[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Betonabstandhaltern gemäß
dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
[0002] In der Bauindustrie werden Abstandhalterkörper bspw. bei der Erstellung von Betonwandungen
und -trägern zur Sicherung eines definierten Abstandes zwischen der Schalung einerseits
und der Armierung bzw. den Bewehrungsmatten andererseits verwendet. Die Abstandhalter
stellen zudem sicher, dass die Armierung mit einer bestimmten Schichtdicke an Beton
überdeckt ist, wobei der Abstandhalter in die ausgehärtete Betonmasse des Bauteils
voll integriert ist. Zementgebundene Abstandhalter haben daher gegenüber bspw. solchen
auf Kunststoffbasis den elementaren Vorteil, dass diese im Beton vollständig integriert
werden können und somit keine Fremdkörper im Beton darstellen.
[0003] Betonabstandhalter werden in aller Regel entweder in einem Gussverfahren in unterschiedlich
ausgebildeten Formen in Massen produziert oder in einem Betonextrusionsverfahren gewonnen.
[0004] Bekannt ist ein Extrusionsverfahren zum Herstellen von Abstandhaltern aus zementgebundenem
Material, vorzugsweise Faserbeton, bei dem ein Profilstrang aus diesem zementgebundenen
Material extrudiert und anschließend in einzelne Abstandhalter zertrennt wird (
DE-PS 30 47 116). Dieses bekannte Verfahren dient zum Herstellen von platten- oder scheibenförmigen
Abstandhaltern, die einen zum Umfang des Abstandhalters hin offenen Schlitz aufweisen,
mit dem der jeweilige Abstandhalter auf einen Betonstahl zum Befestigen aufgeschoben
werden kann.
[0005] Eine weitere Veröffentlichung ist ein Verfahren (
DE-OS 34 42 918), bei dem in einen extrudierten Profilstrang aus zementgebundenem Material von einer
Seite her ein Bindedraht derart eingeschoben und anschließend abgeschnitten wird.
[0006] Anstelle des bspw. mit einer Strangpresse auszuführenden Extrusionsverfahrens zur
Herstellung von Abstandhaltern ist es auch bekannt, Abstandhalter durch ein Gießverfahren
in Gußformen herzustellen (
DE-GM 19 96 751). Ein solches Gußformprodukt ist in seiner Dimension klar festgelegt und kann nicht,
wie ein extrudierter Abstandhalter, aus einem Profilstrang durch Abschnitte wählbarer
Länge in individuell unterschiedlichen, bedarfsgemäßen Dimensionen hergestellt werden.
Eine solche gießtechnische Herstellung der Abstandhalter ist gegenüber dem Extrusionsverfahren
verhältnismäßig zeitaufwendig und kostspielig, ermöglicht aber eine uneingeschränkte
Gestaltung in Bezug auf die Formgebung.
[0007] Beide Verfahren unterliegen grundsätzlicher Beschränkungen und verfahrensbedingten
Notwendigkeiten, die im Folgenden näher betrachtet werden sollen.
[0008] Die Produktion von Abstandhalterkörpern in Betongussverfahren ist eine weit verbreitete
und bewährte Technik, bei welcher jeder einzelne Abstandhalter einer eigenen Form
entspringt. Nach Eintragen des Betons in die Form werden Haltekörper in den noch nicht
vollständig verfestigten Abstandhalter eingefügt, mit denen der Abstandhalter zu einem
späteren Zeitpunkt dann einer in ihrem Abstand zu einer Verschalung festzulegenden
Armierung befestigt wird. Es kann sich hierbei sowohl um metallische Körper wie Haltedrähte
als auch um Kunststoffkörper handeln, die beispielsweise als Klammern ausgebildet
sind. Beispielhaft kann hier die Offenlegungsschrift
DE 28 39 166 A1 genannt werden.
[0009] In diesem Verfahren bedarf es einer definiert zeitlichen Abfolge, da erst eine bestimmte
Aushärtung des Gussbetons erfolgen muss, bevor eine Ausschalung der einzelnen Abstandhalter
aus den Gussformen möglich ist. Im Anschluss daran kommt es häufig noch zu einer Nachbehandlung
und Reifung, beispielsweise bei einer thermischen Nachbehandlung, die beispielsweise
den Reifungsprozess des Betonkörpers begünstigen soll.
[0010] Aus der Veröffentlichung
DE 10 2006 042 343 A1 ist beispielsweise ein derartiges Verfahren zur Herstellung von Gießformteilen für
den Betonbau offenbart, bei dem in eine vorproduzierte Gießform mit einer Vielzahl
an Formhohlräumen für die Gießformteile eine Gießmasse eingefüllt und ausgehärtet
wird, wobei dieses Verfahren als Besonderheit vorsieht, die fertigen Gießformteile
in der Gießform zu lagern, also diese nicht der Gießform nach der Aushärtung zu entnehmen.
Diese Gießform bildet also ein Transportgebinde, das sich einfach handhaben und stapeln
läßt und den sicheren Transport der Gießformteile zur Baustelle erleichtert. Die Formteile
sollen dann erst vor Ort auf der Baustelle aus den folienartigen Formhohlräumen herausgedrückt
werden. Allerdings ist dies im Grunde nur eine geringfügige Neuerung zum Standardgießprozess.
Die Gießformteile selbst weisen alle Merkmale herkömmlich gegossener Gießformteile
auf, insbesondere eine glatte geschlossene seitliche Mantelfläche, die eine gute Anbindung
an den Ortbeton nur bedingt zuläßt.
