Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Bitumenbahn mit einem Träger, der zumindest auf einer Seite mit einer Bitumendeckschicht versehen ist, die mit einem Muster paralleler Rillen und dazwischenliegender Rippen versehen ist. Sie betrifft weiters eine Bitumenbahn mit einem Träger, der zumindest auf einer Seite mit einer Bitumendeckschicht versehen ist, die mit einem Muster paralleler Rillen und dazwischenliegender Rippen versehen ist, wobei die Rippen unmittelbar an die darunter liegende Bitumendeckschicht anschließen

Ein Verfahren bzw. eine Bitumenbahn der oben genannten Art ist aus der EP 483274 B bekannt. Die dort beschriebene Bitumenbahn ist wie üblich mit einer Trennfolie versehen, die verhindert, dass die einzelnen Lagen der Bahn miteinander verkleben, solange diese aufgerollt ist. Beim Verlegen wird die Bitumenbahn mit einem Propangasbrenner erhitzt, wodurch einerseits die Trennfolie verbrennt und andererseits die Deckschicht so weich wird, dass sie mit dem Untergrund verklebt. Durch die Rillen soll erreicht werden, dass weniger Energie zum Erhitzen der Bitumenbahnen notwendig ist, was nicht nur eine Energieersparnis zur Folge hat, sondern - bei gegebener Leistung des Propangasbrenners - auch eine höhere Verlegegeschwindigkeit möglich machen soll. Gemäß dieser Schrift können derartige Bitumenbahnen hergestellt werden, indem das Material gekämmt wird, solange es noch heiß und viskos ist. Der Abstand der Rillen beträgt maximal 10 mm, vorzugsweise zwischen 1 mm und 5 mm.

Nachteilig bei diesem Verfahren ist, dass das Material der Rippen, welches zwischen den Rillen verbleibt, und das Material der darunter liegenden Schicht zwangsläufig identisch ist. Dadurch lassen sich derartige Bitumenbahnen nur schlecht für bestimmte Zwecke optimieren.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, diesen Nachteil zu beseitigen und ein Verfahren zu schaffen, mit dessen Hilfe sich Bitumenbahnen für spezielle Zwecke optimieren lassen bzw. preisgünstiger herstellen lassen.

Diese Aufgabe wird gemäß der vorliegenden Erfindung durch ein Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass man auf den Träger zunächst eine Schicht Bitumenmasse gleichmäßig aufbringt und dass man danach mit einer Auftragswalze unmittelbar auf die Schicht die Rippen aufbringt. Im Gegensatz zum Stand der Technik, wo die Rippen dadurch gebildet werden, dass man Rillen in die bituminöse Schicht eindrückt, werden erfindungsgemäß die Rippen durch zusätzlich aufgebrachtes Material gebildet. Auf diese Weise ist es möglich, dass sich das Material der Rippen von dem darunter liegenden Material der Bitumendeckschicht unterscheidet.

Die entsprechenden Bitumenbahnen sind somit dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Rippen sich von dem Material der darunter liegenden Bitumendeckschicht unterscheidet.

Besonders vorteilhaft lässt sich die vorliegende Erfindung bei selbstklebenden Bitumenbahnen anwenden. Selbstklebende Bitumenbahnen müssen nicht erhitzt werden, sondern verkleben selbstständig, sobald sie auf einen entsprechenden Untergrund aufgelegt werden. Nachteilig bei diesen Bahnen ist der erhöhte Preis, weil das selbstklebende Material teurer als herkömmliche, heiß zu verklebende bituminöse Masse ist.

Durch die vorliegende Erfindung ist es möglich vorzusehen, dass nur das Material der Rippen selbstklebend ist. Die unter den Rippen liegende bituminöse Masse kann aus kostengünstigerem Material bestehen.

Bei einer selbstklebenden Bitumenbahn haben die Rippen den Vorteil, dass die Trennfolie nicht vollflächig anliegt, sondern nur im obersten Bereich der Rippen. Wenn die Trennfolie vollflächig anliegt, so kommt es insbesondere an heißen Tagen oft zu Schwierigkeiten beim Abziehen der Folie, insbesondere dann, wenn dies unterbrochen wird. Dann kann es an heißen Tagen nämlich passieren, dass das weiche Bitumen an der Trennfolie hinaufkriecht, sodass der zum Abziehen der Folie notwendige spitze Winkel nicht mehr erreicht werden kann.

Die Rippen dienen erfindungsgemäß nicht zum Dampfdruckausgleich. Sie können daher relativ dünn sein, d.h. der Abstand der Rippen von Spitze zu Spitze beträgt vorzugsweise nur zwischen 1 mm und 10 mm, besser zwischen 1 mm und 5 mm. Schmale Rippen haben den Vorteil, dass sie nach dem Verlegen verfließen können, sodass letztlich eine vollflächige oder zumindest fast vollflächige Verklebung entstehen kann.

Anhand der beiliegenden Zeichnung wird die vorliegende Erfindung näher erläutert. Die einzige Figur zeigt eine erfindungsgemäße Bitumenbahn im Schnitt.

Ein zum Beispiel textiler Träger 11 ist mit bituminösem Material getränkt, sodass sich bituminöses Material 12 oberhalb des Trägers 11 und bituminöses Material 13 unterhalb des Trägers 11 befindet. Dieses bituminöse Material 12, 13 ist herkömmliches, nicht selbstklebendes und somit kostengünstiges Material. Auf dem bituminösen Material 13 unterhalb des Trägers 11 sind Rippen 14 vorgesehen, die aus selbstklebendem bituminösen Material, welches teurer ist, bestehen. Es ist unmittelbar ersichtlich, dass vergleichsweise wenig von dem teuren Material benötigt wird. Dennoch erhält man eine vollwertige selbstklebende Bitumenbahn.

Diese selbstklebende Bitumenbahn ist herkömmlichen selbstklebenden Bitumenbahnen sogar überlegen, weil die notwendige Trennfolie 15 nicht vollflächig aufliegt, sondern die Rippen 14 nur an deren äußersten Bereichen berührt. Die Trennfolie 15 lässt sich daher auch an sehr heißen Tagen, an denen die bituminöse Masse bereits zähflüssig wird, ohne Schwierigkeiten abziehen.

Zwei konkrete Bitumenbahnen haben folgenden Aufbau:

• Gesamtdicke: 5 mm
• Träger: Polyestervlies
• Deckmasse: SBS-Bitumen (4 mm inkl. Träger)
• Rillenmasse: APP-Bitumen (ca. 1 mm)
• Oberfläche oben: Schiefer
• Oberfläche unten: Abschweißfolie

• Gesamtdicke: 4 mm
• Träger: Glasgewebe
• Deckmasse: SBS-Bitumen (3 mm inkl. Träger)
• Rillenmasse: Selbstklebemasse (ca. 1 mm)
• Oberfläche oben: Sand oder Abschweißfolie
• Oberfläche unten: Abziehfolie