ANLAGE UND VERFAHREN ZUM ABFÜLLEN VON BEHÄLTERN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zum Abfüllen von Behältern.

[0002] Anlagen und Verfahren zum Abfüllen von Behältern sind bereits bekannt. Dabei werden leere Behälter, z.B. Flaschen, in Kästen auf Paletten gestapelt und von einem Entpalettierer entpalettiert. Die Kästen werden dann zu einem Auspacker transportiert, der die Flaschen auspackt. Die ausgepackten Flaschen werden dann mehreren Behandlungsstationen beispielsweise einer Flaschenreinigungsmaschine, einem Füller und einer Etikettiermaschine zugeführt, bevor sie wieder zu einem Einpacker geleitet werden. Die Kästen werden in einem Kastenwascher gewaschen und ebenfalls wieder dem Einpacker zugeleitet. Die frisch gepackten Kästen werden dann erneut einem Palettierer zugeführt und verlassen schließlich die Anlage Derartige Anlagen werden z.B. in EP 2 256 041 A1, DE 32 35 223 A1, WO 2010/018224 A1, DE1291145, GB 1,105,809 und US 4,720,797 beschrieben.

[0003] Die Produktionszeit für die Behälter und für die Kästen unterscheidet sich jedoch wesentlich, da es im Vergleich zur Kastenanzahl eine Vielzahl von Flaschen gibt, die darüber hinaus durch mehr Stationen geleitet werden müssen als die Kästen. Insbesondere eine Reinigungsmaschine für Behälter (Reima) oder ein Pasteur können mehrere tausend Behälter aufnehmen. Somit kommt es bei einem Produktwechsel zu dem Problem, dass wenn zweite Behälter in zweiten Kästen der Anlage zugeführt werden und entpackt werden, sich noch erste Behälter und erste Kästen in der Anlage befinden. Es ist möglich, dass sich ein Überschuss an ersten Behältern in der Anlage befindet, für die noch erste leere Kästen zugeführt werden müssen. Am Anfang der Produktion der zweiten Behälter, wenn diese in den Behälterstrom eingebracht werden, entsteht ein Überschuss an zweiten Kästen, der zur Vermeidung einer Blockade im Ablauf der Produktion aus der Anlage entfernt werden muss. Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass die Anlage bei Produktwechsel einmal komplett leergefahren werden muss. Das heißt, dass bislang die Umstellung von einem Produkt auf ein weiteres Produkt empirisch durch Beobachten der Anlage bezüglich Befüllung der Anlage mit Kästen und Behältern erfolgt. Die abgeschätzte Menge an Kästen, die zu- oder abgeführt werden soll, entspricht jedoch meist nur ungenau der tatsächlichen Situation. Es ergeben sich Zeitverluste durch falsche Einschätzungen und Entscheidungen des Bedienpersonals. Zudem müssen erforderliche Umstellungen an einzelnen Behandlungsstationen erfolgt sein, damit der nachfolgende Behälter oder Kasten behandelt werden kann. Dies erfordert eine Koordination der beteiligten Personen untereinander. Die Dauer der Umstellung ist unnötig lang und schwankt oft sehr stark
Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Anlage und ein Verfahren zum Abfüllen von Behältern bereitzustellen, die ein einfaches und schnelles Umstellen von einem ersten Behälter in einem ersten Kasten auf einen zweiten Behälter in einem zweiten Kasten ermöglichen.

[0004] Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 11 gelöst.

[0005] Gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst eine Anlage zum Abfüllen von Behältern eine Leergutaufgabe, über die der Anlage Kästen mit leeren Behältern zugeführt werden, um diese neu zu befüllen, einen Auspacker, der die Behälter aus den Kästen entnimmt, mindestens eine Behandlungsstation, insbesondere zum Reinigen und Füllen der Behälter, mindestens eine Behandlungsstation, insbesondere Kastenwascher für die Kästen, einen Einpacker, den die fertig behandelten Behälter sowie die leeren Kästen zugeführt werden können, zum Einpacken der Behälter in die Kästen. Eine Kastenverteilweiche, die die Kästen dem Einpacker zuführen kann oder die Kästen aus der Anlage ausschleusen kann, d.h. an dem Einpacker vorbeileiten kann . Die Anlage umfasst weiter eine erste Zähleinrichtung zum Bestimmen der Anzahl der der Anlage zugeführten Behälter sowie eine zweite Zähleinrichtung zum Bestimmen einer Anzahl an Kästen, die zum Einpacker geleitet werden. Ferner weist die Anlage eine Berechnungseinrichtung auf, die auf der Grundlage von Signalen der ersten und zweiten Zähleinrichtung berechnen kann, wie viele Kästen für die ermittelte Anzahl zugeführter Behälter noch zugeführt werden müssen, damit alle Behälter eingepackt werden können.

[0006] Dadurch, dass genau bestimmt werden kann, wie viele Behälter der Anlage zugeführt wurden und wie viele Kästen bereits für den Einpacker zugeführt wurden, ist also bekannt, für wie viele Behälter bereits ein Kasten zugeführt wurde und für wie viele Behälter noch kein Kasten zugeführt wurde, d.h. wie viele weitere Kästen noch notwendig sind. Diese Anzahl an Kästen fehlt nämlich der Anlage, da bei Produktionsbeginn über die Kastenverteilweiche überschüssige Kästen ausgeschleust wurden, für die noch keine entsprechenden Behälter bereitgestanden haben, um ein Blockieren der Anlage zu verhindern. Darüber hinaus wurden gegebenenfalls Kästen ausgeschleust, die von einer Kasteninspektionseinrichtung als mangelhaft befunden und ausgeschleust wurden. Ebenfalls möglich ist, dass zum Zwecke der Sortierung Kästen ausgeschleust werden, manuell oder automatisch sortiert werden und anschließend wieder eingeschleust werden. In solchen Sortierstationen können z.B. fremde Behälter entnommen und durch richtige Behälter ersetzt werden, fehlende Behälter eingesetzt werden usw. Die ausgeschleusten bzw. wieder eingeschleusten Kästen können ebenfalls gezählt werden.

[0007] Somit kann exakt die Anzahl an notwendigen Kästen bestimmt werden, die am Ende der Produktion nachgespeist werden müssen. Daraus ergibt sich eine kürzere und reproduzierbare Umstellung, eine höhere Verfügbarkeit der Anlage und eine höhere Effektivität, was wiederum in geringeren Kosten für den Betreiber resultiert.

[0008] Die zweite Zähleinrichtung kann dabei mindestens einen Zähler zum Bestimmen der Anzahl der zugeführten Kästen aufweisen, wobei der mindestens eine Zähler vorzugsweise im Bereich der Leergutaufnahme und/oder im Bereich des Entpalettierers und/oder im Bereich des Auspackers angeordnet ist. Es ist vorteilhaft, wenn ganz am Anfang der Anlage ein erster Zähler angeordnet ist, da dann stets bekannt ist, wie viele Kästen sich zu einem bestimmten Zeitpunkt bereits in der Anlage befinden. Zusätzlich oder alternativ kann auch in einem Bereich der Kastenverteilerweiche bis in den Bereich des Einpackers ein Zähler vorgesehen sein. So kann direkt ermittelt werden, wie viele Kästen zum Einpacker zugeführt werden. Wenn ein Zähler vor der Verteilweiche und nach der Verteilweiche auf der Transportstrecke zum Einpacker vorgesehen ist, kann durch Subtraktion der nach der Verteilweiche ermittelten Anzahle von der vor der Verteilweiche ermittelten Anzahl, die Anzahl an abgeführten Kästen ermittelt werden. Der entsprechende Zähler kann auch in der Verteilweiche oder in dem Einpacker integriert sein.

[0009] Der Ausdruck "im Bereich" bedeutet hier, dass die entsprechenden Zähler in die entsprechenden Module integriert sein können und/oder auf der Transportstrecke danach jedoch vor dem nachfolgenden Modul angeordnet sind.

[0010] Die erste Zähleinrichtung kann mindestens einen Zähler umfassen, zum Zählen der zugeführten Behälter, wobei der mindestens eine Zähler vorzugsweise in Transportrichtung betrachtet nach dem Auspacker angeordnet ist. Es ist vorteilhaft, die Behälter nach dem Auspacker zu zählen, da es vorkommt, dass in den Kästen nicht alle Plätze mit Behälter befüllt sind. Somit kann die Anzahl der zugeführten Behälter genauer erfasst werden. In Transportrichtung betrachtet, verbessert sich die Genauigkeit der Zählung mit zunehmendem Abstand von der Leergutaufgabe, da dann bei der Zählung beispielsweise zu Bruch gegangene oder ausgeschleuste Behälter automatisch miterfasst werden. Es wäre jedoch auch möglich, bereits bei der Leergutaufgabe oder beim Entpalettierer beispielsweise durch Zählen der Palettenzahl (wenn die Anzahl an Kästen pro Palette und Behälter pro Kasten bekannt sind) eine entsprechende Anzahl an Behältern zu ermitteln. Eine entsprechende Zählung ist jedoch ungenauer als die zuvor beschriebene.

[0011] Es ist möglich, dass die erste Zähleinrichtung mindestens einen zweiten Zähler aufweist, der eine Anzahl an abgeführten Behältern bestimmen kann. Befindet sich beispielsweise vor dem Füller eine Flascheninspektionseinrichtung, die mangelhafte Behälter aussortiert, kann eine entsprechende Anzahl gezählt werden und von der Anzahl der erfassten zugeführten Behälter abgezogen werden.

[0012] Um noch eine genauere Bestimmung der zugeführten Behälter zu ermöglichen, kann beispielsweise die von dem mindestens einen Zähler erfasste Anzahl an zugeführten Behältern durch einen, insbesondere empirisch bestimmten Korrekturwert durch die Berechnungseinrichtung korrigiert werden. Wenn somit beispielsweise die Zählung der Behälter relativ am Anfang der gesamten Transportstrecke, beispielsweise im Bereich des Auspackers oder der Reinigungsmaschine, erfolgt, und durch vorherige Prozesse bekannt ist, wie groß der Anteil an Ausschuss ist bis zum Einpacker ist, kann die gezählte Anzahl entsprechend korrigiert werden.

[0013] Es ist möglich, dass die Berechnungseinrichtung Signale an eine Anzeige, insbesondere an ein mobiles Meldesystem schicken kann, die oder das optisch oder akustisch anzeigt, wie viele leere Kästen und/oder insbesondere Paletten der Anlage, beispielsweise über eine Leerrahmenaufgabe noch zuzuführen sind. Das Bedienpersonal weiß dann genau, wie viele leere Kästen bzw. wie viele Paletten mit leeren Kästen über die Leerrahmenaufgabe noch zugespeist werden müssen und kann Entsprechendes veranlassen. Die Anzeige kann auch eine stationäre Anzeige an der Palettenaufgabe vom Entpalettierer sein, damit der Staplerfahrer weiß, welche und wie viele Paletten er von welcher Sorte wo aufsetzen muss.

