VERBUNDPROFIL SOWIE VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG DES VERBUNDPROFILS

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verbundprofil mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Das Verbundprofil ist im Baubereich als Fenster-, Tür- oder Fassadenprofil einsetzbar und demnach insbesondere zur Herstellung von Fenstern, Festverglasungen, Türen oder Glasdächern geeignet. Es umfasst hierzu mindestens ein Metallprofil sowie ein kraft- und/oder formschlüssig mit dem Metallprofil verbundenes Isolatorprofil.

[0002] Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Verbundprofils.

Stand der Technik

[0003] Verbundprofile der vorstehend genannten Art sind aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt. Über das Isolator- bzw. Isolierprofil wird eine thermische Trennung zwischen dem Metallprofil und einem weiteren Metallprofil und/oder einer Unterkonstruktion bewirkt, so dass es nicht zur Ausbildung einer Wärmebrücke kommt. Das Isolator- bzw. Isolierprofil ist hierzu aus einem Werkstoff gefertigt, der gegenüber Metall eine deutlich geringere Wärmeleitfähigkeit besitzt. In der Regel wird Kunststoff als Werkstoff verwendet.

[0004] Damit das Verbundprofil hohe Traglasten aufzunehmen vermag, muss ein stabiler Verbund zwischen dem mindestens einen Metallprofil und dem Isolator- bzw. Isolierprofil gewährleistet sein. Ferner gilt es sicherzustellen, dass ein stabiler Verbund über die gesamte Lebensdauer gegeben ist. Das Metallprofil und das Isolator- bzw. Isolierprofil werden hierzu kraft- und/oder formschlüssig verbunden.

[0005] Aus der EP 2 476 853 A1 geht beispielhaft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofils für Fenster, Festverglasungen, Fassaden, Türen oder Lichtdächer hervor, bei dem eine kraft- und/oder formschlüssige Verbindung zwischen einem Metallprofil und einem Isolierprofil durch plastisches Verformen mindestens eines Profilabschnitts des Metallprofils hergestellt wird. Bei dem Profilabschnitt handelt es sich um eine Seitenbegrenzung einer Befestigungsnut, in die das Isolierprofil eingesetzt wird. Durch Anrollen des Profilabschnitts an das Isolierprofil wird der gewünschte Kraft- und/oder Formschluss zwischen dem Metallprofil und dem Isolierprofil hergestellt. Ein stabiler Verbund ist jedoch nur dann sichergestellt, wenn das elastische Zurückfedern des Profilabschnitts nach dem Anrollen in engen Grenzen gehalten wird. Zudem muss eine ausreichende Steifigkeit gegeben sein, um ein Aufbiegen der Befestigungsnut unter Belastung zu verhindern. In der EP 2 476 853 A1 wird daher vorgeschlagen, an die nutbegrenzenden Profilabschnitte anschließende und aneinander angrenzende Profilabschnitte des Metallprofils im Bereich ihrer Angrenzung miteinander zu verbinden. Insbesondere wird eine stoffschlüssige Verbindung durch Laserschweißen, Rollschweißen, Löten oder Kleben vorgeschlagen, da durch diese Verbindungsmethoden eine von außen her unsichtbare Verbindung der Profilabschnitte realisierbar ist, so dass glatte Sichtflächen des fertigen Verbundprofils erhalten bleiben.

[0006] EP 3 048 232 A1 offenbart ein Verbundprofil und ein Verfahren mit allen Merkmalen der Oberbegriffe der Ansprüche 1 und 14.

[0007] Ausgehend von dem vorstehend genannten Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verbundprofil, umfassend ein Metallprofil und ein Isolatorprofil, anzugeben, das eine hohe Formsteifigkeit besitzt und zudem möglichst einfach und kostengünstig herstellbar ist.

[0008] Zur Lösung der Aufgabe werden das Verbundprofil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie das Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 14 vorgeschlagen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind den jeweiligen Unteransprüchen zu entnehmen.

Offenbarung der Erfindung

[0009] Das vorgeschlagene Verbundprofil umfasst ein durch Umformen, insbesondere durch Rollformen, aus einem Blechmaterial hergestelltes Metallprofil mit einem eine Nut und einen Steg ausbildenden Profilquerschnitt. Der Steg wird dabei aus Profilabschnitten gebildet, die zumindest abschnittsweise aufeinanderliegen und in Profilabschnitte übergehen, welche die Nut begrenzen. Das vorgeschlagene Verbundprofil umfasst ferner ein einteilig oder mehrteilig ausgeführtes Isolatorprofil, das in der Nut des Metallprofils abschnittsweise aufgenommen und mit dem Metallprofil kraft- und/oder formschlüssig verbunden ist. Erfindungsgemäß greift bzw. greifen das Isolatorprofil und/oder ein weiteres in der Nut des Metallprofils aufgenommenes Profil in zur Nut hin offene Taschen des Metallprofils ein, die beidseits des Stegs angeordnet sind. Auf diese Weise wird über das Isolatorprofil und/oder das weitere Profil eine stegübergreifende Verklammerung erreicht, die einem Aufbiegen der das Isolatorprofil und/oder das weitere Profil aufnehmenden Nut unter Belastung entgegenwirkt. Aufwendige zusätzliche Maßnahmen, die ein Aufbiegen der Nut des Metallprofils verhindern sollen, sind somit entbehrlich. Insbesondere bedarf es keiner stoffschlüssigen Verbindung der an die nutbegrenzenden Profilabschnitte anschließenden stegausbildenden Profilabschnitte.

[0010] Über die Klammerwirkung des Isolatorprofils und/oder eines weiteren in der Nut aufgenommenen Profils wird demnach mit einfachen Mitteln eine erhöhte Formsteifigkeit des Verbundprofils erreicht, die einen dauerhaft stabilen Verbund fördert.

[0011] Sofern das Isolatorprofil selbst die Funktion einer Klammer übernimmt, kann eine erhöhte Formsteifigkeit bereits mit Einsetzen des Isolatorprofils in die Nut des Metallprofils erreicht werden, spätestens jedoch mit Umformen der die Nut begrenzenden Profilabschnitte zur Herstellung der kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung des Isolatorprofils mit dem Metallprofil.

[0012] Wird die Klammerfunktion - alternativ oder ergänzend - von mindestens einem in der Nut aufgenommenen weiteren Profil übernommen, kann das mindestens eine weitere Profil allein oder gemeinsam mit dem Isolatorprofil in die Nut eingesetzt werden. Letzteres erfordert, dass das mindestens eine weitere Profil - sofern noch keine Verbindung besteht - zunächst mit dem Isolatorprofil verbunden wird. Die Verbindung kann beispielsweise durch eine einfache Steck-, Klemm- und/oder Rastverbindung realisiert werden. Das weitere Profil weist bevorzugt einen Profilquerschnitt in Form einer Klammer oder eines Bügels auf, um die Verbindung des weiteren Profils mit dem Metallprofil und/oder dem Isolatorprofil zu vereinfachen.

[0013] Das Isolatorprofil eines erfindungsgemäßen Verbundprofils kann nicht nur mit einem einzigen weiteren Profil verbunden bzw. verbindbar sein, sondern auch mit einer Vielzahl von weiteren Profilen oder Profilstücken. Vorzugsweise sind die mehreren Profile bzw. Profilstücke jeweils in einem Abstand zueinander hintereinander und/oder nebeneinander angeordnet. Die Anordnung mehrerer solcher Profile bzw. Profilstücke hintereinander erfordert, dass diese in Profillängsrichtung kürzer als das Isolatorprofil ausgeführt sind.

[0014] Um die gewünschte Klammerwirkung zu erzielen, müssen die im Metallprofil ausgebildeten Taschen eine ausreichende Tiefe aufweisen. Die Tiefe wird dabei bevorzugt parallel zu einer Mittellängsachse A des Metallprofils gemessen, die wiederum bevorzugt mittig in Bezug auf die Nut und/oder den Steg des Metallprofils verläuft. Das heißt, dass sich vorzugsweise die Taschen im Wesentlichen parallel zur Mittellängsachse A des Metallprofils erstrecken. Vorteilhafterweise ist die Tiefe der Taschen zumindest gleich groß wie oder größer als die Breite der Taschen im Übergang zur Nut gewählt, so dass eine ausreichende Verzahnung des Isolatorprofils und/oder des weiteren Profils mit dem Metallprofil sichergestellt ist.

