VORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUM ENTZUNDERN EINES BEWEGTEN WERKSTÜCKS

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Entzundern eines Werkstücks, das relativ zur Vorrichtung in einer Bewegungsrichtung bewegt wird. Bei dem Werkstück handelt es sich insbesondere um ein Warmwalzgut.

[0002] Nach dem Stand der Technik ist es bekannt, zum Entzundern von Werkstücken, insbesondere von Warmwalzgut, auf die Oberflächen des Werkstücks Wasser mit hohem Druck zu spritzen. Für ein lückenloses Entzundern der Oberflächen des Werkstücks wird das Hochdruck-Spritzwasser in der Regel aus mehreren Düsen eines Zunderwäschers ausgespritzt. In diesem Zusammenhang wird als Zunderwäscher bei einer Warmwalzanlage eine Baugruppe bezeichnet, die zur Entfernung von Zunder, d. h. von Verunreinigungen aus Eisenoxid, von der Oberfläche des Walzgutes vorgesehen ist.

[0003] Aus WO 2005/082555 A1 ist ein Zunderwäscher bekannt, mit dem ein, relativ zum Zunderwäscher, bewegtes Walzgut durch Bestrahlen mittels Hochdruck-Spritzwasser entzundert wird. Dieser Zunderwäscher umfasst mindestens eine die Walzgutbreite überstreichende Düsenkopfreihe mit mehreren Düsenköpfen, wobei jeder Düsenkopf um eine zur Walzgutoberfläche senkrechte Drehachse motorisch drehangetrieben ist. Des Weiteren sind bei jedem Düsenkopf mindestens zwei außermittig bezüglich der Drehachse angeordnete Düsen vorgesehen, die so nahe wie konstruktiv möglich, am Umfang des Düsenkopfes angeordnet sind. Ein solcher Zunderwäscher unterliegt dem Nachteil, dass ein Energieeintrag über die Breite des Walzgutes Inhomogenitäten aufweisen kann, so dass es zu bleibenden Temperaturstreifen auf dem Walzgut, im Überlappungsbereich benachbarter Düsenköpfe, kommt. Des Weiteren sind die Düsen an den jeweiligen Düsenköpfen um einen Anstellwinkel nach außen geneigt angeordnet, was in der Fig. 13 veranschaulicht ist. Dies führt dazu, dass die Spritzrichtung dieser Düsen bei einer Drehung der Düsenköpfe um ihre Drehachse auch in Richtung des Vorschub des Walzgutes ausgerichtet wird. Eine solche Ausrichtung des aus den Düsen ausgetragenen Hochdruck-Spritzwassers ist insoweit nachteilig, weil hierbei der Strahl des Spritzwassers unwirksam ist und deshalb keinen Beitrag für ein Entzundern der Oberfläche des Walzgutes liefert.

[0004] Aus WO 1997/27955 A1 ist ein Verfahren zum Entzundern von Walzgut bekannt, bei dem eine Rotor-Entzunderungseinrichtung vorgesehen ist, mittels der ein Flüssigkeitsstrahl auf eine zu entzundernde Oberfläche des Walzgutes gespritzt wird. Zur Sicherstellung einer nur geringen Abkühlung des Walzgutes und zur Erzeugung hoher Strahldrücke bei geringem Betriebsflüssigkeitsdruck wird der Flüssigkeitsstrahl intermittierend, d. h. zeitweilig aussetzend, gebildet. Aufgrund der ein- oder mehrmaligen Unterbrechung des Flüssigkeitsstrahles entstehen Druckspitzen, die sich als Strahldruckerhöhung auswirken, wodurch eine Verbesserung der Entzunderungswirkung für das Walzgut erzielt wird. Eine zu diesem Zweck vorgesehene Steuerscheibe, die in Fluidverbindung mit einer Druckmedium-Zuleitung vorgesehen ist, vergrößert jedoch nachteilig den konstruktiven Aufwand für diese Entzunderungstechnik. Des Weiteren besteht bei der Bildung der Druckspitzen die Gefahr einer erhöhten Materialbeanspruchung insbesondere durch Kavitation..

