, de telle sorte que les surfaces de coupe en biais soient en vis-à-vis ;

caractérisé en ce qu'un élément d'angle de connecteur de coin est fabriqué à l'intérieur des chambres creuses de profilé contiguës (24) dans les sections de profilé creux (21) à partir d'un matériau massif thermoplastique avec un élément de moule de connecteur de coin (10) incorporé dans celui-ci,
par le fait que :

- en tant qu'élément de moule de connecteur de coin, un élément de moule de coulée de connecteur de coin (10) est utilisé à chaque fois, qui forme avec les parois adjacentes de la section de profilé creux (21) au moins une chambre creuse (2), qui débouche dans le plan en biais (G) et est fermée au niveau de son autre extrémité, l'élément de moule de coulée de connecteur de coin (10) comprenant au moins une section d'étanchéité (4), dont le contour extérieur correspond au moins au contour intérieur d'une chambre creuse de profilé (24) et/ou d'un profilé de renforcement (30) logé dans celle-ci ou dont le contour extérieur présente un excès par rapport au contour intérieur, et

- une masse de matière plastique thermoplastique fondue (9) est injectée au travers d'au moins une ouverture d'injection (8) aménagée dans au moins une des sections de profilé creux (21) dans la chambre creuse (2) formée entre les éléments de moule de coulée de connecteur de coin (10) et les sections de profilé creux (21).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'ouverture d'injection (8) est agencée dans la zone du plan en biais (G) et en ce qu'au niveau des extrémités détournées de celle-ci des chambres creuses (2) avant l'injection de la masse de matière plastique (9), au moins une ouverture de sortie (7) est à chaque fois disposée dans la paroi de la chambre creuse de profilé (24) de la section de profilé creux (20).

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la paroi de la chambre creuse de profilé (24) dans la section de profilé creux (21) comprend au moins une ouverture d'aération (7) et en ce que suffisamment de masse de matière plastique est injectée dans la chambre creuse (82) pour qu'au moins une protubérance en forme de champignon (9.1, 9.3) en saillie vers l'extérieur au travers des ouvertures (7, 8) et/ou une projection (9.2) soit formée au niveau de la circonférence extérieure de l'élément de moule de coulée de connecteur de coin (10).

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'un profilé composite (20) est utilisé, qui est constitué par au moins un profilé creux en matière plastique thermoplastique (21), qui contient l'au moins une chambre creuse de profilé (24), et au moins une enveloppe métallique (22, 23).

5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'un profilé creux en matière plastique est utilisé en tant que profilé creux et le coefficient de dilatation longitudinale de la masse de matière plastique thermoplastique injectée (9) est supérieur ou égal au coefficient de dilatation longitudinale du profilé creux en matière plastique thermoplastique (21) .

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'une matière plastique PVC dure est injectée.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que dans la même chambre creuse de profilé (24) de la section de profilé creux (21) dans laquelle l'élément de moule de coulée de connecteur de coin (10) est inséré, au moins un profilé de renforcement (30) ouvert au moins d'un côté est inséré, qui chevauche au moins partiellement l'élément de moule de coulée de connecteur de coin (10) dans la direction longitudinale.

8. Élément de moule de coulée de connecteur de coin (10) pour la réalisation du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'élément de moule de coulée de connecteur de coin (10) est formé à partir d'un corps en bloc (1),

- qui est biseauté au niveau d'une de ses extrémités conformément à un plan en biais (G),

- qui comprend au moins une section d'étanchéité (4) au niveau de son autre extrémité, dont le contour extérieur correspond au moins au contour intérieur de la chambre creuse de profilé (24) et/ou d'un profilé de renforcement (30) logé dans celle-ci ou présente un excès par rapport à celui-ci, et

- qui entoure avec ses traverses de bordure latérales (11.1) au moins une chambre creuse (2), qui est fermée à une extrémité et débouche à l'autre extrémité sous forme ouverte dans le plan en biais (G).

9. Élément de moule de coulée de connecteur de coin (10) selon la revendication 8, caractérisé en ce que

- la section transversale au moins sur une partie de la longueur et/ou de la circonférence du corps en bloc (1) est inférieure à la section transversale d'une chambre creuse de profilé (24) dans le profilé creux de fenêtre ou de porte (21) ;

- en ce que le corps en bloc (1) comprend sur ses côtés circonférentiels extérieurs plusieurs éléments espaceurs (5) pontant l'écart à la paroi de la chambre creuse de profilé.

10. Élément de moule de coulée de connecteur de coin (10) selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu'au moins un élément d'encliquetage prévu pour l'entrée en prise dans la paroi intérieure de la chambre creuse de profilé (24) est agencé sur les côtés circonférentiels extérieurs du corps en bloc (1).

11. Élément de moule de coulée de connecteur de coin (10) selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que la section d'étanchéité comprend plusieurs cols d'étanchéité (4) parallèles les uns aux autres.

Zeichnung