VERFAHREN UND SYSTEM ZUM AUSSENSCHLEIFEN VON WELLENTEILEN ZWISCHEN SPITZEN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Außenschleifen eines Wellenteils mit rotationssymmetrischen Abschnitten und Zentrierbohrungen aufweisenden Stirnflächen sowie ein System aus Schleifmaschine und einem derartigen Wellenteil.

[0002] In der Schleiftechnologie existieren grundsätzlich zwei unterschiedliche Technologien, welche auch unterschiedliche Schleifmaschinen benötigen und deren Schleifverfahren grundsätzlich voneinander abweichen. Dies ist zum einen das Schleifen zwischen Spitzen, bei dem ein zu schleifendes Werkstück während des Schleifens üblicherweise zwischen einer am Werkstückspindelstock angeordneten Spitze und einer am gegenüberliegenden Reitstock angeordneten Spitze gehalten ist. Das Werkstück kann entweder durch die Reibung der werkstückspindelstockseitigen Spitze im Zentrum oder durch separate Mitnehmer oder durch ein Spannfutter mit ausgleichenden Spannbacken zur Rotation angetrieben werden. Für ein derartiges Schleifen zwischen den Spitzen ist es insbesondere bei längeren und hinsichtlich einer möglichen Durchbiegung eine gewisse Flexibilität aufweisenden Werkstücken erforderlich, diese während des Schleifens an einer oder an mehreren Stellen des Werkstückes mittels Lünetten abzustützen, um beim Schleifen eine angemessen gute Qualität des Schleifergebnisses zu erhalten.

[0003] Ein zweites grundsätzliches Schleifverfahren stellt das so genannte Centerless-Schleifen dar. Beim Centerless-Schleifen wird das Werkstück nicht zwischen Spitzen gehalten; es wird vielmehr mittels einer Schleifscheibe und dieser gegenüberliegend einer Regelscheibe zum Schleifen bzw. während des Schleifens in Rotation versetzt, wobei im Schleifspalt zwischen der Schleifscheibe und der Regelscheibe unter dem Werkstück ein so genanntes Stützlineal vorgesehen ist, auf welchem das Werkstück während des Schleifens abgestützt ist. Ein derartiges Centerless-Schleifverfahren ist besonders geeignet für das Außenschleifen von rotationssymmetrischen oder rotationssymmetrische Abschnitte aufweisenden Werkstücken, welche für eine Massenfertigung in großen Stückzahlen vorgesehen sind. Der Nachteil beim Centerless-Schleifen besteht darin, dass der Bezug zu einer Zentrierung beim spitzenlosen Schleifen nicht mehr gegeben ist.

[0004] DE10 2007 023894 A1 Offenbart eine Vorrichtung zum Rundschleifen in dem eine Stützlünette zur punktuellen Abstützung eines zwischen Spitzen geschliffenen Bauteils benuzt wird.

[0005] In DE 10 2008 045 842 B4 sind ein Verfahren und eine Schleifmaschine zum Schleifen von langgestreckten Werkstücken bekannt. Mit dieser bekannten Schleifmaschine bzw. diesem bekannten Verfahren werden langgestreckte rotationssymmetrische Werkstücke durch zwei gegenüberliegende, gleichzeitig angreifende Schleifscheiben geschliffen, wobei durch deren gegenläufige Rotation das Werkstück gegen eine seitlich im Schleifspalt zwischen den Schleifscheiben angeordnete Stützeinrichtung gedrückt wird. Das Werkstück ist dabei zwischen Spitzen eingespannt, was möglich ist, da sich die Schleifkräfte der gegenüberliegenden Schleifscheiben aufheben. Das Werkstück wird durch die beim Zerspanen auftretenden Kräfte gegen das Stützelement gepresst. Es handelt sich somit um eine passive Abstützung, weil sowohl die Schleifscheiben als auch das Stützelement gleichförmig zugestellt werden, damit sich die in tangentialer Richtung auf das Werkstück einwirkenden Kräfte gegenseitig aufheben. Die gleichförmige Zustellung von Schleifscheiben und Stützelement ermöglicht keine Reaktion des Systems auf Abweichungen zwischen Soll- und Istdurchmesser. Dadurch sind der erzielbaren Genauigkeit Grenzen gesetzt.

[0006] In dem Online-Artikel der Firma mav ist eine Rundschleifmaschine zum Schleifen zwischen Spitzen und zum spitzenlosen Schleifen beschrieben. Die Kombination von einem Schleifen zwischen Spitzen und einem Centerless-Schleifen soll zur erheblichen Reduzierung der Bearbeitungszeit bei gleichzeitiger Erhöhung der Qualität gegenüber einem Schleifen nur zwischen den Spitzen führen. In der bekannten Maschine wird zunächst beim Schleifen zwischen den Spitzen ein vorgegebener Materialabtrag geschliffen. Um daran anschließend centerless zu schleifen, wird die Einspannung des Werkstückes zwischen den Spitzen freigegeben und anschließend der Centerless-Schleifprozess durchgeführt. In bekannter Weise wird dabei das Werkstück von der Regelscheibe angetrieben und an jedem Sitz abgestützt. Wenn sich die Zentrierspitzen zum Zwecke des Lösens der Spitzen vom Werkstück zurückziehen, senkt sich das Werkstück auf die im Schleifspalt angeordnete Auflageschiene ab. Auch dabei ist nicht sichergestellt, dass der Bezug zur Zentrierung, welche durch das Aufspannen zwischen den Spitzen vorgegeben ist, erhalten bleibt oder nur innerhalb geringer Toleranzen erhalten bleibt, da während des Schleifprozesses ein Bezugswechsel stattfindet.

[0007] Des Weiteren ist in einer Pressemitteilung vom 22. Februar 2006 im Internet ein Artikel bezüglich einer Schleifmaschine "Kronos L dual" beschrieben, bei welcher ebenfalls sowohl das Centerless-Schleifen als auch das Schleifen zwischen Spitzen in einer Maschine möglich ist. Dabei wird jedoch auch das Werkstück zuerst zwischen den Spitzen geschliffen, wonach das Werkstück aus der Aufspannung zwischen den Spitzen gelöst wird, und das Fertigschleifen mittels konventionellem Centeless-Schleifen durchgeführt wird. Auch dabei wird der Bezug zur Zentrierung beim Übergang vom Schleifen zwischen den Spitzen in ein Centerless-Schleifen aufgegeben, wodurch Genauigkeitseinbußen verbunden sind, da der oben genannte Bezugswechsel beim Schleifen stattfindet.

[0008] Die bekannte Schleifmaschine Kronos L dual wendet beide Schleifverfahren, d.h. das Schleifen zwischen den Spitzen und das Centerless-Schleifen, auf einer Maschine an. Dabei erfolgt das Vorschleifen zwischen den Spitzen, bei welchem eine saubere zylindrische Außenfläche an den rotationssymmetrischen Abschnitten erzeugt wird. Nach Beendigung des Vorschleifens zwischen den Spitzen werden die Spitzen gelöst, und es schließt sich ein Centerless-Schleifen an. Beim Centerless-Schleifen entsteht dadurch ein neuer Bezug des so genannten Zentrums, und zwar über die beim Vorschleifen erzeugten sauberen zylindrischen Flächen der rotationssymmetrischen Abschnitte. Es wird also ein gewisser Erhalt des Zentrums des Werkstückes erreicht, für höchste Qualitätsansprüche reicht dies jedoch nicht, weil das so genannte Zentrum nur insoweit beibehalten wird, als es die beim Vorschleifen erzeugte Genauigkeit der sauberen zylindrischen Flächen der rotationssymmetrischen Abschnitte des Werkstückes ermöglicht.

[0009] Mit der bekannten Maschine wird auf jeden Fall nach dem Vorschleifen und dem daran sich anschließenden Lösen der Aufspannung zwischen den Spitzen der Schleifprozess unterbrochen, wenn die Spitzenspannung am Werkstück gelöst wird. Daran schließt sich das dann neu begonnene Centerless-Schleifen an. Das bedeutet, dass neben dem Bezugswechsel der Bezugslängsachse des Werkstückes die Schleifzeit verlängert wird.

[0010] Andererseits besteht der Nachteil darin, dass durch die klare technologische Trennung zwischen dem Schleifen zwischen den Spitzen und dem Centerless-Schleifen die Werkstücke während des Schleifens zwischen den Spitzen weder durch das Auflagelineal noch durch die beim Centerless-Schleifen in der Regel vorhandene Regelscheibe sicher abgestützt sind. Daher können insbesondere bei langen, dünnen Wellen, welche relativ biegsam und labil sind, Schwierigkeiten beim Schleifen auftreten.

[0011] Wenn des Weiteren insbesondere bei langen und dünneren Werkstücken zwischen den Spitzen geschliffen werden soll, ist es üblich, Lünetten zu einer zusätzlichen Abstützung vorzusehen. Dafür ist es jedoch erforderlich, dass entsprechende Lünettensitze angeschliffen werden müssen, bevor die Lünetten an das Werkstück angestellt werden können. Das Anschleifen der Lünettensitze erfordert einen zusätzlichen Zeitaufwand, der umso höher ist, je länger die zu schleifenden Werkstücke sind, weil bei längeren Werkstücken in der Regel mehrere Lünettensitze angeschliffen werden müssen. Selbstzentrierende Lünetten haben die Eigenschaft, dass das Werkstück in den drei Lünettenbacken zentrierend eingespannt wird. Diese Einspannung bei der Abstützung hat den Nachteil, dass an der Stützstelle der Lünette optische Laufspuren am fertiggeschliffenen rotationssymmetrischen Abschnitt erhalten bleiben.