[0005] Aus DE 10 2014 109 160 A1 sind eine gattungsgemäße Vorrichtung und ein gattungsgemäßes Verfahren zum Entzundern eines Werkstücks bekannt, das relativ zur Vorrichtung in einer Bewegungsrichtung bewegt wird. Zu diesem Zweck sind mehrere Strahldüsen an einem rotierenden Rotorkopf in Form eines Düsenhalters vorgesehen, wobei Flüssigkeit unter Hochdruck aus den Strahldüsen derart auf eine Oberfläche des Walzgutes ausgebracht bzw. gespritzt wird, dass dabei die Abstrahlrichtung, mit der die Flüssigkeit aus den Strahldüsen ausgespritzt wird, stets in einem Winkel schräg zur Bewegungsrichtung des Walzgutes verläuft. Durch diese schräge Ausrichtung der Abstrahlrichtung wird erreicht, dass abgetragener Zunder von der Oberfläche des Walzgutes zur Seite hin von dem Walzgut weg transportiert wird. Hiermit einher geht jedoch eine nachteilige starke Verschmutzung der Anlage bzw. deren Umgebungsfläche.

[0006] Aus DE 19535789 A1 sind eine gattungsgemäße Vorrichtung zum Entzundern eines Werkstücks nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 und ein entsprechendes Verfahren nach dem Oberbegriff von Anspruch 10 bekannt.

[0007] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Entzundern eines Werkstücks mit einfachen Mitteln zu optimieren und den hierzu erforderlichen Bedarf an Energie und Wassermenge zu vermindern.

[0008] Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den in Anspruch 1 definierten Merkmalen, und durch ein Verfahren mit den in Anspruch 10 definierten Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.

[0009] Eine Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung dient zum Entzundern eines relativ zur Vorrichtung in einer Bewegungsrichtung bewegten Werkstücks, vorzugsweise eines Warmwalzgutes, und umfasst zumindest einen um eine Rotationsachse drehbaren Rotorkopf, an dem mehrere Strahldüsen angebracht sind, wobei aus den Strahldüsen eine Flüssigkeit, insbesondere Wasser, auf das Werkstück in einem Anstellwinkel schräg zur Oberfläche des Werkstücks ausgebracht werden kann. Hierbei sind die Strahldüsen derart an dem Rotorkopf angebracht, dass bei Drehung des Rotorkopfes um seine Rotationsachse die Spritzrichtung der aus den Strahldüsen ausgebrachten Flüssigkeit, bezogen auf eine Projektion in eine Ebene parallel zur Oberfläche des Werkstücks, permanent entgegengesetzt, d. h. in einem Spritzwinkel zwischen 170° und 190°, vorzugsweise in einem Spritzwinkel von 180°, zur Bewegungsrichtung des Werkstücks ausgerichtet ist und dabei der Anstellwinkel für alle Strahldüsen konstant gleich bleibt. Die Vorrichtung umfasst eine Auffangeinrichtung, die bezüglich der Bewegungsrichtung des Walzgutes stromaufwärts von dem Rotorkopf angeordnet ist, derart, dass sowohl die aus den Strahldüsen ausgebrachte Flüssigkeit nach einem Abprallen von der Oberfläche des Werkstücks als auch der mittels der Flüssigkeit von der Oberfläche des Werkstücks abgetragene Zunder zielgerichtet in diese Auffangeinrichtung einbringbar sind.

