TEXTILWERKZEUG UND DESSEN HERSTELLUNGSVERFAHREN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Textilwerkzeug, insbesondere eine Nadel, wie zum Beispiel eine Filznadel, eine Nähnadel, eine Tuftingnadel, eine Wirknadel, eine Stricknadel, ein Messer, eine Feder, eine Platine, einen Schlingengreifer, oder dergleichen. Solche Textilwerkzeuge werden zum maschinellen Herstellen oder Verarbeiten von Textilien eingesetzt.

[0002] Textilwerkzeuge, insbesondere Nadeln, werden typischerweise aus Kohlenstoffstahl hergestellt und bedarfsweise gehärtet. Zum Beispiel offenbart die DE 199 36 082 A1 eine Nähnadel und eine Stricknadel, jeweils bestehend aus Kohlenstoffstahl. Zur oberflächlichen Erhöhung der Härte wird der Rohling zur Herstellung der Nadel einer Wärmebehandlung und einer Kugelstrahlbehandlung unterzogen. Es ergibt sich somit eine oberflächliche Härtung des Textilwerkzeugs.

[0003] Die DE PS 21 14 734 beschreibt ein Verfahren zum Anlassen gehärteter Nadeln, wobei sich Längsabschnitte unterschiedlicher Härte ergeben. Dies wird durch Zuführung unterschiedlicher Wärmemengen an den einzelnen Längsabschnitten der Nadeln bewirkt. Bei diesem Verfahren wird die Größe der gehärteten Zonen maßgeblich durch die Größe der an den Nadeln während des Härtevorgangs beheizten Zonen bestimmt.

[0004] Aus der US 4,049,430 ist die Härtung von rostfreiem Chrom-Nickel-Stahl durch Ausscheidungshärtung bekannt. Der Stahl besteht maßgeblich aus einer Chrom-Nickel-Kupfer-Aluminium-Struktur, wobei der Gehalt an Kohlenstoff auf weniger als 0,05 % begrenzt ist. Zur Erzeugung der gewünschten Härte wird ein Nickelgehalt von 8,5 % bis 9,5 % vorgesehen. Der Chromgehalt ist auf 11,75 % beschränkt, um Ferritbildung zu vermeiden.

[0005] Prinzipiell ist es auch bekannt, chromhaltige Stähle durch Aufkohlung zu härten. Dazu sehen zum Beispiel die WO 2011/ 017495 A1 wie auch die US PS 6,093,303 vor, dass der zu härtende Gegenstand aus rostfreiem Stahl zunächst von einer den Kohlenstoffeintritt hindernden Passivschicht aus Chromoxid befreit und dann bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen von weniger als 540°C einer kohlenstoffspendenden Niederdruckatmosphäre ausgesetzt wird. Die WO 2011/017495 A1 sieht als kohlenstoffspendendes Gas Acetylen vor. Beide Druckschriften streben die Vermeidung einer Karbidbildung im Stahl an.

[0006] Schließlich ist aus der DE 28 38 135 ein Verfahren zur Herstellung von borierten Arbeitswerkzeugen für Textilmaschinen bekannt, wobei die elastischen Eigenschaften des Grundkörpers lokal zusätzlich durch Aufkohlung oder Carbonitrieren verbessert werden können.

[0007] Textilwerkzeuge weisen typischerweise relativ feine Strukturen auf, die im Betrieb unterschiedlichen Bedingungen unterworfen sind. Der sogenannte Arbeitsteil wird beispielsweise bei Filznadeln durch eine vordere mit ein oder mehreren Haken oder Widerhaken versehene längliche Spitze, bei einer Nähnadel durch das Öhr und sonstige mit Textil und Faden in Berührung kommende Partien, bei einer Hakennadel durch den Haken und den sich unmittelbar anschließenden Teil des Schafts, bei einem Tufting-Greifer durch die untere Kante zur Schlingenaufnahme und bei einem Messer durch die Schneidkante gebildet. Diese Arbeitsteile müssen hoch verschleißfest und möglichst hart, dabei aber bruchfest ausgebildet sein. Der übrige Schaft des Textilwerkzeugs soll hingegen häufig anderen Bedingungen genügen. Daraus ergibt sich nicht nur der Wunsch nach einer lediglich zonenweisen Härtung, sondern auch der Wunsch nach unterschiedlichen Härtungstiefen bzw. Härtegradienten im Textilwerkzeug. Beispielsweise kann es bei einer Nähnadel angestrebt werden, den Öhrbereich durch und durch zu härten, während der sich anschließende, nicht mit dem Faden in Berührung kommende Schaftteil lediglich oberflächengehärtet sein soll. Es können somit an verschiedenen Stellen der Oberfläche des Textilwerkzeugs verschiedene Härtetiefen gewünscht sein. Darüber hinaus können an verschiedenen Stellen dieser Oberfläche verschiedene Härteverläufe in der Tiefenrichtung des Textilwerkzeugs gewünscht sein.

[0008] Außerdem unterliegt das Textilwerkzeug einer großen Bandbreite von Lager- und Einsatzbedingungen. Es muss bei verschiedenen Temperaturen und Feuchtigkeiten langfristig lagerbar sein, ohne seine Eigenschaften zu verlieren oder zu korrodieren. Vergütungsbehandlungen, wie von der DE 199 36 082 A1 vorgeschlagen, sind zur Erhöhung der Korrosionsfestigkeit vorgesehen. Solche Vergütungsbehandlungen können beispielsweise die galvanische Chromplattierung sein.

[0009] Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Konzept anzugeben, das diesen Anforderungen genügt.

[0010] Diese Aufgabe wird mit dem Textilwerkzeug nach Anspruch 1 und auch mit dem Verfahren nach Anspruch 10 gelöst:

[0011] Das erfindungsgemäße Textilwerkzeug weist einen Werkzeugkörper d.h. einen Grundkörper auf, der aus einem Chromstahl besteht. Dieser bringt naturgemäß eine hohe Korrosionsfestigkeit mit sich. Sein Chromgehalt liegt im Bereich von 11 (vorzugsweise 12) bis 30 Gewichtsprozent. Vorzugsweise handelt es sich um eine Eisenbasislegierung. Der Gesamtkohlenstoffgehalt von mehr als 0,8 Prozent in zumindest einem Oberflächenabschnitt ermöglicht eine Härtung durch Martensitbildung. Damit lassen sich korrosionsträge Textilwerkzeuge mit hoher Härte und somit großer Verschleißfestigkeit bereitstellen.