[0012] Ein zusätzliches Problem beim Schleifen zwischen den Spitzen erwächst aus der Tatsache, dass beim Anstellen von mehreren Lünetten diese jeweils einen, wenn auch nur im µm-Bereich liegenden, unterschiedlichen Wärmegang besitzen. Durch diesen unterschiedlichen Wärmegang können zusätzlich Ungenauigkeiten in den Schleifprozess eingetragen werden.

[0013] Demgegenüber besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren zum Aussenschleifen eines rotationssymmetrische Abschnitte aufweisenden Wellenteils sowie ein System aus das Verfahren realisierender Schleifmaschine und einem derartigen Wellenteil bereitzustellen, mittels welcher die Vorteile des Schleifens zwischen den Spitzen, wobei dabei insbesondere die Aufrechterhaltung einer exakten Bezugsachse beim Schleifen eine Rolle spielt, genutzt werden können, um eine hohe Qualität des Schleifergebnisses am geschliffenen Werkstück realisieren zu können, ohne dass selbst bei bezüglich ihrer Längsachse eine gewisse Flexibilität aufweisenden Werkstücken zusätzliche Lünetten eingesetzt werden müssen.

[0014] Diese Aufgabe wird durch Verfahren mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 sowie durch ein aus Schleifmaschine und Wellenteil bestehendes System mit den Merkmalen gemäß Anspruch 13 realisiert. Zweckmäßige Weiterbildungen sind in den jeweiligen abhängigen Ansprüchen definiert.

[0015] Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Aussenschleifen eines Wellenteils, welches rotationssymmetrische Abschnitte und Stirnflächen aufweist, in welchen Zentrierbohrungen eingebracht sind, realisiert. Die Zentrierbohrungen definieren eine Bezugslängsachse und Rotationsachse des Wellenteils, welche für eine hohe Genauigkeit des Wellenteils nach dem Schleifen noch vorhanden sein muss oder für nachfolgende Bearbeitungsprozesse von entscheidender Bedeutung ist. Dies bedeutet, dass die durch die Zentrierbohrungen definierte Bezugsachse des Wellenteils während der Schleifbearbeitung erhalten bleibt. Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass während des Schleifens mittels einer Schleifscheibe das Wellenteil zwischen in die Zentrierbohrungen eingreifenden Spitzen gehalten wird und mittels einer eine erste und eine zweite Stützvorrichtung aufweisenden Stützeinrichtung an den rotationssymmetrischen Abschnitten abgestützt wird. Eine Messeinrichtung erfasst Durchmesserwerte der rotationssymmetrischen Abschnitte des Wellenteils. Diese Messwerte werden an eine Steuereinrichtung übermittelt, welche die Stützeinrichtung unter permanentem fortlaufenden Abstützen der rotationssymmetrischen Abschnitte den gemessenen tatsächlichen Durchmesserwerten bis auf Fertigmaß des Wellenteils nachführt. Dies stellt eine aktive Anstellung der Stützeinrichtung an den aktuellen Durchmesser des gerade geschliffenen rotationssymmetrischen Abschnitts des Wellenteils dar. Schleifbearbeitung ist vorzugsweise im Wesentlichen die gesamte Schleifbearbeitung. Eingeschlossen ist dabei aber auch ein gewisses Anschleifen des Werkstückes bei dessen noch nicht erfolgtem Aufspannen zwischen den Spitzen. Auf jeden Fall wird aber ein wesentlicher Teil des Schleifens einschließlich bis zum Ende des Fertigschleifens zwischen den Spitzen und mit angestellter und dem Schleiffortschritt nachgeführter Stützeinrichtung ausgeführt.

[0016] Vorteilhafterweise wird bei diesem Schleifen zwischen den Spitzen durch die Abstützungen und das zeitgleiche Schleifen erreicht, dass Werkstücke mit hoher Qualität in Bezug auf die Maß-, Form- und Lagetoleranzen hergestellt werden.

[0017] Zudem werden am Werkstück keine Laufspuren von Lünetten an der Oberfläche zu sehen sein, da die Abstützung am Werkstück in einer entsprechenden Breite ausgeführt ist und keine "Einspannkräfte" wie bei selbstzentrierenden Lünetten auf den Stützsitz wirken.

[0018] Das bedeutet, dass der gesamte Schleifprozess ein Schleifen zwischen Spitzen ist und - anders als beim Stand der Technik - gerade kein Centerless-Schleifen sich daran anschließt. Vielmehr wird während des gesamten Schleifens zwischen den Spitzen eine Stützvorrichtung an die rotationssymmetrischen Abschnitte angestellt und beim Abtrag an der Schleifstelle dem jeweils aktuellen Durchmesser nachgeführt. Die Stützvorrichtung ist zwar in der Art ausgebildet, wie dies beim Centerless-Schleifen bekannt ist. Gleichwohl handelt es sich bei dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung jedoch nicht um einen Verfahrensschritt des Centerless-Schleifens. Der Einsatz der Stützvorrichtung sichert bei Beibehaltung der Bezugsebene durch permanentes Schleifen zwischen den Spitzen, dass Lünetten nicht mehr erforderlich sind und dass sowohl die Vorteile des Schleifens zwischen Spitzen als auch die Vorteile einer Abstützung, wie sie zumindest dem Grunde nach an das Centerless-Schleifen erinnert, genutzt werden können. Ein Lösen der Aufspannung des Wellenteils zwischen den Spitzen ist jedoch gemäß der Erfindung während keiner Phase des gesamten Schleifvorgangs vorgesehen.

[0019] Vorzugsweise ist die Stützeinrichtung in Form der ersten und der zweiten Stützvorrichtung als eine Stützscheibe bzw. ein Auflagelineal ausgebildet. Die Hauptaufgabe der Stützscheibe besteht darin, dass beim Schleifen zwischen den Spitzen nach Möglichkeit an allen Teilen des Wellenteils eine Abstützung erfolgt, an denen rotationssymmetrische Abschnitte vorhanden sind. Das Wellenteil befindet sich zwischen Schleifscheibe und Stützscheibe, wobei der dadurch entstehende Schleifspalt nach unten durch ein Auflagelineal geschlossen wird, auf welchem das Wellenteil während des Schleifens zwischen den Spitzen abgestützt ist. Dadurch erfährt das Wellenteil eine Abstützung zumindest an mittleren Bereichen seiner Länge, bleibt aber während des gesamten Schleifens stets zwischen den Spitzen aufgespannt.

[0020] Weiter vorzugsweise ist das Wellenteil rotatorisch angetrieben. Dies erfolgt vorzugsweise durch in die Zentrierbohrungen eingreifende Spitzen oder spezielle Mitnehmer oder ein Spannfutter, die an die Geometrie des Werkstückes angepasst sind.

[0021] Die Stützscheibe ist nun so ausgebildet, dass, wenn diese an das Wellenteil angestellt ist, zwischen der Stützscheibe und dem Wellenteil kein Schlupf auftritt, d. h., dass Stützscheibe und Wellenteil im Wesentlichen schlupffrei zueinander laufen.

[0022] Um optimale Stütz- und Schleifbedingungen während des Schleifens zu erhalten, ist weiter vorzugsweise vorgesehen, dass die Schleifscheibe, das Wellenteil und die Stützscheibe hinsichtlich ihrer jeweiligen Drehzahl geregelt werden. Die Drehzahlregelung kann dazu eingesetzt werden, dass sichergestellt wird, dass zwischen Stützscheibe und Wellenteil kein Schlupf auftritt, andererseits aber die Schleifscheibe optimale Schleifeingriffsbedingungen am Wellenteil erzeugt. Es kann vorzugsweise auch vorgesehen sein, dass das Wellenteil während des Fertigschleifens sowohl durch die Schleifscheibe als auch durch die Stützscheibe angetrieben bzw. gebremst wird. Weiter vorzugsweise ist die Stützscheibe mit einem Belag versehen, welcher in der Art für eine Schleifscheibe ausgebildet ist, wobei die Stützscheibe gegenüber der Schleifscheibe angeordnet ist und dort ihre Stützfunktion ausübt, nämlich das Wellenteil stützt, nicht aber schleift.

[0023] Eine weitere Ausführungsform ist, dass die Stützscheibe aus Metall beispielsweise aus Stahl oder Hartmetall hergestellt ist. Dadurch kann die Stützscheibe extrem verschleißfest ausgebildet sein.

[0024] Damit die Stützeinrichtung, wie es die Erfindung vorschreibt, den jeweils aktuell gemessenen Durchmesserwerten bis auf Fertigmaß des Wellenteils nachgeführt werden kann, erfolgt das Messen der Durchmesserwerte vorzugsweise im Wege einer In-Prozess-Messung. Dadurch kann bei jedem aktuell gemessenen Durchmesser sofort korrigierend auf den Schleifvorgang und damit auf das Schleifergebnis eingewirkt werden.

[0025] Um den Durchmesser des Wellenteiles bzw. Werkstückes fortlaufend zu messen, wird der Durchmesser an zumindest einem Ende des Wellenteiles gemessen. Mit diesem Durchmesser-Messwert wird dann der Zustellwert der Schleifscheibe, der Stützscheibe und des Auflagelineals geregelt.