[0010] In gleicher Weise sieht die Erfindung auch ein Verfahren zum Entzundern eines Werkstücks vor, vorzugsweise eines Warmwalzgutes. Hierbei wird das Werkstück relativ zu einer Vorrichtung in einer Bewegungsrichtung bewegt, wobei diese Vorrichtung zumindest einen um eine Rotationsachse drehbaren Rotorkopf aufweist, an dem mehrere Strahldüsen angebracht sind. Während der Rotorkopf um seine Rotationsachse gedreht wird, wird eine Flüssigkeit, insbesondere Wasser, aus den Strahldüsen auf das Werkstück in einem Anstellwinkel schräg zur Oberfläche des Werkstücks ausgebracht bzw. gespritzt. Bei Drehung des Rotorkopfes um seine Rotationsachse ist die Spritzrichtung der aus den Strahldüsen ausgebrachten Flüssigkeit, bezogen auf eine Projektion in eine Ebene parallel zur Oberfläche des Werkstücks, permanent entgegengesetzt, d. h. in einem Spritzwinkel zwischen 170° und 190°, insbesondere in einem Spritzwinkel von 180°, zur Bewegungsrichtung des Werkstücks ausgerichtet, wobei der Anstellwinkel für alle Strahldüsen konstant gleich bleibt. Des Weiteren werden sowohl die aus den Strahldüsen ausgebrachte Flüssigkeit nach einem Abprallen von der Oberfläche des Werkstücks, als auch der mittels der Flüssigkeit von der Oberfläche des Werkstücks abgetragene Zunder, zielgerichtet in eine Auffangeinrichtung eingebracht.

[0011] Der Erfindung liegt die wesentliche Erkenntnis zugrunde, dass es mittels der Anordnung des Rotorkopfes relativ zur Bewegungsrichtung des Werkstücks und der Anbringung der Strahldüsen an dem Rotorkopf möglich ist, die aus den Strahldüsen ausgebrachte Flüssigkeit permanent und vorzugsweise genau entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Werkstücks auszurichten, nämlich bezogen auf eine bzw. in einer Projektion der Spritzrichtung dieser Flüssigkeit in eine Ebene parallel zur Oberfläche des Werkstücks. In Folge dessen wird Zunder von der Oberfläche des Werkstücks durch die Flüssigkeit stets entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Werkstücks abgetragen, was zu einer hohen Effizienz der Entzunderung beiträgt. Diesbezüglich darf darauf hingewiesen werden, dass eine wirksame Entzunderung nämlich voraussetzt, dass die Strahldüsen "schabend" arbeiten, was bedeutet, dass die Spritzrichtung der Strahldüsen entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Werkstücks ausgerichtet ist. Durch die zielgerichtete Einbringung des abgetragenen Zunders und des von der Oberfläche des Werkstücks abgeprallten Flüssigkeit in die Auffangeinrichtung wird wirkungsvoll vermieden, dass abgetragener Zunder auf der Oberfläche des Werkstücks verbleibt und bei einem erneuten Walzvorgang in die Oberfläche wieder eingewalzt wird. In gleicher Weise wird hierdurch erreicht, dass Anlagenkomponenten der erfindungsgemäßen Vorrichtung durch abgetragenen Zunder und/oder ziellos herumspritzende Flüssigkeit weniger oder bestenfalls gar nicht verschmutzt werden. Ergänzend wird darauf hingewiesen, dass die feste Anbringung der Strahldüsen an dem Rotorkopf zu einer wesentlichen konstruktiven Vereinfachung der Kinematik des Rotorkopfes führt, weil hierdurch Planetengetriebe oder dergleichen, die ansonsten nach dem Stand der Technik für eine zusätzliche Drehung der Strahldüsen um ihre Längsachse vorgesehen sind, weggelassen werden können.

[0012] In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist der Rotorkopf gegenüber der Auffangeinrichtung derart angeordnet, dass die Flüssigkeit aus den Strahldüsen, bezogen auf eine Projektion in eine Ebene parallel zur Oberfläche des Werkstücks, ausschließlich in Richtung der Auffangeinrichtung ausgespritzt wird. Hierdurch wird ein zielgerichtetes Einbringen von abgetragenem Zunder und von Flüssigkeit, die nach dem Ausspritzen aus den Strahldüsen von der Oberfläche des Werkstücks abprallt, hinein in die Auffangeinrichtung weiter optimiert.