[0015] Entsprechend der Erfindung sind die Seitenbegrenzungen der Taschen zumindest abschnittsweise parallel zueinander verlaufend ausgebildet, so dass über die parallelen ebenen Flächen das hierin eingreifende Isolatorprofil bzw. weitere Profil optimal abgestützt ist. Entsprechend der Erfindung sind die parallel verlaufenden Abschnitte der Seitenbegrenzungen der Taschen parallel in Bezug auf den Steg bzw. die den Steg ausbildenden Profilabschnitte ausgerichtet, um den gewünschten Klammereffekt zu erzielen.

[0016] Die das Isolatorprofil und/oder das weitere Profil aufnehmende Nut des Metallprofils weist einen Nutgrund und eine Öffnung auf, wobei vorzugsweise die Öffnung dem Nutgrund gegenüberliegt. Die zur Nut hin offenen Taschen, in die das in die Nut eingesetzte Isolatorprofil und/oder das weitere Profil eingreift bzw. eingreifen, können dabei im Bereich des Nutgrunds und/oder im Bereich der Öffnung der Nut angeordnet sein. Im Bereich des Nutgrunds angeordnete Taschen besitzen den Vorteil, dass die gewünschte Klammerwirkung bereits mit Einsetzen des Isolatorprofils und/oder des weiteren Profils in die Nut des Metallprofils erreicht werden kann.

[0017] Bevorzugt weist bzw. weisen das Isolatorprofil und/oder das weitere Profil einen Klemmnasen ausbildenden Profilquerschnitt auf. Über die vorgeformten Klemmnasen kann in einfacher Weise ein Formschluss des Isolatorprofils und/oder des weiteren Profils mit dem Metallprofil erreicht werden, da die Klemmnasen, beispielsweise beim Einsetzen des jeweiligen Profils in die Nut des Metallprofils, nur noch in Eingriff mit den Taschen des Metallprofils gebracht werden müssen. Da das Metallprofil beidseits des Stegs angeordnete Taschen, das heißt mindestens zwei Taschen, aufweist, wird ferner vorgeschlagen, dass die am Isolatorprofil und/oder am weiteren Profil ausgebildeten Klemmnasen mindestens ein Klemmnasenpaar ausbilden, das in Eingriff mit den beidseits des Stegs angeordneten Taschen bringbar ist. Um den über die Klemmnasen bewirkten Formschluss zu optimieren, ist vorzugsweise die Querschnittsform der Klemmnasen an die Querschnittsform der Taschen angepasst.

[0018] Die Klemmnasen des Isolatorprofils und/oder des weiteren Profils bilden vorzugsweise sich in Profillängsrichtung erstreckende Klemmstege aus. Weiterhin vorzugsweise bilden die Taschen des Metallprofils in Profillängsrichtung verlaufende Längsnuten aus. Auf diese Weise kann eine Klammerwirkung über eine Teillänge oder über die gesamte Länge des Verbundprofils erzielt werden.

[0019] Die vorgeschlagenen Klemmnasen und/oder Taschen werden vorzugsweise bei der Herstellung des jeweiligen Profils gleich mit ausgebildet, so dass die zur Erzielung der gewünschten Klammerwirkung erforderlichen Maßnahmen weitgehend kostenneutral umsetzbar sind.

[0020] Vorteilhafterweise ist das Isolatorprofil des vorgeschlagenen Verbundprofils zumindest abschnitts- oder teilweise aus Kunststoff gefertigt. Kunststoff weist gegenüber Metall eine deutlich geringere Wärmeleitfähigkeit auf, so dass über das Isolatorprofil eine thermische Trennung erzielbar ist. Die thermische Trennung verhindert die Ausbildung einer Wärmebrücke, wenn beispielsweise das Metallprofil über das Isolatorprofil mit einem weiteren Metallprofil verbunden wird.

[0021] In Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass das Isolatorprofil aus mindestens zwei unterschiedlichen Werkstoffen, insbesondere zwei unterschiedlichen Kunststoffen, gefertigt ist. Beispielsweise kann ein Abschnitt oder ein Teil des Isolatorprofils aus einem Werkstoff gefertigt sein, der gegenüber einem Grundmaterial des Isolatorprofils eine erhöhte Festigkeit aufweist. Vorzugsweise steht dieser Abschnitt bzw. dieses Teil des Isolatorprofils in Eingriff mit den im Metallprofil ausgebildeten Taschen, um die Formsteifigkeit im Bereich des Formschlusses zu erhöhen. Das heißt, dass insbesondere ein Klemmnasen ausbildender Abschnitt oder ein Klemmnasen ausbildendes Teil des Isolatorprofils aus einem Werkstoff mit erhöhter Festigkeit gefertigt ist. Darüber hinaus kann aber auch eine verringerte Festigkeit der Klemmnasen bzw. eines Klemmnasen ausbildenden Abschnitts oder Teils des Isolatorprofils erwünscht sein, um beispielsweise eine plastische Verformung der Klemmnasen beim Einsetzen in die Taschen bzw. beim Herstellen des Formschlusses zwischen dem Isolatorprofil und dem Metallprofil zu ermöglichen. Über die plastische Verformung der Klemmnasen kann dann sichergestellt werden, dass die Klemmnasen ausreichend tief in die Taschen eingreifen bzw. die Taschen möglichst vollständig ausfüllen.

[0022] Alternativ oder ergänzend zur Verwendung unterschiedlicher Werkstoffe wird vorgeschlagen, dass das Isolatorprofil mit mindestens einem weiteren Profil bzw. mit dem weiteren Profil verbunden ist, wobei vorzugsweise das mindestens eine weitere Profil bzw. das weitere Profil aus einem anderen Werkstoff als das Isolatorprofil gefertigt ist. Das mindestens eine weitere Profil kann beispielsweise aus einem weiteren Kunststoff oder aus Metall gefertigt sein. Die Verwendung eines metallischen Werkstoffs besitzt den Vorteil, dass dieser in der Regel eine hohe Festigkeit besitzt, so dass er insbesondere zur Ausbildung besonders formsteifer Klemmnasen geeignet ist. Zudem können bei Verwendung eines metallischen Werkstoffs besonders kleine Klemmnasenquerschnitte realisiert werden.

[0023] Das Isolatorprofil und das mindestens eine weitere Profil können kraft-, form- und/oder stoffschlüssig verbunden sein. Ein Stoffschluss kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass das weitere Profil bei der Herstellung des Isolatorprofils mit in die Form eingelegt wird.

[0024] Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das mindestens eine weitere Profil einen im Wesentlichen U-förmigen Profilquerschnitt aufweist. Die U-Form erleichtert eine Verbindung des weiteren Profils mit dem Isolatorprofil, da das weitere Profil derart orientiert werden kann, dass die seitlichen Schenkel des U-förmigen weiteren Profils das Isolatorprofil endseitig umgreifen. An den Innenseiten der seitlichen Schenkel können zudem Vorsprünge ausgebildet sein, die in das Isolatorprofil eingreifen, so dass zusätzlich ein Formschluss erzielt wird. Alternativ oder ergänzend wird vorgeschlagen, dass die seitlichen Schenkel als Federarme ausgeführt sind, so dass ein Formschluss auch durch nachträgliches Aufstecken des weiteren Profils auf einen Endabschnitt des Isolatorprofils erreichbar ist. An den freien Enden der Federarme können wiederum Vorsprünge ausgebildet sein, mittels welcher ein Formschluss mit dem Isolatorprofil herstellbar ist.

[0025] Der U-förmige Profilquerschnitt des weiteren Profils kann auch zur Ausbildung von Klemmnasen genutzt werden. Das weitere Profil wird hierzu derart orientiert, dass die freien Enden der seitlichen Schenkel in Richtung der Taschen weisen. An den freien Enden der seitlichen Schenkel können zudem abgewinkelte Federarme ausgebildet sein, so dass die seitlichen Schenkel in klemmendem Eingriff mit den Taschen des Metallprofils bringbar sind.