[0026] Üblicherweise wird das Werkstück aber an deren Durchmessern aber an beiden Wellenenden gemessen. Hierdurch ist es möglich, dass zum einen an beiden Wellenenden der Durchmesser des Werkstückes fortlaufend gemessen werden kann und somit auch durch die Differenz der Messwerte die Konizitätsabweichung am Werkstück ermittelt werden kann.

[0027] Um eine exakte Zylinderform oder eine gezielte Konizität am Werkstück herstellen zu können, sind die Schleifscheibe und die Stützscheibe in bevorzugter Ausführungsform bezüglich ihrer Achsen in horizontaler Ebene jeweils CNC-gesteuert automatisch schwenkbar ausgeführt. Um die Stützeinrichtung (Auflagelineal) an das Werkstück anzulegen, weist diese bzw. das Auflagelineal an seinen beiden Enden Zustelleinrichtungen zur Zustellung an das Werkstück auf, so dass durch unterschiedliche Zustellbeträge das Auflagelineal zur Mittelachse gezielt geneigt werden kann. Somit ist es möglich, dass durch unterschiedliche Zustellbeträge an den Enden das Auflagelineal exakt flüchtend zur Mittelachse des Werkstückes oder gezielt schräg an das Werkstück angestellt werden kann.

[0028] Gemäß einer Weiterbildung weist die Stützeinrichtung zwei Auflagelineale auf, welche relativ zueinander verstellt werden und in Form eines Prismas ausgebildet sind. Die beiden Auflagelineale stellen in diesem Fall die erste Stützvorrichtung und die zweite Stützvorrichtung dar. Als weitere Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Schleifscheibe und das Wellenteil relativ zueinander axial bewegt werden und das Wellenteil dabei zumindest teilweise zeitparallel am rotationssymmetrischen Abschnitt wie auch an einer Planseite neben einem rotationssymmetrischen Abschnitt geschliffen wird.

[0029] Gemäß noch einem Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Außenschleifen eines Wellenteiles mit rotationssymmetrischen Abschnitten und mit an dessen Stirnflächen angebrachten, eine Bezugslängs- und Rotationsachse definierenden Zentrierungen realisiert. Durch das erfindungsgemäße Verfahren gemäß diesem Aspekt der Erfindung wird sichergestellt, dass während der Schleifbearbeitung des Wellenteils bis einschließlich zum Ende des Fertigschleifens das mit einer Schleifscheibe geschliffene Wellenteil zwischen die Zentrierungen ergreifenden Spitzen gespannt gehalten, und gleichzeitig werden sowohl eine Auflageschiene als auch eine Regelscheibe oder eine weitere Auflageschiene anstelle der Regelscheibe im steten Eingriff mit dem Wellenteil einem jeweiligen aktuellen geschliffenen Durchmesser nachgeführt. Im Grunde genommen wird das Wellenteil bzw. Werkstück zumindest während des wesentlichen Teils des Schleifvorganges mit der Schleifscheibe zwischen Spitzen gehalten. Damit die Bezugslängsachse und die Rotationsachse unverändert während des Schleifvorganges bis zum Ende des Fertigschleifens erhalten bleiben, bleibt das Werkstück bzw. Wellenteil permanent zwischen den Spitzen gespannt gehalten. Das Vorsehen einer Regelscheibe und einer Auflageschiene entspricht dem Grunde nach einer Anordnung für ein Centerless-Schleifen. Gemäß der vorliegenden Erfindung erfolgt jedoch kein Centerless-Schleifen, da das Wellenteil während des Schleifens zwischen Spitzen gespannt gehalten wird. Dennoch sind eine Regelscheibe und eine Auflageschiene vorgesehen, um das Wellenteil während des Schleifens auf Spitzen entsprechend abzustützen. Damit ist es möglich, selbst für relativ biegsame bzw. flexible Werkstücke ohne das Vorsehen von Stützlünetten ein Schleifergebnis hoher Genauigkeit zu erreichen. Dies stellt ein überraschendes Ergebnis dar, weil die beiden grundsätzlichen technologischen Schleifverfahren, nämlich das Schleifen zwischen Spitzen und das Centerless-Schleifen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nämlich so vereinigt werden, dass beim Schleifen bis hin zum Ende des Fertigschleifens ein Schleifen zwischen Spitzen erfolgt, ohne dass die Spitzen gelöst werden und es - wie es im Stand der Technik bekannt ist - zu einem Übergang zum Centerless-Schleifen kommt.

[0030] Damit ist ein völlig neuer Weg beim Außenschleifen von Wellenteilen mit rotationssymmetrischen Abschnitten gezeichnet worden. Der prinzipielle Grundaufbau bzw. grundlegende Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Regelscheibe oder weiterer Auflageschiene anstelle der Regelscheibe und einer Auflageschiene erinnert zwar dem Grunde nach an ein Centerless-Schleifen, ein solches findet jedoch gemäß der Erfindung nicht statt, weil das Werkstück während des Schleifens bis zum Ende des Fertigschleifens zwischen Spitzen gespannt gehalten wird. Durch das Vorsehen von einer Auflageschiene und einer Regelscheibe bzw. einer weiteren Auflageschiene anstelle der Regelscheibe ist es möglich, auf Stützlünetten selbst für relativ flexible lange Werkstücke zu verzichten und dennoch eine hohe Genauigkeit derartiger Werkstücke zu erzielen.

[0031] Vorzugsweise sind die Regelscheibe und das insbesondere rotatorisch angetriebene Wellenteil im Wesentlichen schlupffrei zueinander laufend. Durch den schlupffreien Lauf wird vor allen Dingen erreicht, dass die Regelscheibe eine zuverlässige Abstützfunktion gegenüber den durch die Schleifscheibe in das Wellenteil beim Schleifen eingeleiteten Schleifkräften darstellt und dass damit die Regelscheibe keinerlei Oberflächenmarkierungen hinterlassen kann, wie dies bei Stützlünetten in der Regel der Fall ist. Denn die Regelscheibe greift an exakt den Stellen an, an denen geschliffen wird.

[0032] Um optimale Schleifergebnisse, d.h. eine hohe Qualität der geschliffenen Wellenteile zu erreichen, werden vorzugsweise die Schleifscheibe, das Wellenteil und die Regelscheibe drehzahlgeregelt. Damit können optimale Drehzahlverhältnisse bezogen auf den Schleifprozess eingestellt werden.

[0033] Weiter vorzugsweise wird das Wellenteil beim Fertigschleifen durch die Schleifscheibe und durch die Regelscheibe angetrieben, wobei die Schleifscheibe und die Regelscheibe einen Schleifspalt bilden, in welchem das Wellenteil auf der Auflageschiene abgestützt angeordnet ist. Dieser grundsätzliche Aufbau bzw. das damit realisierte Verfahren ist dem beim Centerless-Schleifen ähnlich, wobei gemäß der Erfindung ein Centeriess-Schleifen überhaupt nicht stattfindet.

[0034] Gemäß einer Weiterbildung dieses Aspekts der Erfindung werden die Auflageschiene sowie die anstelle der Regelscheibe vorgesehene weitere Auflageschiene relativ zueinander verstellt, wobei beide Auflageschienen ein Prisma bilden, welches dem jeweiligen aktuellen geschliffenen Durchmesser als Stützeinrichtung nachgeführt wird.

[0035] Vorzugsweise wird der jeweilige aktuelle geschliffene Durchmesser der rotationssymmetrischen Abschnitte mittels einer In-Prozess-Messung gemessen und dabei insbesondere über eine Steuereinrichtung zur Steuerung der Nachführung an dem geschliffenen rotationssymmetrischen Abschnitt des Wellenteils verwendet. Bei der In-Prozess-Messung kann an einem oder an mehreren Durchmessern des geschliffenen rotationssymmetrischen Abschnittes gemessen werden. Die so gewonnenen Messwerte werden für die Steuerung der Nachführung eingesetzt.

[0036] Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung weist das erfindungsgemäße System, welches aus Schleifmaschine und Wellenteil besteht und zum Außenschleifen des Wellenteils mit rotationssymmetrischen Abschnitten und Stirnflächen sowie darin eingebrachten, eine Bezugslängsachse und Rotationsachse des Wellenteils definierenden Zentrierbohrungen versehen ist, eine auf einer Schleifspindel angeordnete, über eine CNC-Achse rotatorisch angetriebene Schleifscheibe, einen Werkstückspindelstock mit einer ersten Spitze und einen Reitstock mit einer zweiten Spitze auf. Das Wellenteil wird mittels der ersten und der zweiten Spitze während des Schleifens aufgespannt bzw. gehalten und um eine damit definierte Bezugslängsachse drehbar angetrieben. Während des gesamten Schleifens ist das Wellenteil permanent gehalten bzw. aufgespannt. Eine Stützeinrichtung mit relativ zueinander verstellbarer erster und zweiter Stützvorrichtung sowie eine Messvorrichtung zur Messung aktueller Durchmesser rotationssymmetrischer Abschnitte des Wellenteils sind im erfindungsgemäßen System vorgesehen. Mittels der Messvorrichtung werden Messsignale vom aktuellen Durchmesser der rotationssymmetrischen Abschnitte des Wellenteils an eine Steuereinrichtung weitergeleitet bzw. sind durch diese weiterleitbar, wobei auf Basis dieser Messwerte die erste und die zweite Stützvorrichtung stets dem aktuellen Durchmesser des rotationssymmetrischen Abschnittes, an welchem der aktuelle Durchmesser gerade durch die Messvorrichtung ermittelt worden ist, so nachfahrbar sind, dass das Wellenteil durch die der Schleifscheibe gegenüberliegende Stützvorrichtung und bei in Eingriff befindlichen Spitzen doppelt abgestützt ist.