[0011] Eine ähnliche Offenbarung einer großflächigen Gussform für eine Vielzahl einzelner
Betongußkörper findet sich in der
US 2008/0220268 A1.
[0012] Das Extrusionsverfahren sieht vor, dass Abstandhalterkörper maschinell extrudiert
werden, wobei hier deutliche Einschränkungen in Bezug auf die Formgebung sowie andere
Bedingungen für die Einbringung von Haltekörpern in die Abstandhalterkörper bestehen.
[0013] Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Entwicklung ist, dass sich durch experimentelle
Bearbeitung von Abstandhaltern gezeigt hat, dass eine aufgeraute Außenfläche eines
Abstandhalterkörpers grundsätzlich eine positive Wirkung in Bezug auf die Verbindung
eines vorgefertigten Abstandhalters mit dem Ortbeton beispielsweise in einer Betonwandung
hat, der noch als flüssiger Beton mit dem bereits ausgehärteten Abstandhalter in Verbindung
gebracht wird. Es besteht hier bei herkömmlich im Gussverfahren hergestellten Abstandhaltern
grundsätzlich die Problematik, dass der bei Gusskörpern außen anliegende Zementleim
einer idealen chemisch-physikalische Verbindung des vorproduzierten Abstandhalters
mit dem diesen umschließenden Ortbeton in der späteren bspw. Betonwandung in gewissem
Maße entgegenwirkt, wodurch die Gefahr einer Einwanderung von chemischen Stoffen in
einen feinen Spaltbereich zwischen Abstandhalterkörpermantel und umgebenden Ortbeton
begünstigt wird.
[0014] Aus der Veröffentlichung
DE 4120215 A1 ist bereits bekannt, Abstandhalterkörper, die im Gussverfahren produziert worden
sind, durch eine nachträgliche Oberflächenbehandlung aufzurauen und so eine Oberfläche
zu erreichen, die eine bessere Verbindung zum Ortbeton eingehen kann. Hierbei handelt
es sich um eine Behandlung, die erst nach Aushärtung des Abstandhalters erfolgen kann
und zudem verfahrenstechnisch einen erheblichen Aufwand bedeutet.
[0015] Schließlich ist aus der Veröffentlichung
NL 100 76 73 C ein flächige Gießformplatte von Abstandshaltern mit einer flachen Unterfläche und
einer zahnartig ausgebildeten oberen Fläche offenbart, wobei diese Platte an den tiefsten
Punkten der Oberseite zwischen den zahnartigen Spitzen im Verbindungsbereich zwischen
den stabförmigen Abstandhalteern schmal ausgebildet ist, um die Abstandshalter von
Hand aus der Platte abbrechen zu können. Eine für die Anwendung vor Ort ausreichende
Menge an Abstandhalter kann so von dieser Platte abgebrochen werden, um die zu bestückende
Fläche abzudecken. Auch hier liegt der vorteilhafte Aspekt primär in der Produktion
und Handhabbarkeit dieser Abstandhalter, da diese gut zu transportieren und zu lagern
sind gerade durch deren Stapelbarkeit. Die später von der Platte abgebrochenen Abstandhalter
weisen allerdings primär die Merkmale herkömmlich gegossener Gießformteile auf, insbesondere
eine weitestgehend glatt geschlossene seitliche Mantelfläche, die eine gute Anbindung
an den Ortbeton nur bedingt zuläßt. Es entsteht lediglich eine sehr schmale Bruchkante,
die eine aufgebrochene Struktur aufweisen dürfte.
[0016] Aus der gleichen Motivation einen Abstandshalter-Verbindungskörper zu schaffen, der
eine Erleichterung des Transports und eine Verringerung der Transportkosten ermöglicht
offenbart die
JP2002317526A einen Abstandhalterkörper, der vollständig einstückig aus Beton geformt ist und ein
Verbinden der mehreren Abstandshalter über Verbindungsteile in einer Längsrichtung
ausbildet. Der Verbindungsteil ist zwischen vertieften Nuten zwischen den Abstandhaltern
ausgebildet, die in gleicher Tiefe vorgesehen sind, wobei durch Brechen der Verbindungsteile
einzelne Abstandhalter vom Strang gebrochen werden können.
[0017] Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe des vorliegenden Verfahrens, die Produktion
von Abstandhalterkörpern zum einen zu vereinfachen und somit eine Beschleunigung des
Herstellungsverfahrens insbesondere bei in Massen produzierten Abstandhalterkörpern
zu ermöglichen. Zum anderen soll zudem die Anbindung des Abstandhalters mit dem Ortbeton
dadurch verbessert werden, dass der fertige Abstandhalterkörper eine raue Oberfläche
aufweist und somit eine bessere Verzahnung des Abstandhalterkörpers an seinem äußeren
Mantel mit dem Ortbeton möglich wird.
[0018] Erreicht wird dies mit dem Verfahren nach Anspruch 1 sowie einem Abstandhalter, der
nach dem erfinderischen Verfahren hergestellt wird, gemäß den Ansprüchen 9 fortfolgende.
[0019] Die rückbezogene Ansprüche haben vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens zum
Gegenstand.