[0026] Darüber hinaus kann das weitere Profil seitliche Schenkel aufweisen, die jeweils beidseits freie Enden besitzen, so dass einerseits Klemmnasen, andererseits Schenkel zur Verbindung mit dem Isolatorprofil ausgebildet werden.

[0027] Das mit dem Isolatorprofil verbundene weitere Profil kann auch als einfacher Draht ausgebildet sein. Der Draht kann einen runden, ovalen oder eckigen Querschnitt besitzen. Zur Verbindung mit dem Isolatorprofil kann der Draht bei der Herstellung mit in die Form des Isolatorprofils eingelegt werden. Sofern der Querschnitt des Drahts nur zur Ausbildung einer einzigen Klemmnase geeignet ist, kann das Isolatorprofil auch mit zwei Profilen gleichen Querschnitts verbunden werden, so dass beide Profile gemeinsam ein Klemmnasenpaar ausbilden.

[0028] Zur Optimierung des Formschlusses zwischen dem Isolatorprofil und dem Metallprofil kann der Draht bzw. können die Drähte aus einem Werkstoff gefertigt sein, der eine gewisse plastische Verformung beim Anrollen der die Nut begrenzenden Profilabschnitte des Metallprofils an das Isolatorprofil zulässt, so dass die Drähte in die beidseits des Stegs angeordneten Taschen des Metallprofils hineingedrückt werden. Als Werkstoff für die Drähte eignet sich daher insbesondere ein vergleichsweise weiches Metall, wie beispielsweise Aluminium oder eine Aluminiumlegierung.

[0029] Die zur Nut hin offenen Taschen des Metallprofils sind vorzugsweise durch Umformen, insbesondere durch Rollformen, der die Nut begrenzenden Profilabschnitte hergestellt worden. Das heißt, dass die Taschen bei der Herstellung des Metallprofils gleich mit ausgebildet werden können.

[0030] Bevorzugt weisen die die Nut begrenzenden Profilabschnitte des Metallprofils endseitig jeweils einen Umschlag oder eine Bördelung auf, welche eine Außenkontur des Isolatorprofils hintergreifen. Durch die Umschläge oder Bördelungen kann die Formsteifigkeit der die Nut begrenzenden Profilabschnitte insbesondere im Bereich der Öffnung der Nut erhöht werden. Da die Umschläge oder Bördelungen eine Außenkontur des Isolatorprofils hintergreifen, wird zudem ein Formschluss erreicht, der einer Relativbewegung des Isolatorprofils gegenüber dem Metallprofil in einer Richtung senkrecht zur Profillängsrichtung entgegenwirkt. Die Bördelung besitzt ferner den Vorteil, dass sie eine zur Aufnahme einer Klemmnase geeignete Tasche ausbildet, die im Bereich der Öffnung der Nut angeordnet ist. Vorzugsweise greift in diese Tasche eine Klemmnase des Isolatorprofils ein.

[0031] Des Weiteren bevorzugt sind die die Nut begrenzenden Profilabschnitte des Metallprofils bereichsweise gestaucht. Das Stauchen kann während des Umformens, insbesondere Rollformens, des Blechmaterials zur Herstellung des Metallprofils durchgeführt werden. Das Stauchen führt zu lokal veränderten Blechstärken, wobei das Blechmaterial derart verschoben werden kann, dass scharfkantige Innenkonturen im Bereich einer Blechbiegung und/oder im Bereich einer Tasche ausgebildet werden. Das heißt, dass durch Umformen, insbesondere Rollformen, auch Taschen mit einer rechteckigen Querschnittsform hergestellt werden können. Schließt eine Tasche an eine Blechbiegung mit scharfkantiger Innenkontur an, kann die Tasche verbreitert werden, da die Blechbiegung weniger Raum beansprucht.

[0032] Bevorzugt sind die die Nut begrenzenden Profilabschnitte im Bereich des Nutgrunds gestaucht, da dort aufgrund mehrfacher Biegungen des Blechmaterials wenig Raum für die Ausbildung von Taschen zur Verfügung steht.

[0033] Vorzugsweise besitzen die Taschen im Querschnitt eine Breite b, die mindestens 0,2 mm beträgt. Das heißt, dass über die gesamte Tiefe einer Tasche eine Mindestbreite von 0,2 mm nicht unterschritten wird. Weiterhin vorzugsweise beträgt die Breite b mindestens 0,4 mm, so dass entsprechend breite Klemmnasen in Eingriff mit den Taschen bringbar sind. Zur Nut hin kann die Breite einer Tasche zunehmen, wobei jedoch vorzugsweise die Seitenbegrenzungen einer Tasche zumindest abschnittsweise parallel verlaufen, um einen optimalen Formschluss zwischen dem Isolatorprofil bzw. dem weiteren Profil und dem Metallprofil zu erzielen.

[0034] Die Nut des Metallprofils ist vorzugsweise im Querschnitt symmetrisch ausgebildet. Das heißt, dass beim Anrollen der die Nut begrenzenden Profilabschnitte an das Isolatorprofil zur Herstellung der kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung mit dem Metallprofil die nutbegrenzenden Profilabschnitte gleichmäßig verformt werden. Der Vorgang ist somit besser kontrollierbar. Die Nut kann hierzu eine im Wesentlichen dreieckige, trapezförmige, rechteckige und/oder zumindest abschnittsweise runde Querschnittsform besitzen. Bei einer im Wesentlichen dreieckigen oder trapezförmigen Querschnittsform weitet sich vorzugsweise die Nut in Richtung ihrer Öffnung, um das Einsetzen des Isolatorprofils in die Nut zu erleichtern. Da die nutbegrenzenden Profilabschnitte beim Anrollen plastisch verformt werden, kann eine Nut mit einem zunächst trapezförmigen Querschnitt nach dem Anrollen eine rechteckige Querschnittsform aufweisen.

[0035] Des Weiteren bevorzugt ist der Steg des Metallprofils mittig in Bezug auf die Nut angeordnet. Auf diese Weise wird eine Symmetrie des Profilquerschnitts des Metallprofils erreicht, welche die Ausbildung der beidseits des Stegs angeordneten Taschen erleichtert. Die Mittellängsachse A des Metallprofils verläuft in diesem Fall mittig in Bezug auf die Nut sowie mittig in Bezug auf den Steg.

[0036] In Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die den Steg ausbildenden Profilabschnitte über weitere Profilabschnitte verbunden sind. Die weiteren Profilabschnitte bilden in diesem Fall eine Profilschleife aus, welche Die Profilschleife ermöglicht die Herstellung des Metallprofils aus einem Blechband, das hierzu bevorzugt derart umgeformt wird, dass die freien Enden des Blechbands die Nut ausbilden.

[0037] Vorzugsweise bilden die weiteren Profilabschnitte bzw. die Profilabschnitte der Profilschleife mindestens einen Flansch aus. Der Flansch trägt zu einer Erhöhung der Formsteifigkeit des Verbundprofils bei. Ferner kann der Flansch zum Anschlagen eines Glaselements, eines Paneels, einer Dichtung und/oder eines weiteren Profils genutzt werden. Weiterhin vorzugsweise ist der Flansch im Wesentlichen senkrecht in Bezug auf den Steg ausgerichtet, so dass er eine ebene Anlagefläche für ein Glaselement, ein Paneel, eine Dichtung und/oder ein weiteres Profil ausbildet. Beispielsweise kann das Metallprofil des vorgeschlagenen Verbundprofils einen im Wesentlichen T- oder L-förmigen Profilquerschnitt aufweisen. Darüber hinaus sind eine Vielzahl weiterer Querschnittsformen realisierbar, die sowohl symmetrisch als auch asymmetrisch in Bezug auf die Mittellängsachse A ausgebildet sein können.

[0038] Die Profilabschnitte der Profilschleife können zumindest abschnittsweise aufeinanderliegen. Durch derartige Blechdopplungen kann die Formsteifigkeit des Metallprofils und damit des Verbundprofils weiter erhöht werden. Alternativ oder ergänzend können einzelne Profilabschnitte der Profilschleife einen Hohlraum bzw. eine Kammer umschließen, so dass das Metallprofil zumindest abschnittsweise als Hohlprofil ausgeführt ist. Die Formsteifigkeit des Metallprofils wird auf diese Weise weiter erhöht.

