WASCHVERFAHREN FÜR WALZ- UND DRESSIERÖLE

Abstract

 Zur Wiederaufbereitung von mit Aluminium verunreinigtem Öl aus Walz-/DressierProzessen wird das verunreinigte Öl mit wässriger Alkalimetallhydroxidlösung intensiv zum Auswaschen von Aluminium vermischt, anschließend eine Trennung zwischen wässriger Phase und gereinigter Ölphase herbeiführt, dann die wässrige Phase von der Ölphase getrennt und die Ölphase schließlich mit einem Trocknungsmittel von Restwasser und gegebenenfalls vorhandenen Schwebstoffen befreit, um dann wieder als Reinöl in Walz-oder Dressierprozessen eingesetzt zu werden.

Beschreibung

TECHNISCHES GEBIET DER ERFINDUNG

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wiederaufbereitung von mit Aluminium verunreinigtem Öl aus Walz-/Dressier-Prozessen.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

[0002] Walzöle und Dressieröle sind Kühlschmierstoffe, die einen großen Einfluss auf die Wirtschaftlichkeit der Produktion und die Qualität der Erzeugnisse haben. Beim Walzen und beim Dressieren soll der Reibwert zwischen Arbeitswalze und Walzgut weder zu hoch noch zu niedrig sein. Ein niedriger Reibwert verbessert die Schmierung im Walzspalt, so dass Energieaufwand, Reibungswärme und Walzenverschleiß verringert werden.

[0003] Beim Dressieren von Aluminiumbändern wird die Textur der Dressierwalze auf die Oberfläche des jeweils zu walzenden Bandes übertragen und zuvor ein Dressieröl aufgebracht, das zu einer Minderung der im Walzspalt des Dressierwalzgerüstes wirkenden Umformkräfte führt. Auf diese Weise soll eine möglichst exakte Einstellung der im Walzspalt jeweils wirksamen Umformkräfte erreicht werden, um die beim Dressieren geforderten geringen Umformgrade ebenso exakt einzuhalten. Gleichzeitig werden aufgrund der Benetzung mit Walzflüssigkeit sowohl die Oberflächen der gewalzten Bänder als auch die Oberflächen der zu ihrer Umformung eingesetzten Arbeitswalzen geschont.

[0004] Nach einer Reihe von Walzvorgängen sind die Walzöle durch Metallabrieb stark verunreinigt. Bei den Verunreinigungen handelt es sich im Wesentlichen um Metallabrieb und Metallseifen aus dem Walzgut, beispielsweise Aluminium und Magnesium, sowie um Metallabrieb aus den Walzen (beispielweise Eisen und Chrom). Beim Dressierwalzen kommen vergleichsweise geringe Mengen von Walzöl zum Einsatz, die jedoch nach kurzer Zeit mit Metallabrieb stark verunreinigt sind. Der Anteil an Aluminium im Walzöl kann dann bis zu 2 Gew.-% und mehr, bezogen auf die Masse des Öls, betragen.

[0005] Der Zustand des Walzöls muss während des Walzens oder Dressierens laufend kontrolliert werden, damit die Grenzkonzentrationen an Aluminium für die jeweiligen Walzverfahren nicht überschritten werden. Insbesondere bei sehr dünnen Folien und Blechen führen hohe Aluminiummengen im Walzöl beim Walzen zu Problemen mit der Produktqualität. Hohe Mengen an Metallabrieb im Walzöl führen zu Beschädigungen an den Walzen und zur Bildung von visuell auffälligen Oberflächenkontaminationen auf dem Walzgut, wie Einwalzungen, dunklen Streifen und Löcher.

[0006] Damit Walzöle länger gebrauchsfähig bleiben, werden sie bisher durch Anschwemmfiltration über Plattenfilter gereinigt. Nachteilig daran ist, dass eine große Menge Öl durch Filtrationshilfsmittel ausgetragen wird. Zu berücksichtigen ist in diesem Zusammenhang auch, dass Aluminium enthaltende Rückstände zur Selbstentzündlichkeit neigen. Besondere Vorkehrungen müssten daher für eine sichere Lagerung oder den sicheren Transport für die Aluminium enthaltenden Rückstände getroffen werden. Darüber hinaus fallen große Abfallmengen wegen der gebrauchten Filterhilfsmittel und der gebrauchten Filtervliese an. Das gleiche gilt für eine Filtration des verunreinigten Öls über Rückspülfilter.