[0020] Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der Betonabstandhalterkörper sieht
hierbei verschiedene nacheinander ablaufende Verfahrensschritte vor. Im ersten Verfahrensschritt
wird das Ausgangsmaterial für die späteren Abstandhalterkörper, nämlich ein plattenförmiger
Gussbetonquader, vorproduziert. Es ist hierbei relevant, dass diese vorproduzierte
flächige Gussbetonplatte ein späteres Brechen dieser Platte in die einzelnen Abstandhalterkörper
ermöglicht, weshalb zweckdienlicher Weise über die Gussform Sollbruchstellen in der
Gussbetonplatte eingebracht sind, die korrespondieren mit der späteren mechanischen
Säubung der Bruchkanten der Abstandhalterkörper.
[0021] In einer beispielhaften Lösung ist hierbei vorgesehen, am Boden der Gussform zur
Erzeugung der Platten rasterartige Stege anzuordnen, die unterseitig in die gegossene
Betonplatte hineinragen und nach der Ausschalung als rillenartige Vertiefungen unterseitig
in den Betonplatten verlaufen und somit einen Bruch an diesen Stellen begünstigen.
[0022] Es ist allerdings relevant, dass diese Sollbruchstellen lediglich in einer geringen
Tiefe in der vorproduzierten Betonplatte verlaufen, da ein erklärtes Ziel der Erfindung
ist, einen möglichst umfangreichen flächigen Außenmantel der Abstandhalterkörper zu
bewirken, der aus einem freigebrochenen Betonmaterial besteht, welches sich in idealer
Weise mit einem später gegossenen Ortbeton in einem Betongebäude verbindet. Auf diese
Weise wird erreicht, dass ein Eintrag von Schadstoffen, insbesondere von Salzen im
Bereich einer Anwendung des Betonkörpers beispielsweise unter Wasser durch die bessere
Anbindung von Abstandhalterkörper und eigentlichem Betonbauwerk verhindert wird.
[0023] Ein weiterer wesentlicher Aspekt des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass die Bodenplatte
der Gussform für die zu brechende Basisplatte bereits Formgebungen in Form von Vertiefungen
aufweist, die die spätere Auflagefläche des Abstandhalterkörpers an einer Schalungswand
definieren und somit auch den Bereich der später im Sichtbeton erkennbar ist. Gerade
dies ist eine Stärke herkömmlich im Gussverfahren hergestellter Betonabstandhalter,
dass hier die Auflageflächen, -punkte oder -linien sehr exakt und wunschgemäß produziert
werden können.
[0024] Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt nun, auch trotz der gebrochenen Außenflächen
des Abstandhalterkörpers einen definiert gegossenen Auflagepunkt an der Verschalung
und somit an der Außenfläche des Betongebäudes zu erzeugen. Dies kann in Form eines
punktuellen Auflagepunktes erfolgen oder auch in Form mehrerer Vorsprünge oder einer
kleinen Auflagefläche. Hier ist im Grunde genommen jede Formgestaltung über die Definition
der Bodenplatte der Gussform möglich. Die Bodenplatte der Gussform umfasst entsprechend
der Zahl der aus der Gussform zu brechenden Abstandhalterkörper eine entsprechende
analoge Zahl von Vertiefungen zur Ausbildung der Auflagefläche in gewünschter Form,
wobei die Vertiefungen jeweils einem im letzten Verfahrensschritt aus der Platte gebrochenen
Abstandhalter zugeordnet sind, wodurch die Anordnung dieser Vertiefungen, die Platzierung
der Abstandhalter-Befestigungsmittel in der Betonplatte sowie der Verlauf der Bruchlinien
bei der Erzeugung der einzelnen Abstandhalter aus der Platte in Abstimmung zueinander
erfolgen
[0025] Verfahrenstechnisch erfolgt nach dem Einbringen des Gussbetons in die zuvor beschriebene
Aufnahmeform und die vorbeschriebene Gussform das Einbringen der Befestigungsmittel.
Diese werden oberseitig in die Oberfläche der gegossenen Ausgangsplatte eingeführt
und entsprechend der Anzahl der zu brechenden Abstandhalterkörper in einem definierten
Raster angeordnet.
[0026] In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens erfolgt dieses Einbringen der
Befestigungsmittel in die Oberfläche des noch nicht ausgehärteten Gussbetons automatisiert
und nach einem exakt vorbestimmten Raster.
[0027] Grundsätzlich ist hierbei vorgesehen, dass das erfindungsgemäße Verfahren ein Höchstmaß
an Automatisierung zulässt. Das heißt, es ist vorgesehen, die Befüllung der Gussformen
mit dem Gussbeton, das Bestücken der Formen mit Befestigungsmitteln sowie auch das
Brechen der Abstandhalter aus der Platte automatisiert auf entsprechenden Fördermitteln
wie Förderbändern und ähnlichem durchzuführen.
[0028] Analog hierzu ist auch vorgesehen, die weiteren Verfahrensschritte möglichst automatisiert
vorzunehmen. Nach einem definierten Aushärtungsprozess in Bezug auf Dauer aber auch
Temperatur und Feuchtigkeit ist die Ausgangsplatte in einer Reife fertiggestellt,
die das eigentliche Brechen der Abstandhalterkörper ermöglicht. Hierzu wird die Platte
einer maschinellen Vorrichtung zum Brechen der Betonplatte in Einzelabschnitte zugeführt,
idealerweise ebenfalls automatisiert über Förderbänder.