[0037] Das bedeutet, dass während des gesamten Schleifens auch die erste und die zweite Stützvorrichtung nicht nur stets in Kontakt mit dem jeweiligen rotationssymmetrischen Abschnitt des Wellenteils sind, sondern die erste und die zweite Stützvorrichtung dem jeweiligen aktuellen Durchmesser des jeweiligen rotationssymmetrischen Abschnitts nachführbar sind. Unter Nachführen soll im Rahmen der vorliegenden Erfindung verstanden werden, dass die jeweilige Stützvorrichtung so an den jeweiligen rotationssymmetrischen Abschnitt angestellt wird und diesbezüglich so gesteuert wird, dass eine optimale Abstützfunktion am Wellenteil gewährleistet ist, der Abstützdruck andererseits aber nicht so hoch ist, dass ein zu großer Reibungswiderstand sich nachteilig auf die einzubringenden Schleifkräfte bzw. das Schleifergebnis insgesamt auswirken. Damit die Reibungskräfte von vornherein niedrig sind bzw. bezüglich des Abstützvorgangs optimiert sind, ist weiter vorgesehen, dass vorzugsweise reibungsvermindernde Oberflächenbeläge auf den Stützvorrichtungen angeordnet bzw. vorgesehen sind, die das Werkstück über deren Länge abstützen oder diese teilweise so gestaltet sind, dass nur bestimmte Bereiche der Stützscheibe das Werkstück abstützen.

[0038] Vorzugsweise ist die erste Stützvorrichtung eine Stützscheibe, wohingegen die zweite Stützvorrichtung ein Auflagelineal ist. Das Auflagelineal ist dabei so ausgebildet, wie es dem Grunde nach beim Centerless-Schleifen eingesetzt wird.

[0039] Gemäß einer Weiterbildung des Systems ist vorgesehen, dass die Schleifscheibe, die Stützscheibe und der das Wellenteil zusammen mit dem Reitstock aufspannende Werkstückspindelstock jeweils einen eigenständigen CNC-Antrieb aufweisen, auf Basis welchen die jeweilige Drehzahl CNC-gesteuert regelbar ist.

[0040] Weiter vorzugsweise sitzt die Stützscheibe auf einer Spindel und ist vorzugsweise geteilt ausgebildet, wobei jeder Teil dem aktuellen Durchmesser entsprechender rotationssymmetrischer Abschnitte des Wellenteils unter gleichzeitiger Abstützung dieser rotationssymmetrischen Abschnitte nachführbar ist.

[0041] Gemäß einer Weiterbildung ist es auch möglich, dass sowohl die erste als auch die zweite Stützvorrichtung jeweils ein Auflagelineal ist, welche Auflagelineale relativ zueinander bei Ausbildung eines prismenartigen Abstützbereiches am rotationsymmetrischen Abschnitt des Wellenteils bewegbar sind.

[0042] Und schließlich ist vorzugsweise die Messvorrichtung als eine In-Prozess-Messvorrichtung ausgebildet, mittels welcher aktuelle Durchmesser während des laufenden Schleifens gemessen werden können.

[0043] Weitere Vorteile und Details der vorliegenden Erfindung werden nun anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die nachfolgende Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Figur 1:

eine prinzipielle Seitenansicht des aus Schleifmaschine und Wellenteil bestehenden Systems;

Figur 2:

eine Draufsicht auf die Schleifmaschine mit Wellenteil gemäß der Erfindung in Blickrichtung X gemäß Figur 1;

Figur 3:

eine Ansicht der erfindungsgemäßen Schleifmaschine mit Wellenteil entlang der Schnittebene A-A gemäß Figur 2;

Figur 4:

eine Ansicht wie gemäß Figur 3, jedoch mit zurückgezogenen Mitnehmern;

Figur 5:

eine erfindungsgemäße Schleifmaschine mit gegenüber Figur 2 modifiziertem Wellenteil und daran entsprechend angepasster Schleifscheibe in derselben Ansicht wie Figur 2;

Figur 6:

eine Seitenansicht wie in Figur 1 mit einer aus zwei Auflagelinealen bestehender Stützeinrichtung; und

Figur 7:

eine Ansicht gemäß der Schnittebene B-B gemäß Figur 6.

[0044] In Figur 1 ist in prinzipieller Seitenansicht das erfindungsgemäße System der Schleifmaschine und des Wellenteils bzw. Werkstücks 10 in Seitenansicht dargestellt. Eine in X1-Richtung zustellbare Schleifscheibe 1 ist im Eingriff mit dem Wellenteil 10. Der Schleifscheibe 1 gegenüberliegend ist eine Stützscheibe 2 vorgesehen, welche entlang einer X2-Zustellachse an das Wellenteil 10 zustellbar und mit diesem in Eingriff ist. Die Stützscheibe 2 stellt eine erste Stützvorrichtung dar. Das Wellenteil 10 seinerseits ist auf einer zweiten Stützvorrichtung in Form eines Stützlineals 3 abgestützt. Das Stützlineal 3 ist ebenfalls über eine CNC-Achse an den jeweiligen aktuellen geschliffenen Durchmesser des Wellenteils 10 anstellbar. Das bedeutet, dass das Stützlineal 3 dem aktuell geschliffenen Durchmesser stets nachführbar ist.

[0045] Dieser grundsätzliche Aufbau gemäß Figur 1 sieht zwar auf den ersten Blick einer Anordnung für ein Centerless-Schleifen ähnlich. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird jedoch auf der zum erfindungsgemäßen System gehörigen Schleifmaschine kein Centerless-Schleifen ausgeführt, da während des gesamten in Figur 1 dargestellten Schleifvorgangs das Wellenteil 10 zwischen Spitzen - in Figur 1 nicht dargestellt - gehalten ist.

[0046] Die Schleifscheibe 1 ist auf einer Schleifspindel 4 (nicht dargestellt) montiert, welche von einem ebenfalls nicht dargestellten Antriebsmotor rotatorisch angetrieben ist. Der Schleifspindelantrieb ist mit einer Drehzahlregelung ausgestattet, welche von einer in Figur 1 der Einfachheit halber ebenfalls nicht dargestellten CNC-Steuerung der Schleifmaschine des erfindungsgemäßen Systems angesteuert wird. Die Zustellachsen X1 für die Schleifscheibe 1 und X2 für die als Stützscheibe 2 ausgebildete erste Stützvorrichtung sind jeweils als CNC-Achsen ausgebildet. Die Stützscheibe 2 ist auf einer Stützspindel 5 (nicht dargestellt), welche ihrerseits von einem ebenfalls nicht dargestellten Antriebsmotor drehzahlgeregelt angetrieben wird, aufgesetzt, wobei die Stützspindel 5 auf einem Stützspindelstock (nicht gezeigt) montiert ist, welcher entlang der dargestellten CNC-gesteuerten X2-Achse verfahrbar ist.

[0047] Figur 2 stellt die prinzipielle Anordnung des die Schleifmaschine und das Wellenteil umfassenden erfindungsgemäßen Systems in einer Blickrichtung X gemäß Figur 1 dar. Aus Figur 2 ist ersichtlich, dass das Wellenteil 10 zwischen einer Spitze 11 eines Werkstückspindelstocks 13 und einer Spitze 14 eines Reitstocks 15 eingespannt ist. Die rotatorische Mitnahme des Wellenteils 10 erfolgt durch einen Mitnehmer 12. Während des gesamten Schleifvorgangs bleibt das Werkstück 10 zwischen den Spitzen 11, 14 eingespannt. Die Spitze 11 und der Mitnehmer 12 des Werkstückspindelstocks 13 sind durch einen CNC-gesteuerten Motor rotatorisch und drehzahlregelbar angetrieben. Der Mitnehmer 12 sichert nach dem Einspannen des Wellenteils 10 zwischen den Spitzen 11, 14 durch einen formschlüssigen Eingriff mit dem Wellenteil 10 dessen rotatorische Mitnahme. Gleichzeitig werden die Schleifscheibe 1 des Schleifspindelstocks sowie die Stützscheiben 2, 2' und das Stützlineal 3 (nicht gezeigt) über entsprechende CNC-gesteuerte Achsen zugestellt. Auf der Stützspindel 5 sind zwei Stützscheiben 2, 2' angeordnet und am Wellenteil 10 in dessen mittlerem Bereich angestellt, sodass dieses an zwei Stellen zwischen den Spitzen 11 und 14 abgestützt ist. Die Stützscheiben 2, 2' übernehmen im mittleren Bereich am Wellenteil 10 sozusagen partiell eine Stützfunktion. Gegenüber dem bekannten Centerless-Schleifen bzw. der das Centerless-Schleifen realisierenden Anordnung, bei welcher die dabei vorhandene Regelscheibe über die komplette Werkstücklänge angeordnet ist, da die Regelscheibe beim Centerless-Schleifen auch eine antreibende oder bremsende Funktion für das Werkstück beim Schleifen übernimmt, ist bei der erfindungsgemäßen Lösung der Antrieb des Wellenteils 10 über die an der Werkstückspindel 13 angeordneten Mitnehmer realisiert. Die in Figur 2 dargestellte Stützfunktion der Stützscheiben 2, 2' sichert ein zuverlässiges Schleifen der rotationssymmetrischen Abschnitte bei permanenter Aufspannung zwischen den Spitzen 11, 14, und zwar ohne dass Lünetten vorgesehen werden müssen. Die Stützscheiben 2, 2' sind dabei insbesondere als verschleißarme Scheiben aus gehärtetem Stahl oder aus Hartmetall ausgebildet. An die Stützscheibe werden qualitativ hohe Anforderungen gestellt vor allen Dingen dergestalt, dass sie einen besonders geringen Rundlauffehler aufweist. Andernfalls könnte der Rundlauffehler zu einem verschlechterten Schleifergebnis führen, und zwar trotz der permanenten Aufspannung des Werkstückes bzw. Wellenteils 10 zwischen den Spitzen 11, 14. Die Aufnahme des Wellenteils 10 zwischen den Spitzen 11, 14 bietet ausreichende Steifigkeit, sodass im Bereich der Spitzen 11, 14 das Wellenteil 10 nicht noch gesondert abgestützt werden muss.

