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(11) | EP 3 192 626 A1 |
| (12) | EUROPÄISCHE PATENTANMELDUNG |
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| (54) | VERFAHREN ZUR BEHANDLUNG VON HOLZSTAUB UND ANLAGE HIERFÜR |
| (57) Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von Holzstaub, der
im Herstellungsprozess von Holzfaserdämmstoffmatten in mindestens einem Verfahrensschritt
nach der Zerfaserung der Holzhackschnitzel zu Holzfasern anfällt, wobei der Holzstaub
mindestens einem Waschschritt unterzogen wird. Die Erfindung betrifft ebenfalls eine
Vorrichtung zur Behandlung des Holzstaubes in dem Waschschritt.
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[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung vom im Herstellungsprozess von Holzfaserdämmstoffmatten anfallenden Holzstaub gemäß dem Oberbegriff nach Anspruch 1, eine Vorrichtung zur Behandlung des Holzstaubes gemäß Anspruch 12 und eine Anlage zur Herstellung von Holzfaserdämmstoffmatten umfassend eine solche Vorrichtung gemäß Anspruch 15.
Beschreibung
[0002] Holzfaserdämmstoffe erfreuen sich aufgrund ihrer Nachhaltigkeit steigender Beliebtheit zum Beispiel als Gefachdämmung, Innenraumdämmung beim Hausbau oder als Trittschall mindernde Lage zwischen Geschossdecke und Bodenbelag.
[0003] Die für die Herstellung von Holzfaserdämmstoffen verwendeten Holzfasern werden aus Holzhackschnitzeln in einem Zerfaserungsprozess (z.B. in einem Refiner) gewonnen. Die mit solch einem Zerfaserungsprozess hergestellten Holzfasern weisen eine Länge zwischen 1,5 mm und 20 mm und eine Dicke zwischen 0,05 mm und 1 mm auf.
[0004] Im weiteren Herstellungsprozess werden die Holzfasern getrocknet, mit einem geeigneten Bindemittel vermischt, das Holzfaser-Bindemittel-Gemisch wird anschließen zu einem Vlies auf einem Transportband abgelegt, zu Matten verdichtet und die verdichteten Matten zugeschnitten und verpackt.
[0005] In jedem dieser einzelnen Verfahrensschritte fallen als Neben- bzw. Abfallprodukte Holzstäube an, wobei die Zusammensetzung der Holzstäube in Abhängigkeit vom Verfahrensschritt variiert. So weisen die während der Trocknung, Mischung, Vliesbildung und Verdichten anfallenden Holzstäube vorwiegend faserhaltige Stäube auf, während der im Konfektionsschritt der Holzfasermatten sich entwickelnde Holzstaub in erster Linie aus feinen Staubpartikeln besteht.
[0006] Derartige Holzstäube können gesundheitliche Wirkungen für die damit in Kontakt kommenden Personen aufweisen. So lagert sich ein wesentlicher Teil des Holzstaubes in der Nasenhöhle und auch in den nachgelagerten Atemwegen ab, was im schlimmsten Fall zu Krebserkrankungen der befallenen Gewebe führen kann. Entsprechend ist es notwendig diese Stäube unmittelbar in den einzelnen Prozessschritten abzuführen und in geeigneter Weise zu entsorgen.
[0007] Eine Möglichkeit der Entsorgung der Holzstäube besteht in deren Verbrennung und der damit verbundenen Nutzung zur Energie- bzw. Wärmegewinnung.
[0008] Ein Problem bei der Verbrennung der Holzstäube ergibt sich, wenn den Holzfaserdämmstoffen im Herstellungsprozess brandhemmende Stoffe zugesetzt werden. Diese finden sich in entsprechender Konzentration auch in den Holzstäuben wieder und sorgen in der Energieanlage für einen schlechteren Brennwert. Dies führt wiederum dazu, dass mehr Energie (z.B. Gas) benötigt wird, um die entsprechende Temperatur im Verbrennungsraum zu erreichen und zu halten. Zusätzlich sorgen die Brandhemmer aufweisenden Stäube für eine unsaubere Verbrennung und führen somit zu einem erhöhten Ausstoß von Emissionen. Außerdem scheint diese unsaubere Verbrennung ursächlich für eine erhöhte Ablagerung von Silikaten im Brennerraum zu sein, welche regelmäßig mit einem beachtlichen Kostenfaktor entfernt werden müssen.
[0009] Entsprechend ergeben sich mehrere Nachteile. So ist der Brennwert des Holzstaubes in der Energieanlage verschlechtert. Der Energieverbrauch beim Verbrennen der Holzabfälle sowie der Ausstoß von Emissionen sind erhöht. Auch sind höhere Reinigungskosten der Energieanlage durch eine nicht optimale Verbrennung des Brennstoffs erforderlich.
[0010] Der vorliegenden Erfindung liegt daher die technische Aufgabe zugrunde, die bei der Herstellung von Holzfaserdämmstoffen anfallenden Holzstäube ökonomisch und ökologisch besser zu verwerten.
[0011] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Behandlung von Holzstaub mit den Merkmalen des Anspruchs 1, eine Vorrichtung zur Behandlung von Holzstaub gemäß Anspruch 12 und eine Anlage gemäß Anspruch 15 gelöst.
[0012] Entsprechend wird ein Verfahren zur Aufbereitung bzw. Behandlung von Holzstaub, der im Herstellungsprozess von Holzfaserdämmstoffmatten in mindestens einem Verfahrensschritt nach der Zerfaserung der Holzhackschnitzel zu Holzfasern anfällt, bereitgestellt, wobei der Holzstaub mindestens einem Waschschritt unterzogen wird.