[0014] Es ist jedoch auch möglich, dass die Berechnungseinrichtung entsprechende Signale an eine Steuereinheit schickt, die eine Transporteinrichtung ansteuert, die die leeren Kästen, insbesondere die entsprechenden Paletten, die vorab aus der Anlage zur Vermeidung eines Überschusses oder zusätzlich aus anderen Gründen ausgeschleust wurden, automatisch der Anlage wieder zuführt. Entsprechendes erleichtert die Handhabung der Anlage wesentlich.

[0015] Zur Pufferung der Kästen können auf der Transportstrecke für die Kästen Staustrecken vorgesehen sein. Dabei können beispielsweise auch entsprechende Kastenspeicher oder Kastenmagazine vorgesehen sein. Entsprechende Puffer ermöglichen einen größeren Spielraum bei der Prozessführung und verhindern insbesondere ein Blockieren von einzelnen Transportabschnitten und ermöglichen darüber hinaus eine kontinuierliche Prozessführung. Es können beispielsweise Staustrecken zwischen Leergutaufgabe und einem Palettierer und/oder zwischen dem Entpalettierer und dem Auspacker und/oder zwischen dem Kastenwascher und der Kastenverteilweiche und/oder zwischen der Kastenverteilweiche und dem Einpacker und/oder zwischen dem Entpalettierer und der Verteilweiche und/oder einer Leerrahmenaufgabe und einem Entpalettierer und/oder zwischen Einpacker und Bepalettierer vorgesehen sein. Vorteilhafterweise ist die Anlage derart ausgebildet, dass zwischen Leergutaufgabe und Auspacker ein Entpalettierer vorgesehen ist und nach dem Einpacker ein Bepalettierer angeordnet ist. Die durch die Kastenverteilweiche ausgeschleusten leeren Kästen können dann dem Bepalettierer über eine entsprechende Transportstrecke zugeführt werden. Dies bedeutet, dass in vorteilhafter Weise der Bepalettierer, der für die fertig befüllten Behälter in den Kästen vorgesehen ist, ebenfalls für die ausgeschleusten leeren Kästen verwendet werden kann, die dann auf Paletten bereitstehen, um erneut von einer Leerrahmenaufgabe angenommen werden können um am Prozeßende Kästen nachzuspeisen.

[0016] Vorteilhafterweise gibt es auf einer Transportstrecke von einem Entpalettierer zu einem Bepalettierer mehrere Trenneinrichtungen, insbesondere Kastenstopper. Die Trenneinrichtung kann auch ein Kastentransporteur sein, der zur Trennung der Kastenströme gestoppt wird. Somit kann das Auffahren von aufeinanderfolgenden Kästen, insbesondere Kästen unterschiedlichen Typs, verhindert werden. Somit können Bereiche zwischen verschiedenen Behandlungsstationen freigehalten werden. Entsprechendes ermöglicht auch, dass unterschiedliche Produkte nachfolgend in einer Anlage behandelt werden können.

[0017] Es ist möglich, dass auch für die Behälter auf deren Transportstrecke mindestens eine Trenneinrichtung vorgesehen ist und die Anlage vorzugsweise auch eine Neuglaszuführung umfasst, wobei vorteilhafterweise auch der Neuglasbehälterstrom von einer Trenneinrichtung aufstaubar ist. Somit kann gezielt Neuglas zugeführt werden. Die Trenneinrichtung kann auch ein Behältertransporteur sein, der zur Trennung der Behälterströme gestoppt wird.

[0018] Vorteilhafterweise werden die Funktionssignale von verschiedenen Behandlungsstationen zum Zählen der Behälter oder Kästen verwendet. Entsprechendes kann einfach und kostengünstig realisiert werden. So kann beispielsweise der Entpalettierer mit der zweiten Zähleinrichtung verbunden sein, wobei beim Entpalettieren Signale erzeugt werden können, auf deren Grundlage die zweite Zähleinrichtung die Kästen zählt. Das heißt beispielsweise, dass jedes Mal, wenn der Entpalettierer eine Palette freiräumt, ein entsprechendes Signal an die Zähleinrichtung weitergeleitet wird, woraus beispielsweise die Kastenzahl ermittelt werden kann oder auch die Behälterzahl wenn die Anzahl an Kästen pro Palette und Anzahl der Behälter pro Kasten bekannt ist.

[0019] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Produktion eines ersten Behälters in einen ersten Kasten auf die Produktion eines zweiten Behälters in einem zweiten Kasten umgestellt. Dabei werden zunächst die ersten Behälter in den ersten Kästen abgefüllt und nachdem der letzte erste Kasten der Anlage zugeführt wurde, kann unmittelbar danach mit der Produktion der zweiten Behälter in den zweiten Kästen begonnen werden, die dann der Anlage ebenfalls zugeführt und ausgepackt werden. Die zweiten Behälter und die zweiten Kästen werden dann getrennt weiterbehandelt in jeweils mindestens einer Behandlungsstation. Die fertig behandelten zweiten Behälter werden dann von einem Einpacker in die fertig behandelten leeren zweiten Kästen eingepackt.

[0020] Bei Beginn der Produktion der zweiten Behälter werden zweite Kästen zunächst über die Kastenverteilerweiche ausgeschleust. Zu Beginn der Produktion bedeutet hier in einem Zeitraum, in dem noch keine gefüllten Behälter zum Einpacken bereitstehen oder mehr Kästen angefördert werden als zum Einpacken benötigt werden und auf einer Staustrecke vor den Einpacker Platz haben d.h. also z.B. dass sich beispielsweise die zweiten Behälter erst in den ersten Behandlungsstationen nach dem Auspacker befinden, beispielsweise nach dem Auspacker im Bereich der Reinigungsmaschine und des Füllers und noch nicht die letzte Behandlungsstation (z.B. Etikettierer) durchlaufen haben. Die Kästen müssen vor allem dann ausgeschleust werden, wenn sich noch erste Kästen in einem Bereich zwischen Kastenverteilweiche und Einpacker befinden.

[0021] Danach können die zweiten Kästen über die Kastenverteilweiche dem Einpacker zugeführt werden, damit dort die fertig behandelten zweiten Behälter eingepackt werden. Die Verteilerweiche kann frühestens umgeschaltet werden, wenn der letzte erste Kasten am Ende der Produktion der ersten Behälter über die Verteilweiche in Richtung Einpacker transportiert wird.

[0022] Am Ende der Produktion der zweiten Behälter in den zweiten Kästen wird die Anzahl der zweiten Behälter, die während der Produktion der Anlage zugeführt wurden, bestimmt. Darüber hinaus wird auch die Anzahl der zum Einpacker zugeführten zweiten Kästen bestimmt. Daraus wird berechnet, wie viele leere zweite Kästen für die ermittelte Anzahl zugeführter zweiter Behälter noch notwendig sind. Eine entsprechende Anzahl kann dann zugespeist werden.

[0023] Am Ende der Produktion bedeutet nachdem der letzte befüllte Kasten einer entsprechenden Sorte der Anlage zugeführt wurde vorzugsweise nachdem der letzte Kasten ausgepackt wurde.

[0024] Die Anzahl der dem Einpacker zugeführten Kästen kann auf unterschiedliche Art und Weise bestimmt werden. Zum Beispiel kann die Anzahl der Kästen einer Sorte gezählt werden, die der Anlage zugeführt wurden und davon eine Anzahl von Kästen gleicher Sorte subtrahiert werden, die aus der Anlage vor dem Einpacker abgeführt wurden, beispielsweise über die Verteilweiche oder aber z.B. über eine Inspektionseinrichtung etc.. Die Anzahl der zum Einpacker zugeführten Kästen kann beispielsweise auch bestimmt werden, indem die Anzahl an Kästen einer Sorte gezählt wird, die von der Kastenverteilweiche zum Einpacker geleitet wird, beispielsweise durch eine Messeinrichtung, z.B. Lichtschranke am oder nach der Kastenverteilweiche. Vorzugsweise wird die Anzahl bestimmt wenn der letzte Kasten den Zähler durchlaufen hat.

[0025] Gleichzeitig könnte auch die Anzahl der zweiten Kästen oder der nächsten Sorte gezählt werden, die der Anlage zugeführt wurden (beispielsweise im Anfangsbereich der Anlage bei der Leergutaufgabe oder beim Entpalettierer). Dann kann durch Subtraktion der an den Einpacker weitergeleiteten Anzahl an Behältern von der Anzahl der der Anlage zugeführten Kästen die Anzahl ermittelt werden, die aus der Anlage ausgeschleust wurde, wobei gleichzeitig zu jedem Zeitpunkt bekannt ist, wie viele Kästen sich in der Anlage noch befinden. Ist eine Kastensortierung vorhanden, kann auch die Anzahl der wieder eingeschleusten Kästen gezählt und entsprechend berücksichtigt werden.

[0026] Grundsätzlich ist es möglich, dass am Produktionsende, d.h., nachdem der letzte Behälter bzw. der letzte Kasten der Anlage zugeführt wurde, berechnet werden, wie viele leere Kästen bzw. entsprechend viele Paletten der Anlage für die ermittelte Anzahl an Behältern noch über eine Leerrahmenannahme zugeführt werden müssen, damit alle Behälter eingepackt werden können. Dann kann eine entsprechende Anzahl an Paletten der Leerrahmenannahme zugeführt werden. Dieses Verfahren ist besonders genau, da die exakt benötigte Anzahl an Paletten zugeführt werden kann, wobei überschüssige Kästen über die Verteilweiche ausgeschleust werden können. Es kann unmittelbar danach mit der Produktion des nachfolgenden Produkts begonnen werden.

[0027] Es ist auch möglich, dass am Produktionsende automatisch zweite leere Kästen auf Paletten über eine Leerrahmenaufgabe der Anlage zugeführt werden und dem Einpacker die berechnete Anzahl an zweiten Kästen zusätzlich zugeführt wird, damit alle Behälter eingepackt werden können.

[0028] Dann kann z.B. bei der Berechnung auch die Anzahl an Kästen berücksichtigt werden, die der Anlage über die Leerrahmenaufgabe zugeführt wurden. Der Abgleich bzw. die Berechnung kann relativ spät erfolgen, wenn beispielsweise die Füllmaschine leerläuft oder sogar wenn die letzte Behandlungsstation (meist eine Etikettiermaschine) leerläuft, was eine besonders exakte Bestimmung der Behälteranzahl ermöglicht.

[0029] Der Anlage überschüssig zugeführte Kästen können bei sehr hoher Zahl z.B. auch über die Verteilerweiche ausgeschleust werden oder aber manuell vom Bediener entnommen werden oder den Einpacker einfach durchfahren ohne bepackt zu werden. Dann werden vom Bediener am Bepalettierer die leeren Kästen entnommen, um Mischpaletten mit vollen und leeren Kästen zu vermeiden.

[0030] Die Anzahl der zugeführten Kästen kann im Bereich der Leergutaufgabe und/oder im Bereich des Entpalettierers und/oder im Bereich des Auspackers und /oder im Bereich von der Kastenverteilweiche bis in den Bereich des Einpackers bestimmt werden. Gemäß einer besonderen Ausführungsform kann die Anzahl der zugeführten Kästen auch im Bereich der Leerrahmenaufgabe gezählt werden, um auch hier einen Überblick zu erhalten, wie viele leere Kästen über die Leerrahmenaufgabe der Anlage zugeführt wurden. Die Behälter werden wie bereits erläutert vorzugsweise in Transportrichtung nach dem Auspacker gezählt.