[0048] Um eine gezielte Konizität am Werkstück bzw. Wellenteil mittels der Schleifscheibe und/oder der Stützscheibe während des Schleifens automatisch einstellen bzw. realisieren zu können, sind die Schleifspindel 4 mit der Schleifscheibe 1 und die Stützspindel 5 mit den Stützscheiben 2, 2' jeweils auf einer Schwenkachse montiert, so dass die Spindeln in horizontaler Ebene verschwenkt werden können. Die jeweiligen Schwenkbewegungen bzw. Schwenkachsen sind durch B1 bzw. B2 gekennzeichnet.

[0049] Durch diese Vorgehensweise ist es möglich, dass am Werkstück eine exakte Zylinderform oder eine gezielte Konizität geschliffen werden kann. Diese Ausführungsform mit den beiden Schwenkachsen ist eine bevorzugte , nicht zwingende Ausführungsform (nicht dargestellt).

[0050] In Figur 3 ist eine Ansicht entlang der Schnittebene A-A gemäß Figur 2 gezeigt. Die in Figur 2 nicht dargestellte zweite Stützvorrichtung ist in Figur 3 in Form des Stützlineals 16 gezeigt. Dieses als Stützschiene ausgebildete Stütz- bzw. Auflagelineal 16 weist gesonderte Stützbereiche 17, 17' auf und wird durch zwei jeweils CNC-gesteuerte Antriebe an den jeweiligen aktuellen, gerade geschliffenen Durchmesser am Wellenteil 10 angestellt. Das Wellenteil 10 liegt während seiner Aufspannung zwischen den Spitzen 11, 14 auf dem Stützlineal 16 an dessen Stützbereichen 17, 17' partiell auf. Der nicht dargestellte Schleifspindelstock, der ebenfalls nicht dargestellte Stützspindelstock, der Werkstückspindelstock 13, der Reitstock 15 und das Stützlineal bzw. die Stützschiene 16 mit den Antrieben 18, 19 sind sämtlich auf einem gemeinsamen Maschinenbett 20 montiert. Damit ist die notwendige Steifigkeit gewährleistet, sodass bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. des erfindungsgemäßen, aus Schleifmaschine und Wellenteil bestehenden Systems die höchstmögliche Genauigkeit für das Wellenteil erzielt werden kann. Um die Stützscheiben 2, 2' und das Stützlineal 16 genau an das Wellenteil 10 entsprechend dem jeweiligen aktuellen Durchmesser anstellen zu können, ist an mindestens einem der beiden Enden des Wellenteils 10 ein In-Prozess-Durchmesser-Messkopf 21 angeordnet. Bei der Ausführungsform gemäß Figur 3 sind an beiden Wellenenden In-Prozess-Messköpfe 21, 22 angeordnet. Mit diesen Messköpfen 21, 22 ist der jeweilige aktuelle Durchmesser des Wellenteils während des Schleifens fortlaufend erfassbar. Die damit aufgenommenen Durchmesser-Messwerte werden an eine nicht dargestellte Maschinensteuerung übertragen. Auf Basis dieser Messwerte steuert die Maschinensteuerung die Stützscheiben 2, 2' und das Stützlineal 16 fortlaufend entsprechend den aktuellen Messwerten an das Wellenteil 10 an, und zwar während des kompletten Schleifprozesses, bis das Fertigmaß, d. h. das Endmaß, erreicht ist.

[0051] Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. mittels des erfindungsgemäßen Systems ist es möglich, sowohl glatte Wellen als auch sogenannte abgesetzte, d. h. gestufte Wellen zu schleifen. Die Anzahl der die jeweiligen unmittelbaren partiellen Stützstellen definierenden Stützscheiben sowie die entsprechende Ausbildung des Stützlineals kann flexibel je nach Werkstückform, Werkstückabmessungen und Ähnlichem festgelegt werden. Die Drehzahlen der Stützscheiben 2, 2' und des Werkstückspindelstocks 13 müssen fortlaufend überwacht und gegebenenfalls nachgeregelt werden, da sich während des Schleifens der aktuelle Durchmesser des Wellenteils 10 fortlaufend ändert und zwischen dem Wellenteil 10 und den Stützscheiben 2, 2' kein Schlupf auftreten soll. Da die Durchmesser von Schleifscheibe und Stützscheiben 2, 2' in der Regel unterschiedlich sind, müssen die entsprechenden Umfangsgeschwindigkeiten der Stützscheiben und der Schleifscheibe bezogen auf die Mantelfläche des Wellenteils 10 fortlaufend nachgeregelt werden.

[0052] In Figur 4 ist eine Ansicht wie gemäß Figur 3 dargestellt, jedoch mit dem Unterschied, dass die Mitnehmer 12 für den rotatorischen Antrieb des Wellenteils 10 beim in Figur 4 dargestellten Fertigschleifen zurückgezogen sind. Dabei bleiben erfindungsgemäß die Spitzen 11, 14 und die beiden Stützscheiben 2, 2' sowie das Stützlineal 16 am Wellenteil 10 permanent angestellt, d.h. sie berühren das Wellenteil 10 und stützen es ab. In diesem Fall erfolgt der Antrieb nicht über den Werkstückspindelstock 13, sondern durch die Schleifscheibe 1 (nicht dargestellt) und die Stützscheiben 2, 2', wobei das Wellenteil 10 dennoch auch während dieser Phase vollständig zwischen den Spitzen 11, 14 eingespannt bleibt. Auch in diesem Fall sind die beiden Messköpfe 21, 22 am Wellenteil anliegend, so dass der aktuelle Wellenteildurchmesser im Prozess fortlaufend gemessen werden kann und auf Basis dieser Messwerte für die jeweiligen aktuellen Durchmesser die Stützscheiben 2, 2' und das Stützlineal 16 fortlaufend an die exakte Sollposition angestellt werden können.

[0053] Lediglich zum Beladen und Entladen von Wellenteilen bzw. Werkstücken 10 aus der Schleifmaschine des erfindungsgemäßen Systems werden die Spitzen 11, 14 zurückgezogen, und zwar längs der Verschiebeachsen 23 bzw. 24, so dass ein fertiggeschliffenes Wellenteil 10 aus der Schleifmaschine entnommen werden kann.

[0054] Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5, deren prinzipielle Anordnung derjenigen gemäß Figur 2 entspricht, ist wiederum während des gesamten Schleifprozesses das Wellenteil 10 zwischen den Spitzen 11, 14 eingespannt, wobei die Mitnehmer 12 am Werkstückspindelstock 13 dafür sorgen, dass das Wellenteil 10 während des Schleifprozesses rotatorisch angetrieben ist. Auf der Stützspindel 5 sind wiederum zwei Stützscheiben 2, 2' angeordnet, welche das Wellenteil 10 in dessen mittlerem Bereich auf der dem Schleifscheibeneingriff gegenüberliegenden Seite abstützen. Bei dem Wellenteil gemäß Figur 2 ist lediglich ein über die gesamte Länge des Wellenteils durchgängiger rotationssymmetrischer Abschnitt vorgesehen. Demgegenüber weist das Wellenteil 10 gemäß dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5 einen Bund in dessen mittlerem Bereich auf. Dieser Bund weist zusätzlich Planflächen 25 auf, welche ebenfalls mit der Schleifscheibe geschliffen werden. Wegen der Anordnung eines Bundes im mittleren Bereich des Wellenteils 10 ist die Schleifscheibe in zwei Teilschleifscheiben 30, 30' aufgeteilt. Der Abstand zwischen den Teilschleifscheiben, welche beide auf der Schleifspindel 4 angeordnet sind, ist geringfügig größer als die Breite des die Planflächen 25 aufweisenden Bundes des Wellenteils 10. Die Teilschleifscheibe 30 weist einen Schleifbelag 31 auf, wohingegen die Teilschleifscheibe 30' einen Schleifbelag 32 aufweist.