[0013] Das vorliegende Verfahren ermöglicht somit die Bereitstellung eines mit einem geeigneten Waschmittel gewaschenen Holzstaubes, welchem einer kostengünstigen Verbrennung entgegenstehende Additive (wie z.B. Flammschutzmittel) durch den Waschschritt entzogen wurden. Hierdurch wird der Brennwert in der Energieanlage gesteigert und gleichzeitig werden Energiekosten und Emissionen gesenkt. Es ergeben sich zudem Einsparungen bei den Reinigungskosten des Brennerraumes der Energieanlage. Wie später noch im Detail erläutert kann das das Additiv enthaltene Waschmittel in den Herstellungsprozess zurückgeführt werden, wodurch eine zusätzliche Einsparung in der verwendeten Additivmenge z.B. Flammschutzmenge möglich ist. Zudem ist es auch möglich, bereits im Herstellungsprozess der Holzfaserdämmstoffmatten anfallenden Abwässer als Waschmittel dem Waschschritt zuzuführen.
[0014] In einer Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird in dem mindesten einen Waschschritt mindestens ein wässriges Lösemittel, insbesondere Wasser, als Waschmittel für den Holzstaub verwendet. Das wässrige Waschmittel sollte insbesondere ein Herauslösen insbesondere von wasserlöslichen Additiven aus dem Holzstaub ermöglichen.
[0015] Der pH-Wert des wässrigen Waschmittels ist beliebig in Abhängigkeit von dem auszuwaschenden Additiv einstellbar, wobei ein pH-Wert im Bereich zwischen 5 und 8, bevorzugt 7 wünschenswert ist.
[0016] Auch kann die Temperatur des wässrigen Waschmittels entsprechend den Erfordernissen angepasst werden. So kann die Temperatur des wässrigen Waschmittels zwischen 20°C und 60°C, bevorzugt zwischen 25°C und 50°C betragen. Die Temperatur des wässrigen Waschmittels hat nicht nur einen Einfluss auf das Löseverhalten des Additivs sondern auch auf das Einweichverhalten der Holzstäube. Es hat sich nämlich gezeigt, dass sich insbesondere faserhaltiger Holzstaub schneller in warmen Wasser als in kaltem Wasser einweichen lässt.
[0017] In einer bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird in dem mindestens einen Waschschritt mindestens ein im Trocknungsprozess der Holzfaser anfallendes Kondensat als Waschmittel für den Holzstaub verwendet. Hierdurch ist eine Einsparung an Frischwasser möglich. Zum anderen weist das Kondensat bereits einen höheren pH-Wert als Frischwasser auf, bevorzugt einen pH-Wert über 9. Auch sind in dem Kondensat während des Zerfaserungsprozesses und anschließenden Trocknungsprozesses aus dem Holz gelöste Öle und Harze enthalten, die sich aufgrund des Recyclings bzw. der Wiederverwendung des Kondensates als Waschwasser während des Waschschritts an die Holzfaser anlagern und in der Energieanlage brandbeschleunigend auswirken können.
[0018] Wie bereits angedeutet, können mit dem vorliegenden Verfahren in dem mindestens einen Waschschritt wasserlösliche Additive, die den Holzfasern im Herstellungsprozess der Holzfaserdämmstoffmatten zugemischt wurden, aus dem Holzstaub entfernt werden.
[0019] Die aus dem Holzstaub zu entfernenden wasserlöslichen Additive sind aus einer Gruppe enthaltend Flammschutzmittel, insbesondere anorganische Flammschutzmittel, Fungizide wie z.B. Polyamine oder VOC-reduzierende Mittel wie z.B. silanhaltige Verbindungen oder Polyamine ausgewählt.
[0020] Es ist besonders bevorzugt, wenn die wasserlöslichen Additive Phosphat- oder Borat-haltige Flammschutzmittel, bevorzugt Ammoniumpolyphosphat, Tris(tri-bromneopentyl)phosphat, Zinkborat oder Borsäurekomplexe von mehrwertigen Alkoholen, umfassen. Ammoniumphosphate bzw. Ammoniumpolyphosphate sind ganz besonders bevorzugt.
[0021] In einer Ausführungsform ist das mindestens eine Ammoniumphosphat ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Triammoniumphosphat (NH4)3P3O4, Diammoniumphosphat (NH4)2HP3O4, Monoammoniumphosphat (NH4)H2P3O4 und Ammoniumpolyphosphate [NH4PO3]n. Es kann auch eine Mischung aus verschiedenen Ammoniumphosphaten verwendet werden. So ist z.B. eine Mischung aus Triammoniumphosphat (NH4)3P3O4 und Ammoniumpolyphosphate [NH4PO3]n denkbar.
[0022] Hierbei sind unter den Ammoniumpolyphosphaten Ammonium-Salze von Polyphosphaten zu verstehen. Allgemein stellen Polyphosphate Kondensationsprodukte von Salzen der orthoPhosphorsäure (H3PO4) mit der allgemeinen Summenformel M'n+2PnO3n+1 und der Struktur M'-O-[P(OM')(O)-O]n-M' dar, wobei M' ein einwertiges Metall oder wie vorliegend ein Ammonium-Kation NH4+ sein kann. Zu den Polyphosphaten werden sehr häufig auch die kurzkettigen (also eigentlich oligo-) Phosphate gezählt. Der Polymerisationsgrad n der Polyphosphate kann bis zu mehrere Tausend betragen. Vorliegend ist der Polymerisationsgrad n der verwendeten Ammoniumpolyphosphate größer als 10, bevorzugt größer als 15.
[0023] In einer weiteren Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird der nach dem mindestens einem Waschschritt anfallende gewaschene Holzstaub vom Waschwasser unter Verwendung von geeigneten Mitteln, wie z.B. von Pelletpressen, Brikettpressen, Filtern oder Pressschnecken-Separatoren, abgetrennt. Als besonders geeignet für diesen Zweck hat sich die Verwendung einer Schnecke, z.B. einer Pressschnecke erwiesen.
[0024] Der abgetrennte Holzstaub kann anschließend der weiteren Nutzung zugeführt werden. Insbesondere wird der abgetrennte, gewaschene Holzstaub in einer Energieanlage unter Gewinnung von Energie und/oder Wärme verbrannt, die im Herstellungsprozess der Holzfaserdämmstoffmatten nutzbar ist. Die erzeugte Energie in der Energieanlage wird bevorzugt zur Stromerzeugung genutzt. Der Strom wird anschließend ins Stromnetz des Netzbetreibers zurückgespeist und entsprechend vergütet.