[0031] Gemäß der vorliegenden Erfindung startet der Beginn der Zuführung der zweiten Behälter in den zweiten Kästen bereits, wenn sich noch erste Behälter und erste Kästen in der Anlage befinden. Dies ist besonders effizient und ermöglicht eine deutliche Reduzierung der Umstellzeit.

[0032] Die von der Kastenverteilweiche ausgeschleusten Kästen werden dem Bepalettierer zugeführt. Somit können die zu Produktionsbeginn überflüssigen Kästen auf Paletten gestapelt werden und dann erneut der Leerrahmenaufgabe zugeführt werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können Trenneinrichtungen betätigt werden, die die zweiten Kästen aufstauen, um ein Auffahren von ersten und nachfolgenden zweiten Kästen zu verhindern. Es können auch Trenneinrichtungen vorgesehen sein, die ein Vermischen von ersten und zweiten Behältern verhindern.

[0033] Vorteilhafterweise ist die Transportstrecke zwischen Verteilweiche und Bepalettierer mindestens so lang bzw. ist eine entsprechende Staustrecke bzw. Kastenspeicher vorgesehen, so dass die Anzahl der auf dieser Strecke transportierbaren Kästen mindestens der Anzahl der Kästen (z.B. zweite Kästen), die auf einer Palette Platz haben sollen, entspricht. Somit ist gewährleistet, dass eine Palette durch den Bepalettierer ohne Verzögerungen vollständig beladen und weiter transportiert werden kann.

[0034] Vorteilhafterweise erfolgt die Zuspeisung von zweiten Neuglasbehältern, insbesondere in den Zulauf zu einer Reinigungsmaschine bevor die zweiten Behälter vom Auspacker der Reinigungsmaschine zugeführt werden, insbesondere startet die Zuspeisung, wenn die letzten ersten Behälter in der Reinigungsmaschine sind und der Einlauftransporteur der Reinigungsmaschine gestoppt ist/wurde. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass schneller zweite Behälter am Einpacker bereit stehen.

[0035] Es kann bestimmt werden, wie viel Ausschuss erzeugt wird und eine entsprechende Anzahl an Neuglas kann zugespeist werden. Der Ausschuss kann ermittelt werden, indem beispielsweise die Anzahl der zugeführten Behälter in einem Bereich vor der ersten Behandlungsstation nach dem Auspacker oder am Auspacker gezählt wird und die Anzahl der Behälter nach einer letzten Behandlungsstationsstation, beispielsweise nach dem Etikettieren durch die Etikettiermaschine.

[0036] Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform passieren die Behälter nach einem Füller eine Etikettiermaschine und die Anzahl der zugeführten zweiten Behälter nach Leerlaufen der Etikettiermaschine wird an oder nach der Etikettiermaschine gezählt. Es kann dann eine entsprechende Anzahl an zweiten Kästen berechnet werden, die noch benötigt wird, um alle Behälter einzupacken. Noch fehlende zweite Kästen werden dem Einpacker zugespeist. Überzählige Kästen in der Anlage können über die Verteilweiche abgeführt werden. Bei palettenweiser Zuführung bringt dies den Vorteil mit sich, dass über die Verteilweiche genau so viele oder mindestens so viele Kästen zum Einpacker transportiert werden, wie zum Verpacken der bestimmten Anzahl notwendig ist.

[0037] Es ist auch möglich mehrmals zeitlich hintereinander bei der Produktion eines bestimmten Behälter- und Kastentyps eine Berechnung - wie viele Kästen nachzuspeisen sind - durchzuführen, wobei unterschiedliche Zähler verwendet werden können.

[0038] Durch das erfindungsgemäße Auszählen und Berechnen vom Verhältnis der zugeführten Behälter und Kästen besteht auch die Möglichkeit, dass genauso viel Neuglas zugespeist wird und entsprechend viele Kästen zugeführt werden, das eine Palette mit komplett gefüllten Kästen vollständig beladen werden kann.

[0039] Die zweiten Behälter oder Kästen werden in den entsprechenden Behandlungsstationen nur dann behandelt, wenn, falls erforderlich, die entsprechende Behandlungsstation auf die zweiten Behälter oder Kästen umgestellt wurde. Eine Umstellung kann erfolgen, wenn entweder ein Bediener zu einem bestimmten Zeitpunkt eine Umstellung veranlasst, oder aber eine Umstellung automatisch erfolgt, wenn die letzten Behälter oder Kästen der ersten Sorte die entsprechende Behandlungsstation passiert haben. Durch Zählung der Behälter und/oder Kästen an mehreren Stellen, kann auch durch eine Berechnungseinrichtung bestimmt werden, wann eine Umstellung erforderlich ist. Bei Umstellung kann dann ein entsprechendes Freischaltsignal erzeugt werden, so dass die Behälter oder Kästen der zweiten Sorte dann in der Behandlungsstation behandelt werden können. Ein entsprechendes Freischaltsignal kann auch durch einen Bediener beispielsweise durch Betätigung einer Taste erzeugt werden.

[0040] Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme folgenden Figuren näher erläutert.

Fig. 1

zeigt grobschematisch eine Ausführungsform einer Anlage zum Abfüllen von Behältern gemäß der vorliegenden Erfindung.

Fig. 2 bis 13

zeigen grobschematisch ein Verfahren zum Umstellen von einem ersten Produkt auf ein zweites Produkt mit einer Anlage gemäß Fig. 1.

Fig. 14

zeigt grobschematisch ein Blockdiagramm für ein Ausführungsbeispiel gemäß der vorliegenden Erfindung.

[0041] Fig. 1 zeigt eine Anlage zum Abfüllen von Behältern gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Anlage weist eine Leergutaufgabe 2 auf, über die Kästen mit leeren Behältern der Anlage palettenweise zugeführt werden können. Die Paletten können über die Transportstrecke A mit entsprechenden Transportmitteln, z.B. Kettenförderer oder Rollenförderer, zu einem Entpalettierer 10 transportiert werden. Der Entpalettierer 10 ist über eine Transportstrecke B mit einer nächsten Station, hier z.B. dem Kastenentkorker und dem Auspacker 3 verbunden. Hier sind Kastenentkorker und Auspacker zusammen gefasst, da sie in geringem Abstand zueinander angeordnet sind und vom gleichen Bediener bedient bzw. umgestellt werden. Kastenentkorker und Auspacker können aber auch räumlich weit voneinander getrennt sein. Der Kastenentkorker (für Kronenkorken) kann auch ein Kastenabschrauber (für Schraubverschlüsse) sein. Im Auspacker 3 werden die Behälter aus den Kästen entnommen und getrennt voneinander verschiedenen Behandlungsstationen zugeführt. Die leeren Kästen werden über eine Transportstrecke C einer nachfolgenden Behandlungsstation, hier z.B. einem Kastenwascher 4, zugeführt. Die leeren Kästen können dann über eine weitere Transportstrecke D entweder noch weiteren Behandlungsstationen zugeführt werden und/oder werden direkt zu einer Kastenverteilweiche 5 geleitet. Die Kastenverteilweiche 5 kann die leeren Kästen entweder zu einem Einpacker 9 auf einer Transportstrecke E fördern, oder aber über eine Transportstrecke F zu einem Bepalettierer 11. Im Einpacker 9 werden die behandelten und befüllten Behälter den fertig vorbereiteten leeren Kästen zugeführt. Der Kastenwascher kann auch nach der Verteilweiche angeordnet sein.

[0042] Die leeren Behälter können nach dem Auspacker über eine Transportstrecke G der ersten von mehreren Behandlungsstationen zugeführt werden. Hier ist die erste Behandlungsstation beispielsweise eine Reinigungsmaschine 6, z.B. eine Flaschenreinigungsmaschine, die die Behälter reinigt wobei die Behälter dann über die Transportstrecke H zu einem Füller 7 geleitet werden können. Vor der Reinigungsmaschine kann z.B. auch ein Behälterabschrauber angeordnet sein. Vor oder/und in dem Füller kann noch eine Inspektionseinrichtung 14 vorgesehen sein, die die Behälter inspiziert und gegebenenfalls ausschleust. Die gefüllten Behälter können dann über eine Transportstrecke I der nächsten Behandlungsstation, hier beispielsweise einer Etikettiermaschine 8, zugeführt werden. In Transportrichtung nach dem Füller 7 kann beispielsweise noch ein Pasteur 21 angeordnet sein, der die gefüllten Behälter pasteurisiert. In diesem Ausführungsbeispiel wird der Pasteur 21 nicht eingesetzt. Hier ist die Etikettiermaschine beispielsweise die letzte Behandlungsstation und die fertigen Behälter werden über die Transportstrecke J zum Einpacker 9 transportiert und eingepackt. Der Einpacker kann ebenfalls noch Kontrolleinrichtungen aufweisen. So kann z.B. vor dem Einpacker eine Leerkastenkontrolle und nach dem Einpacker eine Vollkastenkontrolle angeordnet sein. Diese Kontrollen werden meistens von dem Bediener des Einpackers betreut.

[0043] Die befüllten in den Kästen eingepackten Behälter können dann über die Transportstrecke M zu einem Bepalettierer 11 geleitet werden. Die fertig beladenen Paletten werden dann über die Transportstrecke K entweder aus der Anlage transportiert oder können noch weitere Behandlungsstationen durchlaufen, wie beispielsweise einen Binder 22 oder eine Palettenetikettiermaschine 23. Schließlich können die Kästen mit befüllten Behältern aus der Anlage zu einer Senke für Vollgutpaletten transportiert werden.

[0044] Aber auch die von der Verteilerweiche 5 über die Transportstrecke F zum Bepalettierer 11 transportieren leeren Kästen können nach vollständiger Beladung der entsprechenden Paletten über eine Transportstrecke K aus der Anlage abtransportiert werden, um gegebenenfalls später wieder einer sogenannten Leerrahmenaufgabe 18 zugeführt zu werden, über die Paletten mit leeren Kästen ohne Behälter zugeführt werden können.

[0045] Wie aus der Fig. 1 deutlich wird, durchlaufen die Behälter auf ihrer Transportstrecke G, H, I, J mehr Behandlungsstationen als die entpackten Kästen auf ihrer Transportstrecke C, D, E vom Auspacker 3 zum Einpacker 9. Darüber hinaus gibt es mehr Flaschen als Kästen, die entsprechend behandelt werden müssen. Aus diesem Grund dauert die Behandlung eines Behälters vom Auspacker 3 zum Einpacker 9 länger als die Behandlung eines Kastens vom Auspacker 3 zum Einpacker 9. Entsprechendes muss insbesondere beim Produktwechsel von einem ersten Produkt in einem ersten Kasten auf ein zweites Produkt mit einem zweiten Kasten berücksichtigt werden.