[0013] In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung sind die Positionierung des Rotorkopfes relativ zur Bewegungsrichtung des Werkstücks und die Anbringung zumindest einer Strahldüse, vorzugsweise aller Strahldüsen, an dem Rotorkopf und derart gewählt, dass die Spritzrichtung zumindest der einen Strahldüse, vorzugsweise aller Strahldüsen, in welcher die Flüssigkeit auf das Werkstück gespritzt wird, permanent und entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Werkstücks verläuft, nämlich bezogen auf eine Projektion dieser Spritzrichtung in eine Ebene parallel zur Oberfläche des Werkstücks. Dies hat zur Folge, dass der Spritzwinkel zwischen der Spritzrichtung und der Bewegungsrichtung des Werkstücks, in einer Ebene parallel zur Oberfläche des Werkstücks, in einem Bereich zwischen 170° und 190° liegt, und vorzugsweise den Wert von 180° annimmt. Dies führt, in gleicher Weise wie die soeben genannte Anordnung des Rotorkopfes gegenüber der Auffangeinrichtung, vorteilhaft zu einem zielgerichteten Einbringen des abgetragenen Zunders und der von der Oberfläche des Werkstücks abgeprallten Flüssigkeit hinein in die Auffangeinrichtung, weil die Spritzrichtung der Strahldüsen keine Komponente bzw. keinen Anteil enthält, der in Richtung eines Seitenrandes des Werkstücks gerichtet ist.

[0014] Ein optimaler Energieeintrag wird für die mit Hochdruck auf die Oberfläche des Werkstücks gespritzte Flüssigkeit dadurch erreicht, dass eine Mehrzahl von Strahldüsen an dem Rotorkopf in einen jeweils unterschiedlich großen radialen Abstand zu dessen Rotationsachse angebracht sind, wobei aus einer Strahldüse, die einen größeren radialen Abstand zur Rotationsachse aufweist, dann auch ein größerer Volumenstrom an Flüssigkeit ausgebracht wird als im Vergleich zu einer Strahldüse, die einen kleineren radialen Abstand zur Rotationsachse aufweist. Dies kann in einfacher Weise durch Auswahl eines geeigneten Düsentyps erreicht werden, so dass aus einer Strahldüse, die radial weiter weg von der Rotationsachse des Rotorkopfes angeordnet ist, entsprechend eine größere Menge an Flüssigkeit, d.h. ein größerer Volumenstrom ausgespritzt wird. Durch eine solche Ausgestaltung einer Mehrzahl von Strahldüsen an dem Rotorkopf wird demnach der Energieeintrag für die Flüssigkeit quer zur Bewegungsrichtung des Werkstücks, d. h. über dessen Breite, optimiert.

[0015] In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist der Rotorkopf derart geneigt angeordnet, dass seine Rotationsachse bezüglich einer Orthogonalen auf die Oberfläche des Werkstücks schräg in einem Winkel geneigt ist. Hierbei sind die Strahldüsen jeweils fest an dem Rotorkopf angebracht, so dass der Anstellwinkel, den die aus den Strahldüsen ausgespritzte Flüssigkeit mit einer Orthogonalen auf die Oberfläche des Werkstücks einschließt, konstant gleich bleibt. Vorzugsweise sind die Strahldüsen an dem Rotorkopf derart angebracht, dass deren Längsachsen parallel zur Rotationsachse des Rotorkopfes verlaufen.

[0016] In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung können eine Anordnung von Rotorköpfenund eine Strahldüsen-Anordnung vorgesehen sein, die in Bezug auf die Bewegungsrichtung des Werkstücks hintereinander und insbesondere angrenzend zueinander angeordnet sind.