[0025] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird das nach dem mindestens einen Waschschritt anfallende Waschwasser in den Herstellungsprozess der Holzfaserdämmstoffmatte zurückgeführt. Entsprechend eröffnet das vorliegende Verfahren die Möglichkeit Waschwasser, welches mindestens ein Flammschutzmittel und ggf. weitere größtenteils wasserlösliche Additive (Fungizide etc.) enthält, in den Herstellungsprozess der Holzfaserdämmstoffmatte wieder einzuschleusen.
[0026] Insbesondere wird das Waschwasser nach dem Zerfaserungsschritt und vor dem Trocknungsschritt der Holzfasern in den Herstellungsprozess der Holzfaserdämmstoffmatte zurückgeführt.
[0027] In einer weiteren Variante des vorliegenden Verfahrens wird dem Waschwasser vor Rückführung in den Herstellungsprozess mindestens ein Additiv, insbesondere mindestens ein Flammschutzmittel wie Ammoniumphosphat zugegeben. In dem Falle, dass das Waschwasser bereits das Additiv wie z.B. das Flammschutzmittel enthält, ist es auch denkbar, soviel Additiv dem Waschwasser zusätzlich zuzugeben, bis die für den Herstellungsprozess erforderliche Konzentration erreicht ist. Auch kann die für den Herstellungsprozess notwendige Additiv-Konzentration durch wiederholtes Einschleusen in den Produktionsprozess und Abtrennen bewirkt werden.
[0028] Neben der Rückführung des Waschwassers in den Herstellungsprozess für Holzfasern ist insbesondere im Falle des Einsatzes von Ammoniumphosphaten als Flammschutzmittel auch eine Verwendung des Waschwassers als Düngemittel denkbar.
[0029] Wie bereits oben angedeutet, kann der zu waschende Holzstaub in verschiedenen Prozessschritten während der Holzfaserdämmstoffproduktion anfallen. Entsprechend einer Variante des vorliegenden Verfahrens fällt der zu waschende Holzstaub in mindestens einem Trocknungsschritt der Holzfasern, während der Mischung der Holzfasern mit Bindemittelfasern, während der Vliesbildung aus Holzfasern und Bindemittelfasern, während des Verdichtens des Vlieses und/oder während der Konfektionierung der verdichteten Holzfaserdämmstoffmatte an. Diese Verfahrensschritte werden im Folgenden näher erläutert.
[0030] Wie bereits erwähnt, schließt sich dem Zerfaserungsprozess der (feuchten) Holzhackschnitzel in einem Refiner der Trocknungsprozess der Holzfasern an. Hierbei erfolgt ein Trocknen der Holzfasern zu einem Feuchtegrad von 1 bis 10 %, bevorzugt 3 bis 5 %, wobei dieser Trocknungsprozess in zwei Stufen ausgeführt werden kann.
[0031] Nach dem Zerfaserungsprozess und noch vor Einführen der Holzfasern in eine Trocknungsvorrichtung werden die Holzfasern mit dem mindestens einen Additiv, insbesondere dem mindestens einen Flammschutzmittel versetzt bzw. kontaktiert. Dies kann z.B. einem Blow-Line-Verfahren erfolgen. Das Additiv, insbesondere das Flammschutzmittel, wird in einer Menge zwischen 1 und 20 Gew%, bevorzugt 5 und 15 Gew% eingesetzt.
[0032] Die getrockneten mit dem Additiv versehenen Holzfasern werden anschließend entsprechend ihrer Größe sortiert bzw. gesichtet und bevorzugterweise zwischengelagert, zum Beispiel in Silos oder Bunkern.
[0033] Die mit dem Additiv z.B. dem Flammschutzmittel versetzten bzw. gemischten Holzfasern werden folgend mit Bindemittelfasern gemischt. Die Bindemittelfasern sind typischerweise Kunststofffasern, die in Form von Monokomponenten-Fasern oder Bikomponenten-Fasern vorliegen. Die Vermischung der Holzfasern mit derartigen Bindefasern erfolgt bevorzugterweise in einer Blasleitung vor der Vliesbildung, wie weiter unten noch im Detail beschrieben wird.
[0034] Werden Monokomponenten-Fasern verwendet, bestehen diese bevorzugt aus Polyethylen oder anderen Kunststoffen mit einem niedrigen Schmelzpunkt.
[0035] Bikomponentenfasern (auch als BiCo-Stützfasern bezeichnet) bestehen typischerweise aus einem Tragfilament oder aus einer Kernfaser aus einem Kunststoff mit höherer Temperaturbeständigkeit, insbesondere Polypropylen, die aus einem Kunststoff mit einem niedrigeren Schmelzpunkt, insbesondere aus Polyethylen, umhüllt bzw. ummantelt ist. Die Hülle bzw. der Mantel ermöglicht nach Aufschmelzen eine Vernetzung der Holzfasern.
[0036] Das zur Herstellung der Holzfaserdämmstoffmatte verwendete Fasergemisch kann 60 bis 90 Gew%, bevorzugt 70 bis 80 Gew% an Holzfasern und 5 bis 20 Gew%, bevorzugt 10 bis 15 Gew% an Bindemittelfasern umfassen.
[0037] Zur Vermischung der Holzfasern mit den Bindemittelfasers werden die Bindemittelfasern aus Ballenöffnern bereitgestellt und die notwendige Menge an Bindemittelfasern bestimmt.
[0038] Die Bindemittelfasern werden mit den Holzfasern auf ein erstes Transportband unter Ausbildung eines Vorvlieses aufgebracht, insbesondere aufgeblasen. Gemäß dieser Variante des Herstellungsverfahrens können die Holzfasern und die Bindemittelfasern über eine Blasleitung geführt und auf ein erstes Transportband aufgeblasen werden. In der Blasleitung erfolgt dabei eine intensive Vermischung von Holzfasern und Bindemittelfasern und gegebenenfalls weiteren Komponenten durch die eingeblasene Luft als Transportmittel. Die Menge an zugeführtem Fasergemisch richtet sich nach der gewünschten Schichtdicke und der gewünschten Rohdichte der herzustellenden Holzfasermatte.