[0046] Um die Materialströme von Behältern, Kästen bzw. Paletten zu koordinieren, ist gemäß der vorliegenden Erfindung eine erste Zähleinrichtung 12a-12d, 13, zum Bestimmen der Anzahl der der Anlage zugeführten Behälter vorgesehen. Eine entsprechende Zähleinrichtung umfasst mindestens einen Zähler zum Zählen der Behälter auf der Transportstrecke von der Leergutaufgabe bis zum Einpacker 9. Einfachheitshalber wurden in Fig. 1 mehrere Zähler 12a-d, 13 gezeigt, wobei tatsächlich ein Zähler ausreichen würde, das Vorsehen von mehreren Zählern aber die Koordinationsmöglichkeiten und Messgenauigkeiten im gesamten Abfüllprozess verbessert.

[0047] Es ist möglich, dass die Anzahl der zugeführten Behälter bereits im Bereich der Leergutaufgabe erfasst wird, indem die Anzahl ermittelt wird auf der Grundlage der Anzahl der zugeführten Paletten und der Anzahl der Palettenlagen. Daraus ergibt sich die Anzahl der auf einer Palette geladenen Kästen und die Anzahl der Behälter. Eine Zählung der Palettenlagen kann im Bereich der Leergutaufgabe beispielsweise durch Sensoren wie Lichtschranken oder Kamerasysteme etc. erfolgen.

[0048] Ebenfalls ist es möglich, die Anzahl der Behälter im Bereich des Entpalettierers zu zählen, wobei beispielsweise der Entpalettierer mit einem ersten Zähler verbunden ist, wobei beim Entpalettieren Signale erzeugt werden können, beispielsweise beim Palettenhub oder beim lagenweisen Leerräumen der Palette, auf deren Grundlage der Zähler die Behälter zählen kann, wobei vorab eingegeben wurde, wie viele Behälter pro Kasten vorgesehen sind und wie viele Kästen pro Palette.

[0049] Vorzugsweise wird jedoch die Anzahl der Behälter zusätzlich oder alternativ in oder nach dem Auspacker 3 über einen Zähler 12a gezählt. Die Zählung ist hier genauer, da es vorkommt, dass nicht jeder Kasten vollständig befüllt ist. Der Zähler kann beispielsweise mit einer Lichtschranke verbunden sein, jedoch kann auch der Auspacker beim Auspacken eines Behälters ein entsprechendes Signal erzeugen, das an den Zähler 12a geleitet wird, um die nacheinander einlaufenden Behälter zu füllen. Weiter kann die Anlage eine Neuglaszuspeisung 20 aufweisen, die Neuglas in die Anlage einspeist. Hier ist vorzugsweise ein Zähler 12b vorgesehen, der die Anzahl der zugespeisten Behälter zählt. Vorzugsweise werden die Behälter an der Neuglaszuspeisung lagenweise von einer Neuglaspalette abgehoben und auf einen Behältertransporteur abgeschoben oder aufgesetzt. Die Anzahl der Behälter einer solchen Lage ist bekannt und kann somit anhand der Lagenzahl gezählt werden. Aber auch im Bereich der Reinigungsmaschine 6, d.h. in oder nach der Reinigungsmaschine kann ein nicht dargestellter Zähler vorgesehen sein. Auch im Bereich nach oder in der Füllmaschine 7 kann entsprechender Zähler 12c vorgesehen sein, ebenso wie im Bereich der Etikettiermaschine, d.h. in oder nach der Etikettiermaschine. Die Zähler können entweder mit den entsprechenden Behandlungsstationen verbunden sein, die bei ihrer Funktion Signale erzeugen, auf deren Grundlage die erste Zähleinrichtung die Behälter zählen kann. Die Zähler können jedoch auch andere Messeinrichtungen, z.B. Lichtschranken, aufweisen.

[0050] Je weiter ein Zähler auf der Transportstrecke in Richtung Einpacker 9 angeordnet ist, desto genauer ist die Messung, da am Ende der gesamten Transportstrecke, d.h. beispielsweise in Transportrichtung hinter der Etikettiermaschine Verluste (z.B. Bruch) automatisch berücksichtigt sind. Wird beispielsweise die Anzahl der zugeführten Behälter relativ am Anfang der Transportstrecke bestimmt, beispielsweise im Bereich der Transportstrecken G, H oder I, so kann die erfasste Behälteranzahl mit einem insbesondere empirisch bestimmten Korrekturwert korrigiert werden. Das heißt, dass ein Abgleich der mit einem Zähler erfassten Behälterzahl verglichen wird mit der beispielsweise nach der Etikettiermaschine oder nach Leerfahren des Füllers ermittelten Behälterzahl und aus der Differenz ein Verlust ermittelt werden kann, der bei nachfolgenden Prozessen berücksichtigt werden kann, insbesondere statistisch ausgewertet und dann zur Korrektur der gezählten Behälterzahlen mit den empirischen Verlustwerte verwendet werden kann (manuell oder automatisiert).

[0051] Weiter weist die Anlage zweite Zähleinrichtung auf zum Bestimmen einer Anzahl an Kästen, die zum Einpacker zugeführt wurden. Dazu weist eine entsprechende Zähleinrichtung mindestens einen Zähler auf. Einfachheitshalber sind bei dem in Fig. 1 gezeigten Beispiel mehrere Zähler gezeigt. Beispielsweise kann ein Zähler 15a im Bereich der Leergutaufgabe, d.h. in oder nach der Leergutaufgabe vorgesehen sein, wobei über die Anzahl der aufgegebenen Paletten und der Anzahl der auf einer Palette vorgesehenen Kästen die Kastenanzahl von einem Zähler 15a gezählt werden kann.

[0052] Wie auch im Zusammenhang mit den Behältern beschrieben, kann auch der Entpalettierer einen Zähler 15b aufweisen bzw. dem Entpalettierer ein entsprechender Zähler nachgeordnet sein, der die einlaufenden Paletten zählt und daraus die Kastenzahl berechnen kann, wenn bekannt ist, mit wie vielen Kästen eine Palette beladen ist.

[0053] Es ist auch möglich, dass im Bereich des Auspackers 3 ein Zähler 15c angeordnet ist, d.h. in oder nach dem Auspacker oder im Bereich der nachfolgenden Behandlungsstationen, hier beispielsweise in oder nach dem Kastenwascher (nicht dargestellt). Es kann auch im Bereich der Kastenverteilweiche 5 ein Zähler 15e vorgesehen sein, der zählt, wie viele Behälter zum Einpacker 9 weitergeleitet werden. Ein entsprechender Zähler könnte auch am Einpacker vorgesehen sein. Die zweite Zähleinrichtung kann auch weiter einen Zähler 15e in oder nach der Kastenverteilweiche 5 aufweisen, der zählt, wie viele Behälter von der Verteilweiche 5 auf die Transportstrecke F am Einpacker 9 vorbei ausgeschleust wurden.

[0054] Die Zähler können z.B. wie bereits zuvor beschrieben Messeinrichtungen aufweisen, wie beispielsweise Lichtschranken, zum Zählen der durchlaufenden Behälter. Wie auch im Zusammenhang mit den Behälter beschrieben, können die Zähler auch mit den Behandlungsstationen verbunden sein oder aber mit dem Auspacker, Entpalettierer oder der Leergutaufgabe, wobei Funktionssignale von den entsprechenden Modulen abgegeben werden, die als Grundlage für die Zählung dienen. Wenn auch nicht dargestellt, kann auf der Transportstrecke für die leeren Kästen auch eine Kasteninspektionseinrichtung vorgesehen sein, die defekte Kästen ausschleust, wobei auch hier die Anzahl der ausgeschleusten Kästen gezählt und von der Berechnungseinrichtung herangezogen werden kann.

[0055] Die Anlage kann zur besseren Koordination der Materialströme Staustrecken aufweisen. Insbesondere sind die Transportstrecken für den Kastentransport mindestens so lang sein, bzw. als entsprechende Staustrecke aufgebaut sein, dass die Anzahl der auf dieser Strecke transportierbaren Kästen mindestens der Anzahl der Kästen entspricht, die auf einer Palette Platz haben.

[0056] Auf der Transportstrecke B,C,D,E,M oder B,C,D,F vom Entpalettierer zu dem Bepalettierer 11 sind mehrere Trenneinrichtungen 19, beispielsweise in Form von mechanischen Trenneinrichtungen, vorgesehen, insbesondere Kastenstopper, die ein Auffahren von unterschiedlichen Kästen verhindern. Entsprechende Trenneinrichtungen sind auch für die Behälter auf deren Transportstrecke G-J vorgesehen.

[0057] Beim Produktwechsel, d.h. beim Umstellen der Produktion von ersten Behälter in einem ersten Kasten auf zweite Behälter in einem zweiten Kasten müssen, da sich auf der Transportstrecke G, H, I, J zunächst noch Behälter des ersten Typs befinden, die leeren Kästen zunächst über die Verteilweiche 5 und die Transportstrecke F ausgeschleust werden. Wie noch nachfolgend erläutert wird, werden dann die leeren Kästen des zweiten Typs erst dann zum Einpacker weitergeleitet, nachdem die Verteilweiche 5 den letzten ersten Kasten zum Einpacker weitergeleitet hat. Am Ende der Produktion der zweiten Behälter in den zweiten Kästen fehlen jedoch die am Produktionsanfang ausgeschleusten Kästen und müssen dann als leere zweite Kästen über die Leerrahmenaufgabe 18 der Anlage zugeführt werden. Da durch die erste und zweite Zähleinrichtungen mit den entsprechenden Zählern bekannt ist, wie viele Behälter der Anlage zugeführt wurden bzw. wie viele Kästen zum Einpacker zugeführt wurden, kann über eine Berechnungseinrichtung 17 auf der Grundlage der ersten und zweiten Zähleinrichtung berechnet werden, wie viele leere Kästen für die ermittelte Anzahl zugeführter Behälter noch zugeführt werden müssen, damit tatsächlich jeder Behälter eingepackt werden kann.

[0058] Die Berechnungseinrichtung 17 kann mit einer Steuereinrichtung oder mit einer Anzeige, z.B. einer mobilen Anzeige oder ein Display verbunden sein, wobei dann die Anzeige beispielsweise einem Bediener anzeigt, wie viele leere Kästen über die Leerrahmenaufgaben am Ende des Prozesses noch zugespeist werden müssen. Die Berechnungseinrichtung 17 kann jedoch Signale auch direkt einer Steuerung weiterleiten, die dann eine Transporteinrichtung ansteuert, die automatisch leere Kästen auf Paletten zur Leerrahmenaufgabe 18 und weiter auf die Verteilweiche zum Einpacker leitet, wobei der Entpalettierer 10, die Verteilweiche 5 und der Einpacker 9 entsprechend angesteuert werden.