[0039] Zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe wird ferner ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Verbundprofils vorgeschlagen. Das Verfahren umfasst folgende Schritte:

a) Bereitstellen eines Metallprofils, das durch Umformen, insbesondere durch Rollformen, aus einem Blechmaterial hergestellt worden ist und einen eine Nut und einen Steg ausbildenden Profilquerschnitt aufweist, wobei der Steg aus Profilabschnitten gebildet wird, die zumindest abschnittsweise aufeinanderliegen und in Profilabschnitte übergehen, welche die Nut begrenzen,

b) Bereitstellen eines einteilig oder mehrteilig ausgeführten Isolatorprofils, das in die Nut des Metallprofils abschnittsweise eingesetzt und mit dem Metallprofil kraft- und/oder formschlüssig verbunden wird.

[0040] Erfindungsgemäß wird bzw. werden das Isolatorprofil und/oder ein weiteres Profil, das vor oder gemeinsam mit dem Isolatorprofil in die Nut des Metallprofils eingesetzt wird, in Eingriff mit zur Nut hin offene Taschen des Metallprofils gebracht, die beidseits des Stegs angeordnet sind. Über das Isolatorprofil und/oder weitere Profil wird auf diese Weise eine Klammerwirkung erreicht, die einem Aufbiegen der Nut entgegenwirkt, da die den Steg ausbildenden Profilabschnitte des Metallprofils über das in Eingriff mit den beidseits angeordneten Taschen stehende Isolatorprofil und/oder weitere Profil zusammengehalten werden.

[0041] Die Taschen sind bei der Herstellung des Metallprofils durch Umformen, insbesondere Rollformen, ausgebildet worden, so dass keine Nachbearbeitung des Metallprofils zur Herstellung der Taschen erforderlich ist. Um Taschen mit einer im Wesentlichen rechteckigen Innenkontur zu schaffen, wird das Blechmaterial während des Umformens bzw. Rollformens bereichsweise, insbesondere im Bereich eines Nutgrunds der Nut, gestaucht.

[0042] Ferner wird vorgeschlagen, dass zur kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung des Isolatorprofils mit dem Metallprofil die die Nut begrenzenden Profilabschnitte des Metallprofils, vorzugsweise durch Anrollen an das Isolatorprofil, plastisch verformt werden. Die plastische Verformung der nutbegrenzenden Profilabschnitte kann insbesondere zur Herstellung einer formschlüssigen Verbindung genutzt werden. Das Isolatorprofil weist hierzu bevorzugt eine Außenkontur auf, die von den nutbegrenzenden Profilabschnitten umgriffen werden kann. Die plastische Verformung der nutbegrenzenden Profilabschnitte bei der Herstellung der kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung des Isolatorprofils mit dem Metallprofil kann auch zur Ausbildung von Taschen genutzt werden. Dies gilt insbesondere für die Ausbildung von Taschen, die im Bereich der Öffnung der Nut angeordnet sind. Beispielsweise können die Enden der nutbegrenzenden Profilabschnitte jeweils mit einer Bördelung versehen werden, wodurch Taschen im Bereich der Öffnung der Nut ausgebildet werden.

[0043] Um das Isolatorprofil und/oder das weitere Profil in Eingriff mit den Taschen des Metallprofils zu bringen, bilden diese bevorzugt Klemmnasen aus. Die Klemmnasen werden vorzugsweise beim Einsetzen des Isolatorprofils und/oder des weiteren Profils in die Nut des Metallprofils in Eingriff mit diesen Taschen gebracht. Alternativ oder ergänzend können bei der Herstellung der kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung des Isolatorprofils mit dem Metallprofil am Isolatorprofil und/oder am weiteren Profil ausgebildete Klemmnasen in Eingriff mit den Taschen des Metallprofils gebracht werden.

[0044] Die Klemmnasen können insbesondere dergestalt sein, dass sie die Taschen vollständig ausfüllen. Die Querschnittsform der Klemmnasen ist hierzu an die Querschnittsform der Taschen angepasst. Darüber hinaus können Klemmnasen vorgesehen sein, die durch abgewinkelte Federarme eines Profils ausgebildet werden und in klemmendem Eingriff mit den Taschen bringbar sind.

[0045] Ferner wird vorgeschlagen, dass das Isolatorprofil und/oder das weitere Profil bei der Herstellung der kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung des Isolatorprofils mit dem Metallprofil zumindest bereichsweise, vorzugsweise im Bereich der in Eingriff mit den Taschen stehenden Klemmnasen, plastisch verformt wird bzw. werden. Durch eine plastische Verformung der Klemmnasen kann der die Klammerwirkung erzeugende Formschluss weiter optimiert werden.

[0046] Das Blechmaterial, aus dem das Metallprofil des Verbundprofils hergestellt wird, besitzt vorzugsweise eine Blechstärke von 1-3 mm, weiterhin vorzugsweise von 1-2 mm. Beispielsweise kann die Blechstärke 1,5 mm betragen. Bei dem Blechmaterial kann es sich insbesondere um ein Stahlblech handeln, da dieses eine hohe Formsteifigkeit des Verbundprofils begünstigt.

[0047] Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Diese zeigen:

Fig. 1

einen Querschnitt durch eine erste bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,

Fig. 2

einen Querschnitt durch eine zweite bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,

Fig. 3

einen Querschnitt durch eine dritte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,

Fig. 4

einen Querschnitt durch eine vierte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,

Fig. 5

einen Querschnitt durch eine fünfte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,

Fig. 6

einen Querschnitt durch eine sechste bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,

Fig. 7

einen Querschnitt durch eine siebte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,

Fig. 8

einen Querschnitt durch eine achte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,

Fig. 9

einen Querschnitt durch eine neunte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,

Fig. 10

einen Querschnitt durch eine zehnte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,

Fig. 11

einen Querschnitt durch eine elfte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,

Fig. 12

einen Querschnitt durch eine zwölfte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,

Fig. 13

einen Querschnitt durch eine dreizehnte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils,

Fig. 14

einen Querschnitt durch eine vierzehnte bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundprofils und

Fig. 15-18

jeweils einen Querschnitt durch ein Metallprofil für ein erfindungsgemäßes Verbundprofil in verschiedenen Ausführungsformen.

Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen

[0048] Das in der Fig. 1 im Querschnitt dargestellte Verbundprofil umfasst ein Metallprofil 1, das durch Umformen aus einem Metallblech hergestellt worden ist und einen im Wesentlichen T-förmigen Profilquerschnitt aufweist. Das Metallprofil 1 bildet eine Nut 2 aus, die durch Profilabschnitte 2.1, 2.2 begrenzt wird. In der Nut 2 ist ein Endabschnitt eines Isolatorprofils 4 aufgenommen, so dass die die Nut 2 begrenzenden Profilabschnitte 2.1, 2.2 des Metallprofils 1 den Endabschnitt umschließen. Durch endseitig an den Profilabschnitten 2.1, 2.2 ausgebildete Umschläge 10 wird zudem ein Formschluss erreicht, da diese jeweils eine Außenkontur 12 des Isolatorprofils 4 hintergreifen.

[0049] An die Nut 2 des Metallprofils 1 schließt ein Steg 3 an, der durch Profilabschnitte 3.1, 3.2 ausgebildet wird. Diese sind über weitere Profilabschnitte 13.1, 13.2, 13.3 in der Weise verbunden, dass ein Flansch 13 geformt wird. Im Bereich des Stegs 3 und des Flanschs 13 liegen die Profilabschnitte flach aufeinander, so dass über die Blechdopplung eine erhöhte Formsteifigkeit erzielt wird. Das Metallprofil 1 kann zudem auf diese Weise aus einem Blechband geformt werden.