[0039] Nach Ablage der Mischung aus Holzfasern und Bindemittefasern und gegebenenfalls weiteren Komponenten auf dem ersten Transportband können vorliegend unter Verwendung eines Pulverstreuers (Hersteller: z.B. Fa. TPS) weitere Komponenten wie z.B. ein thermisch aktivierbares Kunststoffgranulat auf das gebildete Vorvlies aufgestreut werden. Das thermisch aktivierbare Kunststoffgranulat kann in Mengen von 5-45 Gew%, bevorzugt in Mengen von 10-40 Gew%, insbesondere bevorzugt in Mengen von 20-30 Gew% bezogen auf das jeweils eingesetzte Fasergemisch zugegeben werden. Gut geeignet als Kunststoffgranulate sind solche, die beim Recyceln von Kunststoffartikeln aus dem dualen System anfallen.
[0040] In einem weitergehenden Schritt des vorliegenden Verfahrens wird das auf dem ersten Transportband abgelegte Vorvlies zerfasert, vermischt und die Fasermischung auf ein zweites Transportband unter Ausbildung eines Faserkuchens aufgebracht. Die Dicke des erhaltenen Faserkuchens bzw. Matte wird dabei durch die Umlaufgeschwindigkeit des zweiten Transportbandes eingestellt.
[0041] Wie oben bereits ausgeführt, wird der Faserkuchen anschließend erwärmt und verdichtet, wobei die hierfür verwendeten Temperaturen zwischen 100°C und 250°C, bevorzugt 130°C und 220°C, insbesondere bei 200°C liegen. Mit dem Verdichten und/oder Erwärmen ist eine Aktivierung des Bindemittels bzw. der Bindefasern in der Holzfasermatte verbunden.
[0042] In der Endbearbeitung wird die Fasermatte schließlich auf die gewünschten Maße reduziert und gekühlt; die Kühlung erfolgt bevorzugt während der Kalibrierung und in der Kühlzone des Durchlaufofens.
[0043] Die während dieser einzelnen Verfahrensschritte anfallenden Stäube werden jeweils separat in entsprechende Filtervorrichtungen eingeführt. So werden die während des Trocknungsprozesses der Holzfasern anfallenden Holzstäube (die vorwiegend Holzfaserkomponenten enthalten) in einen der Trocknungsvorrichtung zugeordneten Trocknerfilter eingeführt. Die während des Mischens von Holzfasern und Bindemittelfasern und der anschließenden mehrstufigen Vliesbildung und dem Verdichtungsprozess anfallenden Holzstäube (die aus Holzfaser- und Bindemittelfasern bestehen) werden durch einen Produktionsfilter geführt. Die während der Konfektionierung (Zuschnitt und Verpackung) anfallenden (sehr feinteiligen) Holzstäube werden durch einen Sägefilter abgesaugt.
[0044] Die abfiltrierten Holzstäube werden anschließend in einer geeigneten Sammelvorrichtung, z.B. einem Silo, gesammelt und zwischengelagert, bevor der Holzstaub dem Waschprozess unterzogen wird. Es ist auch denkbar und möglich, dass die Holzstäube entsprechend ihrer Zusammensetzung (vorwiegend faserförmige oder feinpartikelförmige Stäube) gelagert werden, und in getrennten Waschvorgängen weiterbehandelt werden.
[0045] Der Waschschritt der Holzstäube wird in einer Vorrichtung z.B. einen Behälter durchgeführt, die mindestens einen Einlass für den Holzstaub (z.B. in Form von mit dem Silo verbundenen Trogschnecken), mindestens einen Einlass (insbesondere in Form von Düsen) für mindestens ein wässriges Waschmittel, mindestens einen Auslass für das Waschwasser und mindestens einen Auslass für den gewaschenen Holzstaub umfasst.
[0046] Die vorliegende Waschvorrichtung umfasst ebenfalls mindestens ein Mittel zum Abtrennen des gewaschenen Holzstaubes vom Waschwasser, wobei das mindestens eine Abtrennmittel ein Auspressen des Waschwassers aus dem gewaschenen Holzstaub bewirkt. Der mindestens eine Auslass für das Waschwasser und der mindestens eine Auslass für den gewaschenen Holzstaub sind dabei an sich gegenüberliegenden Enden des mindestens einen Abtrennmittels vorgesehen.
[0047] In einer Ausführungsform ist das mindestens eine Abtrennmittel in Form einer Schnecke (sog. Pressschnecken-Separator) ausgebildet. Durch die Verwendung einer Schnecke zum Separieren des gewaschenen Holzstaubes vom Waschmittel bzw. Waschwasser kommt es zur Ausbildung eines Pfropfens aus gepressten bzw. vorgepressten Holzstaub am bzw. vor dem Auslass, der einen wasserdichten Verschluss des Holzstaubauslasses bewirkt.
[0048] Gleichzeitig wird ein weiteres Auspressen des Waschmittels aus dem Holzstaub durch mindesten ein Mittel zum Gegenhalten gegen den sich am an dem mindestens einen Auslass für den gewaschenen Holzstaub ausbildenden Pfropfen bewirkt. Dieses Mittel zum Gegenhalten (auch als Gegenhalter bezeichnet) ist bevorzugt kegelförmig ausgebildet und/oder federbelastet.
[0049] Die beschriebene Waschvorrichtung ist Teil einer Anlage zur Herstellung von Holzfaserdämmstoffmatten. So umfasst die vorliegende Anlage zur Herstellung der Holzfaserdämmstoffmatten mindestens einen Trockner zur Holzfasertrocknung, mindestens eine Vorrichtung zum Mischen von Holzfasern und Bindefasern, mindestens eine Vorrichtung zur Vliesbildung aus Holzfasern und Bindefasern, mindestens eine Vorrichtung zur Vliesverdichtung und/oder mindestens eine Vorrichtung zur Konfektionierung der verdichteten Holzfasermatte, und mindestens ein Silo zum Sammeln des in mindestens einer dieser Vorrichtungen anfallenden Holzstaubes. Die mindestens eine Waschvorrichtung für den Holzstaub ist stromabwärts von dem mindestens einen Silo vorgesehen.