[0012] Der Nickelgehalt ist vorzugsweise auf einen Wert von unter 12%, vorzugsweise unter 11 Gew.% oder auch unter 10 Gew.% begrenzt. Der Stahl ist vorzugsweise aluminium- und kupferfrei, der Aluminiumgehalt liegt aber unter 0,3 Gew.%, der Kupfergehalt unter 0,4 Gew.%. Der Stahl ist vorzugsweise nicht bewusst mit Aluminium und Kupfer legiert, die jeweiligen Grenzwerte können der Din EN 10020:2000 entnommen werden. Damit kann eine unerwünschte Härtung des gesamten Textilwerkzeugs vermieden und die Härtung durch lokal unterschiedliche Kohlenstoffdiffusion gesteuert werden.

[0013] Die Erfindung hat besondere Vorteile bei nicht schneidenden Textilwerkzeugen. Dies sind oft nichtschneidende Nadeln. Solche Nadeln können auch dazu ausgebildet sein, textile Materialien zu durchstechen, was bei Näh-, Filz und Tuftingnadeln der Fall ist.

[0014] Der Gesamtkohlenstoffgehalt umfasst den in den Karbiden und den in dem Metallraumgitter gebundenen Kohlenstoff, d.h. den insgesamt vorhandenen Kohlenstoff. Der Gesamtkohlenstoffgehalt kann unter anderem ermittelt werden, indem das Metall verdampft wird (Plasmabildung) und die Legierungsbestandteile einem Spektrometer zugeführt und dort untersucht werden. Der zumindest eine Oberflächenabschnitt, in dem sich Kohlenstoffgesamtkonzentrationen von mindestens 0,8 Gew.% einstellen, befindet sich bevorzugt im Arbeitsteil und/oder weist einen hohen Umformgrad auf, wie weiter unten detaillierter beschrieben ist.

[0015] Die Härtung lässt sich auf bestimmte Teilabschnitte (Arbeitsteil, Schaftteil) beschränken oder in verschiedenen Teilabschnitten unterschiedlich gestalten. Insbesondere ist es möglich, in unterschiedlichen Teilabschnitten des Textilwerkzeugs unterschiedliche Kohlenstoffgehalte oder unterschiedliche Kohlenstoffverteilungen zu erzeugen. Z.B. ist es möglich, Kohlenstoff im Schaftteil im Wesentlichen in oberflächennahen Bereichen zu konzentrieren, während der Arbeitsteil einen höheren Kohlenstoffgehalt auch in oberflächenfernen, kernnahen Bereichen aufweist. Damit lassen sich unterschiedliche Materialeigenschaften im Schaftteil und im Arbeitsteil erzeugen. Durch die unterschiedlichen Kohlenstoffgehalte und/oder -Verteilungen in Schaft- und Arbeitsteil können diese der gleichen Wärmebehandlung unterliegen und dennoch unterschiedliche Eigenschaften ausbilden.

[0016] Das Material, das der Bildung des Grundkörpers zugrunde lag, ist vorzugsweise X10Cr13, X20Cr13, X46Cr13, X65Cr13, X6Cr17, X6CrNi18-10 oder X10CrNi18-8. Es ist von Vorteil, wenn Material, welches das Element Kohlenstoff noch in seiner Ausgangskonzentration enthält, noch im Grundkörper vorhanden ist. Allgemein liegt die Konzentration von Kohlenstoff im Grundkörper zwischen 0,1 und 0,8 Gew.%, bevorzugt jedoch zwischen 0,2 und 0,6 Gew.% in den kohlenstoffärmsten Bereichen des Grundkörpers, zwischen 0,8 und 1,2 Gew.% bevorzugt jedoch zwischen 0,9 und 1,1 Gew.% in den kohlenstoffreichsten Bereichen desselben.

[0017] Vorzugsweise enthält der Grundkörper Einlagerungen von Chromkarbid. Diese können in einem Aufkohl-Prozess erzeugt worden sein. Damit sind in dem Grundmaterial des fertig hergestellten Textilwerkzeugs mehr Chromkarbide enthalten, als in dem Chromstahl, der als Ausgangsmaterial verwendet wurde. Das durch den Aufkohlprozess erzeugte Chromkarbid kann zumindest teilweise an der Oberfläche des Textilwerkzeugs konzentriert sein. Vorzugsweise bildet es dort eine Lage rundlicher aus der Oberfläche ragender Kristalle, die voneinander durch geringe Abstände getrennt sind. Vorzugsweise sind benachbarte Kristalle miteinander nicht oder nur selten durch Schmelzbrücken verbunden.

[0018] Das vorhandene Chromkarbid bringt eine erhebliche Härte mit sich und wirkt deshalb einem Verschleiß der Oberfläche entgegen. Der darüber hinaus in dem Grundkörper vorhandene Kohlenstoff ermöglicht ein Härten des Grundkörpers. Insbesondere weist der Grundkörper vorzugsweise zumindest einen Teilabschnitt auf, der oberflächennah einen höheren Gesamtkohlenstoffanteil besitzt als oberflächenfern (tiefer). Hierbei können sich im Zentrum des Textilwerkzeugs Abschnitte befinden, die nach wie vor die Gesamtkohlenstoffkonzentration des Ausgangsmaterials von vorzugsweise höchstens 0,3 Gew.% besitzen.

[0019] Allgemein kann die Diffusionstiefe des Kohlenstoffs zonenweise unterschiedlich sein. Auf diese Weise können durchgehärtete Bereiche und nur oberflächlich gehärtete Bereiche an ein und demselben Werkstück ausgebildet werden. Dies ist, wie erwähnt, auch möglich, indem das gesamte Textilwerkzeug bei dem Härten einer einheitlichen Temperaturbehandlung und nicht lediglich einer zonenweisen Temperaturbehandlung ausgesetzt wird. Auf diese Weise kann die zonenweise Härtung sicher und reproduzierbar erhalten werden. Der Grundkörper kann ganz oder teilweise aus Martensit voller Härte bestehen.