[0029] Es erfolgt nun das Aufbringen einer Bruchkraft in die gegossene Ausgangsplatte. Hierbei
sind verschiedene Verfahrenswege alternativ möglich. Eine erfindungsgemäße Lösung
sieht hierbei vor, dass die Platte in einem ersten Schritt in Quer- oder Längsrichtung
durch eine lineare Bruchvorrichtung in Streifenabschnitte gebrochen wird. Diese nun
parallel zueinander angeordneten Streifenabschnitte werden in einem zweiten Verfahrensschritt
einer weiteren linear verlaufenden Bruchvorrichtung zugeführt, die in etwa rechtwinklig
zur ersten Bruchvorrichtung angeordnet ist und somit aus den Streifenförmigen Abschnitten
der Gussbetonplatte quaderförmige oder auch rechteckige Abstandhalterkörper in der
gewünschten Größe bricht.
[0030] Es sind hierfür Führungsmittel vorgesehen, die die in Streifen gebrochenen Abschnitte
der Ausgangsplatte aneinander pressen und dem nächsten Verfahrensschritt zuführen
und die Ausgangsplatte somit auch im Verfahren fördern.
[0031] Des Weiteren ist es relevant, zur Erreichung von umlaufenden gebrochenen Flanken
an den Abstandhalterkörpern auch die äußeren Kanten der vorgegossenen Betonplatte
in einem Verfahrensschritt zu brechen. Das heißt, beispielsweise bei der Verwendung
der zuvor beschriebenen linearen Bruchvorrichtungen nacheinander auch einen schmalen
Randbereich an den Außenkanten der Gussplatte mit zu brechen und somit sicher zu stellen,
dass auch die Abstandhalterkörper, die an der Ausgangsplatte außenliegend angeordnet
sind umlaufend gebrochene Außenflächen aufweisen. Eine alternative Lösung des Verfahrens
sieht vor, dass in einem einzigen Bruchvorgang durch eine gitterartige Bruchvorrichtung
die Abstandhalterkörper aus der Platte gebrochen werden. Hierfür wird das Bruchgitter
vollständig auf die Ausgangsplatte abgesenkt und mit einem definierten Druck auf die
Ausgangsplatte gepresst. Hierdurch wird die Spannung im Bereich der aufliegenden Gitterlinien
in die Gussplatte eingetragen und es kommt zu definierten Bruchkanten, die in etwa
vertikal durch die Gussplatte verlaufen und somit die gewünschten Abstandhalterkörper
aus der Platte heraus brechen. Auf diese Weise kann vorteilhafter Weise mit einem
einzigen Arbeitsschritt eine komplette Platte in einzelne Abstandhalter gebrochen
werden.
[0032] Eine Besonderheit des Verfahrens kann es in einer speziellen Ausbildung des Verfahrens
sein, dass in der Gussform der Ausgangsplatte die als spätere Auflageflächen zur Verschalung
dienenden Füße insofern variabel sind, dass die Bodenplatte der Gussform auswechselbar
gestaltet ist. So kann in einer grundlegenden Gussform eine Varietät von Auflageflächen
der Abstandhalterkörper realisiert werden.
[0033] Die Höhe der Ausgangsplatte und somit die Tiefe der späteren Abstandhalterkörper
und somit der Abstand zwischen Verschalung und Armierung kann hierbei erfindungsgemäß
etwa 5-20 cm betragen. Dies ermöglicht einen Einsatz der Abstandhalterkörper in vielen
technischen Anwendungen und in einer Vielzahl von später realisierbaren Betonbauwerken.
[0034] Bei der verfahrenstechnischen Lösung des Bruchvorgangs mit zwei nachfolgenden Achsenrichtungen
der Gussplatte ist erfindungsgemäß vorgesehen, im ersten Verfahrensschritt die Ausgangsplatte
auf einem Fördermittel der Bruchvorrichtung zu zuführen. Dieser ist in einer zweckmäßigen
Ausgestaltung des Verfahrens quer zur Förderrichtung der Ausgangsplatte oberhalb der
Fördermittels angeordnet, wobei die Ausgangsplatte um die Breite der zu brechenden
Abstandhalterkörper unter der leistenartigen Bruchvorrichtung hindurchgeführt die
somit schrittweise die streifenartigen Abschnitte der Ausgangsplatte produziert. Im
nächsten Verfahrensschritt wird diese nun in Streifen vorliegende Ausgangsplatte durch
Halterarme zusammengepresst und geführt, die ebenfalls quer zur ursprünglichen Förderrichtung
angeordnet sind und somit die erzeugten Streifen der Ausgangsplatte in der ursprünglichen
Förderrichtung zusammen pressen.
[0035] In einem zweiten Verfahrensschritt nun werden diese durch die Halterarme plattenförmig
zusammen gepressten Streifen quer zur ursprünglichen Förderrichtung gebrochen. Dies
erfolgt entweder direkt über die bisherigen Fördermittel oder die zusammengehaltene
Ausgangsplatte wird quer zur ursprünglichen Förderrichtung weitergeführt und so einer
zweiten Bruchvorrichtung zugeführt, die quer zur ersten Bruchvorrichtung die nun streifenförmigen
Abschnitte der ursprünglichen Ausgangsplatte in Einzelkörper bricht. Abschließend
können dann diese gebrochenen Abstandhalterkörper direkt einer weiterführenden Förderung
beispielsweise in Verpackungseinheiten, beispielsweise Transportsäcke oder ähnliches
zugeführt werden.