[0059] Die Vorrichtung weist auch optional eine Kastensortierung 40 auf, vorzugsweise hier zwischen Entpalettierer 10 und Auspacker 3. Unter Sortierung ist zu verstehen, dass Kästen inspiziert werden und Kästen mit z.B. falschen Flaschen oder fehlenden Flaschen, oder auch nicht auspackbare Kästen erkannt und in die Sortierung eingeleitet werden. In der Sortierung werden die Kästen dann automatisch oder manuell behandelt, z.B. fremde Flaschen entfernt, richtige Flaschen eingesetzt, aufliegende Flaschen entfernt, etc. Die fertig behandelten Kästen werden dann wieder automatisch oder manuell eingeschleust. Auch hier können die ausgeschleusten und eingeschleusten Kästen über nicht dargestellte Zähler gezählt werden und die Zählwerte wie beschrieben berücksichtigt werden.

[0060] Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend unter Bezugnahme der Fig. 2-13 näher erläutert.

[0061] In Fig. 2 stellen die dicken Pfeile den Produktstrom erster Behälter bzw. erster Behälter in ersten Kästen dar. Die dünnen Pfeile stellen den Produktstrom zweiter Behälter bzw. zweiter Behälter in zweiten Kästen dar. Die dicken unterbrochenen Pfeile stellen den Produktstrom erster leerer Kästen dar, die dünn gestrichelten Pfeile stellen den Produktstrom leerer zweiter Kästen dar. Leere Transportstrecken sind gepunktet dargestellt.

[0062] Fig. 2 zeigt die Anlage in einem Zustand, in dem gerade erste Behälter in ersten Kästen produziert werden. Hier werden dem Entpalettierer 10 noch restliche erste mit leeren Behältern befüllte Kästen auf Paletten zum Entpalettieren zugeführt. Es befinden sich noch mit leeren Behältern gefüllte Kästen auf der Transportstrecke B, werden von dem Auspacker 3 ausgepackt und gegebenenfalls entkorkt und in den Behandlungsstationen 6, 7 und 8 behandelt, wobei die fertig behandelten Behälter dem Einpacker 9 zugeführt werden. Die mit fertig gefüllten ersten Behältern gefüllten Kästen werden dann über die Transportstrecke M dem Bepalettierer 11 zugeführt über die Strecke K beispielsweise über einen Binder und eine Palettenetikettiermaschine geleitet und aus der Anlage zu einer Vollgutpalettensenke geführt. Die vom Kastenwascher 5 gewaschenen leeren ersten Kästen werden über die Verteilerweiche 5 zum Einpacker 9 geleitet. Nun soll auf ein zweites Produkt umgestellt werden, d.h. auf zweite Behälter in einem zweiten Kasten. Der Leergutaufgabe werden schon entsprechende leere zweite Behälter in zweiten Kästen auf Paletten zugeführt und auf der Transportstrecke A zum Entpalettierer gefördert. Über eine Palettenverfolgung (z.B. Schieberegister) ist bekannt, wo sich Paletten mit ersten bzw. zweiten Kästen befinden.

[0063] Wie insbesondere auch aus Fig. 3 hervorgeht, werden also die zweiten Behälter in zweiten Kästen palettenweise über die Leergutaufgabe zugeführt und fahren zum Entpalettierer 10. Zwischenzeitlich haben die letzten ersten Kästen den Entpalettierer 10 verlassen. Zwischenzeitlich können daher z.B. bereits leere erste Kästen von einer Leerrahmenaufgabe 18 zum Entpalettierer 10 gefördert werden, wobei in Fig. 3 bereits beispielsweise eine Palette mit leeren ersten Kästen zur Verteilweiche 5 transportiert wird, jedoch an der Verteilweiche 5 gestoppt wird, da noch erste leere Kästen vom Kastenwascher 4 über die Verteilweiche 5 zum Einpacker 9 gefördert werden.

[0064] Wie aus Fig. 4 hervorgeht, wurde der letzte erste Kasten vom Auspacker 3 ausgepackt. Der Auspacker gibt ein Signal an den Entpalettierer 10, um mitzuteilen, dass der letzte Kasten ausgepackt wurde. Jetzt kann der Entpalettierer 10 mit dem Entpalettieren der mit den zweiten Behältern befüllten zweiten Kästen beginnen die auf der Transportstrecke B weitertransportiert werden. Hier wurden beispielsweise zwei Leergutpaletten mit ersten Kästen entpalettiert und zum Auspacker 3 gefahren. Das bedeutet, dass der Rest der ersten Behälter in den ersten Kästen noch durch die Behandlungsstationen 6, 7, 8, 9, 11, 22, 23 läuft, während bereits zweite Behälter in zweiten Kästen der Anlage zugeführt werden. Die Verteilerweiche 5 stoppt immer noch leere Kästen von der Leerrahmenaufgabe 18 und dem Entpalettierer 10 und lässt nur erste leere Kästen vom Kastenwascher 4 Richtung Einpacker 9.

[0065] In Fig. 5 erreichen nun die zweiten Kästen mit den leeren zweiten Behältern bereits den Auspacker 3. Der letzte erste Kasten vom Auspacker hat nun die Verteilweiche 5 Richtung Einpacker 9 verlassen. Jetzt gibt die Kastenverteilweiche 5 ein Signal an den Entpalettierer 10, der weitere zugeführte leere erste Kästen von der Leerrahmenaufgabe 18 entpalettiert. Die Verteilweiche 5 wird umgestellt auf leere Kästen, die von der Leerrahmenaufgabe 18 über den Entpalettierer 10 angeliefert wurden.

[0066] Wie aus Fig. 6 hervorgeht, werden nun die über die Leerrahmenaufgabe 18 antransportierten leeren ersten Kästen über die Verteilweiche 5 dem Einpacker 9 zugeführt.

[0067] Die Berechnungseinrichtung 17 hat bereits auch für die ersten Behälter in den ersten Kästen berechnet, wie viele leere Kästen am Produktionsende über die Leerrahmenaufgabe der Anlage zusätzlich zugeführt werden müssen, um die Anzahl an ausgeschleusten Kästen am Anfang der Produktion zu kompensieren. Dazu hat die erste Zähleinrichtung über einen Zähler die Anzahl der der Anlage zugeführten Behälter ermittelt, beispielsweise über einen Zähler 12a, nachdem der letzte erste Behälter ausgepackt wurde, und/oder mit einem oder mehreren der anderen Zählern 12b, 12c, 12d, wenn jeweils hier der letzte Behälter den Zähler durchlaufen hat. Dabei können die ausgeschleusten Behälter (beispielsweise von einer Flascheninspektionseinrichtung 14) die gezählt wurden, abgezogen werden. Der ermittelte Wert kann auch durch einen insbesondere empirisch ermittelten oder einen statistisch ermittelten Korrekturwert korrigiert werden.

[0068] Weiter kann die zweite Zähleinrichtung, beispielsweise der Zähler 15d ermitteln, wie viele Kästen in Richtung Einpacker 9 zugeführt wurden, z.B. dann wenn der letzte erste Kasten den Zähler passiert hat. Daraus kann ermittelt werden, wie viele zusätzliche Kästen über die Leerrahmenaufgabe 18 noch zusätzlich über die Verteilerweiche 5 zum Einpacker geführt werden müssen, dass alle Behälter verpackt werden können. Die ermittelte Anzahl von Behältern wird, wie aus Fig. 6-8 hervorgeht, dann dem Einpacker 9 zugeleitet. Es kann auch ermittelt und angezeigt werden, wie viele Paletten zu einem bestimmten Zeitpunkt noch der Leerrahmenaufgabe 18 zugeführt werden müssen (Fig. 6). Dies kann angezeigt werden, oder wie zuvor beschrieben, automatisch erfolgen.

[0069] Voraussetzung für die Behandlung und anschließenden Weitertransport der neuen Sorte von Paletten/Kästen/Behälter ist jeweils, dass eine erforderliche Umstellung der Behandlungsstation auf die neue Sorte - wenn erforderlich - stattgefunden hat, Diese Information kann vom Bediener durch z.B. die Betätigung einer Taste bestätigt werden oder auch automatisch erfasst werden.

[0070] In Fig. 7 werden Neuglasbehälter der zweiten Sorte der Reinigungsmaschine zugeführt. Es ist auch möglich, dass die Neuglasbehälter einem Behälterrinser (nicht dargestellt) zugeführt werden, der sich unmittelbar vor dem Füller befindet.

[0071] Ebenfalls in Fig. 7 wurden die entpalettierten zweiten mit leeren zweiten Behältern bestückten Kästen bereits zum Auspacker 3 gefahren. Wie aus Fig. 8 hervorgeht, werden diese dann ebenfalls ausgepackt und die zweiten Kästen zum Kastenwascher 4 geführt und die Behälter in Richtung Behandlungsstationen 6,7,8 hier Reinigungsmaschine, geleitet, wobei in der Reinigungsmaschine ein Trennelement vorgesehen ist zum Stoppen der Behälter, um zu verhindern, dass es zu einer Vermischung von ersten und zweiten Behältern kommt. Die leeren zweiten Kästen vom Kastenwascher 5 werden jedoch vor der Verteilweiche 5 über ein Trennelement aufgestaut.

[0072] Wie aus Fig. 9 hervorgeht, hat nun der letzte leere erste Kasten die Verteilweiche 5 passiert und wurde Richtung Einpacker transportiert. Wie aus Fig. 9 hervorgeht, kann, wenn die Staustrecke B vor dem Auspacker 3 für mindestens eine Palette frei ist, der Entpalettierer 10 weitere Paletten von der Leergutaufgabe 2 entpalettieren, die dann Richtung Auspacker gefahren werden. Die leeren zweiten Kästen vom Kastenwascher 5 werden nicht dem Einpacker 9 zugeführt, da hier ja noch die leeren ersten Kästen auf der Strecke E transportiert werden und darüber hinaus noch keine fertigen zweiten Behälter für den Einpacker 9 bereitstehen. Die am Einpacker auf der Strecke F am Einpacker 9 vorbeigeleiteten zweiten Kästen werden jedoch vor dem Bepalettierer durch eine Trenneinrichtung aufgestaut, da noch erste fertig befüllte Kästen bepalettiert werden. Zwischenzeitlich können die zweiten Behälter bereits aufeinanderfolgend den Behandlungsstationen zugeführt werden.

[0073] Aus Fig. 10 geht hervor, dass der letzte erste Kasten über die Verteilweiche 5 zum Einpacker 9 und dann zum Bepalettierer gefahren und palettiert wird. Es ist möglich, dass, wenn der letzte Behälter aus dem Auspacker ausgepackt wurde, noch zusätzliches Neuglas über die Neuglaszuführung 20 zugeführt wird.

[0074] Wie aus Fig. 11 hervorgeht, fahren die letzten mit vollen Behältern gefüllten ersten Kästen aus dem Einpacker 9 zum Bepalettierer 11, wobei eine unvollständige Restpalette aus der Anlage ausfahren kann. Überschüssige erste Kästen können beispielsweise leer zum Bepalettierer 11 fahren oder aber aus der Transportstrecke ausgeschleust werden, z.B. mittels Bedienereingriff oder automatisch. Nun werden, wie aus Fig. 12 hervorgeht, die von der Verteilerweiche 5 antransportierten auf der Strecke F und D durch Trennelemente aufgestauten zweiten leeren Kästen dem Bepalettierer 11 zugeführt und auf Paletten abgelegt und aus der Anlage entfernt, ohne jedoch gebunden oder etikettiert zu werden, wonach diese leeren zweiten Paletten bei einem weiteren Produktwechsel wieder der Leerrahmenaufgabe 18 am Prozessende zugeführt werden können. Es ist möglich und vorteilhaft, dass eine Zähleinrichtung 15d die Anzahl der Kästen bestimmt hat, die über die Verteilweiche ausgeschleust wurden.