[0017] Bei einer Anordnung von Rotorköpfen handelt es sich bei der vorliegenden Erfindung entweder um ein Rotorkopf-Paar, bei dem ein Rotorkopf jeweils oberhalb und unterhalb eines Werkstücks, d.h. an dessen Oberseite und Unterseite vorgesehen ist, oder um ein Rotormodul-Paar, bei dem - oberhalb und unterhalb des Werkstücks - jeweils eine Mehrzahl von Rotorköpfen nebeneinander und quer zur Bewegungsrichtung des Werkstücks zusammengefasst sind. In einem Normalbetrieb kann vorgesehen sein, dass Flüssigkeit nur aus den Strahldüsen der Anordnung von Rotorköpfen auf das Werkstück ausgespritzt wird. In einem Sonderbetrieb können dann die Strahldüsen der Strahldüsen-Anordnung zugeschaltet werden, so dass Flüssigkeit auch aus den Strahldüsen dieser Strahldüsen-Anordnung auf das Werkstück ausgebracht bzw. gespritzt wird. Für diesen Fall kommen dann zum Entzundern des Werkstücks die Strahldüsen sowohl der Anordnung von Rotorköpfen als auch der Strahldüsen-Anordnung zum Einsatz. Die Ausgestaltung der Strahldüsen-Anordnung kann sich baulich von der Anordnung von Rotorköpfen unterscheiden. Der Einsatz von beiden Anordnungen im Sonderbetrieb empfiehlt sich z. B. für schwer zu entzundernde Stahlsorten, oder bei hartnäckigen Zunderresten, die z.B. durch Auflage auf Ofenrollen entstehen können. Bei einer solchen Ausführungsform, wonach im Normalbetrieb lediglich die Strahldüsen der Anordnung von Rotorköpfen eingesetzt werden, kann der Betriebmittelsverbrauch vorteilhaft minimiert werden. Dies trifft in gleicher Weise für den Fall zu, dass eine Mehrzahl von Rotorköpfen - wie erläutert - zu einem Rotorkopf-Modul zusammengefasst sind. Hierbei ist nämlich dann im Normalbetrieb nur ein Rotormodul-Paar im Einsatz, wobei eine weitere Strahldüsen-Anordnung, die in Bewegungsrichtung des Werkstücks z.B. stromabwärts angeordnet ist, bei Bedarf zugeschaltet wird.

[0018] Weitere Vorteile der Erfindung bestehen darin, dass sich die einzelnen Rotoren eines Rotormoduls individuell und/oder in Gruppen drucklos schalten lassen und somit die Aufbringung der Flüssigkeit quer zur Bewegungsrichtung an die Breite des Werkstücks angepasst werden kann.

[0019] In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann eine mit einer Steuereinrichtung signaltechnisch verbundene Zunderdetektionseinrichtung vorgesehen sein, die in Bezug auf die Bewegungsrichtung des Werkstücks stromabwärts von dem Rotorkopf und ortsnah hierzu angeordnet ist, um damit verbleibenden Zunder auf der Oberfläche des Werkstücks detektieren zu können. Auf Grundlage der Signale dieser Zunderdetektionseinrichtung wird die Entzunderungsqualität des Werkstücks mittels der Steuereinrichtung mit einer vorbestimmten Sollvorgabe verglichen und dann in Abhängigkeit hiervon eine Hochdruckpumpeneinheit, die in Fluidverbindung mit den Strahldüsen des Rotorkopfes steht, geeignet gesteuert oder geregelt.

[0020] Die Ansteuerung der Hochdruckpumpeneinheit kann in der Weise erfolgen, dass ein Druck, mit dem Flüssigkeit aus den Strahldüsen auf die Oberfläche des Werkstücks ausgespritzt wird, in Abhängigkeit der Signale der Zunderdetektionseinrichtung eingestellt wird. Dies bedeutet, dass der Druck für die auszuspritzende Flüssigkeit gerade so hoch eingestellt wird, dass damit noch eine hinreichende Entzunderungsqualität für das Werkstück erreicht wird. Falls - in Bewegungsrichtung des Werkstücks gesehen - zumindest zwei Strahldüsen-Anordnungen hintereinander angeordnet sind, kann durch die besagte Ansteuerung erreicht werden, dass eine zuschaltbare Strahldüsen-Anordnung in Abhängigkeit von den Signalen der Zunderdetektionseinrichtung geeignet zugeschaltet wird, was dem genannten Sonderbetrieb gemäß der Erfindung entspricht. Im Vergleich zu einer üblichen zweireihigen Anordnung von Rotorköpfen bzw. von Spritzbalken wird durch eine solche einreihige Anordnung, d.h. eine einzige Rotorkopf-Anordnung, die im Normalbetrieb zum Einsatz kommt, eine wesentliche Einsparung an Betriebsmedien erreicht.