[0036] Aus diesem Verfahren hervor gehen die neuartigen erfindungsgemäßen Abstandhalterkörper,
die sich dadurch auszeichnen, dass sie an ihren seitlichen in einem Betongebäude vollflächig
verbauten umlaufenden Kanten aus gebrochenen Betonplanken gebildet sind. Die Auflageflächen
zur Verschalung jedoch sind im Gussverfahren hergestellt und somit in ihrer Formgebung
variabel und einheitlich ausgebildet und ergeben somit saubere und ästhetisch ansprechende
Auflagepunkte oder - flächen an der Außenseite eines Betonbauwerks. Die zur Armierung
hinweisenden, mit Befestigungsmitteln versehenen Bereiche der Abstandhalterkörper
weisen ebenfalls nicht gebrochene und glatte Oberflächen auf, da hier ebenfalls kein
Bruch erfolgt. Das heißt, die sich gegenüber liegende Befestigungsfläche zur Armierung
wie auch die Auflagefläche zur Verschalung weisen definierte ansprechende und funktionsfähige
Oberflächen auf.
[0037] Die seitlichen Flächen des Abstandhalterkörpers, mit welchen die Verbindung im Betongebäude
zu erfolgen hat sind grob gebrochen und somit ideal, um eine Verbindung zwischen dem
gussfähigen Beton und dem bereits vorgefertigten Abstandhalterkörpern zu gewährleisten.
Ein Schadstoffeintrag durch die bei beispielsweise herkömmlichen gegossenen Abstandhalterkörpern
sich ausbildenden feinen Spalten zwischen dem vorgefertigten Abstandhalterkörper und
dem späteren Gussbeton kann somit vermieden werden. Auf diese Art und Weise erfüllen
die erfindungsgemäßen Abstandhalter nach dem erfindungsgemäßen Verfahren höchste Anforderungen
insbesondere im Einsatz bei Betonbauwerken die beispielsweise im Meer bestand haben
sollen, da insbesondere hier die Korrosion der im Beton verbauten Armierungen ein
schwer lösbares technisches Problem darstellt.
[0038] Hierfür ist zudem wesentlich, dass die umlaufende Mantelfläche der gebrochenen Abstandhalter
eine Höhe von zumindest 50% der Dicke der Betonplatte aufweist. Das heißt, die Abstandhalter
sind aus einer vollflächigen Platte gebrochen, die lediglich im Bereich der Auflageflächen
zur Verschalung glatte Gussbereiche aufweist, die durch entsprechend ausgebildete
Vertiefungen in der Gussform resultieren. Es ist aber Ziel des Verfahrens wie auch
der daraus resultierenden Abstandhalterkörper, dass die Mantelfläche umlaufend und
großflächig gebrochen ausgebildet ist, um die angestrebte Verbindung mit dem späteren
Gussbeton zu bewirken. Dies wird so erfindungsgemäß ohne aufwendige Nachbehandlung
der Abstandhalter durch den Brechvorgang aus der vollflächigen Platte erreicht.
[0039] Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen
- Figur 1
- eine perspektivische Draufsicht auf die gegossene Betonplatte 1 mit darin rasterartig
platzierten Abstandhalter Befestigungsmitteln;
- Figur 2
- die erfindungsgemäße Betonplatte 1 in einer seitlich perspektivischen Ansicht;
- Figur 3
- eine perspektivische Detailansicht der Betonplattenoberseite sowie
- Figur 4
- eine perspektivische Unteransicht auf die gegossene Betonplatte 1 mit darin rasterartig
platzierten Aufstandsflächen.
[0040] In der perspektivischen Draufsicht auf die gegossene Betonplatte 1 mit darin rasterartig
platzierten Abstandhalter-Befestigungsmitteln 2 wird deutlich, dass die Betonplatte
für eine Vielzahl späterer Abstandhalter als Ausgangsmaterial vorgefertigt ist. Im
vorliegenden Beispiel handelt es sich bei den verwendeten Befestigungsmitteln 2 um
Befestigungsdrähte, die paarweise in den Abstandhaltern angeordnet sind. Zudem sind
auf der Oberfläche der Betonplatte 1 Sollbruchlinien erkennbar, die rasterartig die
Betonplatte 1 überziehen und jeweils einen späteren Abstandhalter begrenzen.
[0041] In Figur 2 ist ebenfalls die erfindungsgemäße Betonplatte 1 in einer seitlich perspektivischen
Ansicht dargestellt, wobei die aus der Oberseite herausragenden Abstandhalter-Befestigungsmitteln
2 erkennbar sind wie auch die an der Unterseite der Betonplatte 1 verlaufenden Aufstandsflächen
3, die in diesem Fall halbschalenförmig ausgebildet sind und somit einen in etwa punktförmigen
Aufstand beim fertigen Betonprodukt erzeugen. Es wird ersichtlich, dass bei dieser
beispielhaften Gestaltung der Betonplatte 1 das Höhenverhältnis von gegossener und
somit glattwandiger Aufstandsfläche 3 und dem später aus der Betonlatte 1 gebrochenen
Mantelflächen zwischen Aufstandsfläche 3 und der glatten Oberseite mit Befestigungsmitteln
2 in etwa 1 zu 2 beträgt und somit die gebrochene Mantelfläche am Abstandhalter etwa
70% der Gesamthöhe ausmacht. So wird der gewünschte Anbindungseffekt zum Ortbeton
großflächig sichergestellt.
[0042] Hierbei handelt es sich wie bereits beschrieben lediglich um eine beispielhafte Darstellung
der möglichen Aufstandsfläche. Diese kann ebenfalls quadratisch, rund und flächig
ausgebildet sein. Sie kann auch aus mehreren, beispielsweise 3 oder 4 Standfüßen bestehen,
eine pyramidenförmige oder sternförmige Aufstandsfläche bilden.