[0020] Unter "voller Härte" wird dabei die maximal von Martensit erzielbare Härte verstanden, die bei etwa 67 HRC liegt und auch als "Glashärte" bezeichnet wird. Weil die Glashärte durch Verspannung des Martensitkristallgitters durch Einlagerung von Kohlenstoff erreicht wird, der Gesamtkohlenstoffgehalt jedoch von der Oberfläche zum Kern hin abnehmen kann, ist es möglich, dass Martensit voller Härte nur in ausgewählten Zonen des Textilwerkzeugs vorhanden ist. Außerdem kann Martensit voller Härte durch thermische Nachbehandlung (Anlassen) entspannt und somit dessen Härte (lokal) gemindert werden.

[0021] Der Grundkörper kann durchgehärtete ganz aus Martensit voller Härte bestehende Teilabschnitte und andere Teilabschnitte enthalten, die nur bereichsweise zum Beispiel in einem oberflächennahen Bereich Martensit voller Härte enthalten oder aus solchem bestehen. Er ist vorzugsweise insbesondere an seiner Oberfläche oxidfrei.

[0022] Vorzugsweise enthält der Grundkörper Teilabschnitte mit verschiedenen Geometrien und verschiedenen Umformgraden. Typischerweise sind insbesondere im Arbeitsteil des Textilwerkzeugs hohe Umformgrade anzutreffen. Diese Teilabschnitte weisen typischerweise eine erhöhte Anzahl von Versetzungen und außerdem meist ein erhöhtes Oberflächen/Volumen-Verhältnis auf. Diese Teilabschnitte sind vorzugsweise durchgehärtet. Der nicht in Chromkarbid gebundene Kohlenstoff kann sich hier einigermaßen gleichmäßig auf den gesamten Materialquerschnitt verteilen. Teilabschnitte mit niedrigerem Umformgrad (und/oder nichtvergrößertem Oberflächen/Volumen-Verhältnis) weisen hingegen vorzugsweise einen deutlichen Kohlenstoffgradienten, d.h. eine Kohlenstoffabnahme von der Oberfläche in den Körper hinein auf. Vorzugsweise hat der Grundkörper seine größte Härte in Teilabschnitten mit den höchsten Umformgraden und/oder vergrößertem Oberflächen/Volumen-Verhältnis. Teilabschnitte, die die größte Härte und die größte Härtetiefe erhalten sollen, werden in der Regel mit hohem und höchstem Umformgrad bereitgestellt und/oder vergrößertem Oberflächen/VolumenVerhältnis. So hat dann vor dem Härten eine vorzugsweise plastische Verformung des Werkzeugrohlings stattgefunden, die den gesamten Materialquerschnitt plastisch verformt hat. Die Teilnahme des gesamten Querschnitts am Fließen des Materials hat zu einer hohen Anzahl von Versetzungen geführt, die zusätzliche Diffusionswege für den Kohlenstoff und somit eine hohe Eindringtiefe schaffen. Ein zusätzlich oder alternativ vorhandenes vergrößertes Oberflächen/Volumen-Verhältnis schafft die Voraussetzung zur erhöhten Kohlenstoffaufnahme.

[0023] Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst den Schritt des Bereitstellens eines Werkzeugrohlings aus einem Chromstahl mit einem Chromgehalt von mindestens 11 Prozent, vorzugsweise 12 Prozent oder mehr. Vorzugsweise enthält der Stahl wenig oder kein Nickel, der Nickelgehalt liegt aber zur Vermeidung unkontrollierter Austenitbildung jedenfalls unter 12 Gew.%. Der Gehalt an Kupfer, Aluminium und anderen metallischen, die Ausscheidungshärtung fördernden Bestandeilen liegt vorzugsweise insgesamt unter 2 Gew.%. In einem nächsten Schritt werden verschiedene Teilabschnitte des Rohlings unterschiedlich stark verformt, so dass mindestens ein Arbeitsteil und mindestens ein Schaftteil geformt werden. Der Arbeitsteil ist dabei vorzugsweise wesentlich stärker verformt als der Schaftteil. Zusätzlich oder alternativ wird die Geometrie des Arbeitsteils geometrisch so gestaltet, dass ein erhöhtes Oberflächen/Volumen-Verhältnis gegeben ist. Nach diesem Schritt erfolgt das Aufkohlen des Werkzeugrohlings unter Chromkarbidbildung. In einem weiteren Bearbeitungsschritt wird der aufgekohlte Werkzeugrohling auf eine zum Härten geeignete Temperatur, gebracht. Zur Härtung kann ein Abkühlen oder ein Erhitzen des Werkzeugsrohlings nötig sein. Während der Beaufschlagung mit hoher Temperatur kann nicht in Karbiden gebundener überschüssiger Kohlenstoff von oberflächennahen Bereichen in tiefere oberflächenfernere Bereiche diffundieren.

[0024] Vorzugsweise wird ein Stahl eingesetzt, der kein oder nur wenig Nickel enthält. Der Nickelgehalt liegt aber jedenfalls unter 12%. Außerdem wird auf metallische Legierungsbestandteile verzichtet, die Ausscheidungshärtungsmechanismen fördern, wie z.B. Aluminium (max. 0,3 Gew.%), Kupfer (max. 0,4 Gew.%), Niob (max. 0,1 Gew.%).

[0025] Zum Härten des Werkzeugrohlings wird dieser einer Härtetemperatur ausgesetzt und danach abgeschreckt, wobei sich Martensit mit lokal unterschiedlicher Härte bildet.

[0026] Bei den vorliegenden Verfahren wird der Werkzeugrohling sowohl beim Aufkohlen als auch beim Härten auf jeweils eine einheitliche Temperatur gebracht. Insbesondere werden der Arbeitsteil und der Schaftteil im Wesentlichen der gleichen Temperatur ausgesetzt. Dies eröffnet die Möglichkeit, den Diffusionsprozess an dem aufgekohlten Rohling längere Zeit (mehrere Minuten) ablaufen zu lassen. Eine Temperaturdifferenz muss am Rohling nicht aufrechterhalten werden. Dadurch werden Ungenauigkeiten hinsichtlich der Größe der gehärteten Bereiche, Verzug oder sonstige unerwünschte Effekte beim Abschrecken des Werkzeugrohlings unterdrückt.