[0075] Fig. 13 zeigt, dass, nachdem die zweiten Behälter durch die Etikettiermaschine befüllt wurden, nun die Verteilerweiche 5 umgestellt wird und die leeren zweiten Kästen vom Kastenwascher 5 zum Einpacker 9 geleitet werden, damit die zweiten Behälter in die zweiten Kästen eingepackt werden können. Ein Umstellen der Verteilweiche 5 zum Transport der leeren zweiten Kästen vom Kastenwascher kann frühestens dann erfolgen, wenn sich keine ersten leeren Kästen mehr in dem Transportabschnitt E befinden und wobei nur jeweils so viele Kästen zum Einpacker 9 zugeführt werden dürfen, dass es zu keiner Blockade kommt, bevor mit dem Einpacken begonnen werden kann. Wie aus Fig. 13 hervorgeht, werden nun die zweiten fertig befüllten Behälter eingepackt und der Prozess wiederholt sich, wenn ein drittes Produkt abgefüllt werden soll, wobei am Ende der Produktion der zweiten Behälter in den zweiten Kästen, wie zuvor im Zusammenhang mit den ersten Kästen beschrieben wurde, mit der Berechnungseinrichtung 17 ermittelt wird, wie viele leere Kästen am Ende der Produktion zusätzlich zu den bereits zum Einpacker angelieferten leeren zweiten Kästen dem Einpacker zugeführt werden müssen, und Entsprechendes veranlasst wird.

[0076] Fig. 14 zeigt das erfindungsgemäße Verfahren gemäß einem Ausführungsbeispiel nochmal vereinfacht. Beispielsweise kann über bestimmte Zähler, z.B. die Zähler 12a bzw. 12b, bestimmt werden, wie viele Behälter bei der Produktion eines bestimmten Produkts der Anlage zugeführt wurden. Die Zählungen erfolgen dabei vorteilhafterweise dann, wenn jeweils der letzte Behälter die Messeinrichtung bzw. den Zähler durchlaufen hat. Außerdem wird bestimmt, wie viele Behälter aus der Anlage ausgeschleust wurden, beispielsweise über den Zähler 13. Die Zähleinrichtung kann dann ermitteln, wie viele Behälter der Anlage insgesamt zugeführt wurden.

[0077] Darüber hinaus kann über die zweite Zähleinrichtung ermittelt werden, wie viele Kästen zum Einpacker zugeführt werden. Dabei kann entweder beispielsweise bestimmt werden, wie viele Kästen der Anlage zugeführt werden, beispielsweise über den Zähler 15a an der Leerrahmenaufgabe 2, und wie viele Kästen insbesondere am Produktionsbeginn ausgeschleust werden, beispielsweise über den Zähler 15d oder gegebenenfalls zusätzlich ausgeschleust wurden. Signale die der Anzahl der der Anlage zugeführten Behälter und der Anzahl der zum Einpacker zugeführten Kästen entsprechen werden dann der Berechnungseinrichtung 17 zugeleitet, die daraufhin berechnet, wie viele Kästen noch fehlen, damit alle zugeführten Behälter verpackt werden können. Da die Kästen palettenweise zugeführt werden, kann die Anzahl der Paletten bestimmt werden. Eine entsprechende Anzahl der Kästen bzw. Paletten kann dann über eine Leerrahmenaufgabe 18 zur Aufnahme von leeren Kästen zugeführt werden. Eine Anzeige kann dem Bediener anzeigen, wie viele Paletten der Leerrahmenaufgabe zugeführt werden müssen. Wurden vorab bereits Paletten über die Leerrahmenaufgabe 18 zum Entpalettierer 10 auf Strecke Q bzw. zur Transportstrecke P zwischen Entpalettierer 10 und Verteilweiche 5 gefördert (automatisch über eine von einer Steuerung angesteuerten Transporteinrichtung oder manuell), bevor die Berechnung durchgeführt wurde, kann diese Anzahl ebenfalls über einen Zähler 24 und oder 16 am Entpalettierer und/oder an der Leerrahmenaufgabe 18 gezählt werden und bei der Berechnung bzw. Anzeige berücksichtigt werden, wie durch die gepunktete Linie 14 deutlich wird.

[0078] Statt bei der zweiten Zähleinrichtung die zugeführten und abgeführten Kästen zu zählen, ist es auch nur möglich, über einen Zähler 15e nach der Verteilweiche zu zählen, wie viele Kästen zum Einpacker zugeführt wurden. Die Zählung sollte dann erfolgen, nachdem der letzte Kasten den Zähler 15e passiert hat.

Ansprüche

1. Anlage (1) zum Abfüllen von Behältern, mit:

einer Leergutaufgabe (2), über die der Anlage (1) vorzugsweise palettenweise Kästen mit leeren Behältern zugeführt werden können, um diese neu zu befüllen,

einem Auspacker (3), der die Behälter aus den Kästen entnimmt,

mindestens einer Behandlungsstation (6,7,8) für die Behälter, insbesondere zum Reinigen und Füllen der Behälter, mindestens einer Behandlungsstation, insbesondere Kastenwascher (4) für die Kästen,

einem Einpacker (9), dem die fertig behandelten Behälter, sowie die leeren Kästen zugeführt werden können, zum Einpacken der Behälter in die Käster und

einer Kastenverteilweiche (5), die die leeren Kästen dem Einpacker (9) zuführen kann oder

diese aus der Anlage (1) ausschleusen kann,

gekennzeichnet dadurch, dass die Anlage (1) ferner folgende Bestandteile aufweist eine erste Zähleinrichtung (12a-d, 13) zum Bestimmen der Anzahl der der Anlage zugeführten Behälter,

eine zweite Zähleinrichtung (15a-e) zum Bestimmen einer Anzahl zum Einpacker (9) geleiteten Kästen,

eine Berechnungseinrichtung (17), die auf der Grundlage von Signalen der ersten und zweiten Zähleinrichtung (12a-d, 13,15a-e) berechnen kann, wie viele Kästen für die ermittelte Anzahl zugeführter Behälter noch zugeführt werden müssen, wobei die Anlage dazu konfiguriert ist, dass bei der Umstellung der Produktion von ersten Behältern in ersten Kästen auf die Produktion zweiter Behälter in zweiten Kästen der Beginn der Zuführung der zweiten Behälter in den zweiten Kästen bereits startet, wenn sich noch erste Behälter und erste Kästen in der Anlage befinden.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Zähleinrichtung (15a-e) mindestens einen Zähler zum Bestimmen der Anzahl der zugeführten Kästen aufweist, wobei der mindestens eine Zähler (15a-e) vorzugsweise im Bereich der Leergutaufnahme (2) und/oder im Bereich des Entpalettierers (10) und/oder im Bereich des Auspackers und/oder im Bereich von Kastenverteilweiche (5) bis in den Bereich des Einpackers (9) angeordnet ist und vorzugsweise mindestens einen zweiten Zähler (15d, e) zum Bestimmen der Anzahl der leeren Kästen, die durch die Kastenverteilerweiche (5) ausgeschleust werden.

3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Zähleinrichtung (12a -d, 13) mindestens einen Zähler (12a-d) umfasst, zum Zählen der zugeführten Behälter, wobei der mindestens eine Zähler vorzugsweise in Transportrichtung betrachtet, nach dem Auspacker (3) angeordnet ist und die erste Zähleinrichtung (12a-d, 13) vorzugsweise mindestens einen zweiten Zähler (13) aufweist, der eine Anzahl an abgeführten Behältern bestimmen kann.

4. Anlage nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl an zugeführten Behältern, die von dem mindestens einem ersten Zähler erfasst wird, durch einen, insbesondere empirisch bestimmten Korrekturwert, durch die Berechnungseinrichtung (17) korrigierbar ist.

5. Anlage nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Berechnungseinrichtung (17) Signale an eine Anzeige, insbesondere an ein mobiles Meldesystem, schicken kann, die anzeigt, wie viele leere Kästen bzw. Paletten der Anlage noch zuzuführen sind und/oder Signale an eine Steuereinheit schickt, die eine Transporteinrichtung ansteuert, über die die leeren Kästen automatisch der Anlage zugespeist werden können.

6. Anlage nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Pufferung der Kästen auf der Transportstrecke für die Kästen Staustrecken vorgesehen sind, insbesondere zwischen Leergutaufgabe (2) und einem Entpalettierer (10) und/oder zwischen dem Entpalettierer (10) und dem Auspacker (3) und/oder zwischen dem Kastenwascher (4) und der Kastenverteilweiche (5) und/oder zwischen Kastenverteilweiche (5) und Einpacker und/oder zwischen Entpalettierer (10) und Verteilweiche und/oder einer Leerrahmenaufgabe (18) und einem Entpalettierer (10) und/oder zwischen Einpacker und Depalettierer (11).

7. Anlage nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Leergutaufgabe (2) und Auspacker (3) ein Entpalettierer (10) vorgesehen ist und nach dem Einpacker (9) ein Depalettierer (11) angeordnet ist und die durch die Kastenverteilweiche (5) ausgeschleusten leeren Kästen dem Bepalettierer (11) über eine Transportstrecke (F) zuführbar sind.

8. Anlage nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es auf einer Transportstrecke von einem Entpalettierer zu einem Bepalettierer (11) mehrere Trenneinrichtungen (19) gibt, insbesondere Kastenstopper.

9. Anlage nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass es auf den Transportstrecken für die Behälter Trenneinrichtungen zum Aufstauen der Behälter gibt und vorzugsweise die Anlage eine Neuglaszuführung (20) umfasst, wobei der Neuglasbehälterstrom von einer Trenneinrichtung aufstaubar ist.

10. Anlage nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass Funktionssignale von mindestens einer der Behandlungsstationen zu dem entsprechenden Zähler geleitet werden zum Zählen der Behälter oder Kästen, wobei insbesondere der Entpalettierer (10) mit der zweiten Zähleinrichtung (15b, 16) verbunden ist, wobei beim Entpalettieren Signale erzeugt werden können, auf deren Grundlage die zweite Zähleinrichtung die Kästen zählt.