[0043] Es sind auf der Unterseite zwischen diesen Aufstandsflächen 3 auch Sollbruchfugen
4 erkennbar, die über die Gussform selbst bereits in die Betonplatte eingebracht worden
sind. Dies ist ebenfalls in Figur 4 zu erkennen.
[0044] Figur 3 zeigt auf, dass auf der Oberseite der Betonplatte derartige Sollbruchfugen
4 in beispielhafter Darstellung quadratisch zueinander in einem Raster verlaufend
angeordnet sind. Es ist hierdurch erkennbar, dass die Anordnung der oberseitig eingesetzten
Abstandhalter-Befestigungsmitteln 2 zentriert und ebenfalls rasterartig in die durch
die Sollbruchfugen 4 vorgegebenen Abstandhalterkörper eingesetzt sind.
[0045] In Figur 4 wird zudem deutlich, dass auch die Anordnung der Aufstandsflächen sowie
die zwischen den Aufstandsflächen verlaufenden Sollbruchfugen 4 nach diesem Raster
wie die oberseitig eingefügten Befestigungsmittel angeordnet sind, so dass diese konstruktiven
Elemente derart abgestimmt an der Betonplatte angeordnet sind, dass beim abschließenden
Brechvorgang und somit dem eigentlichen Produktionsvorgang der einzelnen Abstandhalterkörper
hier klare Zuordnungen von Aufstandsfläche, eigentlichen Betonabstandhalterkörper
und in diesem angeordneten Befestigungsmitteln bestehen.
[0046] Durch das Verfahren vorgegeben entsteht so ein standardisierter Abstandhalterkörper,
der dennoch bei jedem Abstandhalterkörper in geringem Maße voneinander abweicht, da
die 4 umlaufenden Außenflächen, die beim Einsatz des Abstandhalters vom Ortbeton umgeben
sind, aufgrund der Erzeugung durch einen Bruchvorgang bei jedem Bruch unterschiedlich
ausgebildet sind und eine ideale Anbindung zum Ortbeton bewirken.
1. Verfahren zur Herstellung von Betonabstandhalterkörpern unter Verwendung von Gußbeton,
zumindest einer Gussform und in den Abstandhalter eingesetzten Abstandhalter-Befestigungsmitteln
(2),
gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:
- Herstellen einer flächigen Betonplatte (1) in einer Gussform,
- Einbringen von Abstandhalter-Befestigungsmitteln (2) in die offene Oberseite der
gegossenen Betonplatte (1),
- Aushärtung und anschließendes Entformen der Betonplatte (1) sowie
- maschinelles Brechen der Betonplatte (1)zur Erzeugung einer Vielzahl von Abstandhalterkörpern
aus der Betonplatte (1).
2. Verfahren zur Herstellung von Betonabstandhalterkörpern nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
Sollbruchstellen (4) in die Betonplatte (1) eingebracht sind, wobei das maschinelle
Brechen der Betonplatte (1) entlang der Sollbruchstellen (4) erfolgt.
3. Verfahren zur Herstellung von Betonabstandhalterkörpern nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gußform für die Betonplatte (1) speziell ausgeformte Vorsprünge zur Ausbildung
der Sollbruchstellen (4) in der Betonplatte (1) aufweist.
4. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gussform für die Betonplatte (1) speziell ausgeformte Vertiefungen zur Ausbildung
von Auflageflächen, -punkten oder -kanten an der den Abstandhalter-Befestigungsmitteln
gegenüberliegenden Seite des Betonabstandhalterkörpers aufweist, wobei diese Vertiefungen
jeweils einem im letzten Verfahrensschritt aus der Platte gebrochenen Abstandhalter
zugeordnet sind, wodurch die Anordnung dieser Vertiefungen, die Platzierung der Abstandhalter-Befestigungsmittel
(2) sowie der Verlauf der Bruchlinien in Abstimmung zueinander erfolgen.
5. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Betonsteinplatte (1) eine Dicke im Bereich von ungefähr 0,05 m bis 0,20 m aufweist,
wobei die umlaufende Mantelfläche der gebrochenen Abstandhalter eine Höhe von zumindest
50% der Dicke der Betonplatte (1) aufweist.
6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Einbringen der Abstandhalter-Befestigungsmittel (2) in die Betonplatte (1) automatisiert
und nach einem definiert gleichmäßigen Raster direkt nach dem Gießprozeß oder nach
dem Anhärten der gegossenen Betonplatte (1) erfolgt, wodurch die Befestigungsmittel
(2) in den nach dem maschinellen Brechen gebildeten Betonabstandhalterkörper zentriert
ausgerichtet angeordnet sind.
7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die ausgehärtete Betonplatte (1) in einem ersten Schritt in Quer- oder Längsrichtung
durch eine lineare Bruchvorrichtung in Streifenabschnitte gebrochen wird, die im zweiten
Schritt parallel zueinander angeordnet einer weiteren linear verlaufenden Bruchvorrichtung
zugeführt werden, die in etwa rechtwinklig zur ersten Bruchvorrichtung angeordnet
ist und somit aus den streifenförmigen Abschnitten der Betonplatte (1) quaderförmige
oder auch rechteckige Abstandhalterkörper in der gewünschten Größe bricht.
8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass
in einem einzigen Bruchvorgang durch ein gitterartig ausgebildetes Bruchwerkzeug eine
Vielzahl von Abstandhalterkörpern aus der Betonplatte (1) gebrochen werden, wofür
das gitterartig ausgebildete Bruchwerkzeug vollständig die Plattenfläche überspannend
auf die Betonplatte (1) abgesenkt wird und mit einem definierten Spaltdruck auf die
Betonplatte (1) gepresst wird.