[0050] Die die Nut 2 begrenzenden Profilabschnitte 2.1, 2.2 sind mehrfach umgeformt, so dass ein Nutgrund 7 und Seitenbegrenzungen 14 ausgebildet werden, die in den Umschlägen 10 enden und auf diese Weise eine Öffnung 8 der Nut 2 definieren. Um einem Aufbiegen der Nut 2 entgegenzuwirken, bilden die nutbegrenzenden Profilabschnitte 2.1, 2.2 im Bereich des Nutgrunds 7 Taschen 6 aus, in die Klemmnasen 9 des Isolatorprofils 4 eingreifen. Da beidseits des Stegs 3 jeweils eine Tasche 6 angeordnet ist, wird über die in Eingriff mit den Taschen 6 stehenden Klemmnasen 9 des Isolatorprofils 4 eine stegübergreifende Klammerwirkung erzielt, welche die den Steg 3 ausbildenden Profilabschnitte 3.1, 3.2 unter Belastung zusammenhält.

[0051] In der Fig. 1 sind zwei Klemmnasen 9 vorgesehen, die durch das Isolatorprofil 4 selbst ausgebildet werden. Das Isolatorprofil 4 ist dabei durchgehend aus einem Werkstoff gefertigt. Um eine optimale Klammerwirkung zu erzielen, weisen die Klemmnasen 9 eine Mindestbreite auf, die durch eine Mindestbreite b der Taschen 6 vorgegeben ist (siehe auch Fig. 2). In der Fig. 1 beträgt die Breite b 0,4 mm. Um das Einsetzen der Klemmnasen 9 in die Taschen 6 zu erleichtern, weiten sich die Taschen 6 zur Nut 2 hin.

[0052] In der Fig. 2 ist eine Abwandlung des Verbundprofils der Fig. 1 dargestellt. Die nutbegrenzenden Profilabschnitte 2.1 2.2 weisen im Bereich des Nutgrunds 7, und zwar jeweils benachbart zu einer Tasche 6, eine Abflachung 15 auf. Diese ist auf eine Blechstärkenverringerung bei gleichzeitiger Stauchung des Blechmaterials zurückzuführen. Während die Profilabschnitte 2.1, 2.2 im Bereich der Seitenbegrenzungen 14 eine Blechstärke s von 1,5 mm besitzen, beträgt die Blechstärke s' im Bereich der Blechstärkenverringerung etwa 1-1,2 mm. Mit Ausbildung der Abflachungen 15 wurde zugleich ein Teil des Blechmaterials in Richtung der Taschen 6 verschoben, so dass diese eine rechteckige Querschnittsform aufweisen. Zugleich konnte die Breite b der Taschen 6 vergrößert werden, so dass diese 0,5 mm beträgt. Da über die rechteckige Querschnittsform der Taschen 6 eine optimale Abstützung des Isolierprofils 2 bewirkt wird, kann die Tiefe t der Taschen 6 geringer ausgeführt werden. Die Tiefe t ist hier gleich der Breite b gewählt.

[0053] Der Fig. 3 ist eine weitere Abwandlung eines erfindungsgemäßen Verbundprofils zu entnehmen. Die Klemmnasen 9 und die Taschen 6 sind in diesem Ausführungsbeispiel nicht im Bereich des Nutgrunds 7, sondern im Bereich der Öffnung 8 der Nut 2 angeordnet. Zur Ausbildung der Taschen 6 weisen die Enden der nutbegrenzenden Profilabschnitte 2.1, 2.2 keine Umschläge 10, sondern Bördelungen 11 auf. Die im Bereich der Öffnung 8 angeordneten Klemmnasen 9 wirken nicht nur einem Aufbiegen der Nut 2 unter Belastung entgegen, sondern verhindern ferner ein Zurückfedern der Profilabschnitte 2.1, 2.2 beim Anrollen an das Isolatorprofil 4.

[0054] Eine Kombination der Ausführungsbeispiele der Fig. 2 und der Fig. 3 ist in der Fig. 4 dargestellt, da sowohl im Bereich des Nutgrunds 7, als auch im Bereich der Öffnung 8 der Nut 2 Taschen 6 ausgebildet sind, in die Klemmnasen 9 des Isolatorprofils 4 eingreifen. Auf diese Weise wird eine maximale Klammerwirkung erzielt, die einem Aufbiegen der Nut 2 unter Belastung und einem Zurückfedern der Profilabschnitte 2.1, 2.2 beim Anrollen entgegenwirkt.

[0055] Das Ausführungsbeispiel der Fig. 5 zeigt, dass die Klemmnasen 9 nicht zwingend am Isolatorprofil 4 ausgebildet sein müssen. Denn in der Fig. 5 werden die Klemmnasen 9 durch ein weiteres Profil 5 ausgebildet, das aus Metall gefertigt und in die Nut 2 des Metallprofils 1 eingesetzt ist. Das weitere Profil 5 ist als U-förmiger Federbügel ausgeführt, dessen seitliche Schenkel 5.1, 5.2 zur Ausbildung von Federarmen endseitig abgewinkelt sind. Die Federarme sind in klemmendem Eingriff mit den Taschen 6 des Metallprofils 1 bringbar. Die Federarme bilden demnach Klemmnasen 9 aus.

[0056] Das in die Nut 2 eingelegte weitere Profil 5 kann - wie in der Fig. 6 dargestellt - auch als Winkelprofil ausgeführt sein, das einen im Wesentlichen U-förmigen Profilquerschnitt besitzt. Die seitlichen Schenkel 5.1, 5.2 des Profils 5 dienen in diesem Fall nicht nur der Ausbildung von Klemmnasen 9, sondern ferner der Verbindung des Profils 5 mit dem Isolatorprofil 4. Die Verbindung kann vor dem Einsetzen der beiden Profile in die Nut 2 hergestellt worden sein oder erst mit Einsetzen des Isolatorprofils 4. Das Profil 5 ist zudem an nutseitigen Abflachungen 15 der Profilabschnitte 2.1, 2.2 des Metallprofils 1 abgestützt.

[0057] Bei der Ausführungsform der Fig. 7 ist das weitere Profil 5 formschlüssig mit dem Isolatorprofil 4 verbunden. Die formschlüssige Verbindung wird über abgewinkelte Enden 16 der seitlichen Schenkeln 5.1, 5.2 erreicht, die in das Isolatorprofil 4 eingreifen. Zur Herstellung der formschlüssigen Verbindung kann das weitere Profil 5 in die des Isolatorprofils 4 mit eingelegt worden sein. Das weitere Profil 5 kann aber auch nachträglich auf das Isolatorprofil 4 aufgeschoben worden sein. In diesem Fall ist das Isolatorprofil 4 mehrteilig ausgeführt und umfasst ein erstes Teil 4.1 sowie ein weiteres Teil 4.2, das durch das weitere Profil 5 gebildet wird (siehe auch Fig. 8). Das weitere Profil 5 kann beispielsweise aus Metall oder Kunststoff gefertigt sein.

[0058] Der Fig. 8 ist eine Abwandlung der Ausführungsform der Fig. 7 zu entnehmen. Das Profil 5 ist hier an Abflachungen 15 der die Nut 2 begrenzenden Profilabschnitte 2.1, 2.2 des Metallprofils 1 abgestützt. Die am Profil 5 ausgebildeten Klemmnasen 9 weisen entsprechend den Taschen 6 einen rechteckigen Querschnitt auf.

[0059] In den Ausführungsbeispielen der Figuren 9 und 10 werden die Klemmnasen 9 durch das Isolatorprofil 4 ausgebildet, das hierzu abschnittsweise aus einem anderen Werkstoff, insbesondere aus einem anderen Kunststoff, gefertigt ist. Der die Klemmnasen 9 ausbildende Abschnitt kann somit koextrudiert werden. Im Unterschied zum Ausführungsbeispiel der Fig. 9 weist das Metallprofil 1 des Verbundprofils der Fig. 10 Taschen 6 auf, die eine rechteckige Querschnittsform besitzen. Zugleich grenzen an die Taschen 6 Abflachungen 15 an. Die nutbegrenzenden Profilabschnitte 2.1, 2.2 sind hierzu bereichsweise gestaucht worden.

