Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Türblattes, das mit einem Füllungsbereich versehen wird.

Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Türblatt mit einem Füllungsbereich.

An die Gestaltung von Türblättern werden in zunehmendem Maße nicht nur diverse technische Anforderungen, sondern auch Anforderungen hinsichtlich bestimmter Designmerkmale gestellt. Insbesondere besitzen Türblätter einen erheblichen Marktanteil, die nicht zweiseitig mit glatten und unstrukturierten Oberflächen versehen sind, sondern es werden zunehmend Türblätter mit Oberflächengestaltungen nachgefragt, die Oberflächenstrukturierungen, Dekorelemente oder mit Füllelementen versehene vertiefte Füllungsbereiche aufweisen. Die Türen können hierdurch einen stark individualisierten und ästhetisch ansprechenden Gesamteindruck erreichen.

Ein Grundaufbau moderner Türblätter wird beispielsweise in der DE 10 2007 002 589 A1 beschrieben. Auch das dort beschriebene Türblatt besitzt bereits eine Oberflächenstrukturierung durch in einer Deckplatte angeordnete Fräsnuten.

Gemäß dem Stand der Technik ist die industrielle Herstellung sowohl von planparallelen Füllungen in der Deckplatte als auch die Herstellung von nicht planparallelen Füllungen noch nicht möglich.

Zur Herstellung einer nicht planparallelen Füllung in der Deckplatte wird bisher beispielsweise die Füllungsfläche mit einer 5-Achs CNC-Anlage ausgefräst. Dabei wird im Bereich der Füllung die höherverdichtete Deckschicht der MDF/HDF-Platte entfernt. Dies hat zur Folge, dass auf der sehr saugfähigen Mittellage der Platte eine identische Oberfläche hergestellt werden muss wie auf der gesamten Türfläche. Damit dies erreicht wird, ist es notwendig, dass die Füllungsfläche mehrfach geschliffen und grundiert wird. Dies ist sehr zeit- und materialaufwendig.

Bekannt ist aus der Schrift US 3 731 444 A ein Verfahren zur Herstellung eines Türblattes sowie ein Türblatt mit einem Füllungsbereich, wobei der Füllungsbereich nichtplanparallele Flächen aufweist. Der Füllungsbereich ist durch das Aufbringen einer Vielzahl von Deckelementen auf einen Grundkörper realisiert. Eine Bearbeitung der Deckelemente und die Herstellung der nicht-planparallelen Flächen erfolgt dabei vor dem Aufbringen der Deckelemente auf den Grundkörper. Eine gleichmäßige Oberfläche der Ansichtsseite des Türblatts wird durch das Aufbringen von Kunststoffelementen auf die Oberseiten der Deckelemente realisiert.

Der Stand der Technik bietet zwar bereits unterschiedliche Möglichkeiten zur Herstellung von Vertiefungen in Türblättern, problematisch ist jedoch bislang eine einfache und gut reproduzierbare Herstellung von nicht planparallel verlaufenden Füllungsflächen. Gemäß dem Stand der Technik ist es häufig zumindest erforderlich, dass nach dem Schleifen und Grundieren eine neue Deckschicht im Anschluss an den Fräsvorgang aufgebracht werden muss,

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren der einleitend genannten Art derart zu verbessern, dass eine hohe Produktqualität bei Verwendung einfacher Fertigungsschritte realisierbar ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale von Patentanspruch 1 gelöst.

Erfindungsgemäß kann auf die Herstellung von sehr präzisen und umfangreichen und somit teuren Fräsungen verzichtet werden. Gemäß einiger Ausführungsvarianten der Erfindung kann das Aufbringen einer neuen Deckschicht vollständig vermieden werden, da die Deckschicht durch den Produktionsablauf unversehrt bleibt.

In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1

einen grundsätzlichen Aufbau eines Türblattes,

Fig. 2

einen Querschnitt gemäß Schnittlinie A-A in Figur 1,

Fig. 3

einen Querschnitt zur Veranschaulichung einer Zuordnung eines Türgrundkörpers sowie einer unteren Deckplatte mit einem Ausschnitt sowie einer oberen Deckplatte mit einem Trennschnitt,

Fig. 4

die Anordnung gemäß Figur 3 nach einem Zusammenfügen der Bauelemente sowie eine Ergänzung von zwei Deckplatten im Bereich der Türrückseite,

Fig. 5

eine perspektivische Darstellung des Türblattes nach Durchlauf der einzelnen Fertigungsschritte,

Fig. 6

eine Darstellung ähnlich zu Figur 1 mit einer Kennzeichnung typischer Bereich,

Fig. 7

schematische Querschnitte zur Veranschaulichung von unterschiedlichen Konstruktions- und Verfahrensvarianten.

Der grundsätzliche Aufbau eines Türblattes (1) ist in Figur 1 veranschaulicht. Das Türblatt (1) besitzt einen Füllungsbereich (6) mit einer Fullungsbreite (6a) und einer Füllungshöhe (6b). Es sind eine seitliche Friesbreite (7a), eine obere Friesbreite (7b) und eine untere Friesbreite (7c) vorgesehen. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Füllungsbereich (6) an drei Seiten von einen Trennschnitt (8) begrenzt. An einer Seite ist ein Kerbschnitt (9) vorgesehen.