[0027] Das Umformen des Werkzeugrohlings erfasst zumindest im Arbeitsteil vorzugsweise das Material des gesamten Werkzeugquerschnitts. So ist der Umformgrad höher als im Schaftteil. Außerdem ist das Oberflächen/Volumen-Verhältnis vorzugsweise größer als im Schaftteil. Dadurch wird die Härte beim nachfolgenden Aufkohlen und Abschrecken in diesen stärker umgeformten Bereichen größer.

[0028] Ein Aktivierungsschritt zur Entfernung von Passivschichten ist nicht unbedingt erforderlich. Das Aufkohlen erfolgt vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 900° und 1050°, wobei nicht nur Kohlenstoff in den Werkzeugkörper eindiffundiert, sondern sich auch Karbide, insbesondere Chromkarbide, z.B. Cr23C6 aber auch Mischkarbide ME23C6 und andere bilden.

[0029] Vorzugsweise wird das Aufkohlen bei geringem Druck (wenige Millibar) und der Anwesenheit eines kohlenstofftragenden Gases, zum Beispiel eines Kohlenwasserstoffs, vorzugsweise Äthan, Äthen oder Äthin vorgenommen. Das Gas kann dem Textilwerkzeug in einem Reaktionsgefäß permanent oder in Zyklen (schubweise) zugeführt werden. Im Großen und Ganzen kann das Verfahren als ein Niederdruck Aufkohlverfahren durchgeführt werden, wie es zum Beispiel in der EP882811B1 offenbart ist. Diese Verfahren ermöglichen die Herstellung randoxidationsfreier Werkzeuge.

[0030] Kostengünstiger sind jedoch atmosphärische Verfahren zum Aufkohlen des Werkzeugs. Bekannt ist hier unter anderem das Aufkohlen im Salzbad, wie es unter anderem in der DE 10 2006 026 883 B3 beschrieben ist.

[0031] Beim nachfolgenden Härten wird eine geeignete Härtetemperatur eingestellt, die gleich sein kann wie die Temperatur beim Aufkohlen. Die Härtetemperatur kann jedoch auch bis zu 100 Kelvin über oder unter dieser Temperatur liegen. Alle diese Maßnahmen bringen spezifische Vorteile mit sich.

[0032] Das Abschrecken kann eine oder mehrere Kühlschritte umfassen und an Teilen des Textilwerkzeugs oder an dem gesamten Textilwerkzeug einheitlich durchgeführt werden. Vorzugsweise gehört zum Abschrecken ein Tiefkühlen. Dieses kann mit flüssigem Stickstoff durchgeführt werden.

[0033] Die hier angegebenen Konzentrationsgrenzen können folgendermaßen gemessen werden. Die Konzentration von Cr im Stahl kann mit einem Funkenspektrometer bzw. einem optischen Emissionsspektrometer bestimmt werden. Die Kohlenstoffkonzentration im Stahl kann mit einem Kohlenstoff-Schwefel Analysator (CSA) bestimmt werden. Zur Messung wird eine Materialprobe bei hoher Temperatur (ca. 2000° C) geschmolzen, mit reinem Sauerstoff gespült und das entweichende CO₂-Gas wird mit einer Infrarotmesszelle gemessen. Alternativ aber weniger vorteilhaft sind auch Messungen mit Wavelength Dispersiv Spectroscopy, bei denen die Probe mit einem Elektronenstrahl angeregt wird und das Röntgenspektrum spektroskopisch gemessen wird, möglich.

[0034] Das Vorhandensein von Martensit bzw. von Karbiden kann durch Bewertung des Gefüges im Schliff nachgewiesen werden.

[0035] Weitere Einzelheiten vorteilhafter Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung, der Beschreibung oder Ansprüchen. Es zeigen:

Figur 1 bis 3 verschiedene Ausführungsformen von Textilwerkzeugen, in schematisierten Darstellungen.

Figur 4 eine Nähnadel nach Figur 2, in schematisierter ausschnittsweiser Seitenansicht mit Querschnitten,

Figur 5 ein Temperaturzeitdiagramm für das Härten des Textilwerkzeugs,

Figur 6 ein stark vergrößerter Ausschnitt aus dem Arbeitsteil eines Textilwerkzeugs nach Figur 1,

Figur 7 eine stark vergrößerte Oberflächenansicht des Arbeitsteils nach Figur 6 im Bereich seiner Kerbe,

Figur 8 eine stark vergrößerte Oberflächenansicht des Arbeitsteils nach Figur 6 im Bereich seiner Spitze und

Figur 9 eine stark vergrößerte Oberflächenansicht eines Arbeitsteils nach Figur 6 im Bereich seiner Spitze bei unzulänglicher Oberflächenqualität.

[0036] In Figur 1 bis 3 wird ein Textilwerkzeug 10 in verschiedenen Ausgestaltungen veranschaulicht. Figur 1 zeigt das Textilwerkzeug 10 als Filznadel 11. Figur 2 zeigt das Textilwerkzeug 10 als Nähnadel 12. Figur 3 zeigt das Textilwerkzeug 10 als Stricknadel 13. Das Textilwerkzeug 10 kann außerdem eine Wirknadel, eine Tuftingnadel, eine Häkelnadel, ein Schlingengreifer, eine Platine, oder dergleichen mehr sein.

[0037] Typischerweise weist ein Textilwerkzeug, gleich welcher Bauart, einen Arbeitsteil 14 auf, der mit den Fäden, den Garnen oder den Fasern in Berührung kommen kann. Das Textilwerkzeug 10 weist außerdem einen Schaftteil 15 auf, der dazu dient, das Textilwerkzeug in einer Aufnahme zu lagern und den Arbeitsteil 14 zu führen und zu halten.