[0055] Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel weist die Teilschleifscheibe 30 zusätzlich einen Schleifbelag an ihrer Stirnseite auf, welche auf die Teilschleifscheibe 30 weist. Der dort vorgesehene Stirnseitenschleifbelag 33 dient dazu, den am Wellenteil 10 in dessen mittlerem Bereich angeordneten Bund bezüglich seiner Planfläche 25 zu schleifen. Zusätzlich kann vorgesehen sein, dass auch die Teilschleifscheibe 30' einen derartigen Stirnseitenschleifbelag aufweist, welcher dann an der Stirnseite der Teilschleifscheibe 30' angeordnet ist, welche auf die Teilschleifscheibe 30 weist. Damit die Planfläche 25 an dem Bund des Wellenteils 10 geschliffen werden kann, ist es vorgesehen, dass die Schleifscheibe 30, 31 und das Werkstück 10 bzw. das Wellenteil 10 eine Relativbewegung zueinander in Längsrichtung des Wellenteils 10 ausführen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5 sind der Werkstückspindelstock 13 mit dessen Spitze 11 sowie der Reitstock 15 mit dessen Spitze 14 CNC-gesteuert automatisch axial verfahrbar. Dadurch wird erreicht, dass das Wellenteil 10 mit seiner Planseite 25 an den Schleifbelag 33 der Teilschleifscheibe 30 axial zugestellt und dadurch die Planseite 25 geschliffen werden kann. Das Schleifen der Planseite erfolgt dabei zumindest teilweise zeitparallel. Es ist jedoch auch möglich, dass sowohl die rotationssymmetrischen Umfangsabschnitte wie auch die Planseite 25 komplett zeitparallel geschliffen werden. Bei in axialer Richtung nicht verstellbarem Werkstückspindelstock 13 bzw. Reitstock 15 kann dagegen gemäß einer nicht dargestellten Ausführungsform auch die Schleifspindel 4 mit ihren Teilschleifscheiben 30, 30' axial verschoben werden. In dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5 wird die axiale Verschiebung des Werkstückspindelstockes durch eine CNC-gesteuerte Z2-Achse und des Reitstockes 15 durch eine ebenfalls CNC-gesteuerte Z1-Achse bewirkt. Für das Schleifen der Planseiten wird vorzugsweise als Belag CBN eingesetzt.

[0056] In Figur 6 ist in prinzipieller Darstellung, welche der gemäß Figur 1 entspricht, ein weiteres Ausführungsbeispiel gezeigt. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird das Wellenteil 10 wiederum durch die Schleifscheibe 1 geschliffen. Anstelle der ersten Stützvorrichtung in Form einer Stützscheibe ist ein Stützlineal 35 vorgesehen, so dass die Abstützung des Wellenteils 10 während des Schleifens bei permanenter Aufspannung zwischen den Spitzen durch zwei Stützlineale, das Stützlineal 3 (zweite Stützvorrichtung) und das Stützlineal 35 (erste Stützvorrichtung) zuverlässig abgestützt ist. Sowohl das Stützlineal 3 als auch das Stützlineal 35 sind über jeweilige CNC-gesteuerte Zustellachsen 36, 37 nicht nur an das Wellenteil 10 anstellbar, sondern dem aktuellen gemessen aktiv nachführbar. Beide Stützlineale 3, 35 sind an ihrer Abstützfläche verschleißfest ausgeführt, was insbesondere mittels einer PKD (polykristallinen Diamant)-Beschichtung realisiert wird. Die Zustellung bzw. Nachführung der Stützlineale 3, 35 an den jeweiligen aktuellen Durchmesser des Wellenteils 10 erfolgt in einer Abhängigkeit voneinander, damit eine zuverlässige Abstützung des Werkstückes 10 während des gesamten Schleifprozesses bei permanenter Aufspannung zwischen den Spitzen realisiert werden kann. Beide Stützlineale 3, 35 bilden durch ihre in Abhängigkeit zueinander erfolgende Anstellung bzw. Nachführung zu dem aktuellen Durchmesser des Wellenteils 10 ein einer V-Form angenähertes Prisma. Die nicht eingezeichneten Mitnehmer 12 müssen zum Erreichen des Fertigmaßes bei diesem Ausführungsbeispiel ebenfalls am Werkstück mit eingreifen, so dass während des gesamten Schleifvorganges eine rotatorische Mitnahme des Wellenteils 10 gewährleistet ist.

[0057] Figur 7 schließlich stellt eine zu den Figuren 3 und 4 analoge Darstellung dar, welche eine Ansicht gemäß der Schnittebene B-B gemäß Figur 6 zeigt. In dieser Figur 7 ist dargestellt, dass beide Stützlineale 3, 35 jeweils eine partielle Abstützung für das Wellenteil 10 bilden. Die prinzipielle Funktion, bei welcher die Spitzen 11, 14 während des gesamten Schleifprozesses das Werkstück aufspannen, ist auch bei diesem Ausführungsbeispiel realisiert.

Bezugszeichenliste

[0058] 

1

Schleifscheibe

2, 2'

Stützscheibe

3

Stützlineal

4

Schleifspindel

5

Stützspindel

10

Wellenteil/Werkstück

11

Spitze Werkstückspindelstock

12

Mitnehmer

13

Werkstückspindelstock

14

Spitze Reitstock

15

Reitstock

16

Stützlineal

17, 17'

Stützbereich

18, 19

Antrieb

20

Maschinenbett

21, 22

In-Prozess-Durchmesser-Messkopf

23

Verschiebeachse

24

Verschiebeachse

30, 30'

Teilschleifscheibe

31

Schleifbelag Teilschleifscheibe 30

32

Schleifbelag Teilschleifscheibe 30'

33

Stirnseitenschleifbelag

35

Stützlineal

36

CNC-Achse

37

CNC-Achse

Ansprüche

1. Verfahren zum Außenschleifen eines Wellenteiles (10) mit rotationssymmetrischen Abschnitten und Stirnflächen, in welchen Zentrierbohrungen eingebracht sind, welche eine Bezugslängsachse und Rotationsachse des Wellenteils (10) definieren, wobei während des Schleifens bis zum Ende des Fertigschleifens mittels einer Schleifscheibe (1) das Wellenteil (10) zwischen in die Zentrierbohrungen eingreifenden Spitzen (11; 14) gehalten wird und mittels einer Stützeinrichtung (2, 2'; 3; 35) mit einer ersten und einer zweiten Stützvorrichtung an den rotationssymmetrischen Abschnitten abgestützt wird, wobei das Wellenteil (10) zwischen der Schleifscheibe (1) und einer ersten Stützvorrichtung (2, 2') der Stützeinrichtung (2, 2'; 3, 35) angeordnet ist und eine Messeinrichtung eine In-Prozess-Messeinrichtung (21) ist und Durchmesserwerte der rotationssymmetrischen Abschnitte des Wellenteils (10) misst, diese Messwerte an eine Steuereinrichtung übermittelt und diese Steuereinrichtung auf Basis dieser Messwerte die Zustellung der Schleifscheibe (1) und die Stützeinrichtung (2, 2'; 3; 35), die rotationssymmetrischen Abschnitte fortlaufend abstützend, den gemessenen Durchmesserwerten bis auf Fertigmaß des Wellenteiles (10) aktiv nachführt,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Stützeinrichtung (2, 2'; 3; 35) als erste Stützvorrichtung eine Stützscheibe (2, 2') oder ein Auflagelineal (3; 35) aufweist und die zweite Stützvorrichtung ein Auflagelineal (3; 35) aufweist und mittels der Steuereinrichtung auf Basis der Messwerte die Stützscheibe (2, 2') und das Auflagelineal (3; 35) oder die Auflagelineale (3; 35) während des Schleifens zwischen den Spitzen (11, 14) permanent fortlaufend an den rotationssymmetrischen Abschnitten des Wellenteils (10) abgestützt und ihrem gemessenen tatsächlichen Durchmesserwerten nachgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Wellenteil (10) rotatorisch angetrieben wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützeinrichtung (2, 2'; 3; 35) als erste Stützvorrichtung die Stützscheibe (2, 2') aufweist und die Stützscheibe (2, 2') und das Wellenteil (10) im Wesentlichen schlupffrei zueinander laufen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützeinrichtung (2, 2'; 3; 35) als erste Stützvorrichtung die Stützscheibe (2, 2') aufweist und die Schleifscheibe (1), das Wellenteil (10) und die Stützscheibe (2, 2') hinsichtlich ihrer jeweiligen Drehzahl geregelt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützeinrichtung (2, 2'; 3; 35) als erste Stützvorrichtung die Stützscheibe (2, 2') aufweist, wobei das Wellen-teil beim Fertigschleifen durch die Schleifscheibe (1) und die Stützscheibe (2, 2') angetrieben/gebremst wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Wellenteil (10) zwischen der Schleifscheibe (1) und der ersten, die Stützscheibe (2, 2') aufweisenden Stützvorrichtung der Stützeinrichtung (2, 2'; 3, 35) angeordnet ist, wobei die Stützscheibe (2, 2') mit einem Belag in der Art einer Schleifscheibe ausgebildet ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Messen der Durchmesserwerte mittels zumindest zweier Messeinrichtungen (21; 22) erfolgt.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützeinrichtung (2, 2'; 3; 35) zwei Auflagelineale (3; 35) aufweist, welche relativ zueinander verstellt werden und in Form eines Prismas ausgebildet sind.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifscheibe (1) und das Wellenteil (10) relativ zueinander axial bewegt werden und das Wellenteil (10) dabei zumindest teilweise zeitparallel am rotationssymmetrischen Abschnitt und an einer Planseite (25) geschliffen wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützeinrichtung (2, 2'; 3; 35) als erste Stützvorrichtung die Stützscheibe (2, 2') aufweist, wobei die Stützscheibe als Regelscheibe ausgebildet ist und das rotatorisch angetriebene Wellenteil (10) im Wesentlichen schlupffrei zueinander laufen, wobei insbesondere die Schleifscheibe (1), das Wellenteil (10) und die Regelscheibe drehzahlgeregelt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Wellenteil (10) beim Fertigschleifen durch die Schleifscheibe (1) und die Regelscheibe angetrieben wird, wobei die Schleifscheibe (1) und die Regelscheibe einen Schleifspalt bilden, in welchem das Wellenteil auf der Auflageschiene abgestützt angeordnet ist.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass beide Auflageschienen relativ zueinander verstellt werden und ein Prisma als dem jeweiligen aktuellen geschliffenen Durchmesser nachgeführte Stützeinrichtung bilden.