[0007] Man könnte darüber hinaus an destillative Verfahren zur Abtrennung des Öls von den verunreinigenden Feststoffen denken. Auch hier sind die Investitionskosten hoch. Der Energieaufwand ist ebenfalls hoch und durch die thermische Beanspruchung des Öls kann dessen Qualität sinken, weil sich im Öl bei der Destillation Crackprodukte bilden können. Zentrifugale Trennverfahren haben eine unzureichende Partikelabscheiderate bei kleinen Partikeldurchmessern. Für Flockungsverfahren ist ein hoher Energieaufwand erforderlich, und das Gefahrenpotential des ölhaltigen Metallschlamms ist hoch. Darüber hinaus ist der für ein Flockungsverfahren erforderliche Arbeitsaufwand wegen des aufwendigen Handlings des Abfalls groß. Ein solches Verfahren ist beispielsweise in der DE 26 13 878 C2 beschrieben, wo vorgeschlagen wird, Walzöle mit Natriumcarbonatlösung zu koagulieren und das gebildete Koagulat abzuzentrifugieren.

[0008] Die DE 15 45 299 A1 schlägt vor, Abfallstoffe aus Altöl aus Motoren und Getrieben von Kraftfahrzeugen durch Vermischen mit einer wässrigen Alkalihydroxid-Lösung einer Konzentration von 10 bis 50 Gew.-% im Mengenverhältnis von 2 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Masse des Altöls, zu koagulieren und das geklärte Öl von der Koagulationsflüssigkeit und der Suspension der Alterungsprodukte abzutrennen und anschließend mit den Verfahren der Erdölindustrie weiterzuverarbeiten, beispielsweise durch Raffinieren.

[0009] In gebrauchten Dressierölen sind die Teilchengrößen so niedrig und die Teilchengrößenverteilung des Metallabriebs ist so ungünstig, dass eine zufriedenstellende Abtrennung aus dem Öl durch Filtration kaum erreichbar ist.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

[0010] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Aufreinigung und Wiederverwendung von gebrauchtem Walzöl oder Dressieröl bereitzustellen, das die zuvor genannten Nachteile vermeidet.

[0011] Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Wiederaufbereitung von mit Aluminium verunreinigtem Öl aus Walz- oder Dressier-Prozessen, in dem man mit Aluminium verunreinigtes Walzöl oder Dressieröl mit wässriger Alkalimetallhydroxidlösung vermischt, eine Phasentrennung zwischen wässriger Phase und Ölphase herbeiführt, anschließend die wässrige Phase von der Ölphase abtrennt und die Ölphase mit einem Trocknungsmittel von Restwasser und gegebenenfalls vorhandenen Schwebstoffen befreit.

[0012] Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Wiederverwertung des gereinigten Öls als Walz- oder Dressieröl. Das Produktöl des erfindungsgemäßen Verfahrens hat eine hohe Qualität. Verunreinigungen durch thermische Behandlung des Öls sind zum Zeitpunkt der Wiederverwertung nicht vorhanden. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird eine hohe Einsparung an Öl in industriellen Walz- und Dressieranlagen ermöglicht.

[0013] Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können verunreinigte Öle aus Walz-/Dressier-Prozessen ohne Abfall erzeugende Filtrationen und/oder thermische Trennverfahren wie Destillation oder Rektifikation in einem diskontinuierlichen Prozess gereinigt und wieder als Reinöl eingesetzt werden. Es entstehen leicht aufzubereitende Abwässer in vergleichsweise geringen Mengen. Das erhaltene Aluminiumhydroxid kann in der Wasseraufbereitung verwendet werden. Kritische Abfälle werden vermieden. Der ökologische Footprint ist deutlich geringer als in herkömmlichen Reinigungsverfahren. Ebenso verhält es sich mit den Investitions- und Betriebskosten.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

[0014] Walzöle und Dressieröle im Sinne der Erfindung sind Öle und Öl enthaltende Flüssigkeiten, die zum Walzen und Dressieren bestimmt sind. Der Begriff Öl im Sinne der Erfindung umfasst Fettalkohole, Fettsäuren, Fettsäureester und Kerosinschnitte, Mineralöle, Pflanzenöle und synthetische Öle sowie deren Gemische. Die Kohlenwasserstoffketten dieser Verbindungen können beispielsweise 8 bis 20, vorzugsweise 10 bis 18 Kohlenstoffatome aufweisen. Das Siedeende der zuvor genannten organisch chemischen Verbindungen sollte unter der in der Aluminium-Industrie üblichen niedrigsten Glühtemperatur von etwa 320 °C liegen. Die kinematische Viskosität der Walz- und Dressieröle bei 40 °C liegt üblicherweise unter 10 mm²/s, vorzugsweise unter 6 mm²/s. Walzöle und Dressieröle können darüber hinaus übliche Walzadditive enthalten.