[0038] Das Textilwerkzeug 10 wird vorzugsweise aus einem länglichen Materialzuschnitt, beispielsweise einem Drahtabschnitt, einem Blechstreifen oder dergleichen, hergestellt. Nach Bereitstellung eines solchen Rohlings wird dieser in einem Umformvorgang plastisch verformt, um an dem Arbeitsteil 14 und dem Schaftteil 15 die gewünschten Strukturen auszubilden. Diese sind in dem Arbeitsteil 14 typischerweise wesentlich weiter von der Urform entfernt als in dem Schaftteil 15. Am Beispiel der Filznadel 11 ist erkennbar, dass der Arbeitsteil 14 im Durchmesser wesentlich stärker reduziert worden ist als der Schaftteil 15. Auch kann der Querschnitt deutlich von der Kreisform abweichen. Die Formänderung wird in Bereichen, die später eine große Härte aufweisen sollen, vorwiegend durch plastisches Umformen erzeugt. Es werden Umformtechniken genutzt, die eine große Anzahl von Versetzungen generieren. Insbesondere wird der Prozess so geführt, dass diejenigen Zonen einer starken plastischen Verformung unterliegen, die später eine große Härte aufweisen sollen. Es ist auch möglich, ersatzweise oder ergänzend eine spanende Bearbeitung durchzuführen, um die gewünschten Oberflächengeometrien zu erzeugen oder fertigzustellen. Dabei können an dem Arbeitsabschnitt Abschnitte entstehen, deren Oberflächen/Volumen-Verhältnis größer ist, als an anderen Bereichen.

[0039] In dem Arbeitsteil 14 ist das vorhandene Material normalerweise wesentlich stärker plastisch verformt worden als im Schaftteil 15. Außerdem kann das Oberflächen/Volumen-Verhältnis größer sein, als in anderen Bereichen. Dies betrifft sowohl die Durchmesserreduktion als auch nicht weiter veranschaulichte, am Arbeitsteil 15 angeordnete Haken und/oder Widerhaken. Am Beispiel der Nähnadel 12 ist erkennbar, dass insbesondere der Bereich ihres Öhrs 16 sowie einer sich anschließenden Fadenrinne 17 sowie ihre Spitze 18 einer starken plastischen Verformung und gegebenenfalls auch einem Materialabtrag unterworfen worden ist, um die gewünschten Strukturen zu erzeugen. Bei der Stricknadel 13 ist der Arbeitsteil 14 ebenfalls wesentlich stärker verformt worden als der Schaftteil 15. Insbesondere ihr Haken 19, der durch plastische Verformung hergestellt worden ist, zeichnet sich durch ein wesentlich stärkeres Fließen des Materials während der Herstellung aus, als es am Schaftteil 15 zu verzeichnen ist.

[0040] Diesen Umstand veranschaulicht Figur 4 am Beispiel der Nähnadel 12 näher. Im Bereich des runden Schafts ist der Querschnitt im Wesentlichen rund. Wurde die Nadel 12 aus einem Draht hergestellt, ist der Querschnitt 20 nur geringfügig verändert. Das Material ist hier wenig gestaucht und geflossen. Im Bereich der Fadenrinne 17 ist der Querschnitt 21 hingegen wesentlich stärker verformt. Bei der plastischen Deformation wurde der gesamte Querschnitt 21 umgeformt. Noch stärker ist der Umformgrad im Bereich des Öhrs 16. Hier ist der Querschnitt 22 aufgetrennt und insgesamt sehr stark verformt. Etwas geringer ist der Verformungsgrad wieder zu der Spitze 18 hin, wie der Querschnitt 23 zeigt.

[0041] Die Nähnadel 12 weist in ihrem Schaftteil 15 und ihrem Arbeitsteil 14 unterschiedliche Härten auf. Diese werden in einer einheitlichen Härtungsbehandlung erzeugt. Dabei kann die Nadel 12, wie auch jedes andere Textilwerkzeug 10, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, beim Erhitzen und Abschrecken, jeweils sowohl am Arbeitsteil 14 als auch am Schaftteil 15 gleichen Heiz- und Kühlmedien ausgesetzt sein. Dennoch können sich trotz der filigranen Struktur der Textilwerkzeuge und der daraus folgenden etwa gleichen Abkühlgeschwindigkeit von Schaftteil 15 und Arbeitsteil 14 unterschiedliche Härteprofile ausbilden. Beispielsweise kann in dem Schaftteil 15 der Querschnitt 20 in einer äußeren oberflächennahen Zone 24 einen relativ hohen Kohlenstoffanteil und eine große Härte aufweisen, während eine oberflächenferne Kernzone 25 einen geringeren Kohlenstoffgehalt und somit eine geringere Härte aufweist. In dem Querschnitt 22 können ebenfalls eine oberflächennahe Zone 24 und eine Kernzone 25 vorhanden sein. Vorzugsweise ist hier jedoch die oberflächennahe Zone 24 dicker. Die oberflächenferne Kernzone 25 ist wesentlich kleiner. Sie kann auch ganz verschwinden. Der Kohlenstoffanteil in der oberflächennahen Zone 24 des Schaftteils 15 kann so groß oder auch geringer sein als der Kohlenstoffgehalt der oberflächennahen Zone 24 des Arbeitsteils 14, beispielsweise am Öhr 16. Während der Kohlenstoffgehalt im Schaftteil 15 von der Oberfläche zu dem Kern hin abnimmt, kann der Kohlenstoffgehalt im Arbeitsteil 14 eine geringe Abnahme von der Oberfläche zum Kern hin zeigen. Zusätzlich kann der Kohlenstoffgehalt in dem Arbeitsteil 14 insgesamt höher als in dem Schaftteil 15 sein. Es ist auch möglich, dass der Kohlenstoffgehalt im gesamten Querschnitt 22 (21 oder 23) des Arbeitsteils 14 konstant ist.

[0042] Vorzugsweise besteht das Textilwerkzeug 10 vor der Wärmebehandlung aus einem Chromstahl, zum Beispiel X10Cr13, X20Cr13, X46Cr13, X65Cr13, X6Cr17, X6CrNi18-10 oder X10CrNi18-8. Diese können nach der Wärmebehandlung zusätzlichen Kohlenstoff und Chromkarbide enthalten.