13. System aus Schleifmaschine und Wellenteil (10) zum Außenschleifen des Wellenteils (10) mit rotationssymmetrischen Abschnitten und Stirnflächen mit darin eingebrachten, eine Bezugslängsachse und Rotationsachse des Wellenteils (10) definierenden Zentrierbohrungen, mit einer auf einer Schleifspindel (4) angeordneten, über eine CNC-Achse rotatorisch angetriebenen Schleifscheibe (1), mit einem Werkstückspindelstock (13) mit einer ersten Spitze (11) und mit einem Reitstock (15) mit einer zweiten Spitze (14), wobei mittels der ersten und der zweiten Spitze (11; 14) das Wellenteil (10) während des Schleifens um eine damit definierte Bezugslängsachse drehbar angetrieben und permanent gehalten ist,

wobei eine Stützeinrichtung (2, 2'; 3; 35) mit einer ersten und einer zweiten Stützvorrichtung, welche relativ zueinander verstellbar sind, und eine Messvorrichtung vorgesehen sind, mittels welcher Messsignale vom aktuellen Durchmesser des rotationssymmetrischen Abschnittes des Wellenteils (10) an eine Steuereinrichtung weiterleitbar sind und auf Basis welcher die erste und die zweite Stützvorrichtung stets dem aktuellen Durchmesser des rotationssymmetrischen Abschnittes bis auf Fertigmaß so nachfahrbar sind, dass das Wellenteil (10) durch die der Schleifscheibe (1) gegenüberliegenden Stützvorrichtungen (2, 2'; 3; 35) und bei während des gesamten Schleifprozesses in Eingriff befindlichen Spitzen (11; 14) doppelt abgestützt ist,

dadurch gekennzeichnet,

dass die erste Stützvorrichtung eine Stützscheibe (2, 2') oder ein Auflagelineal (35) ist und die zweite Stützvorrichtung ein Auflagelineal (35) ist, welches stets dem aktuellen Durchmesser des rotationssymmetrischen Abschnittes bis auf Fertigmaß so nachfahrbar ist, dass beim Schleifen zwischen den Spitzen (11, 14) die rotationssymmetrischen Abschnitte des Wellenteils (10)abstützbar sind.

14. System nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stützvorrichtung die Stützscheibe (2, 2') ist und die Schleifscheibe (1), die Stützscheibe (2, 2') und das Wellenteil (10) jeweils CNC-gesteuert drehzahlregelbar sind.

15. System nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stützvorrichtung die Stützscheibe (2, 2') ist, wobei die Stützscheibe (2, 2') auf einer Spindel (5) sitzt und geteilt ist und jeder Teil dem aktuellen Durchmesser entsprechender rotationssymmetrischer Abschnitte des Wellenteils (10), diese abstützend, nachfahrbar ist.

16. System nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stützvorrichtung ein Auflagelineal (3) ist und die zweite Stützvorrichtung ein weiteres Auflagelineal (35) ist, welches relativ zum Auflagelineal (3) unter Ausbildung eines Prismaartigen Abstützbereiches am rotationssymmetrischen Abschnitt des Wellenteils (10) bewegbar ist.

17. System nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Messvorrichtung eine In-Prozess-Messvorrichtung (21) ist.

18. System nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass am Werkstückspindelstock (13) Mitnehmer (12) vorhanden sind, mittels welchen das Wellenteil (10) rotatorisch mitnehmbar ist und welche vom Eingriff am Wellenteil (10) lösbar sind.

Claims

1. Method for externally grinding a shaft part (10) having rotationally symmetrical sections and end faces in which centring bores are formed, said centring bores defining a reference longitudinal axis and axis of rotation of the shaft part (10), wherein, during the grinding until the end of final grinding by means of a grinding wheel (1), the shaft part (10) is held between tips (11; 14) engaging into the centring bores, and is supported by means of a supporting device (2; 2'; 3; 35), having a first and second supporting apparatus, at the rotationally symmetrical sections, wherein the shaft part (10) is arranged between the grinding wheel (1) and a first supporting apparatus (2; 2') of the supporting device (2; 2'; 3, 35), and a measurement device is an in-process measurement device (21) and measures diameter values of the rotationally symmetrical sections of the shaft part (10) and communicates these measurement values to a control device, and this control device, on the basis of these measurement values, actively correctively adjusts, according to the measured diameter values, the infeed of the grinding wheel (1) and the supporting device (2; 2'; 3; 35), in a manner continuously supporting the rotationally symmetrical sections, until the final dimensioning of the shaft part (10) is attained,
characterized
in that the supporting device (2; 2'; 3; 35) has a supporting disc (2; 2') or a supporting straightedge (3; 35) as first supporting apparatus and the second supporting apparatus has a supporting straightedge (3; 35), and, by means of the control device, on the basis of the measurement values, the supporting disc (2; 2') and the supporting straightedge (3; 35), or the supporting straightedges (3; 35), are permanently continuously supported against the rotationally symmetrical sections of the shaft part (10), and correctively adjusted according to their measured actual diameter values, during the grinding between the tips (11, 14).

2. Method according to Claim 1, characterized in that the shaft part (10) is driven in rotation.

3. Method according to Claim 1 or 2, characterized in that the supporting device (2; 2'; 3; 35) has the supporting disc (2; 2') as first supporting apparatus, and the supporting disc (2; 2') and the shaft part (10) run substantially without slippage with respect to one another.

4. Method according to one of Claims 1 to 3, characterized in that the supporting device (2; 2'; 3; 35) has the supporting disc (2; 2') as first supporting apparatus, and the grinding wheel (1), the shaft part (10) and the supporting disc (2; 2') are regulated in terms of their respective rotational speed.

5. Method according to one of Claims 1 to 4, characterized in that the supporting device (2; 2'; 3; 35) has the supporting disc (2; 2') as first supporting apparatus, wherein, during the final grinding, the shaft part is driven/braked by the grinding wheel (1) and the supporting disc (2; 2').

6. Method according to one of Claims 1 to 5, characterized in that the shaft part (10) is arranged between the grinding wheel (1) and the first supporting apparatus of the supporting device (2; 2'; 3, 35), which first supporting apparatus has the supporting disc (2; 2'), wherein the supporting disc (2; 2') is formed with a lining in the manner of a grinding wheel.

7. Method according to one of Claims 1 to 6, characterized in that the measurement of the diameter values is realized by means of at least two measurement devices (21; 22).

8. Method according to Claim 1, characterized in that the supporting device (2; 2'; 3; 35) has two supporting straightedges (3; 35) which are adjusted relative to one another and are configured in the form of a prism.

9. Method according to one of Claims 1 to 8, characterized in the grinding wheel (1) and the shaft part (10) are moved axially relative to one another, and the shaft part (10) is in this case, at least in part, simultaneously ground at the rotationally symmetrical section and at a planar side (25).

10. Method according to one of Claims 1 to 9, characterized in that the supporting device (2; 2'; 3; 35) has the supporting disc (2; 2') as first supporting apparatus, wherein the supporting disc is in the form of a control disc and the shaft part (10), which is driven in rotation, runs substantially without slippage with respect thereto, wherein in particular the grinding wheel (1), the shaft part (10) and the control disc are regulated in terms of rotational speed.

11. Method according to Claim 10, characterized in that, during the final grinding, the shaft part (10) is driven by the grinding wheel (1) and the control disc, wherein the grinding wheel (1) and the control disc form a grinding gap in which the shaft part is arranged in a manner supported on the supporting rail.

12. Method according to one of Claims 1 to 11, characterized in that both supporting rails are adjusted relative to one another and form a prism as supporting device correctively adjusted according to the respective present ground diameter.

13. System composed of grinding machine and shaft part (10) for externally grinding the shaft part (10), which has rotationally symmetrical sections and end faces with centring bores formed therein, which centring bores define a reference longitudinal axis and axis of rotation of the shaft part (10), having a grinding wheel (1) which is arranged on a grinding spindle (4) and is driven in rotation via a CNC axis, having a workpiece spindle stock (13) with a first tip (11), and having a tail stock (15) with a second tip (14), wherein, by means of the first and second tips (11; 14), during grinding, the shaft part (10) is driven in a manner rotatable about a thus defined reference longitudinal axis and is permanently held,

wherein provision is made of a supporting device (2; 2'; 3; 35), having a first and a second supporting apparatus that can be adjusted relative to one another, and a measurement apparatus, by means of which measurement signals of the present diameter of the rotationally symmetrical section of the shaft part (10) can be passed on to a control device and on the basis of which the first and the second supporting apparatuses are constantly able to be correctively adjusted according to the present diameter of the rotationally symmetrical section until the final dimensioning is attained such that the shaft part (10) is doubly supported by the supporting apparatus (2; 2'; 3; 35), which is situated opposite the grinding disc (1), and at tips (11; 14) which are in engagement during the entire grinding process,

characterized

in that the first supporting apparatus is a supporting disc (2; 2') or a supporting straightedge (35) and the second supporting apparatus is a supporting straightedge (35), which is constantly able to be correctively adjusted according to the present diameter of the rotationally symmetrical section until the final dimensioning is attained such that, during the grinding between the tips (11, 14), the rotationally symmetrical sections of the shaft part (10) can be supported.