[0015] Die als Ausgangsmaterial in dem erfindungsgemäßen Verfahren zu reinigenden Öle sind zuvor beim Dressieren und Walzen von Folien und Drähten aus Aluminium eingesetzt worden. Diese Öle sind im Vergleich zu ihrer ersten Verwendung durch metallischen Abrieb stark verunreinigt. Die darin enthaltenen Verunreinigungen sind beispielsweise Aluminiumabrieb und anderer Metallabrieb. Der Anteil an Aluminiumteilchen in dem verunreinigten Öl kann beispielsweise 500 bis 4.000 mg/l betragen. Hohe Konzentrationen an Metallabrieb können in Walzprozessen, insbesondere bei der Herstellung sehr dünner Bänder, die Produktqualität stark beeinträchtigen. Der Verschmutzungsgrad des Öls mit Metallabrieb ist während der Walz- oder Dressierverfahren visuell feststellbar und kann auch gravimetrisch durch Bestimmung der Trübung oder durch Untersuchung mit Partikelzählern und Partikelgrößenanalysatoren bestimmt werden.

[0016] Das zuvor beschriebene verunreinigte Öl wird erfindungsgemäß mit einer verdünnten wässrigen Alkalimetallhydroxidlösung unter Rühren vermischt. Vorzugsweise wird das verunreinigte Öl in die wässrige Alkalimetallhydroxidlösung eingebracht. Alkalimetallhydroxidlösung im Sinne der Erfindung bedeutet eine Lösung von Erdalkalimetallhydroxid und/oder Alkalimetallhydroxid. Erfindungsgemäß besonders geeignete Alkalimetallhydroxide sind Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid. Die Konzentration des Alkalimetallhydroxids in der wässrigen Lösung ist vorzugsweise so hoch, dass das im Öl vorhandene Aluminium vollständig in Lösung gebracht wird. In der Regel ist die vorzugsweise vorgelegte Menge an Alkalimetallhydroxid so dimensioniert, dass ein Alkalimetallhydroxidüberschuss im Vergleich zu den im Öl befindlichen Aluminiumteilchen und übrigen Metallteilchen vorhanden ist. Die Alkalimetallhydroxidlösung kann erfindungsgemäß Alkalimetall in einer Konzentration von vorzugsweise 1 bis 9 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 7 Gew.-%, bezogen auf die Masse der Lösung enthalten. Die vorgelegte Alkalimetallhydroxidlösung kann im erfindungsgemäßen Verfahren beispielsweise eine Konzentration von 2 bis 5 Gew.-% Alkalimetallhydroxid, bezogen auf die Masse der Alkalimetallhydroxidlösung, aufweisen. Der volumetrische Anteil der wässrigen Alkalimetallhydroxidlösung kann vorzugsweise bei mehr als 40% V/V, bezogen auf das Volumen von Walzöl und wässriger Alkalimetallhydroxidlösung liegen.

[0017] Die wässrige Alkalimetallhydroxidlösung und das verunreinigte Öl werden intensiv durchmischt. Durch das intensive Vermischen der wässrigen Alkalimetallhydroxidlösung mit dem Öl erfolgt ein Auswaschen des Aluminiums aus der Ölphase. Aluminium wird dabei zu Aluminiumhydroxid und weiter zu Aluminat umgesetzt, die in der alkalischen wässrigen Phase löslich sind. In Abhängigkeit von gegebenenfalls im Öl enthaltenen Additiven können sich auch Seifen bilden. Auch das Aluminat bleibt in der alkalischen wässrigen Phase in Lösung. Gegebenenfalls vorhandene andere Metalle gehen auch als Hydroxide in Lösung.