[0043] In Figur 6 ist ein stark vergrößerter Ausschnitt aus dem Arbeitsteil 124 der Filznadel 11 nach Figur 1 im Bereich einer Kerbe 26 dargestellt. Die Oberfläche hat bei beispielsweise 4000facher Vergrößerung im Bereich der Kerbe 26 das Aussehen nach Figur 7. Wie ersichtlich, wird das Aussehen der Oberfläche von einer Anzahl rundlicher oder auch länglicher Karbid-Kristalle, insbesondere Chromkarbid-Kristalle 27, geprägt, die ungefähr bohnen- oder erbsenförmig sind und aus der sonst von der Oberfläche definierten Ebene 28 herausragen. Sie bilden jedoch vorzugsweise keine zusammenhängende Schicht und sind miteinander kaum oder gar nicht verschmolzen. Die einzelnen rundlichen Karbid-Kristalle weisen einen Durchmesser, vorzugsweise 0,2 bis 1 µm auf. Sind sie länglich, können sie einen Längsmesser von zwischen 2 und 3 µm und einem Quermesser zwischen 0,5 und 2 µm aufweisen.

[0044] Außerhalb der Kerbe 26, insbesondere im Bereich der Spitze des Arbeitsteils, ist die Oberfläche vorzugsweise etwa wie aus Figur 8 ersichtlich ausgebildet. Die Karbid-Kristalle 27 sind stochastisch über die Oberfläche 28 verteilt und vorwiegend rundlich bohnen- oder erbsenförmig. Wiederum ergibt sich eine insgesamt pickelig erscheinende Oberfläche mit einer Lage aus Karbid-Kristallen, die in die Oberfläche eingebettet sind und teilweise aus dieser heraus ragen. Die einzelnen Karbidkristalle 27 sind voneinander beabstandet und nur selten oder nicht miteinander verschmolzen. Schmelzbrücken 29 sind nur bei einer verschwindenden Minderheit von einzelnen Karbidkristallen anzutreffen, d.h. vorzugsweise bei weniger als 20 Prozent derselben. Die Größe der einzelnen Karbid-Kristalle 27 schwankt zwischen 0,3 µm und 1,5 µm. Die Mehrzahl der Karbid-Kristalle hat etwa rundliche Formen mit einem Durchmesser zwischen 0,3 und 1,5 µm. Längliche Typen haben einen Quermesser von bis zu 1,5 µm und einen Längsmesser von bis zu 4 µm.

[0045] Zur besseren Verdeutlichung veranschaulicht Figur 9 noch eine weniger wünschenswerte Oberflächenkonfiguration, bei der die einzelnen Karbid-Kristalle 27 häufig durch Schmelzbrücken 29 untereinander verbunden sind. Es bilden sich dadurch unregelmäßig geformte zusammenhängende Karbid-Kristalle, deren Länge und Breite 1 µm überschreiten, wobei manche zusammenhängende Karbid-Kristallbereiche auch größer als 2 µm sind.

[0046] Die Filznadel 11 und allgemein ein Textilwerkzeug 10 mit einer gehärteten Oberflächenstruktur nach Figur 7 und 8 am Arbeitsteil 14 zeichnet sich durch geringe Bruchempfindlichkeit, hohe Härte und geringe Fadengleitwiderstände aus.

[0047] Ein Vergleich der Figuren 7 und 8 mit der Figur 9 zeigt wie sich die Oberflächen, die sich als vorteilhaft erwiesen haben, qualitativ von der in Figur 9 gezeigten Oberfläche unterscheiden:

[0048] Die Karbide in den Figuren 7 und 8 haben eine überwiegend konvexe Form und sind weitgehend frei von konkaven Bereichen, während die Karbide in Figur 9 überwiegend konkav geformt sind. Die Karbide in den Figuren 7 und 8 sind weitgehend schmelzbrückenfrei.

[0049] Die Aufkohlung des Werkzeugs kann folgendermaßen vorgenommen werden:
In einem ersten Schritt wird ein Werkzeugrohling bereitgestellt, der beispielsweise aus einem Blechstreifen, einem Drahtabschnitt oder dergleichen aus einem Stahl mit einem Chromgehalt von mindestens 11 Gewichtsprozent besteht. Unter Stahl wird hier eine Eisenbasislegierung verstanden. Bevorzugt besteht der Werkzeugrohling aus X10Cr13, X20Cr13, X46Cr13, X65Cr13, X6Cr17, X6CrNi18-8 oder X10CrNi18-8. Dieser Werkzeugrohling wird nun spanlosen und/oder spanabhebenden Umformprozessen unterzogen. Diese Umformprozesse umfassen mindestens im Arbeitsteil 14 plastische Umformprozesse. Bei den plastischen Umformprozessen fließt das Material im Arbeitsteil 14 wesentlich stärker als im Schaftteil 15. Die Umformprozesse können Prägen, Walzen, Kneten, und dergleichen plastische Umformverfahren umfassen. An durchzuhärtenden Stellen des Arbeitsteils 14 erfasst die plastische Umformung den gesamten Materialquerschnitt. Das stärker verformte Material hat dabei mehr Versetzungen als das schwächer verformte Material. Außerdem kann im Rahmen der plastischen Umformung oder auch im Rahmen einer spanabhebenden Bearbeitung eine Vergrößerung des Oberflächen/Volumen-Verhältnisses herbeigeführt werden.

[0050] In einem nächsten Arbeitsschritt wird der Werkzeugrohling auf eine Karbonisierungstemperatur T_C gebracht. Diese liegt vorzugsweise zwischen 900° C und 1050° C. Das Karbonisieren wird in einem Vakuumofen durchgeführt. Diesem wird mit geringem Druck von einigen Millibar ein Kohlenstoffträgergas beispielsweise Acetylen zugeführt. Dieses kann in kontinuierlichem Gasstrom oder auch schubweise (gepulst) geschehen. Hierbei reichert sich Kohlenstoff in der Oberflächenschicht an. Ein Teil des Kohlenstoffs reagiert mit im Chromstahl enthaltenen Chrom zu Chromkarbid. Die vergrößerte Oberfläche kann dazu führen, dass währende des Aufkohlens in den betroffenen Bereichen eine stärkere Kohlenstoffaufnahme stattfindet.

[0051] In einem nachfolgenden Härteprozess wird vorzugsweise das gesamte Textilwerkzeug 10 auf eine Härtetemperatur gebracht.