9. Betonabstandhalterkörper zur Distanzfestlegung von Armierungen in Betonbauwerken mit
im Beton befestigten Abstandhalter-Befestigungsmittel hergestellt nach einem der Verfahrensansprüche
1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Betonabstandhalterkörper an seinen seitlichen, im Betonbauwerk vom Ortbeton umschlossenen
Wandungsflächen vollflächige, durch maschinelles Brechen aus der flächigen Betonplatte
gebildete, aufgebrochen aufgeraute Oberflächen aufweist, die eine Höhe von zumindest
50% der Dicke der Betonplatte (1) aufweisen, sowie die den Abstandhalter-Befestigungsmitteln
gegenüberliegenden Seite des Betonabstandhalterkörpers als Sichtbetongestaltung ausgebildet
ist.
10. Betonabstandhalterkörper nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Betonabstandhalterkörper in etwa eine kubische oder quaderförmige Form aufweist.
11. Betonabstandhalterkörper nach einem der vorstehenden Ansprüche 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
die auf der dem Abstandhalter-Befestigungsmittel (2) zur Armierung gegenüberliegenden,
verschalungsseitigen Fläche angeordnete Sichtbetongestaltung halbschalenförmig, spitz
zulaufend, in eine Kante oder Fläche zulaufend, in mehrere Auflagepunkte, -kanten
oder -flächen zulaufend oder als eine Kombination dieser Formen ausgebildet ist.
12. Betonabstandhalterkörper nach einem der vorstehenden Ansprüche 9 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Betonabstandhalterkörper eine sich verjüngende Form ausgehend von der Armierungsseite
hin zur Verschalungsseite aufweist.
1. Method for producing concrete spacer bodies using casting concrete, at least one casting
mould and spacer fastening means (2) inserted into the spacer,
characterized by the following method steps:
- producing a flat concrete slab (1) in a casting mould,
- introducing spacer fastening means (2) into the open upper side of the cast concrete
slab (1),
- curing and then demoulding the concrete slab (1), and
- mechanically breaking the concrete slab (1) to create a plurality of spacer bodies
from the concrete slab (1).
2. Method for producing concrete spacer bodies according to Claim 1,
characterized in that
predetermined breaking points (4) are incorporated into the concrete slab (1), wherein
the mechanical breaking of the concrete slab (1) occurs along the predetermined breaking
points (4).
3. Method for producing concrete spacer bodies according to Claim 2,
characterized in that
the casting mould for the concrete slab (1) has specifically formed projections for
forming the predetermined breaking points (4) in the concrete slab (1).
4. Method according to one of the preceding claims, characterized in that
the casting mould for the concrete slab (1) has specifically formed depressions for
forming bearing surfaces, bearing points or bearing edges on the side of the concrete
spacer body situated opposite to the spacer fastening means, wherein these depressions
are in each case assigned to a spacer which is broken from the slab in the last method
step, with the result that the arrangement of these depressions, the placement of
the spacer fastening means (2) and the profile of the breaking lines are realized
in accordance with one another.
5. Method according to one of the preceding claims, characterized in that
the concrete slab (1) has a thickness in the range of approximately 0.05 m to 0.20
m, wherein the peripheral lateral surface of the broken spacers has a height of at
least 50% of the thickness of the concrete slab (1).
6. Method according to one of the preceding claims, characterized in that
the incorporation of the spacer fastening means (2) into the concrete slab (1) occurs
in an automated manner and according to a defined uniform grid pattern directly after
the casting process or after the cast concrete slab (1) begins to cure, with the result
that the fastening means (2) are arranged so as to be oriented in a centred manner
in the concrete spacer body formed by mechanical breaking.
7. Method according to one of the preceding claims, characterized in that,
in a first step, the cured concrete slab (1) is broken in the transverse or longitudinal
direction into strip portions by a linear breaking device, which strip portions, in
the second step, while being arranged parallel to one another, are fed to a further
linearly extending breaking device which is arranged approximately at a right angle
to the first breaking device and thus breaks parallelepipedal or else rectangular
spacer bodies in the desired size from the strip-shaped portions of the concrete slab
(1).
8. Method according to one of the preceding Claims 1 to 6,
characterized in that
a plurality of spacer bodies are broken from the concrete slab (1) in a single breaking
operation by means of a breaking tool having a lattice-like design, for which purpose
the breaking tool of lattice-like design is lowered onto the concrete slab (1) while
completely spanning the slab surface and is pressed onto the concrete slab (1) with
a defined fracturing pressure.
9. Concrete spacer body for the spaced fixing of reinforcements in concrete structures
with spacer fastening means fastened in the concrete, produced according to one of
the method Claims 1 to 8, characterized in that
the concrete spacer body has, on its lateral wall faces, which are enclosed in the
concrete structure by the in situ concrete, full-area, broken-up roughened surfaces
formed from the flat concrete slab by mechanical breaking, said surfaces having a
height of at least 50% of the thickness of the concrete slab (1), and the side of
the concrete spacer body situated opposite to the spacer fastening means is designed
as a facing concrete configuration.
10. Concrete spacer body according to Claim 9, characterized in that
the concrete spacer body has approximately a cuboidal or parallelepipedal shape.