[0018] Zur Verbesserung der Phasentrennung an der Phasengrenzfläche zwischen wässriger und öliger Phase kann ein wasserlösliches Polyalkylenglykol zugesetzt werden. Der Zusatz eines Polyalkylenglykols zur Phasentrennung ist insbesondere dann sinnvoll, wenn das Walzöl Additive wie Säuren enthält. Diese Säuren können Fettsäuren mit 12 bis 16 Kohlenstoffatomen sein. Das Polyalkylenglykol ist vorzugsweise ein solches der Viskositätsklasse 140. Die kinematische Viskosität des Polyalkylenglykols kann bei 140 mm²/s bis 160 mm²/s, vorzugsweise bei etwa 150 mm²/s liegen. Die kinematische Viskosität wurde mit einem Rotationsviskosimeter gemäß ASTM D-7042 bestimmt. Vorzugsweise enthält das Polyalkylenglykol Ethylen- und Propyleneinheiten. Es kann in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 6 Gew.-%, bezogen auf die Masse von Alkalimetallhydroxidlösung und Polyalkylenglykol eingesetzt werden.

[0019] Das Vermischen von verunreinigtem Öl und wässriger Alkalimetallhydroxidlösung kann vorzugsweise in einem mit Rührer ausgerüstetem Reaktor bei Raumtemperatur (etwa 20 °C) erfolgen. Der Reaktor kann vorzugsweise ein zum Boden hin konisch gebildeter Reaktor sein. Als Rührwerk können übliche Rührer eingesetzt werden. So ist beispielsweise ein Axialrührer (Propellerrührer) besonders geeignet, in dem Reaktor eine intensive Vermischung von Aluminium enthaltender Ölphase und wässriger Alkalimetallhydroxidphase zu ermöglichen. Denkbar ist auch ein Tangentialrührer (Ankerrührer). Vorzugsweise ist der Reaktor belüftet. Durch die Belüftung des Reaktors soll ein Konzentrationsanstieg von Wasserstoffgas während des Auswaschens des Aluminiums vermieden werden.

[0020] Das Durchmischen des Öls mit der wässrigen Alkalimetallhydroxidlösung erfolgt vorzugsweise solange bis die Ölphase frei von metallischem Aluminium ist. Es ist aber nicht zwingend, dass die Ölphase vollständig von metallischem Aluminium befreit ist. Die intensive Durchmischung der beiden Phasen kann je nach Reaktorgröße und Rührintensität beispielsweise 30 bis 120 Minuten dauern. Eine visuelle Sichtkontrolle ist dazu ausreichend. Vor der Reinigung ist das Öl dunkel und nicht transparent, nach der Reinigung klar und transparent. Das Öl weist nach der Reinigung eine wasserklare bis gelbliche Färbung auf.

[0021] Anschließend belässt man die Flüssigkeit im Reaktor bis eine Phasentrennung in eine wässrige Phase und eine Ölphase erfolgt ist. Dazu kann in Abhängigkeit vom Flüssigkeitsvolumen eine Zeit von 30 bis 120 Minuten erforderlich sein. Die wässrige Phase mit höherer Dichte lagert sich im unteren Teil des Reaktors ab. Das von Aluminium befreite Öl mit geringerer Dichte schwimmt auf der wässrigen Phase auf. Das Ausmaß der Phasentrennung oder der Fortschritt der Trennung der beiden Phasen kann während des Trennungsprozesses überwacht werden durch Messung der elektrischen Leitfähigkeit der Flüssigkeit im Reaktor oder visuell. Die wässrige Phase wird nach Phasentrennung abgetrennt. Das erfolgt beispielsweise dadurch, dass man die wässrige Aluminat/Aluminiumhydroxid enthaltende Phase, die gegebenenfalls weitere Metallhydroxide enthält, aus dem unteren Teil des Reaktors abfließen lässt. Alternativ kann vorzugsweise im unteren Teil des Reaktors Wasser oder eine wässrige Flüssigkeit zugeführt werden, um so das gereinigte Walzöl durch den Anstieg des Flüssigkeitsspiegels im oberen Teil des Reaktors abfließen zu lassen. Vorteilhaft an dieser Verfahrensführung ist, dass sich eventuell noch vorhandene Schwebstoffe durch ein Gitter leichter zurückhalten lassen.