[0060] Der Fig. 11 ist wieder ein mehrteilig ausgeführtes Isolatorprofil 4 zu entnehmen, wobei ein Teil 4.2 durch ein Profil 5 aus Metall gebildet wird. Das Profil 5 bildet Klemmnasen 9 aus, die in Taschen 6 des Metallprofis 1 eingreifen. Die Klemmnasen 9 werden über seitliche Schenkel 5.1, 5.2 ausgebildet, die andernends nach innen gebogen sind, um die Außenkontur 12 eines weiteren Teils 4.1 des Isolatorprofils 4 zu hintergreifen. Die mehreren Teile 4.1, 4.2 des Isolatorprofils 4 sind demnach formschlüssig verbunden. Das Teil 4.2 kann in Profillängsrichtung kürzer als das Teil 4.1 ausgebildet sein. Beispielsweise kann das Teil 4.2 ein kurzes Profilstück sein. In diesem Fall kann das Isolatorprofil 4 mehrere solcher kurzen Profilstücke aufweisen, die beabstandet zueinander auf das Teil 4.1 aufgesteckt bzw. aufgeklemmt sind.

[0061] Die Darstellungen der Figuren 12 bis 14 zeigen, dass zur Ausbildung von Klemmnasen 9 auch einfache Drähte in das Isolatorprofil 4 mit eingelegt werden können. Jeder Draht bildet dabei ein weiteres Profil 5 aus, das mit dem Isolatorprofil 4 fest verbunden ist. Der Profilquerschnitt eines solchen Profils 5 kann beispielsweise rund (Fig. 12), oval (Fig. 13) oder eckig, insbesondere dreieckig (Fig. 14), sein. Von der runden Form abweichende Profilquerschnitte besitzen den Vorteil, dass eine optimale Verzahnung des Profils 5 mit dem Isolatorprofil 4 erreichbar ist. Die Drähte können auch als kurze Drahtstücke in das Isolatorprofil 4 mit eingelegt sein. Das Isolatorprofil 4 weist in diesem Fall in Profillängsrichtung mehrere solcher Drahtstücke auf, die in Längsrichtung zueinander beabstandet angeordnet sind.

[0062] Sofern das Isolatorprofil 4 zur Ausbildung von Klemmnasen 9 mit einem weiteren Profil 5 verbunden ist bzw. verbunden wird, kann das weitere Profil 5 sich über die gesamte Länge des Isolatorprofils 4 erstrecken oder kürzer ausgebildet sein. Ist letzteres der Fall, handelt es sich bei dem weiteren Profil 5 bevorzugt um ein Profilstück, das gemeinsam mit weiteren gleichartig ausgebildeten Profilstücken mit dem Isolatorprofil 4 verbunden bzw. verbindbar ist.

[0063] Das Metallprofil 1 eines erfindungsgemäßen Verbundprofils muss nicht zwingend symmetrisch in Bezug auf eine Mittellängsachse A ausgebildet sein. Asymmetrische Ausführungsformen eines Metallprofils 1 sind beispielhaft in den Figuren 15 bis 18 dargestellt.

[0064] Aus der Darstellung der Fig. 15 geht zum Beispiel ein Metallprofil 1 hervor, das einen im Wesentlichen L-förmigen Profilquerschnitt besitzt. Der Flansch 13 ist hierzu asymmetrisch ausgebildet.

[0065] Fig. 16 zeigt ein weiteres Metallprofil 1 mit einem im Wesentlichen L-förmigen Profilquerschnitt. Die den Steg 3 ausbildenden Profilabschnitte 3.1, 3.2 sind hier mehrfach gebogen, so dass kleine Schleifen 17 ausgebildet werden, die Nuten 18 begrenzen. In die Nuten 18 können beispielsweise Dichtprofile eingesetzt werden.

[0066] Das Metallprofil der Fig. 17 stellt eine Kombination der Metallprofile 1 der Figuren 15 und 16 dar. Die linke Seite entspricht dem Metallprofil 1 der Fig. 15, die rechte Seite entspricht dem Metallprofil 1 der Fig. 16. Dies führt zu einem Flansch 13, der versetzt zueinander liegende Profilabschnitte 13.1, 13.2, 13.3, 13.4 aufweist. Im Bereich des Stegs 3 ist zudem einseitig eine Nut 18 ausgebildet, die von einer Schleife 17 begrenzt wird.

[0067] Das in der Fig. 18 dargestellte Metallprofil 1 stellt eine Abwandlung des Metallprofils 1 der Fig. 17 dar. Um einen Versatz im Bereich des Flansches 13 zu vermeiden, ist auf der linken Seite ein Hohlraum 19 ausgebildet, der durch die Profilabschnitte 13.1, 13.2, und 13.3 sowie durch den Profilabschnitt 3.2 umschlossen wird. In den Profilabschnitt 13.3 ist zudem mittig eine Rille 20 eingearbeitet, die eine optische Gliederung der Vorderansicht bewirkt.

Bezugszeichenliste

[0068] 

1

Metallprofil

2

Nut
2.1 Profilabschnitt
2.2 Profilabschnitt

3

Steg
3.1 Profilabschnitt
3.2 Profilabschnitt

4

Isolatorprofil
4.1 Teil
4.2 Teil

5

Profil

6

Tasche

7

Nutgrund

8

Öffnung

9

Klemmnase

10

Umschlag

11

Bördelung

12

Außenkontur

13

Flansch
13.1 Profilabschnitt
13.2 Profilabschnitt
13.3 Profilabschnitt
13.4 Profilabschnitt

14

Seitenbegrenzung

15

Abflachung

16

Ende

17

Schleife

18

Nut

19

Hohlraum

20

Rille

Ansprüche

1. Verbundprofil für Fenster, Festverglasungen, Fassaden, Türen oder Glasdächer, umfassend ein durch Umformen, insbesondere durch Rollformen, aus einem Blechmaterial hergestelltes Metallprofil (1), das einen eine Nut (2) und einen Steg (3) ausbildenden Profilquerschnitt aufweist, wobei der Steg (3) aus Profilabschnitten (3.1, 3.2) gebildet wird, die zumindest abschnittsweise aufeinander liegen und in Profilabschnitte (2.1, 2.2) übergehen, welche die Nut (2) begrenzen, ferner umfassend ein einteilig oder mehrteilig ausgeführtes Isolatorprofil (4), das in der Nut (2) des Metallprofils (1) abschnittsweise aufgenommen und mit dem Metallprofil (1) kraft- und/oder formschlüssig verbunden ist, wobei das Isolatorprofil (4) und/oder ein weiteres in der Nut (2) des Metallprofils (1) aufgenommenes Profil (5) in zur Nut (2) hin offene Taschen (6) des Metallprofils (1) eingreift bzw. eingreifen, die beidseits des Stegs (3) angeordnet sind,
dadurch gekennzeichnet, dass die Taschen (6) Seitenbegrenzungen aufweisen, die zumindest abschnittsweise parallel zueinander sowie parallel in Bezug auf die den Steg (3) ausbildenden Profilabschnitte (3.1, 3.2) verlaufen.

2. Verbundprofil nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (2) des Metallprofils (1) einen Nutgrund (7) und eine Öffnung (8) aufweist und die zur Nut (2) hin offenen Taschen (6) im Bereich des Nutgrunds (7) und/oder im Bereich der Öffnung (8) angeordnet sind.

3. Verbundprofil nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass das Isolatorprofil (4) und/oder das weitere Profil (5) einen Klemmnasen (9) ausbildenden Profilquerschnitt aufweist bzw. aufweisen, wobei vorzugsweise die Klemmnasen (9) mindestens ein Klemmnasenpaar ausbilden.

4. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das Isolatorprofil (4) zumindest abschnitts- oder teilweise aus Kunststoff gefertigt ist.

5. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das Isolatorprofil (4) aus mindestens zwei unterschiedlichen Werkstoffen, insbesondere Kunststoffen, gefertigt ist und/oder mit dem weiteren Profil (5) verbunden ist.

6. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Profil (5) aus Metall gefertigt ist und/oder einen im Wesentlichen U-förmigen Profilquerschnitt aufweist.

7. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Taschen (6) des Metallprofils (1) durch Umformen, insbesondere durch Rollformen, der die Nut (2) begrenzenden Profilabschnitte (2.1, 2.2) hergestellt worden sind.

8. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die die Nut (2) begrenzenden Profilabschnitte (2.1, 2.2) endseitig jeweils einen Umschlag (10) oder eine Bördelung (11) aufweisen, welche eine Außenkontur (12) des Isolatorprofils (4) hintergreifen.

9. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die die Nut (2) begrenzenden Profilabschnitte (2.1, 2.2) bereichsweise gestaucht sind, und zwar vorzugsweise im Bereich des Nutgrunds (7).

10. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Taschen (6) im Querschnitt jeweils eine Breite (b) besitzen, die mindestens 0,2 mm, vorzugsweise mindestens 0,4 mm, beträgt.

11. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (2) des Metallprofils (1) im Querschnitt symmetrisch ausgebildet ist, wobei vorzugsweise die Nut (2) eine im Wesentlichen dreieckige, trapezförmige, rechteckige und/oder zumindest abschnittsweise runde Querschnittsform besitzt.

12. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Steg (3) des Metallprofils (1) mittig in Bezug auf die Nut (2) angeordnet ist.

13. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die den Steg (3) ausbildenden Profilabschnitte (3.1, 3.2) über weitere Profilabschnitte (13.1, 13.2, 13.3, 13.4) verbunden sind, wobei vorzugsweise die weiteren Profilabschnitte (13.1, 13.2, 13.3, 13.4) mindestens einen Flansch (13) ausbilden, der weiterhin vorzugsweise im Wesentlichen senkrecht in Bezug auf den Steg (3) ausgerichtet ist.

14. Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofils nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend die Schritte:

a) Bereitstellen eines Metallprofils (1), das durch Umformen, insbesondere durch Rollformen, aus einem Blechmaterial hergestellt worden ist und einen eine Nut (2) und einen Steg (3) ausbildenden Profilquerschnitt aufweist, wobei der Steg (3) aus Profilabschnitten (3.1, 3.2) gebildet wird, die zumindest abschnittsweise aufeinanderliegen und in Profilabschnitte (2.1, 2.2) übergehen, welche die Nut (2) begrenzen,

b) Bereitstellen eines einteilig oder mehrteilig ausgeführten Isolatorprofils (4), das in die Nut (2) des Metallprofils (1) abschnittsweise eingesetzt und mit dem Metallprofil (1) kraft- und/oder formschlüssig verbunden wird, wobei das Isolatorprofil (4) und/oder ein weiteres Profil (5), das vor oder gemeinsam mit dem Isolatorprofil (4) in die Nut (2) eingesetzt wird, in Eingriff mit zur Nut (2) hin offene Taschen (6) des Metallprofils (1) gebracht wird bzw. werden, die beidseits des Stegs (3) angeordnet sind,

dadurch gekennzeichnet, dass die Taschen (6) bei der Herstellung des Metallprofils (1) durch Umformen hergestellt werden und das Blechmaterial des Metallprofils (1) während des Umformens bereichsweise, insbesondere im Bereich eines Nutgrunds (7) der Nut (2), gestaucht wird, so dass Taschen (6) mit einer im Wesentlichen rechteckigen Innenkontur geschaffen werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, dass zur kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung des Isolatorprofils (4) mit dem Metallprofil (1) die die Nut (2) begrenzenden Profilabschnitte (2.1, 2.2) des Metallprofils (1), vorzugsweise durch Anrollen an das Isolatorprofil (4), plastisch verformt werden.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15,
dadurch gekennzeichnet, dass vor oder bei der Herstellung der kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung des Isolatorprofils (4) mit dem Metallprofil (1) am Isolatorprofil (4) und/oder am weiteren Profil (5) ausgebildete Klemmnasen (9) in Eingriff mit den Taschen (6) des Metallprofils (1) gebracht werden.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung der kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung des Isolatorprofils (4) mit dem Metallprofil (1) das Isolatorprofil (4) und/oder das weitere Profil (5) zumindest bereichsweise, vorzugsweise im Bereich der in Eingriff mit den Taschen (6) stehenden Klemmnasen (9), plastisch verformt wird bzw. werden.

Claims

1. Composite profile for windows, fixed glazing, facades, doors or glass roofs, comprising a metal profile (1) that is produced from a sheet metal material by forming, in particular by roll forming, which has a profile cross-section forming a groove (2) and a web (3), the web (3) being formed from profile portions (3.1, 3.2) which are one on top of the other at least in portions and transition into profile portions (2.1, 2.2), which delimit the groove (2), further comprising an insulator profile (4) of integral or multi-piece design, which is accommodated in the groove (2) of the metal profile (1) in portions and is connected to the metal profile (1) in a non-positive and/or positive-locking manner, the insulator profile (4) and/or a further profile (5) accommodated in the groove (2) of the metal profile (1) engaging in pockets (6) of the metal profile (1) which are open towards the groove (2) and which are arranged on both sides of the web (3),
characterized in that the pockets (6) have lateral boundaries which, at least in portions, extend parallel to one another and parallel with respect to the profile portions (3.1, 3.2) forming the web (3).

2. Composite profile according to claim 1,
characterized in that the groove (2) of the metal profile (1) has a groove base (7) and an opening (8) and the pockets (6) open towards the groove (2) are arranged in the region of the groove base (7) and/or in the region of the opening (8).

3. Composite profile according to claim 1 or 2,
characterized in that the insulator profile (4) and/or the further profile (5) has or have a profile cross-portion forming clamping lugs (9), wherein preferably the clamping lugs (9) form at least one clamping lug pair.

4. Composite profile according to any one of the preceding claims,
characterized in that the insulator profile (4) is manufactured from plastic at least in portion or in part.

5. Composite profile according to any one of the preceding claims,
characterized in that the insulator profile (4) is made of at least two different materials, in particular plastics, and/or is connected to the further profile (5).

6. Composite profile according to any one of the preceding claims,
characterized in that the further profile (5) is made of metal and/or has a substantially U-shaped profile cross-section.

7. Composite profile according to any one of the preceding claims,
characterized in that the pockets (6) of the metal profile (1) have been produced by forming, in particular by roll forming, the profile portions (2.1, 2.2) defining the groove (2).

8. Composite profile according to any one of the preceding claims,
characterized in that the profile portions (2.1, 2.2) bounding the groove (2) each have at the end a respective crimping (10) or beading (11) which engage behind an outer contour (12) of the insulator profile (4).

9. Composite profile according to any one of the preceding claims,
characterized in that the profile portions (2.1, 2.2) defining the groove (2) are compressed in certain areas, and preferably in the area of the groove base (7).

10. Composite profile according to any one of the preceding claims,
characterized in that the pockets (6) each have a width (b) in cross-section which is at least 0.2 mm, preferably at least 0.4 mm.

11. Composite profile according to any one of the preceding claims,
characterized in that the groove (2) of the metal profile (1) is symmetrically formed in cross-section, wherein preferably the groove (2) has a cross-sectional shape that is substantially triangular, trapezoidal, rectangular and/orthat is rounded at least in portions.

12. Composite profile according to any one of the preceding claims,
characterized in that the web (3) of the metal profile (1) is arranged centrally with respect to the groove (2).

13. Composite profile according to any one of the preceding claims,
characterized in that the profile portions (3.1, 3.2) forming the web (3) are connected via further profile portions (13.1, 13.2, 13.3, 13.4), wherein preferably the further profile portions (13.1, 13.2, 13.3, 13.4) form at least one flange (13), which is further preferably aligned substantially perpendicularly with respect to the web (3).

14. A method of producing a composite profile according to any one of the preceding claims, comprising the steps of

a) providing a metal profile (1) which has been produced from a sheet metal material by forming, in particular by roll forming, and has a profile cross-section forming a groove (2) and a web (3), the web (3) being formed from profile portions (3.1, 3.2) which are on top of one another at least in portions and transition into profile portions (2.1, 2.2) which define the groove (2),

b) providing an insulator profile (4) which is designed in one or more parts, which is inserted in portions into the groove (2) of the metal profile (1) and is connected to the metal profile (1) in a non-positive and/or positive manner, the insulator profile (4) and/or a further profile (5), which is inserted into the groove (2) before or together with the insulator profile (4), being brought into engagement with pockets (6) of the metal profile (1) which are open towards the groove (2), and which are arranged on both sides of the web (3),

characterized in that the pockets (6) are produced by forming during the manufacture of the metal profile (1) and the sheet metal material of the metal profile (1) is compressed in certain areas during forming, in particular in the area of a groove base (7) of the groove (2), so that pockets (6) with a substantially rectangular inner contour are created.