[0050] In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Anlage ist dem Silo mindestens ein Filter, bevorzugt mindestens drei Filter zum Abtrennen des Holzstaubes aus der Absaugluft des Trockners, der Misch- und Vliesbildungsvorrichtung, der Verdichtungsvorrichtung (z.B. Ofen) und/oder der Konfektionierungsvorrichtung vorgeschaltet. Dabei ist in einer bevorzugten Ausführungsform mindestens ein Filter (Trocknerfilter) dem Trockner, mindestens ein Filter (Produktionsfilter) der Misch-, Vliesbildung- und Verdichtungsvorrichtung und mindestens ein Filter (Sägefilter) der Konfektionsvorrichtung zugeordnet.
[0051] In einer weiteren Variante der vorliegenden Anlage ist die mindestens eine Waschvorrichtung mit mindestens einer Anlage zur Energie- und Wärmegewinnung gekoppelt. Der in der Waschvorrichtung abgetrennte gewaschene Holzstaub wird in die Energieanlage zur Verbrennung eingeführt.
[0052] In einer anderen Variante der vorliegenden Anlage ist die mindestens eine Waschvorrichtung mit einer Ableitung für das Waschwasser in die Auftrags- oder Eintragsvorrichtung für das mindestens eine Additiv, insbesondere Flammschutzmittel, in den Holzfaserstrom gekoppelt. Das die Waschvorrichtung verlassene Waschwasser, welches das ausgewaschene Additiv enthält, wird entsprechend mit den Holzfasern gemischt bzw. auf die Holzfasern aufgetragen. Das ausgewaschene Additiv (z.B. Flammschutzmittel) wird somit in den Prozesskreislauf zurückgeführt bzw. verbleibt in diesem.
[0053] Die vorliegende Anlage umfasst des Weiteren mindestens ein Mittel zur Entnahme des im Holzfasertrockner angefallenen Kondensats, welches zumindest teilweise als Waschwasser in die mindestens eine Waschvorrichtung eingeführt werden kann. Ein weiterer Teil des Kondensates kann auch konventionell unmittelbar mit einem Additiv, insbesondere einem Flammschutzmittel, vermischt werden und in den den Refiner verlassenen Holzfaserstrom eingebracht werden.
[0054] Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figur der Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigt:
- Figur 1
- eine schematische Darstellung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, und
- Figur 2
- eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Waschvorrichtung .
[0055] Die in Figur 1 gezeigte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens beschreibt die einzelnen Verfahrensschritte beginnend mit dem Bereitstellen des Holzausgangsproduktes bis zur fertigen Holzfaserdämmstoffmatte.
[0056] Entsprechend wird zunächst in Schritt 1 geeignetes Holzausgangsmaterial zur Herstellung der Holzhackschnitzel bereitgestellt. Als Holzausgangsmaterial sind sämtliche Nadelhölzer, Laubhölzer oder auch Mischungen davon geeignet.
[0057] Danach werden die Holzfasern dem Zerfaserungsprozess in einem Refiner (Schritt 2) unterworfen, wobei im Verlaufe des Zerfaserungsprozesses den Holzfasern ggf. ein geeignetes Benetzungsmittel zugeführt wird.
[0058] Die Holzfasern können unmittelbar nach dem Faseraufschluss mit einem Flammschutzmittel vermischt werden (Schritt 3). Das In-Kontaktbringen der Holzfasern mit dem Flammschutzmittel kann an dieser Verfahrensstufe zum Beispiel in einem Blow-line-Verfahren erfolgen.
[0059] Es schließt sich ein Trocknungsprozess der mit dem Flammschutzmittel versetzten Holzfasern (Schritt 4) an, wobei dieser Trocknungsprozess in zwei Stufen I, II erfolgen kann. Der Trockner ist als 2 Stufen Trockner ausgeführt, wobei die hauptsächliche Trocknung in Stufe 1 mittels heißer Gase (Luft oder überhitzter Dampf) erfolgt und Nachtrocknung in Stufe 2, wobei hier ebenfalls der Einsatz von heißer Luft oder überhitzten Dampf möglich ist. Das Stoffgemisch wird in/nach jeder Stufe mittels Abscheidezyklon und Kapselwerke getrennt (nicht gezeigt).
[0060] Die getrockneten Holzfasern werden entsprechend ihrer Größe sortiert bzw. gesichtet (nicht gezeigt) und in geeigneten Vorratsbehältern (zum Beispiel Silo oder Bunker) zwischengelagert (nicht gezeigt).
[0061] Anschließend werden die Holzfasern mit Bikomponentenfasern als Bindemittelfasern vermischt (Schritt 5). Hierfür werden die Bikomponentenfasern aus Ballenöffnern bereitgestellt und die notwendige Menge an Bikomponentenfasern bestimmt.
[0062] Zum Vermischen der Bikomponentenfasern mit den Holzfasern werden diese über eine Blasleitung geführt und auf ein erstes Transportband aufgeblasen. In der Blasleitung erfolgt eine intensive Vermischung von Holzfasern und Bikomponentenfasern durch die eingeblasene Luft als Transportmittel.
[0063] Durch Ablage der Holzfaser-Bikomponentenfasern-Mischung auf dem ersten Transportband kommt es zur Ausbildung eines Vorvlieses. Das Vorvlies wird am Ende des ersten Transportbandes erneut zerfasert, vermischt und die Fasermischung auf ein zweites Transportband unter Ausbildung eines Faserkuchens aufgebracht. Die Kombination der Bildung eines Vorvlieses mit erneuter Zerfaserung ist auch als Air-lay-Verfahren bekannt (Schritt 6).
[0064] Der Faserkuchen wird anschließend bei einer Temperatur von ca. 200 °C verdichtet (Schritt 7) und auf die gewünschte Dicke eingestellt. Hierbei durchströmt heiße Luft den Faserkuchen und es kommt zu einer Aktivierung der Bindefasern in der Holzfasermatte, so dass die erwärmten und angeschmolzenen Bindefasern sich mit den Holzfasern verbinden.
[0065] In der Endbearbeitung wird die erhaltene Holzfasermatte in geeigneter Weise konfektioniert (Schritt 8).