[0052] In einem nachfolgenden Schritt wird das Textilwerkzeug 10 von der Härtetemperatur T_H ausgehend abgeschreckt. Es wird dabei in einer oder mehreren Kühlstufen gearbeitet. Zum Beispiel kann das Textilwerkzeug 10 zunächst auf eine Abschrecktemperatur T_Q abgekühlt werden, die zum Beispiel bei oder wenig oberhalb der Zimmertemperatur liegt. Nach einer Zeit von wenigen Sekunden bis Minuten kann das Textilwerkzeug 10 dann auf eine Tiefkühltemperatur T_K abgekühlt werden, um dort längere Zeit (eine Minute bis mehreren Stunden) zu verweilen. Der Herstellungsprozess endet dann mit der Rückerwärmung des Textilwerkzeugs 10 auf Zimmertemperatur T_Z.

[0053] Mit dem erfindungsgemäßen Konzept lassen sich Textilwerkzeuge mit Härtegradienten sowohl in Längs- als auch Querrichtung von außen nach innen sowie von dem Arbeitsteil 14 zu dem Schaftteil 15 hin erzielen. Es wird ein hoher Verschleißwiderstand und trotz hohen Kohlenstoffgehalts eine hohe Rostbeständigkeit erreicht. Es ergibt sich eine erhöhte Lebensdauer. Das Verfahren kommt ohne Oberflächenaktivierung aus. Infolge der Karbonisierung bei hoher Temperatur stören Passivschichten auf der Oberfläche des Textilwerkzeugs den Kohlenstoffeintrag nicht.

[0054] Das erfindungsgemäße Textilwerkzeug 10 besteht aus Chromstahl, in den in einem Karbonisierungsprozess in lokal unterschiedlichem Maße Kohlenstoff eingelagert worden ist. In einer Wärmebehandlung wird eine Bildung von Martensit voller Härte insbesondere in solchen Zonen erreicht, in die größere Kohlenstoffanteile eingetragen worden sind. Es lässt sich so ein Textilwerkzeug mit zonenweise unterschiedlichen Härten erzeugen, ohne im Herstellungsprozess die einzelnen verschieden harten Zonen unterschiedlichen Prozessbedingungen aussetzen zu müssen. Die Härtesteuerung erfolgt anhand des Umformgrades des Textilwerkzeugs.

Bezugszeichenliste:

[0055] 

10

Textilwerkzeug

11

Filznadel

12

Nähnadel

13

Stricknadel

14

Arbeitsteil

15

Schaftteil

16

Öhr

17

Fadenbereich

18

Spitze

19

Haken

20 - 23

Querschnitt

24

oberflächennahe Zone des Schaftteils 15

25

oberflächenferne Kernzone des Schaftteils 15

26

Kerbe

27

Karbidkristalle

28

Ebene

29

Schmelzbrücken

Ansprüche

1. Textilwerkzeug (10), insbesondere Nadel,
das einen Grundkörper aufweist, der aus einem Chromstahl besteht und Bereiche (14, 15) aufweist, deren Material unterschiedliche Umformgrade hat,
der einen Chromgehalt von 11% bis 30%, einen Aluminiumgehalt von unter 0,3 Gew.%, einen Kupfergehalt von unter 0,4 Gew.%
und einen Gesamtkohlenstoffgehalt von mehr als 0,8% in zumindest einem Oberflächenabschnitt besitzt.

2. Textilwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper aus einem aufgekohlten Chromstahl - mit einem Ausgangskohlenstoffgehalt von nicht mehr als 0,7% oder 0,5% - vorzugsweise jedoch nicht mehr als 0,3% besteht.

3. Textilwerkzeug nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper aus einem Chromstahl - mit einem Nickelgehalt von nicht mehr als 12% besteht.

4. Textilwerkzeug nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper Chromkarbide enthält.

5. Textilwerkzeug nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper in oberflächennahen Bereichen einen höheren Kohlenstoffgehalt hat als in oberflächenferneren Bereichen.

6. Textilwerkzeug nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper ganz oder anteilig aus Martensit voller Härte besteht.

7. Textilwerkzeug nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper länglich ausgebildet ist und entlang seiner Länge Bereiche (14, 15) mit unterschiedlichem Umformgrad und/oder mit unterschiedlichem Oberflächen/Volumen-Verhältnis aufweist.

8. Textilwerkzeug nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper in Bereichen mit größeren Umformgraden und/oder mit größerem Oberflächen/Volumen-Verhältnis eine höhere Härte aufweist als in Bereichen mit niedrigeren Umformgraden und/oder mit niedrigerem Oberflächen/Volumen-Verhältnis.

9. Textilwerkzeug nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper in Bereichen mit kleineren Umformgraden weniger tief gehärtet ist als in Bereichen mit größeren Umformgraden.

10. Verfahren zur Bereitstellung von Textilwerkzeugen (10), insbesondere Nadeln, mit folgenden Schritten:

Bereitstellen eines Werkzeugrohlings aus einem Chromstahl mit einem Chromgehalt von mindestens 11 %, einem Aluminiumgehalt von unter 0,3 Gew.% und einem Kupfergehalt von unter 0,4 Gew.%,

Umformen verschiedener Bereiche des Rohlings mit unterschiedlichen Umformgraden zur Erzeugung mindestens eines Arbeitsteils (14) und eines Schaftteils (15),

Aufkohlen des Werkzeugrohlings unter Chromkarbidbildung,

Beaufschlagen des aufgekohlten Werkzeugrohlings mit einer Härtetemperatur,

Abschrecken des Werkzeugrohlings zur Ausbildung von Martensit.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformen des Werkzeugrohlings im Arbeitsteil (14) ein Fließen des Materials im gesamten Werkzeugquerschnitt und/oder ein Abtragen von Material beinhaltet.

12. Verfahren der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufkohlen bei einer Temperatur zwischen 900°C und 1050°C erfolgt.

13. Verfahren der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufkohlen mittels eines kohlenstoffhaltigen Trägergases, vorzugsweise eines Kohlenwasserstoffs, vorzugsweise Äthan, Äthen oder Äthin vorgenommen wird.

14. Verfahren der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Härten bei einer Temperatur vorgenommen wird, die größer, gleich oder kleiner ist als die Temperatur beim Aufkohlen.

15. Verfahren der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abschrecken ein Tiefkühlen des Werkzeugrohlings umfasst.

Claims

1. Textile tool (10), in particular a needle,
which has a base body consisting of a chromium steel and regions (14, 15) of material with different degrees of forming,
which has a chromium content of 11% to 30%, an aluminium content of less than 0.3% by weight, a copper content of less than 0.4% by weight,
and a total carbon content of more than 0.8% in at least one surface portion.