15. Procedure according to claim 14,
characterized in that for the non-positive and/or positive connection of the insulator profile (4) to the metal profile (1), the profile portions (2.1, 2.2) of the metal profile (1) that define the groove (2) are plastically deformed, preferably by means of roller-forming onto the insulating profile (4).

16. Procedure according to claim 14 or 15,
characterized in that clamping lugs (9) formed on the insulator profile (4) and/or on the further profile (5) are brought into engagement with the pockets (6) of the metal profile (1) before or during the manufacture of the non-positive and/or positive connection of the insulator profile (4) with the metal profile (1).

17. Procedure according to one of claims 14 to 16,
characterized in that during the manufacture of the non-positive and/or positive connection of the insulator profile (4) with the metal profile (1), the insulator profile (4) and/or the further profile (5) is or are plastically deformed at least in some areas, preferably in the area of the clamping lugs (9) which are in engagement with the pockets (6).

Revendications

1. Profilé composite pour des fenêtres, des vitrages fixes, des façades, des portes ou des toitures en verre, comprenant un profilé métallique (1) fabriqué par formage, en particulier par roulage, à partir d'un matériau de tôle, lequel profilé métallique a une section transversale de profilé formant une rainure (2) et une nervure (3), dans lequel la nervure (3) est formée à partir de parties de profilé (3.1, 3.2) qui sont au moins en partie l'une au-dessus de l'autre et se prolongent dans des parties de profilé (2.1, 2.2) qui délimitent la rainure (2), comprenant en outre un profilé d'isolation (4) réalisé en une ou plusieurs parties, qui est reçu en partie dans la rainure (2) du profilé métallique (1) et qui est assemblé à force et/ou par complémentarité de formes au profilé métallique (1), dans lequel le profilé d'isolation (4) et/ou un profilé supplémentaire (5) reçu dans la rainure (2) du profilé métallique (1) s'engage ou s'engagent dans des cavités (6) du profilé métallique (1) ouvertes vers la rainure (2) qui sont agencées des deux côtés de la nervure (3),
caractérisé en ce que les cavités (6) comportent des limitations latérales qui s'étendent au moins en partie parallèlement l'une à l'autre ainsi que parallèlement par rapport aux parties de profilé (3.1, 3.2) formant la nervure (3).

2. Profilé composite selon la revendication 1,
caractérisé en ce que la rainure (2) du profilé métallique (1) comporte un fond de rainure (7) et une ouverture (8), et les cavités (6) ouvertes vers la rainure (2) sont agencées dans la zone du fond de rainure (7) et/ou dans la zone de l'ouverture (8).

3. Profilé composite selon la revendication 1 ou 2,
caractérisé en ce que le profilé d'isolation (4) et/ou le profilé supplémentaire (5) a ou ont une section transversale de profilé formant un bec de serrage (9), dans lequel les becs de serrage (9) forment de préférence au moins une paire de becs de serrage.

4. Profilé composite selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce que le profilé d'isolation (4) est fabriqué au moins dans certaines parties ou en partie à partir d'une matière plastique.

5. Profilé composite selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce que le profilé d'isolation (4) est fabriqué à partir d'au moins deux matériaux différents, en particulier des matières plastiques, et/ou est assemblé au profilé supplémentaire (5).

6. Profilé composite selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce que le profilé supplémentaire (5) est fabriqué à partir d'un métal et/ou a une section transversale de profilé sensiblement en forme de U.

7. Profilé composite selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce que les cavités (6) du profilé métallique (1) ont été fabriquées par formage, en particulier par roulage, des parties de profilé (2.1, 2.2) délimitant la rainure (2).

8. Profilé composite selon l'une des revendications précédente,
caractérisé en ce que les parties de profilé (2.1, 2.2) délimitant la rainure (2) comportent respectivement, aux extrémités, un rabat (10) ou un bordage (11) qui saisit par l'arrière un contour extérieur (12) du profilé d'isolation (4).

9. Profilé composite selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce que les parties de profilé (2.1, 2.2) délimitant la rainure (2) sont comprimées par endroits, à savoir de préférence dans la zone du fond de rainure (7).

10. Profilé composite selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce que les cavités (6) ont respectivement une largeur (b) en coupe transversale qui est d'au moins 0,2 mm, de préférence d'au moins 0,4 mm.

11. Profilé composite selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce que la rainure (2) du profilé métallique (1) est formée de manière symétrique en coupe transversale, dans lequel la rainure (2) a de préférence une forme de section transversale sensiblement triangulaire, trapézoïdale, rectangulaire et/ou au moins en partie ronde.

12. Profilé composite selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce que la nervure (3) du profilé métallique (1) est agencée de manière centrée par rapport à la rainure (2).

13. Profilé composite selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce que les parties de profilé (3.1, 3.2) formant la nervure (3) sont assemblées par l'intermédiaire de parties de profilé supplémentaires (13.1, 13.2, 13.3, 13.4), dans lequel les parties de profilé supplémentaires (13.1, 13.2, 13.3, 13.4) forment de préférence au moins un rebord (13) qui est de plus orienté de préférence de manière sensiblement perpendiculaire par rapport à la nervure (3).

14. Procédé pour fabriquer un profilé mixte selon l'une des revendications précédentes, comportant les étapes consistant à :

a) fournir un profilé métallique (1) qui a été fabriqué par formage, en particulier par roulage, à partir d'un matériau de tôle et qui a une section transversale de profilé formant une rainure (2) et une nervure (3), dans lequel la nervure (3) est formée à partir de parties de profilé (3.1, 3.2) qui sont au moins en partie l'une au-dessus de l'autre et se prolongent dans des parties de profilé (2.1, 2.2) qui délimitent la rainure (2),

b) fournir un profilé d'isolation (4) réalisé en une ou plusieurs parties, qui est inséré en partie dans la rainure (2) du profilé métallique (1) et qui est assemblé au profilé métallique (1) à force et/ou par complémentarité de formes, dans lequel le profilé d'isolation (4) et/ou un profilé supplémentaire (5) qui est inséré dans la rainure (2) avant ou conjointement avec le profilé d'isolation (4), est ou sont mis en prise avec des cavités (6) du profilé métallique (1) ouvertes vers la rainure (2), qui sont agencées des deux côtés de la nervure (3),

caractérisé en ce que les cavités (6) sont fabriquées par formage lors de la fabrication du profilé métallique (1), et le matériau de tôle du profilé métallique (1) est en particulier comprimé dans la zone d'un fond de rainure (7) de la rainure (2), pendant le formage dans certaines zones, de sorte que des cavités (6) sont créées avec un contour intérieur sensiblement rectangulaire.

15. Procédé selon la revendication 14,
caractérisé en ce que pour l'assemblage à force et/ou par complémentarité de formes du profilé d'isolation (4) avec le profilé métallique (1), les parties de profilé (2.1, 2.2) du profilé métallique (1) délimitant la rainure (2) sont déformées plastiquement, de préférence par roulage sur le profilé d'isolation (4).

16. Procédé selon la revendication 14 ou 15,
caractérisé en ce qu'avant ou pendant la réalisation de l'assemblage à force et/ou par complémentarité de formes du profilé d'isolation (4) avec le profilé métallique (1), des becs de serrage (9) formés sur le profilé d'isolation (4) et/ou sur le profilé supplémentaire (5) sont mis en prise avec les cavités (6) du profilé métallique (1).

17. Procédé selon l'une des revendications 14 à 16,
caractérisé en ce que pendant la réalisation de l'assemblage à force et/ou par complémentarité de formes du profilé d'isolation (4) avec le profilé métallique (1), le profilé d'isolation (4) et/ou le profilé supplémentaire (5) est ou sont déformés plastiquement, au moins dans certaines zones, de préférence dans la zone des becs de serrage (9) en prise avec les cavités (6).

Zeichnung