[0022] Gegebenenfalls wird die Ölphase noch einmal oder zweimal mit entsalztem Wasser gewaschen. Auch beim Waschen erfolgt eine intensive Durchmischung des Öls mit dem zum Waschen eingesetzten Wasser. Anschließend lässt man wiederum eine Phasentrennung von Ölphase und Waschwasserphase zu. Danach wird das Waschwasser wie zuvor die wässrige alkalische Aluminat enthaltende Phase abgetrennt. Die Dauer des Durchmischens von Öl und Waschwasser und die Dauer der Phasentrennung können genauso gewählt werden wie beim Waschen mit und Abtrennen von Metallhydroxidlösung.

[0023] Nach Abtrennen der wässrigen Metallhydroxidlösung oder nach Abtrennen des Waschwassers wird das gereinigte Öl aus dem Reaktor entfernt. Das Öl wird nach dem Auswaschen des Aluminiums in der Regel mit Wasser gesättigt oder nahezu gesättigt sein. So kann der Anteil an Wasser im Öl beispielsweise etwa 100 ppm betragen. Zur Verringerung des Restwassers im Öl wird das Öl über eine Filtriereinrichtung geführt.

[0024] Diese Filtriereinrichtung dient der Trocknung des Öls. Sie dient ferner dem Entfernen von gegebenenfalls im Öl noch vorhandenen Schwebstoffen. Die Filtriereinrichtung kann eine oder mehrere Substanzen zur chemischen oder physikalischen Bindung von Wasser enthalten. Solche Substanzen oder Trocknungsmittel umfassen beispielsweise Kieselgele, Molekularsiebe, Natriumsulfat und Magnesiumsulfat. Natriumsulfat wird besonders bevorzugt. Die Filtriereinrichtung kann als sogenannter Kerzenfilter ausgebildet sein, der mit der Substanz zur chemischen oder physikalischen Bindung von Wasser (Trocknungsmittel) befüllt ist. Durch die Trocknung des Öls werden sowohl Wasser als auch Schwebstoffe, falls solche im Öl noch vorhanden sind, aus dem Öl abgetrennt. Das erhaltene Öl ist im Wesentlichen wasserfrei. Das bedeutet, die Wassersättigung im Öl liegt zwischen 20 bis 70 % der höchstmöglichen Wassersättigung, vorzugsweise um 50 % oder weniger. Die Wassersättigung im Öl kann mit einem kapazitiven Wassersensor bestimmt oder durch Titration nach Karl Fischer bestimmt werden. Das Produktöl des erfindungsgemäßen Verfahrens ist nahezu frei von Metallabrieb. Die Ölreinheit kann durch Messung der Trübung bestimmt werden. Das so erhaltene Öl kann als Reinöl in Dressier- oder Walzverfahren wiederverwendet werden.

[0025] Die wässrige Aluminat enthaltende Phase kann neutralisiert werden. Die Neutralisation kann beispielsweise durch Zugabe von Schwefelsäure erfolgen. Dabei fallen Aluminiumhydroxid und gegebenenfalls weitere Metallhydroxide aus. Bei der Fällung von Aluminiumhydroxid werden Schwebstoffe und restliches Öl eingeschlossen, mitgefällt und vom Wasser getrennt. Nach Trennung von Wasser und Festphase kann das so erhaltene Wasser oftmals ohne weitere Behandlung aber in Einklang mit den Anforderungen für Direkteinleiter in die Kanalisation geleitet werden.

[0026] Das Auswaschen des Aluminiums aus dem Öl kann auch in zwei parallel geschalteten Reaktoren im sogenannten Pendel-Chargenbetrieb erfolgen, oder es werden unterschiedliche Verfahrensstufen des erfindungsgemäßen Verfahren parallel in beiden Reaktoren durchgeführt.

[0027] Das erfindungsgemäße Verfahren kann bei Umgebungstemperatur durchgeführt werden. Es ist keine Zufuhr von Energie in Form von Wärme erforderlich. Das Verfahren kann batchweise oder kontinuierlich durchgeführt werden.

[0028] Nachfolgend wird eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Berücksichtigung von Fig. 1 beispielhaft erläutert.