11. Concrete spacer body according to either of the preceding Claims 9 and 10,
characterized in that
the facing concrete configuration arranged on the formwork-side surface situated opposite
to the spacer fastening means (2) towards the reinforcement is designed in a half-shell
shape, to taper to a point, to taper into an edge or surface, or to taper into a plurality
of bearing points, bearing edges or bearing surfaces, or is designed as a combination
of these shapes.
12. Concrete spacer body according to one of the preceding Claims 9 to 11,
characterized in that
the concrete spacer body has a tapering shape starting from the reinforcement side
towards the formwork side.
1. Procédé de fabrication de corps d'entretoises en béton en utilisant du béton coulé,
au moins un moule et des moyens de fixation d'entretoise (2) insérés dans l'entretoise,
caractérisé par les étapes de procédé consistant à :
- fabriquer une plaque en béton (1) plane dans un moule,
- introduire des moyens de fixation d'entretoise (2) dans la face supérieure ouverte
de la plaque en béton (1) coulée,
- faire durcir puis démouler la plaque en béton (1) ainsi que
- rompre mécaniquement la plaque en béton (1) pour créer une pluralité de corps d'entretoise
à partir de la plaque en béton (1) .
2. Procédé de fabrication de corps d'entretoises en béton selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
des zones de rupture théorique (4) sont ménagées dans la plaque en béton (1), la rupture
mécanique de la plaque en béton (1) s'effectuant le long des zones de rupture théorique
(4).
3. Procédé de fabrication de corps d'entretoises en béton selon la revendication 2,
caractérisé en ce que
le moule pour la plaque en béton (1) comporte des saillies de conformation spéciale
pour créer les zones de rupture théorique (4) dans la plaque en béton (1).
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
le moule pour la plaque en béton (1) comporte des creux de conformation spéciale,
pour créer des surfaces d'appui, des points d'appui ou des arêtes d'appui sur le côté
du corps d'entretoise en béton qui est opposé aux moyens de fixation d'entretoise,
lesdits creux étant associés chacun à une entretoise rompue hors de la plaque lors
de la dernière étape de procédé, suite à quoi, la disposition desdits creux, le placement
des moyens de fixation d'entretoise (2) ainsi que le trajet des lignes de rupture
s'effectuent en adaptation mutuelle.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
la plaque en béton (1) présente une épaisseur de l'ordre d'environ 0,05 m à 0,20 m,
la surface d'enveloppe périphérique des entretoises rompues présentant une hauteur
d'au moins 50 % de l'épaisseur de la plaque en béton (1).
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
l'introduction des moyens de fixation d'entretoise (2) dans la plaque en béton (1)
s'effectue de manière automatisée et selon une trame régulière définie, directement
après le processus de coulée ou après le début du durcissement de la plaque en béton
(1) coulée, suite à quoi les moyens de fixation (2) sont placés en orientation centrée
dans les corps d'entretoise en béton crées après la rupture mécanique.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
la plaque en béton (1) durcie est rompue dans une première étape dans la direction
transversale ou longitudinale par un dispositif de rupture linéaire en parties en
forme de bandes, qui dans la deuxième étape, placées à la parallèle les unes des autres,
sont amenées vers un autre dispositif de rupture s'étendant sous forme linéaire qui
est placé approximativement à angle droit du premier dispositif de rupture et qui
rompt ainsi à partir des parties en forme de bandes de la plaque en béton (1) des
corps d'entretoise parallélépipédiques ou également rectangulaires de la dimension
souhaitée.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 6,
caractérisé en ce que
dans un unique processus de rupture, une pluralité de corps d'entretoises est rompue
par un outil de rupture conçu en forme de grille à partir de la plaque en béton (1),
pour ce faire, l'outil de rupture en forme de grille est abaissé sur la plaque en
béton (1) en enjambant totalement la surface de la plaque et pressé avec une pression
d'emprise définie sur la plaque en béton (1).
9. Corps d'entretoise en béton, destiné à déterminer la distance d'armatures dans des
ouvrages en béton, pourvu de moyens de fixation d'entretoise fixés dans le béton,
fabriqué selon l'une quelconques des revendications de procédé 1 à 8,
caractérisé en ce que
sur ses surfaces de paroi latérales, enrobées de béton coulé sur place dans l'ouvrage
en béton, le corps d'entretoise en béton comporte des surfaces pleines rompues, rugueuses,
créées par rupture mécanique à partir de la plaque en béton plane, qui présentent
une hauteur d'au moins 50 % de l'épaisseur de la plaque en béton (1), et le côté du
corps d'entretoise en béton qui est opposé aux moyens de fixation d'entretoise est
conçu selon une conformation de béton apparent.
10. Corps d'entretoise en béton selon la revendication 9,
caractérisé en ce que
le corps d'entretoise en béton présente une forme approximativement cubique ou parallélépipédique.
11. Corps d'entretoise en béton selon l'une quelconque des revendications 9 ou 10,
caractérisé en ce que
la conformation de béton apparent placée sur la surface côté coffrage opposée au moyen
de fixation d'entretoise (2) destiné à l'armature présente la forme d'une demi-coque,
prend une forme pointue, prend la forme d'une arête ou d'une surface, prend la forme
de plusieurs points d'appui, d'arêtes d'appui ou de surfaces d'appui ou est conçue
comme une association desdites formes.
12. Corps d'entretoise en béton selon l'une quelconque des revendications 9 à 11,
caractérisé en ce que
le corps d'entretoise en béton présente une forme qui se rétrécit à partir du côté
armature en direction du côté coffrage.