11. Verfahren zum Abfüllen von Behältern, insbesondere mit einer Anlage (1) nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem die Produktion eines ersten Behälters in einem ersten Kasten auf die Produktion eines zweiten Behälters in einem zweiten Kasten umgestellt wird mit folgenden Schritten:

nachdem der letzte erste Kasten der Anlage zugeführt wurde

Zuführen und Auspacken von zweiten Kästen mit zweiten Behältern,

getrenntes Behandeln der zweiten Behälter und der zweiten Kästen in jeweils mindestens einer Behandlungsstation (6,7,8,4),

Einpacken der fertig behandelten zweiten Behälter in leere zweite Kästen in einem Einpacker (9),
gekennzeichnet dadurch, dass der Beginn der Zuführung der zweiten Behälter in den zweiten Kästen bereits startet, wenn sich noch erste Behälter und erste Kästen in der Anlage befinden, wobei bei Beginn der Produktion der zweiten Behälter, zweite Kästen über eine Kastenverteilweiche (5) erst ausgeschleust werden und dann die Kastenverteilweiche (5) umschaltet und nachfolgende zweite Kästen über die Kastenverteilweiche (5) dem Einpacker (9) zugeführt werden, in dem die fertig behandeten zweiten Behälter eingepackt werden,

am Ende der Produktion, die Anzahl der zweiten Behälter, die während der Produktion der der Anlage zugeführt wurde, bestimmt werden und

die Anzahl der zum Einpacker (9) zugeführten zweiten Kästen bestimmt wird und wobei berechnet wird, wie viele leere zweite Kästen für die ermittelte Anzahl zugeführter zweiter Behälter noch zugeführt werden müssen.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der zum Einpacker (9) zugeführten Kästen bestimmt wird indem entweder die Anzahl der zweiten Kästen gezählt wird, die der Anlage zugeführt wurden und davon eine Anzahl an zweiten Kästen subtrahiert wird, die aus der Anlage vor dem Einpacker (9) abgeführt wurden oder
eine Anzahl an zweiten Kästen die von der Kastenverteilweiche (5) zum Einpacker geleitet wird und insbesondere gleichzeitig eine Anzahl der zweiten Kästen gezählt wird, die der Anlage zugeführt wurden.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass am Produktionsende zweite leere Kästen über eine Leerrahmenannahme (18) der Anlage insbesondere palettenweise, zugeführt werden und dem Einpacker (9) die berechnete Anzahl an zweiten Kästen zusätzlich zugeführt wird, damit alle Behälter eingepackt werden können und gegebenenfalls überschüssig zugeführte zweite Kästen aus der Anlage ausgeschleust werden oder den Einpacker leer durchlaufen, und insbesondere am Produktionsende berechnet wird wie viele leere zweite Kästen der Anlage für die ermittelte Anzahl an Behältern noch über eine Leerrahmenannahme (18) zugeführt werden müssen damit alle Behälter eingepackt werden können und eine entsprechende Palettenanzahl ermittelt und über die Leerrahmenannahme (18) zugeführt wird.

14. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass
die Anzahl der zugeführten Kästen im Bereich der Leergutaufgabe (2) und/oder im Bereich eines Entpalettierers (10) und/oder im Bereich des Auspackers (3) bestimmt wird, und/oder im Bereich der Leerrahmenaufgabe (18),
und vorzugsweise die Anzahl der zugeführten Behälter in Transportrichtung nach dem Auspacker gezählt (3) wird.

15. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Kastenverteilweiche (5) ausgeschleusten Kästen dem Bepalettierer zugeführt werden.

16. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass Trenneinrichtungen (19) betätigt werden und die zweiten Kästen aufstauen, um ein Auffahren von ersten und nachfolgenden zweiten Kästen zu verhindern und/oder Trenneinrichtungen, die Vermischung von ersten und zweiten Behältern verhindern.

17. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportstrecke zwischen Verteilweiche (5) und Bepalettierer (11) mindestens so lang ist, dass die Anzahl der auf dieser Strecke transportierbaren Kästen mindestens der Anzahl der zweiten Kästen, die auf einer Palette Platz haben, entspricht.

18. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zuspeisung von zweiten Neuglasbehältern, insbesondere in dem Zulauf zu einer Reinigungsmaschine, erfolgt, bevor die zweiten Behälter vom Auspacker der Reinigungsmaschine zugeführt werden.

19. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Behälter nach einem Füller (7) eine Etikettiermaschine (8) passieren und die Anzahl der zugeführten zweiten Behälter nach Leerlaufen der Etikettiermaschine an oder nach der Etikettiermaschine gezählt wird und die entsprechende Anzahl an zweiten Kästen berechnet wird, die benötigt wird, um alle Behälter einzupacken, wobei insbesondere fehlende zweite Kästen dem Einpacker zugespeist werden und überzählige Kästen über die Verteilweiche abgeführt werden.

20. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung von zweiten Behältern oder Kästen in einer Behandlungsstation nur dann erfolgt, wenn zuvor, falls erforderlich, die entsprechende Behandlungsstation auf die zweiten Behälter oder Kästen umgestellt wurde.

Claims

1. System (1) for filling containers,
comprising:

an empty container feeder (2) via which the system (1) can be fed with crates of empty containers, preferably on pallets, in order to refill said containers,

an unpacker (3) which removes the containers from the crates,

at least one treatment station (6, 7, 8) for the containers, in particular for cleaning and filling the containers, at least one treatment station, in particular a crate washer (4) for the crates,

a packer (9) to which the treated containers and the empty crates can be fed for packing the containers into the crates, and

a crate flow divider (5) which can feed the empty crates to the packer (9) or can discharge them from the system (1),

characterised in that the system (1) also comprises the following components:

a first counting device (12a-d, 13) for determining the number of containers fed to the system,

a second counting device (15a-e) for determining a number of crates directed to the packer (9),

a calculating device (17) which, based on signals from the first and the second counting device (12a-d, 13, 15a-e), can calculate how many crates still have to be fed for the determined number of fed containers, wherein the system is configured so that, when production is switched from first containers in first crates to the production of second containers in second crates, feeding of the second containers in the second crates starts when there are still first containers and first crates in the system.

2. System according to claim 1, characterised in that the second counting device (15a-e) comprises at least one counter for determining the number of crates fed, wherein the at least one counter (15a-e) is preferably arranged in the region of the empty container feeder (2) and/or in the region of the depalletiser (10) and/or in the region of the unpacker and/or in the region of the crate flow divider (5) up to the region of the packer (9), and preferably at least one second counter (15d, e) for determining the number of the empty crates that are discharged by the crate flow divider (5).

3. System according to claim 1 or 2, characterised in that the first counting device (12a-d, 13) comprises at least one counter (12a-d) for counting the containers fed, wherein the at least one counter, when viewed in the transport direction, is preferably arranged downstream of the unpacker (3), and the first counting device (12a-d, 13) preferably comprises at least one second counter (13) which can determine a number of removed containers.

4. System according to at least one of claims 1 to 3, characterised in that the number of containers fed, which is recorded by the at least one first counter, can be corrected by the calculation device (17) by means of a correction value, in particular an empirically determined correction value.

5. System according to at least one of claims 1 to 4, characterised in that the calculation device (17) can send signals to a display, in particular to a mobile reporting system, which indicates how many empty crates or pallets are still to be fed to the system and/or sends signals to a control unit that controls a transport device via which the empty crates can automatically be fed to the system.

6. System according to at least one of claims 1 to 5, characterised in that holding regions are provided for the crates on the transport path to buffer the crates, in particular between the empty container feeder (2) and a depalletiser (10) and/or between the depalletiser (10) and the unpacker (3) and/or between the crate washer (4) and the crate flow divider (5) and/or between the crate flow divider (5) and the packer and/or between the depalletiser (10) and the flow divider and/or an empty frame feeder (18) and a depalletiser (10) and/or between the packer and the depalletiser (11).

7. System according to at least one of the preceding claims, characterised in that a depalletiser (10) is provided between the empty container feeder (2) and the unpacker (3), and a depalletiser (11) is arranged downstream of the packer (9), and the empty crates discharged by crate flow divider (5) can be fed to the palletiser (11) via a transport path (F).

8. System according to at least one of the preceding claims, characterised in that there is a plurality of separating devices (19), in particular crate stoppers, on a transport path from a depalletiser to a palletiser (11).

9. System according to at least one of claims 1 to 8, characterised in that there are separating devices for the containers on the transport paths for holding the containers, and the system preferably comprises a new glass feed (20), wherein the new glass container flow can be held back by a separating device.

10. System according to at least one of claims 1 to 9, characterised in that function signals are passed from at least one of the treatment stations to the corresponding counter for counting the containers or crates, wherein, in particular, the depalletiser (10) is connected to the second counting device (15b, 16), wherein signals can be generated during depalletising on the basis of which the second counting device counts the crates.

11. Method for filling containers, in particular with a system (1) according to at least one of claims 1 to 10, in which method the production of a first container in a first crate is switched to the production of a second container in a second crate using the following steps:

after the last first crate has been fed to the system,

feeding and unpacking second crates with second containers;

treating the second containers and the second crates separately in at least one treatment station (6, 7, 8, 4) in each case,

packing the finished second containers in empty second crates in a packer (9),

characterised in that

the feeding of the second containers in the second crates starts when there are still first containers and first crates in the system, wherein

at the start of production of the second containers, second crates are first discharged via a crate flow divider (5) and then the crate flow divider (5) switches over and subsequent second crates are fed via the crate flow divider (5) to the packer (9) in which the treated second containers are packed,

at the end of the production, the number of second containers that were fed to the system during production is determined and

the number of second crates fed to the packer (9) is determined, wherein it is calculated how many empty second crates still have to be fed for the determined number of fed second containers.

12. Method according to claim 11, characterised in that the number of crates fed to the packer (9) is determined by either
counting the number of second crates that have been fed to the system and
subtracting from that a number of second crates removed from the system upstream of the packer (9) or
a number of second crates that are fed from the crate flow divider (5) to the packer, and, in particular, a number of the second crates that were fed to the system being counted at the same time.

13. Method according to claim 11 or 12, characterised in that at the end of production, second empty crates are fed to the system via an empty frame receiver (18), in particular on pallets, and the calculated number of second crates is fed to the packer (9) so that all the containers can be packed and any second crates fed in excess can be discharged from the system or run through the packer empty, and, in particular, at the end of production, it is calculated how many empty second crates still have to be fed to the system via an empty frame receiver (18) for the determined number of containers so that all the containers can be packed, and a corresponding number of pallets is determined and fed via the empty container feeder (18).

14. Method according to at least one of claims 11 to 13, characterised in that the number of crates fed is determined in the region of the empty container feeder (2) and/or in the region of a depalletiser (10) and/or in the region of the unpacker (3) and/or in the region of the empty frame feeder (18), and/or the number of fed containers is preferably counted of the unpacker (3) in the transport direction.

15. Method according to at least one of claims 11 to 14, characterised in that the crates discharged by the crate flow divider (5) are fed to the palletiser.

16. Method according to at least one of claims 1 to 15, characterised in that separating devices (19) are actuated and hold the second crates in order to prevent the first and subsequent second crates from colliding, and/or separating devices which prevent the first and second containers from mixing.

17. Method according to at least one of claims 11 to 16, characterised in that the transport path between the flow divider (5) and the palletiser (11) is at least long enough that the number of crates that can be transported on this path is at least the number of the second crates that fit on one pallet.

18. Method according to at least one of claims 11 to 17, characterised in that second new glass containers are fed, in particular in the inlet to a cleaning machine, before the second containers are fed from the unpacker to the cleaning machine.