[0029] Das Dressieren von Aluminiumblech in einem Dressierwalzgerüst 1 erfolgt unter Zusatz eines Dressieröls als Kühlschmierstoff (8 bis 10l/min). Dazu wird das Dressieröl aus einem Reinöltank 1 zum Dressierwalzgerüst 1 gefördert. Über die Leitung 3 wird das gebrauchte mit Aluminium angereicherte Dressieröl in den Staubehälter 4 für verunreinigtes Dressieröl überführt. Durch Leitung 5 wird das verunreinigte Öl in den Reaktor 7 geleitet. Reaktor 7 ist mit einem Propellerrührer 8 und einem Druckbelüfter 9 ausgerüstet. Durch den Druckbelüfter 9 soll die Anreicherung von Wasserstoffgas im Reaktor 7 vermieden werden. In einem Batchverfahren ist verdünnte Alkalimetallhydroxidlösung im Reaktor 7 im etwa 10fachen stöchiometrisch Überschuss, bezogen auf Aluminium als 2 bis 3%ige Natronlauge vorgelegt worden, bevor über Leitung 5 verunreinigtes Öl in den Reaktor zum Auswaschen der Aluminiumpartikel geführt wird. Über die Leitungen 5 und 6 kann auch die verdünnte Alkalimetallhydroxidlösung in den Reaktor 7 geleitet werden. Alkalimetallhydoxid kann als höher konzentrierte Lösung in einem Vorratstank 10 gelagert werden. Zur Einstellung der gewünschten Alkalimetallhydroxid-Konzentration wird flüssige Alkalimetallhydroxidlösung aus dem Vorratstank 10 über Leitung 11 in einen Mischer überführt und dort unter Zugabe von Wasser aus Quelle 14 über Leitung 13 auf die gewünschte Konzentration gebracht. Im nach unten konisch ausgebildeten Reaktor 7 erfolgt eine intensive Durchmischung des mit Aluminium verunreinigten und gebrauchten Walzöls mit der Alkalimetallhydroxidlösung mit Hilfe des Propellerührers 8. Durch das Durchmischen von Alkalimetallhydroxidlösung und Walzöl oder Dressieröl soll eine weitgehende Überführung des metallischen Aluminiums in Aluminiumhydroxid erfolgen. Anschließend führt man im Reaktor 7 eine Phasentrennung von wässriger alkalischer Phase und Ölphase herbei. Das Ausmaß der Phasentrennung wird durch Messung der elektrischen Leitfähigkeit bestimmt. Ist die Phasentrennung im Reaktor weitgehend abgeschlossen, wird die wässrige alkalische Phase am Boden des Reaktors abgelassen und über Leitung 19 zur weiteren Behandlung 20 wie der Neutralisation geführt. Anschließend wird die Ölphase aus dem Reaktor 7 abgelassen und über Leitung 15 zu einem Kerzenfilter 16 geführt. Im Kerzenfilter 16 erfolgt die Trocknung des Öls. Ferner werden Schwebstoffe beim Durchströmen des Filters 16 im Filtermaterial zurückgehalten. Das aus dem Filter abfließende Öl wird über Leitung 17 in den Reinöltank 1 geleitet. Von dort kann es wieder dem Dressierwalzgerüst 2 zur Verwendung in einem Dressierverfahren zugeführt werden.

Ansprüche

1. Verfahren zur Wiederaufbereitung von mit Aluminiumabrieb verunreinigten Ölen aus Walz-/Dressier-Prozessen, dadurch gekennzeichnet, dass man das mit Aluminium verunreinigtes Walz- oder Dressieröl mit wässriger Alkalimetallhydroxidlösung vermischt, eine Trennung zwischen wässriger Phase und Ölphase herbeiführt, anschließend die wässrige Phase von der Ölphase abtrennt und die Ölphase mit einem Trocknungsmittel von Restwasser und gegebenenfalls vorhandenen Schwebstoffen befreit.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als verunreinigtes Öl ein Walz- oder Dressieröl mit einem Gehalt an metallischem Aluminium von 0,01 bis 5 g/L einsetzt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die wässriger Alkalimetallhydroxidlösung eine wässrige Natriumhydroxidlösung oder wässrige Kaliumhydroxidlösung ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung des Aluminiums mit Alkalimetallhydroxid in Gegenwart eines wasserlöslichen Polyalkylenglykols erfolgt, wobei Alkylen für Ethylen und/oder Propylen steht.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man die Trennung der wässrigen Phase und der Walzölphase durch Zusatz eines Polyalkylenglykols der Viskositätsklasse 140 erleichtert.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass man die gereinigte Walzölphase aus dem oberen Teil des Reaktors abfließen lässt, in dem man im unteren Teil des Reaktors Wasser oder eine wässrige Flüssigkeit zuführt.

Zeichnung