[0066] Die während dieser einzelnen Verfahrensschritte anfallenden Stäube werden jeweils separat in entsprechende Filtervorrichtungen eingeführt. So werden die während des Trocknungsprozesses der Holzfasern anfallenden Holzstäube (die vorwiegend Holzfaserkomponenten enthalten) in einen der Trocknungsvorrichtung zugeordneten Trocknerfilter (Schritt 9) eingeführt. Die während des Mischens von Holzfasern und Bindemittelfasern und der anschließenden mehrstufigen Vliesbildung und dem Verdichtungsprozess anfallenden Holzstäube (die aus Holzfaser- und Bindemittelfasern bestehen) werden durch einen Produktionsfilter geführt (Schritt 10). Die während der Konfektionierung (Zuschnitt und Verpackung) anfallenden (sehr feinteiligen) Holzstäube werden durch einen Sägefilter abgesaugt (Schritt 11).
[0067] Die abfiltrierten Holzstäube werden anschließend in einer geeigneten Sammelvorrichtung, z.B. einem Silo (12), gesammelt und zwischengelagert, bevor der Holzstaub dem Waschprozess unterzogen wird.
[0068] Der Waschschritt der Holzstäube sowie die Abtrennung des gewaschenen Holzstaubes vom Waschwasser werden in einer Waschvorrichtung 13 durchgeführt (siehe hierzu auch die Beschreibung der Figur 2).
[0069] Die Waschvorrichtung 13 ist mit mindestens einer Anlage zur Energie- und Wärmegewinnung gekoppelt. Der in der Waschvorrichtung abgetrennte gewaschene Holzstaub wird in die Energieanlage 13a zur Verbrennung eingeführt. In der Waschvorrichtung 13 wird das im Holzstaub enthaltene Flammschutzmittel ausgewaschen und mit dem Waschwasser zurück in die Auftrags- oder Eintragsvorrichtung für das Flammschutzmittel in den den Refiner 2 verlassenen Holzfaserstrom geführt.
[0070] Als Waschmittel wird gemäß der in Figur 1 gezeigten Ausführungsform das im Holzfasertrockner anfallende Kondensat verwendet.
[0071] Figur 2 zeigt eine Ausführungsform der Waschvorrichtung 13 in Form eines Behälters mit einem Einlass für den Holzstaub 14, welcher in Form von mit dem Staubsilo 12 gekoppelten Trogschnecken ausgebildet ist, und mehreren Einlassdüsen 15 für das Waschmittel, wobei die Einlässe 14, 15 jeweils oberseitig an dem Behälter angeordnet sind.
[0072] Der Behälter 13 weist einen bestimmten Füllstand an Waschmittel auf, wodurch auch die Ermittlung von bestimmten das Löseverhalten definierenden Eigenschaften des Waschwassers, wie pH-Wert und Leitwert, mittels geeigneter Sensoren möglich ist. Die Sensoren zur Bestimmung des pH-Wertes 16 und des Leitwertes 17 sind im unteren Bereich des Behälters nahe den Auslässen vorgesehen.
[0073] Zur Separierung von gewaschenen Holzstaub und Waschwasser ist ein Abtrennmittel 18 in Form einer Pressschnecke im unteren Bereich des Behälters 13 vorgesehen.
[0074] Das vom Holzstaub separierte Waschwasser wird über den Auslass 19 gekoppelt mit Ablassventil, Filter und Pumpe zur Eintragsvorrichtung 3 für den Flammschutzmittellösung in den den Refiner 2 verlassenen Holzfaserstrom zurückgeführt.
[0075] Durch die Verwendung einer Schnecke zum Separieren des gewaschenen Holzstaubes vom Waschwasser kommt es zur Ausbildung eines Pfropfens aus gepressten bzw. vorgepressten Holzstaub am bzw. vor dem Holzstaubauslass 20 aus dem Behälter 13.
[0076] Gleichzeitig wird ein weiteres Auspressen des Waschwassers aus dem Holzstaub durch einen kegelförmigen Gegenhalter 21 am Auslass 20 bewirkt. Der ausgepresste Holzstaub gelangt anschließend in die mit dem Auslass 20 gekoppelte Energieanlage 14 und wird dort verbrannt.
[0077] Zur Bestimmung der optimalsten Bedingungen für den Waschschritt hinsichtlich des Löseverhaltens des Flammschutzmittels vom Holzstaub wurden verschiedene Parameter getestet.
Ausführungsbeispiel 1: Dauer des Waschprozesses
[0078] Zunächst wurde untersucht, welchen Einfluss die Zeit bzw. Dauer auf das Ablöseverhalten des Flammschutzmittels Ammoniumphosphat vom Holzstaub hat. Hierzu wurden 30 g mit Flammschutzmittel belasteter Holzstaub in jeweils 200 ml warmen Wasser (49°C) vermischt und die Lösezeit über einen Zeitraum von 30 bis 120 Sekunden untersucht. Zur Bestimmung der Ablösemenge des Ammoniumphosphates wurden der Leitwert und der pH-Wert des Waschüberstandes (Sole) bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefasst.
Tabelle 1
| Ifd. Nr | Probengewicht in g | Wasser menge in ml | Wassertemp. in °C | Leitwert Wasser in mS/cm | PH-Wert Wasser in °dH | Lösezeit in sek | Leitwert Sole in mS/cm | PH-Wert Sole in °dH | Wassertemp. in °C |
| 1 | 30 | 200 | 49,0 | 0,452 | 7,54 | 30 | 21,6 | 3,90 | 36,5 |
| 2 | 30 | 200 | 49,0 | 0,592 | 7,41 | 60 | 20,7 | 3,98 | 36,4 |
| 3 | 30 | 200 | 49,0 | 0,478 | 7,45 | 90 | 21,5 | 3,96 | 36,0 |
| 4 | 30 | 200 | 49,0 | 0,557 | 7,21 | 120 | 21,6 | 3,99 | 35,7 |
[0079] Wie deutlich erkennbar, ist der Leitwert der Sole gegenüber dem zugeführten Wasser bereits nach 30 Sekunden stark angestiegen, was auf eine Ablösung des Ammoniumphosphates von den Holzfasern hindeutet. Entsprechend ist das Ammoniumphosphat schon nach kurzer Lösezeit aus dem Holzstaub herausgelöst und eine Verlängerung der Behandlungszeit hat nur einen geringen Effekt.