14. System according to Claim 13, characterized in that the first supporting apparatus is the supporting disc (2; 2'), and the grinding wheel (1), the supporting disc (2; 2') and the shaft part (10) can be regulated in terms of rotational speed, in each case in a CNC-controlled manner.

15. System according to Claim 13, characterized in that the first supporting apparatus is the supporting disc (2; 2'), wherein the supporting disc (2; 2') is seated on a spindle (5) and is divided and each part can be correctively adjusted according to the present diameter of corresponding rotationally symmetrical sections of the shaft part (10) in a manner supporting these.

16. System according to one of Claims 13 to 15, characterized in that the first supporting apparatus is a supporting straightedge (3), and the second supporting apparatus is a further supporting straightedge (35) which can be moved relative to the supporting straightedge (3) so as to form a prism-like supporting region at the rotationally symmetrical section of the shaft part (10).

17. System according to one of Claims 13 to 16, characterized in that the measurement apparatus is an in-process measurement apparatus (21).

18. System according to one of Claims 13 to 17, characterized in that, on the workpiece spindle stock (13), provision is made of carriers (12), by means of which the shaft part (10) can be carried along in rotation and which can be released from the engagement means at the shaft part (10).

Revendications

1. Procédé de rectification extérieure d'un élément d'arbre (10) comprenant des parties à symétrie de révolution et des faces frontales, dans lesquelles des alésages de centrage sont ménagés, lesquels définissent un axe longitudinal de référence et un axe de rotation de l'élément d'arbre (10), dans lequel, pendant la rectification jusqu'à la fin de la rectification de finition au moyen d'une meule (1), l'élément d'arbre (10) est maintenu entre des pointes (11 ; 14) venant en prise dans les alésages de centrage et est supporté sur les parties à symétrie de révolution au moyen d'un équipement de support (2, 2' ; 3 ; 35) comprenant un premier et un deuxième dispositif de support, dans lequel l'élément d'arbre (10) est disposé entre la meule (1) et un premier dispositif de support (2, 2') de l'équipement de support (2, 2' ; 3, 35) et un dispositif de mesure est un dispositif de mesure en cours de fabrication (21) et mesure des valeurs de diamètre des parties à symétrie de révolution de l'élément d'arbre (10), transmet ces valeurs de mesure à un dispositif de commande et ce dispositif de commande, sur la base de ces valeurs de mesure, asservit activement le réglage de la meule (1) et l'équipement de support (2, 2' ; 3 ; 35), de manière à supporter en continu les parties à symétrie de révolution, aux valeurs de diamètre jusqu'à la dimension finie de l'élément d'arbre (10),
caractérisé en ce que
l'équipement de support (2, 2' ; 3 ; 35) présente un disque de support (2, 2') ou une règle d'appui (3 ; 35) comme premier dispositif de support et le deuxième dispositif de support présente une règle d'appui (3 ; 35) et au moyen du dispositif de commande, sur la base des valeurs de mesure, le disque de support (2, 2') et la règle d'appui (3 ; 35) ou les règles d'appui (3 ; 35), pendant la rectification, sont supportés de manière continue et permanente sur les parties à symétrie de révolution de l'élément d'arbre (10) entre les pointes (11, 14) et sont asservis à leurs valeurs de diamètre mesurées réelles.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément d'arbre (10) est entraîné en rotation.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'équipement de support (2, 2' ; 3 ; 35) présente le disque de support (2, 2') comme premier dispositif de support et le disque de support (2, 2') et l'élément d'arbre (10) tournent sensiblement sans glissement l'un par rapport à l'autre.

4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'équipement de support (2, 2' ; 3 ; 35) présente le disque de support (2, 2') comme premier dispositif de support et la meule (1), l'élément d'arbre (10) et le disque de support (2, 2') sont réglés en ce qui concerne leur vitesse de rotation respective.

5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'équipement de support (2, 2' ; 3 ; 35) présente le disque de support (2, 2') comme premier dispositif de support, l'élément d'arbre étant, lors de la rectification de finition, entraîné/freiné par le biais de la meule (1) et du disque de support (2, 2').

6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'élément d'arbre (10) est disposé entre la meule (1) et le premier dispositif de support, présentant le disque de support (2, 2'), de l'équipement de support (2, 2' ; 3, 35), le disque de support (2, 2') étant réalisé avec une garniture à la manière d'une meule.

7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la mesure des valeurs de diamètre s'effectue au moyen d'au moins deux dispositifs de mesure (21 ; 22).

8. Procédé selon la revendications 1, caractérisé en ce que l'équipement de support (2, 2' ; 3 ; 35) présente deux règles d'appui (3 ; 35), lesquelles sont ajustées l'une par rapport à l'autre et sont réalisées sous la forme d'un prisme.

9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la meule (1) et l'élément d'arbre (10) sont déplacés axialement l'un par rapport à l'autre et l'élément d'arbre (10) est rectifié en l'occurrence au moins partiellement en parallèle dans le temps sur la partie à symétrie de révolution et sur une face plane (25).

10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'équipement de support (2, 2' ; 3 ; 35) présente le disque de support (2, 2') comme premier dispositif de support, le disque de support étant réalisé comme disque de réglage et l'élément d'arbre (10) entraîné en rotation tournant sensiblement sans glissement par rapport à celui-ci, la meule (1), l'élément d'arbre (10) et le disque de réglage étant en particulier réglés en termes de vitesse de rotation.

11. Procédé selon la revendications 10, caractérisé en ce que l'élément d'arbre (10), lors de la rectification de finition, est entraîné par la meule (1) et le disque de réglage, la meule (1) et le disque de réglage formant un interstice de rectification dans lequel l'élément d'arbre est disposé de manière supportée sur le rail d'appui.

12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que les deux rails d'appui sont ajustés l'un par rapport à l'autre et forment un prisme comme équipement de support asservi au diamètre rectifié actuel respectif.

13. Système constitué d'une rectifieuse et d'un élément d'arbre (10) pour la rectification extérieure de l'élément d'arbre (10) comprenant des parties à symétrie de révolution et des faces frontales comprenant des alésages de centrage ménagés dans celles-ci et définissant un axe longitudinal de référence et un axe de rotation de l'élément d'arbre (10), comprenant une meule (1) disposée sur une broche porte-meule (4) et entraînée en rotation par le biais d'un axe CNC, comprenant une poupée porte-pièce (13) dotée d'une première pointe (11) et comprenant une contrepoupée (15) dotée d'une deuxième pointe (14), l'élément d'arbre (10) étant, au moyen de la première et de la deuxième pointe (11 ; 14), pendant la rectification, entraîné de manière rotative autour d'un axe longitudinal de référence ainsi défini et maintenu de manière permanente,

un équipement de support (2, 2' ; 3 ; 35) comprenant un premier et un deuxième dispositif de support, lesquels peuvent être ajustés l'un par rapport à l'autre, et un dispositif de mesure étant prévus, dispositif de mesure au moyen duquel des signaux de mesure du diamètre actuel de la partie à symétrie de révolution de l'élément d'arbre (10) peuvent être transmis à un dispositif de commande et sur la base desquels le premier et le deuxième dispositif de support sont constamment asservis au diamètre actuel de la partie à symétrie de révolution jusqu'à la dimension finie de telle sorte que l'élément d'arbre (10) soit supporté doublement par le biais des dispositifs de support (2, 2' ; 3 ; 35) en regard de la meule (1) et lorsque les pointes (11 ; 14) sont en prise pendant tout le processus de rectification,

caractérisé en ce que

le premier dispositif de support est un disque de support (2, 2') ou une règle d'appui (35) et le deuxième dispositif de support est une règle d'appui (35), laquelle peut être asservie constamment au diamètre actuel de la partie à symétrie de révolution jusqu'à la dimension finie de telle sorte que, lors de la rectification, les parties à symétrie de révolution de l'élément d'arbre (10) peuvent être supportées entre les pointes (11, 14).

14. Système selon la revendication 13, caractérisé en ce que le premier dispositif de support est le disque de support (2, 2') et la meule (1), le disque de support (2, 2') et l'élément d'arbre (10) peuvent être réglés en termes de vitesse de rotation respectivement par commande CNC.

15. Système selon la revendication 13, caractérisé en ce que le premier dispositif de support est le disque de support (2, 2'), le disque de support (2, 2') reposant sur une broche (5) et étant divisé et chaque élément pouvant être asservi au diamètre actuel de parties à symétrie de révolution correspondantes de l'élément d'arbre (10), de manière à supporter celles-ci.

16. Système selon l'une des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que le premier dispositif de support est une règle d'appui (3) et le deuxième dispositif de support est une autre règle d'appui (35), laquelle est déplaçable par rapport à la règle d'appui (3) en formant une région de support de type prisme au niveau de la partie à symétrie de révolution de l'élément d'arbre (10).

17. Système selon l'une des revendications 13 à 16, caractérisé en ce que le dispositif de mesure est un dispositif de mesure en cours de fabrication (21).

18. Système selon l'une des revendications 13 à 17, caractérisé en ce que des éléments d'entraînement (12) sont présents sur la broche porte-pièce (13), au moyen desquels l'élément d'arbre (10) peut être entraîné en rotation et lesquels peuvent être libérés de l'entrée en prise sur l'élément d'arbre (10).

Zeichnung