2. Textile tool according to claim 1, characterised in that the base body consists of a carburized chromium steel with a starting carbon content of no more than 0.7% or 0.5%, preferably however no more than 0.3%.

3. Textile tool according to any of the preceding claims, characterised in that the base body consists of a chromium steel with a nickel content of no more than 12%.

4. Textile tool according to any of the preceding claims, characterised in that the base body contains chromium carbide.

5. Textile tool according to any of the preceding claims, characterised in that in regions close to the surface, the base body has a higher carbon content than in regions further away from the surface.

6. Textile tool according to any of the preceding claims, characterised in that the base body consists fully or partly of full-hardness martensite.

7. Textile tool according to any of the preceding claims, characterised in that the base body is formed elongate, and along its length has regions (14, 15) with different degrees of forming and/or a different surface/volume ratio.

8. Textile tool according to any of the preceding claims, characterised in that in regions with greater degrees of forming and/or with higher surface/volume ratio, the base body has a higher hardness than in regions with lesser degrees of forming and/or with lower surface/volume ratio.

9. Textile tool according to any of the preceding claims, characterised in that in regions with lesser degrees of forming, the base body is hardened less deeply than in regions with greater degrees of forming.

10. Method for production of textile tools (10), in particular needles, with the following steps:

provision of a tool blank of a chromium steel with a chromium content of at least 11%, an aluminium content of less than 0.3% by weight, and a copper content of less than 0.4% by weight,

forming of different regions of the blank with different degrees of forming in order to produce at least one working part (14) and one shank part (15),

carburization of the tool blank, forming chromium carbide,

applying a hardening temperature to the carburized tool blank,

quenching the tool blank to form martensite.

11. Method according to claim 10, characterised in that the forming of the material blank in the working part (14) comprises flowing of the material in the entire tool cross-section and/or removal of material.

12. Method according to the preceding claims, characterised in that the carburization takes place at a temperature between 900°C and 1050°C.

13. Method according to the preceding claims, characterised in that the carburization is performed by means of a carbon-containing carrier gas, preferably a hydrocarbon, preferably ethane, ethene or ethine.

14. Method according to the preceding claims, characterised in that the hardening is performed at a temperature which is greater than, equal to or less than the temperature on carburization.

15. Method according to the preceding claims, characterised in that the quenching comprises deep cooling of the tool blank.

Revendications

1. Outil textile (10) en particulier aiguille
qui présente un corps de base qui est constitué d'un acier au chrome et qui présente des zones (14, 15) dont le matériau est doté de degrés de changement de forme différente,
lequel comporte une teneur en chrome de 11 % à 30 %, une teneur en aluminium inférieure à 0,3 % en poids, une teneur en cuivre inférieure à 0,4 % en poids,
et une teneur globale en carbone supérieure à 0,3 % au moins dans une zone superficielle.

2. Outil textile selon la revendication 1, caractérisé en ce que le corps de base est constitué d'un acier au chrome renforcé en carbone - comportant à l'issue du processus une teneur en carbone qui ne dépasse pas 0,7 % ou 0,5 % - cependant de préférence, qui ne dépasse pas 0,3 %.

3. Outil textile selon l'une des revendications qui précèdent caractérisé en ce que le corps de base est constitué d'un acier au chrome - comportant une teneur en nickel qui ne dépasse pas 12 %.

4. Outil textile selon l'une des revendications qui précèdent caractérisé en ce que le corps de base contient des carbures de chrome.

5. Outil textile selon l'une des revendications qui précèdent caractérisé en ce que le corps de base est doté d'une teneur en carbone plus élevée dans les zones de surface que dans les zones plus éloignées de la surface.

6. Outil textile selon l'une des revendications qui précèdent caractérisé en ce que le corps de base est constitué en totalité ou en partie de martensite de pleine dureté.

7. Outil textile selon l'une des revendications qui précèdent caractérisé en ce que le corps de base a une forme oblongue et présente sur sa longueur des zones (14, 15) dotées d'un degré de changement de forme différent et/ou d'un rapport volume/surface différent.

8. Outil textile selon l'une des revendications qui précèdent caractérisé en ce que le corps de base est doté d'une plus forte dureté dans les zones dotées de degrés de changement de forme plus importants et/ou d'un rapport volume/surface plus important que dans des zones dotées de degrés de changement de forme plus faibles et/ou un rapport volume/surface plus faible.

9. Outil textile selon l'une des revendications qui précèdent caractérisé en ce que le corps de base est durci moins profondément dans des zones dotées des degrés de changement de forme plus faibles que dans les zones dotées des degrés de changement de forme plus importants.

10. Procédé de fabrication d'outils textiles (10), en particulier d'aiguilles, comportant les étapes suivantes :

préparation d'une ébauche d'outil en acier au chrome doté d'une teneur en chrome d'au moins 11 %, d'une teneur en aluminium inférieure à 0,3 % en poids et d'une teneur en cuivre inférieure à 0,4 % en poids,

changement de forme de zones différentes de l'ébauche, avec des degrés de changement différents en vue de réaliser au moins une partie de travail (14) et une partie fût (15),

cémentation de l'ébauche d'outil avec formation de carbure de chrome,

soumission de l'ébauche d'outil cémentée à une température de trempe,

trempe de l'ébauche d'outil en vue de la formation de martensite.

11. Procédé selon la revendication 10 caractérisé en ce que le changement de forme de l'ébauche d'outil dans la partie de travail (14) comporte un fluage du matériau dans l'ensemble de la section de l'outil et/ou un enlèvement de matériau.

12. Procédé des revendications précédentes caractérisé en ce que la cémentation s'effectue à une température comprise entre 900°C et 1050°C.

13. Procédé des revendications précédentes caractérisé en ce que la cémentation est effectuée au moyen d'un gaz porteur contenant du carbone, de préférence un hydrocarbure, de préférence de l'éthane, de l'éthylène ou de l'acéthylène.

14. Procédé des revendications précédentes caractérisé en ce que la trempe est effectuée à une température qui est supérieure, égale ou inférieure à la température de cémentation.

15. Procédé des revendications précédentes caractérisé en ce que la trempe comprend un refroidissement profond de l'ébauche d'outil.

Zeichnung