Ausführungsbeispiel 2: Dauer und Konzentration
[0080] Des Weiteren wurde der Einfluss der verwendeten Menge an warmen Waschwasser auf das Löseverhalten untersucht (Tabelle 2).
Tabelle 2
| Ifd. Nr | Probengewicht in g | Wassermenge in ml | Wassertemp. in °C | Leitwert Wasser in mS/cm | PH-Wert Wasser in °dH | Lösezeit in sek | Leitwert Sole in mS/cm | PH-Wert Sole in °dH | Wassertemp. in °C |
| 5 | 30 | 400 | 49,0 | 0,414 | 7,52 | 60 | 11,80 | 4,68 | 39,9 |
| 6 | 30 | 400 | 49,0 | 0,333 | 7,46 | 120 | 12,08 | 4,70 | 38,0 |
| 7 | 30 | 250 | 36,0 | 12,08 | 4,70 | 60 | 23,30 | 3,87 | 33,0 |
[0081] Die Halbierung des Leitwertes nach Verdopplung der verwendeten Waschwassermenge bestätigt, dass das Ammoniumphosphat komplett aus dem Holzstaub herausgelöst wurde. Die Möglichkeit der Aufsättigung bzw. Aufkonzentration wird im Versuch 7 bestätigt.
Ausführungsbeispiel 3: Temperatur
[0082] Auch wurde der Einfluss der Waschwassertemperatur auf das Löseverhalten untersucht, wobei die Ergebnisse der Versuche 8 und 9 in Tabelle 3 bestätigen, dass das Löseverhalten nicht maßgeblich von der Wassertemperatur abhängt. Allerdings ist ein verbessertes Einweichverhalten des Holzstaubes in warmen Wasser zu beobachten.
Tabelle 3
| Ifd. Nr | Probengewicht in g | Solemenge in ml | Wassertemp. in °C | Leitwert Sole in mS/cm | PH-Wert Sole in °dH | Lösezeit in sek | Leitwe rt Sole in mS/cm | PH-Wert Sole in °dH | Wassertemp. in °C |
| 8 | 30 | 500 | 24,6 | 0,376 | 7,47 | 60 | 10,40 | 5,37 | 23,7 |
| 9 | 30 | 500 | 26,2 | 0,377 | 7,20 | 120 | 10,25 | 5,38 | 24,6 |
1. Verfahren zur Behandlung von Holzstaub, der im Herstellungsprozess von Holzfaserdämmstoffmatten
in mindestens einem Verfahrensschritt nach der Zerfaserung der Holzhackschnitzel zu
Holzfasern anfällt,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Holzstaub mindestens einem Waschschritt unterzogen wird.
dadurch gekennzeichnet, dass
der Holzstaub mindestens einem Waschschritt unterzogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in dem mindesten einen Waschschritt mindestens ein wässriges Lösemittel, insbesondere
Wasser, als Waschmittel für den Holzstaub verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in dem mindestens einen Waschschritt mindestens ein im Trocknungsprozess der Holzfaser
anfallendes Kondensat als Waschmittel für den Holzstaub verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass in dem mindestens einen Waschschritt wasserlösliche Additive, die den Holzfasern
im Herstellungsprozess der Holzfaserdämmstoffmatten zugemischt wurden, aus dem Holzstaub
entfernt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die wasserlöslichen Additive ausgewählt sind aus einer Gruppe enthaltend Flammschutzmittel,
insbesondere anorganische Flammschutzmittel, Fungizide oder VOC-reduzierende Mittel.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die wasserlöslichen Additive Phosphat- oder Borat-haltige Flammschutzmittel, bevorzugt
Ammoniumpolyphosphat, Tris(tri-bromneopentyl)phosphat, Zinkborat oder Borsäurekomplexe
von mehrwertigen Alkoholen, umfassen.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der nach dem mindestens einem Waschschritt anfallende gewaschene Holzstaub vom Waschwasser,
insbesondere unter Verwendung von Pelletpressen, Brikettpressen, Filtern oder Pressschnecken-Separatoren,
abgetrennt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das nach dem mindestens einem Waschschritt anfallende Waschwasser in den Herstellungsprozess
der Holzfaserdämmstoffmatte zurückgeführt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Waschwasser nach dem Zerfaserungsschritt und vor dem Trocknungsschritt der Holzfasern
in den Herstellungsprozess der Holzfaserdämmstoffmatte zurückgeführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass dem Waschwasser vor Rückführung in den Herstellungsprozess mindestens ein Additiv,
insbesondere mindestens ein Flammschutzmittel wie Ammoniumphosphat zugegeben wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zu waschende Holzstaub in mindestens einem Trocknungsschritt der Holzfasern,
während der Mischung der Holzfasern mit Bindemittelfasern während der Vliesbildung
aus Holzfasern und Bindemittelfasern, während des Verdichtens des Vlieses und/oder
während der Konfektionierung der verdichteten Holzfaserdämmstoffmatte anfällt.
12. Vorrichtung zur Behandlung, insbesondere zum Waschen von Holzstaub, der im Herstellungsprozess
von Holzfaserdämmstoffmatten in mindestens einem Verfahrensschritt nach der Zerfaserung
der Holzhackschnitzel zu Holzfasern anfällt, umfassend mindestens einen Einlass für
den Holzstaub, mindestens einen Einlass für mindestens ein wässriges Waschmittel,
mindestens einen Auslass für das Waschwasser und mindestens einen Auslass für den
gewaschenen Holzstaub,
gekennzeichnet durch
mindestens ein Mittel zum Abtrennen des gewaschenen Holzstaubes vom Waschwasser, wobei das mindestens eine Abtrennmittel ein Auspressen des Waschwassers aus dem gewaschenen Holzstaub bewirkt.
gekennzeichnet durch
mindestens ein Mittel zum Abtrennen des gewaschenen Holzstaubes vom Waschwasser, wobei das mindestens eine Abtrennmittel ein Auspressen des Waschwassers aus dem gewaschenen Holzstaub bewirkt.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Abtrennmittel in Form einer Schnecke ausgebildet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, gekennzeichnet durch mindesten ein Mittel zum Gegenhalten gegen den sich an dem mindestens einen Auslass
für den gewaschenen Holzstaub ausbildenden Pfropfen.