19. Method according to at least one of claims 11 to 18, characterised in that the second containers pass a labelling machine (8) downstream of a filler (7) and the number of second containers fed is counted after the labelling machine has run idle on or downstream of the labelling machine, and the corresponding number of second crates that is required to pack all the containers is calculated, wherein, in particular, missing second crates are fed to the packer and excess crates are removed via the flow divider.

20. Method according to at least one of claims 11 to 19, characterised in that the second containers or crates are treated in a treatment station only if the corresponding treatment station has first been switched to the second containers or crates, if necessary.

Revendications

1. Installation (1) de remplissage de récipients, comprenant :

un point de dépôt de récipients vides (2) où des caisses de récipients vides peuvent être alimentées à l'installation (1), préférablement sur des palettes, pour les remplir de nouveau,

un déballeur (3) qui extrait les récipients des caisses,

au moins une station de traitement (6, 7, 8) pour les récipients, en particulier pour le lavage et le remplissage des récipients, et au moins une station de traitement, en particulier un laveur de caisses (4) pour les caisses,

une encaisseuse (9) à laquelle peuvent être alimentés les récipients déjà traités ainsi que les caisses vides pour emballer les récipients dans les caisses, et un aiguillage de distribution de caisses (5) qui peut alimenter les caisses vides à l'encaisseuse (9) ou les évacuer hors de l'installation (1),

caractérisée en ce que l'installation (1) comporte en outre les composants suivants :

un premier dispositif de comptage (12a-d, 13) pour déterminer le nombre de récipients alimentés à l'installation,

un deuxième dispositif de comptage (15a-e) pour déterminer le nombre de caisses alimentées à l'encaisseuse (9),

un dispositif de calcul (17) qui peut calculer combien de caisses doivent encore être alimentées pour le nombre déterminé de récipients alimentés sur base de signaux des premier et deuxième dispositifs de comptage (12a-d, 13, 15a-e), dans laquelle l'installation est configurée de telle sorte que lors de la transition de la production de premiers récipients dans des premières caisses à la production de deuxièmes récipients dans des deuxièmes caisses, l'alimentation des deuxièmes récipients dans les deuxièmes caisses commence déjà, alors qu'il reste encore des premiers récipients et des premières caisses dans l'installation.

2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le deuxième dispositif de comptage (15a-e) comporte au moins un compteur pour déterminer le nombre de caisses alimentées, dans laquelle ledit au moins un compteur (15a-e) est préférablement agencé dans la section de réception de récipients vides (2) et/ou dans la section du dépalettiseur (10) et/ou dans la section de l'aiguillage de distribution de caisses (5) jusque dans la section de l'encaisseuse (9), et préférablement au moins un deuxième compteur (15d, e) pour déterminer le nombre de caisses vides qui sont évacuées par l'aiguillage de distribution de caisses (5).

3. Installation selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le premier dispositif de comptage (12a-d, 13) comporte au moins un compteur (12a-d) pour le comptage des récipients alimentés, dans laquelle ledit au moins un compteur est dirigé préférablement en direction de transport, selon laquelle le déballeur (3) est agencé, et le premier dispositif de comptage (12a-d, 13) comporte préférablement au moins un deuxième compteur (13) qui peut déterminer le nombre de récipients évacués.

4. Installation selon au moins l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le nombre de récipients alimentés, qui est compté par ledit au moins un premier compteur, peut être corrigé par le dispositif de calcul (17) d'une valeur de correction, en particulier d'une valeur de correction déterminée empiriquement.

5. Installation selon au moins l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le dispositif de calcul (17) peut envoyer des signaux à un affichage, en particulier à un système de signalement mobile, qui affiche combien de caisses ou de palettes vides doivent encore être alimentées à l'installation, et/ou envoie des signaux à une unité de commande qui commande un dispositif de transport via lequel les caisses vides peuvent être alimentées automatiquement à l'installation.

6. Installation selon au moins l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que des lignes de stockage de caisses sont pourvues sur la ligne de transport comme tampon de stockage des caisses, en particulier entre le point de dépôt de récipients vides (2) et un dépalettiseur (10), et/ou entre le dépalettiseur (10) et le déballeur (3), et/ou entre le laveur de caisses (4) et l'aiguillage de distribution de caisses (5), et/ou entre l'aiguillage de distribution de caisses (5) et l'encaisseuse, et/ou entre le dépalettiseur (10) et l'aiguillage de distribution, et/ou entre un point de dépôt de châssis vides (18) et un dépalettiseur (10), et/ou entre une encaisseuse et un palettiseur (11).

7. Installation selon au moins l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'un dépalettiseur (10) est pourvu entre le point de dépôt de récipients vides (2) et le déballeur (3), et un palettiseur (11) est agencé après l'encaisseuse (9), et les caisses vides évacuées par l'aiguillage de distribution de caisses (5) peuvent être alimentées au palettiseur (11) via une ligne de transport (F) .

8. Installation selon au moins l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que plusieurs dispositifs de séparation (19) sont pourvus sur une ligne de transport allant d'un dépalettiseur à un palettiseur (11), en particulier un arrêteur de caisses.

9. Installation selon au moins l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que des dispositifs de séparation pour accumuler les récipients sont pourvus sur les lignes de transport pour les récipients, et en ce que l'installation comporte préférablement une alimentation de verre neuf (20), dans laquelle le flux de récipients de verre neuf est accumulable sur un dispositif de séparation.

10. Installation selon au moins l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que des signaux fonctionnels sont envoyés par au moins une des stations de traitement au compteur correspondant pour compter les récipients ou les caisses, dans laquelle en particulier le dépalettiseur (10) est un dépalettiseur connecté au deuxième dispositif de comptage (15b, 16), dans laquelle des signaux peuvent être générés lors de la dépalettisation sur base desquels le deuxième dispositif de comptage compte les caisses.

11. Procédé de remplissage de récipients, en particulier avec une installation (1) selon au moins l'une des revendications 1 à 10, dans lequel la production d'un premier récipient dans une première caisse est convertie en production d'un deuxième récipient dans une deuxième caisse selon les étapes suivantes :

après l'alimentation de la dernière des premières caisses à l'installation,

alimentation et déballage de deuxièmes caisses avec des deuxièmes récipients,

traitement séparé des deuxièmes récipients et des deuxièmes caisses dans au moins une station de traitement respective (6, 7, 8, 4),

emballage des deuxièmes récipients déjà traités dans des deuxièmes caisses vides dans une encaisseuse (9),

caractérisé en ce que

le début de l'alimentation des deuxièmes récipients dans les deuxièmes caisses a déjà commencé quand il reste encore des premiers récipients et des premières caisses dans l'installation, dans lequel, lors du début de la production des deuxièmes récipients, des deuxièmes caisses sont d'abord évacuées via un aiguillage de distribution de caisses (5) et ensuite l'aiguillage de distribution de caisses (5) est actionné et des deuxièmes caisses suivantes sont alimentées via l'aiguillage de distribution de caisses (5) de l'encaisseuse (9), dans lesquelles les deuxièmes récipients déjà traités sont emballés,

à la fin de la production, le nombre de deuxièmes récipients qui sont alimentés à l'installation durant la production est déterminé, et

le nombre des deuxièmes caisses alimentées à l'encaisseuse (9) est déterminé et dans lequel il est calculé combien de deuxièmes caisses vides doivent être alimentées pour le nombre déterminé de deuxièmes récipients alimentés.

12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le nombre de caisses alimentées à l'encaisseuse (9) est déterminé, dans lequel
soit est compté le nombre des deuxièmes caisses qui sont alimentées à l'installation et dont un nombre de deuxièmes caisses est soustrait, qui sont évacuées hors de l'installation avant l'encaisseuse (9),
soit sont comptés simultanément le nombre de deuxièmes caisses qui sont menées de l'aiguillage de distribution de caisses (5) à l'encaisseuse et en particulier le nombre de deuxièmes caisses qui sont alimentées à l'installation.

13. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que
à la fin de la production, des deuxièmes caisses vides sont alimentées via un point de dépôt de châssis vides (18) à l'installation, en particulier sur des palettes, et le nombre calculé de deuxièmes caisses est en outre alimenté à l'encaisseuse (9), moyennant quoi tous les récipients peuvent être emballés, et le cas échéant des deuxièmes caisses alimentées excédentaire sont évacuées de l'installation ou traversent vides l'encaisseuse, et en particulier
à la fin de la production, il est calculé combien de deuxièmes caisses vides doivent encore être alimentées à l'installation pour le nombre déterminé de récipients via un point de dépôt de châssis vides (18) de telle sorte que tous les récipients peuvent être emballés et un nombre de palettes correspondant est déterminé et alimenté via le point de dépôt de châssis vides (18).

14. Procédé selon au moins l'une des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que
le nombre de caisses alimentées est déterminé dans la section du point de dépôt de récipients vides (2), et/ou dans la section d'un dépalettiseur (10), et/ou dans la section du déballeur (3), et/ou dans la section du point de dépôt de châssis vides (18),
et préférablement le nombre de récipients alimentés en direction de transport est compté (3) après le déballeur.

15. Procédé selon au moins l'une des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que les caisses évacuées par l'aiguillage de distribution de caisses (5) sont alimentées au palettiseur.

16. Procédé selon au moins l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que les dispositifs de séparation (19) sont actionnés et accumulent les deuxièmes caisses pour éviter une expulsion des premières caisses et des deuxièmes caisses qui suivent, et/ou des dispositifs de séparation qui évitent un mélange des premiers et deuxièmes récipients.

17. Procédé selon au moins l'une des revendications 11 à 16, caractérisé en ce que la ligne de transport entre l'aiguillage de distribution (5) et le palettiseur (11) est au moins assez longue pour que le nombre de caisses transportables sur cette section corresponde au moins au nombre de deuxièmes caisses qui peuvent être placées sur une palette.

18. Procédé selon au moins l'une des revendications 11 à 17, caractérisé en ce qu'une alimentation de deuxièmes récipients en verre neuf, en particulier dans l'admission d'une machine de nettoyage, s'effectue avant que les deuxièmes récipients soient alimentés au déballeur de la machine de nettoyage.

19. Procédé selon au moins l'une des revendications 11 à 18, caractérisé en ce que les deuxièmes récipients passent après une remplisseuse (7) dans une machine d'étiquetage (8), et le nombre des deuxièmes récipients alimentés après le fonctionnement à vide de la machine d'étiquetage est compté sur la machine d'étiquetage ou après celle-ci, et le nombre correspondant de deuxièmes caisses nécessaires est calculé pour emballer tous les récipients, dans lequel en particulier les deuxièmes caisses manquantes sont alimentées à l'encaisseuse et les caisses excédentaires sont éliminées par l'aiguillage de distribution.

20. Procédé selon au moins l'une des revendications 11 à 19, caractérisé en ce que le traitement de deuxièmes récipients ou caisses dans une station de traitement ne se produit, le cas échéant, que quand auparavant la station de traitement correspondante a été convertie pour les deuxièmes caisses ou récipients.

Zeichnung