Figur 2 bis Figur 5 veranschaulichen weitere konstruktive Details und erleichtern ein Verständnis des Fertigungsverfahrens. Ein Türgrundkörper (3) ist im Bereich einer Türvorderseite mit einer oberen Deckplatte (2a) und einer unteren Deckplatte (2b) versehen. Im Bereich einer Türrückseite befindet sich eine obere Deckplatte (2a') sowie eine untere Deckplatte (2b'). Ein sich ausbildender Hohlraum (5) kann mit Kleber (4) gefüllt werden, vorzugsweise wird hierbei ein aufschäumendes Klebesystem verwendet.

Typischerweise wird bei einem Verfahren zur Herstellung des Türblattes (1) in der unteren Deckplatte (2b, 2b') der Füllungsbereich (6) als Ausschnitt (10) hergestellt. In der oberen Deckplatte (2a, 2a') werden Einschnitte eingebracht. Dies kann bevorzugt unter Verwendung eines Lasers erfolgen. Ebenfalls bevorzugt erfolgt die Einbringung der Einschnitte dreiseitig als Trennschnitt (8) sowie einseitig als Kerbschnitt (9). Der Kerbschnitt (9) kann bei relativ dünnen Deckplatten auch entfallen.

Die Größe des Füllungsbereiches (6) mit der Füllungsbreite (6a) und der Füllungshöhe (6b) wird durch die Dimensionierung der Friesbreiten (7a, 7b, 7c) bestimmt.

Die Deckplatten (2a, 2a') werden bevorzugt mittels eines aufschäumenden Klebesystems auf den Türgrundkörper (3) aufgeleimt. Die aufschäumende Eigenschaft des Klebers (4) führt dazu, dass der keilförmige Hohlraum (5) unter der oberen Deckplatte (2a, 2a') im Bereich des Füllungsbereiches (6) vollständig ausgefüllt wird.

Nachfolgend werden die erfindungsgemäßen Produktionsschritte "C" bis "E" als jeweils voneinander unabhängige Varianten erläutert. Zum Vergleich ist als Produktionsverfahren "A" auch eine Herstellung gemäß dem Stand der Technik dargestellt, Variante B zeigt ein nicht-erfindungsgemäßes alternatives Produktionsverfahren.

Gemäß Variante B erfolgt ein spezielles Einbringen eines Füllungsbereiches (6).

Es wird in eine HDF/MDF-Platte der Füllungsbereich (6) mit einer nicht planparallelen Füllungsflache mit Übermaß in der Frästiefe gefräst. Auf diese Füllungsfläche wird passgenau eine fertig beschichtete beziehungsweise lackierfähige Platte eingeklebt. Damit kann die Füllungsoberfläche abweichend von der Türdeckfläche ohne großen Aufwand gestaltet werden kann. Eine lackierfähige Füllungsoberfläche ermöglicht es zudem, die Tür in einem Arbeitsgang komplett zu lackieren, so dass der Aufwand durch den Wegfall des mehrfachen Schleifens und Grundierens reduziert wird.

Gemäß Variante C wird ein zweischaliger Aufbau der Deckplatte verwendet.

Die Decklage der Tür wird aus zwei dünnen Deckplatten aus MDF/HDF hergestellt. Dabei erhält die untere Deckplatte die nicht planparallele Füllungsausfräsung. Die obere Deckplatte wird bevorzugt mittels Laser so eingeschnitten, dass eine sehr geringe Schnittfuge entsteht.

Diese eingeschnittene Deckplatte wird auf die ausgefräste untere Deckplatte aufgeklebt. Durch das Einschneiden lässt dich die obere Platte passgenau in die Ausfräsung der unteren Platte einkleben. Dadurch verfügt die gesamte Tür einschließlich der Füllungsfelder über eine Deckschichtoberfläche, die ohne zusätzlichen Aufwand lackiert werden kann.

Als Alternative hierzu ist es auch möglich, dass die obere Deckplatte schon oberflächenfertig eingeschnitten und aufgeklebt wird.

Gemäß Variante D erfolgt ein Einbringen der Füllungsfräsung auf der Unterseite der Deckplatte.

Bei dieser Verfahrensvariante wird zunächst im ersten Arbeitsschritt der Füllungsbereich (6) wie in Variante C ausgefräst. Anschließend wird die Füllungsaußenkontur an den Kanten mit einem Laser durchtrennt. Lediglich die Kante mit dem Übergang zur Deckfläche (Kante K) wird rückseitig eingeschnitten. Durch diesen rückseitigen Schnitt ist es möglich, die Füllung nach unten zu drücken, so dass die gefräste Füllung nun vollständig auf den Türgrundkörper (Mittellage) aufgeklebt wird. Durch diesen Ablauf ist die Deckschicht der MDF/HDF-Platte auch auf der Füllung erhalten, so dass die aufwendige Schleif- und Lackierarbeit wie in Variante A entfällt.

Gemäß Variante E wird ein zweischaliger Aufbau der Decklage ohne Einbringen einer nicht planparallelen Fräsung verwendet.

In der unteren Deckplatte wird die komplette Füllung als Ausschnitt hergestellt. In der oberen Deckplatte werden wie in Variante C die Einschnitte bevorzugt mittels Laser eingebracht. Beide Decklagen werden mittels eines aufschäumenden Klebesystems auf den Türgrundkörper aufgeklebt. Die aufschäumende Eigenschafft des Klebers führt dazu, dass der keilförmige Hohlraum unter der Decklage im Füllungsbereich ausgefüllt wird.