15. Anlage zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11 umfassend
mindestens eine stromabwärts von dem mindestens einen Silo vorgesehene Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14.
- mindestens einen Trockner zur Holzfasertrocknung, mindestens eine Vorrichtung zum Mischen von Holzfasern und Bindefasern, mindestens eine Vorrichtung Vliesbildung aus Holzfasern und Bindefasern, mindestens eine Vorrichtung zur Vliesverdichtung und/oder mindestens eine Vorrichtung zur Konfektionierung der verdichteten Holzfasermatte, und
- mindestens ein Silo zum Sammeln des in mindestens einer dieser Vorrichtungen anfallenden Holzstaubes,
gekennzeichnet durchmindestens eine stromabwärts von dem mindestens einen Silo vorgesehene Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14.
Geänderte Patentansprüche gemäss Regel 137(2) EPÜ.
1. Verfahren zur Herstellung von Holzfaserdämmstoffmatten, dadurch gekennzeichnet, dass der im Herstellungsprozess in mindestens einem Verfahrensschritt nach der Zerfaserung
der Holzhackschnitzel zu Holzfasern anfallende Holzstaub mindestens einem Waschschritt
unterzogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in dem mindesten einen Waschschritt mindestens ein wässriges Lösemittel, insbesondere
Wasser, als Waschmittel für den Holzstaub verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in dem mindestens einen Waschschritt mindestens ein im Trocknungsprozess der Holzfaser
anfallendes Kondensat als Waschmittel für den Holzstaub verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem mindestens einen Waschschritt wasserlösliche Additive, die den Holzfasern
im Herstellungsprozess der Holzfaserdämmstoffmatten zugemischt wurden, aus dem Holzstaub
entfernt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die wasserlöslichen Additive ausgewählt sind aus einer Gruppe enthaltend Flammschutzmittel,
insbesondere anorganische Flammschutzmittel, Fungizide oder VOC-reduzierende Mittel.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die wasserlöslichen Additive Phosphat- oder Borat-haltige Flammschutzmittel, bevorzugt
Ammoniumpolyphosphat, Tris(tri-bromneopentyl)phosphat, Zinkborat oder Borsäurekomplexe
von mehrwertigen Alkoholen, umfassen.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der nach dem mindestens einem Waschschritt anfallende gewaschene Holzstaub vom Waschwasser,
insbesondere unter Verwendung von Pelletpressen, Brikettpressen, Filtern oder Pressschnecken-Separatoren,
abgetrennt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das nach dem mindestens einem Waschschritt anfallende Waschwasser in den Herstellungsprozess
der Holzfaserdämmstoffmatte zurückgeführt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Waschwasser nach dem Zerfaserungsschritt und vor dem Trocknungsschritt der Holzfasern
in den Herstellungsprozess der Holzfaserdämmstoffmatte zurückgeführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass dem Waschwasser vor Rückführung in den Herstellungsprozess mindestens ein Additiv,
insbesondere mindestens ein Flammschutzmittel wie Ammoniumphosphat zugegeben wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zu waschende Holzstaub in mindestens einem Trocknungsschritt der Holzfasern,
während der Mischung der Holzfasern mit Bindemittelfasern während der Vliesbildung
aus Holzfasern und Bindemittelfasern, während des Verdichtens des Vlieses und/oder
während der Konfektionierung der verdichteten Holzfaserdämmstoffmatte anfällt.
12. Vorrichtung zum Waschen von Holzstaub, der im Herstellungsverfahrens von Holzfaserdämmstoffmatten
in mindestens einem Verfahrensschritt nach der Zerfaserung der Holzhackschnitzel zu
Holzfasern anfällt, umfassend mindestens einen Einlass für den Holzstaub, mindestens
einen Einlass für mindestens ein wässriges Waschmittel, mindestens einen Auslass für
das Waschwasser und mindestens einen Auslass für den gewaschenen Holzstaub,
gekennzeichnet durch
mindestens ein Mittel zum Abtrennen des gewaschenen Holzstaubes vom Waschwasser, wobei das mindestens eine Abtrennmittel ein Auspressen des Waschwassers aus dem gewaschenen Holzstaub bewirkt, und wobei der mindestens eine Einlass für das mindestens eine wässrige Waschmittel in Form von Düsen ausgebildet ist.
gekennzeichnet durch
mindestens ein Mittel zum Abtrennen des gewaschenen Holzstaubes vom Waschwasser, wobei das mindestens eine Abtrennmittel ein Auspressen des Waschwassers aus dem gewaschenen Holzstaub bewirkt, und wobei der mindestens eine Einlass für das mindestens eine wässrige Waschmittel in Form von Düsen ausgebildet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Abtrennmittel in Form einer Schnecke ausgebildet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, gekennzeichnet durch mindesten ein Mittel zum Gegenhalten gegen den sich an dem mindestens einen Auslass
für den gewaschenen Holzstaub ausbildenden Pfropfen.
15. Anlage zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11 umfassend
mindestens eine stromabwärts von dem mindestens einen Silo vorgesehene Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14.
- mindestens einen Trockner zur Holzfasertrocknung, mindestens eine Vorrichtung zum Mischen von Holzfasern und Bindefasern, mindestens eine Vorrichtung Vliesbildung aus Holzfasern und Bindefasern, mindestens eine Vorrichtung zur Vliesverdichtung und/oder mindestens eine Vorrichtung zur Konfektionierung der verdichteten Holzfasermatte, und
- mindestens ein Silo zum Sammeln des in mindestens einer dieser Vorrichtungen anfallenden Holzstaubes,
gekennzeichnet durchmindestens eine stromabwärts von dem mindestens einen Silo vorgesehene Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14.