[0021] Durch die vorstehend genannte Anpassung des Drucks, d. h. durch eine Verminderung des Drucks stellt sich auch eine verminderte Abrasionswirkung der Flüssigkeit auf alle umgebenden Materialien bzw. Anlagenteile ein, wodurch sowohl die Wartungskosten sinken als auch ein Verschleiß der Strahldüsen selbst verringert wird.

[0022] Durch die Installation einer Zunderdetektionseinrichtung und deren Einbindung in eine Steuerungs- oder Regelungseinrichtung kann die für eine saubere Entzunderung des Werkstücks erforderliche Wassermenge durch eine Variation des Drucks und/oder des Volumenstroms geeignet minimiert werden. Dies führt zu einer Einsparung an Energie für die Bereitstellung von Hochdruckwasser, als auch in gleicher Weise zu einer verminderten Abkühlung des Werkstücks in Folge einer verminderten Menge von Flüssigkeit, die auf das Werkstück ausgespritzt wird.

[0023] Ergänzend darf darauf hingewiesen werden, dass ein Abstand des Rotorkopfes zur Oberfläche des Werkstücks verstellt werden kann. Somit ist eine Anpassung an unterschiedliche Chargen von Werkstücken mit unterschiedlich großen Höhen möglich. Ergänzend ist es auch möglich, diesen Abstand des Rotorkopfes zur Oberfläche des Werkstücks in Abhängigkeit der Signale der Zunderdetektionseinrichtung einzustellen. Beispielsweise kann in dieser Weise vorgesehen sein, dass bei nicht hinreichender Entzunderungsqualität der Abstand des Rotorkopfes zur Oberfläche des Werkstücks vermindert wird, so dass sich dadurch an der Oberfläche des Werkstücks ein größerer Aufpralldruck in Bezug auf die darauf aufgespritzte Flüssigkeit einstellt. Mutatis mutandis gilt dies auch umgekehrt, wonach der Abstand des Rotorkopfes zur Oberfläche des Werkstücks, falls die Entzunderungsqualität die vorbestimmte Sollvorgabe überschreitet, zumindest geringfügig vergrößert werden kann.

[0024] Weitere Vorteile der Erfindung bestehen darin, dass es durch das Auffangen des von der Oberfläche des Werkstücks gelösten Zunders möglich ist, Zunderfehler durch Einwalzung von unkontrolliert herabfallenden Zunderresten zu verringern oder gar auszuschließen. Entsprechend werden für ein Werkstück zunderfreie, saubere Oberflächen mit vergleichsweise geringem Wasserverbrauch erreicht, wodurch in erheblichem Maße Energie zur Erzeugung des Hochdruckwassers eingespart wird. Der vergleichsweise geringere Wasserverbrauch führt zu einem erhöhten Zunderpartikelgehalt des in eine Auffangeinrichtung eingebrachten Wassers. Anders ausgedrückt, weist das in eine Auffangeinrichtung eingebrachte Wasser einen größeren Verschmutzungsgrad auf, wegen eines höheren Feststoffgehalts an abgelösten Zunderpartikeln. Durch die verminderte spezifische Wassermenge, die für die Entzunderung des Werkstücks zum Einsatz kommt, kann die erforderliche Aufheizenergie für einen Ofen oder die erforderliche Umformenergie für ein anschließendes Walzen des Werkstücks beträchtlich gesenkt werden. Bedingt durch die Temperatureinsparung können somit dünnere Enddicken für ein Werkstück bzw. ein Warmwalzgut erzeugt werden, so dass der Produktmix vergrößert werden kann. Hinzu kommt, dass bei einer geringeren Ofentemperatur auch die Lebensdauer von Ofenrollen erheblich zunimmt.

[0025] Nachstehend sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer schematisch vereinfachten Zeichnung im Detail beschrieben.

[0026] Es zeigen:

Fig. 1 eine prinzipiell vereinfachte Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 2 eine Seitenansicht eines Rotorkopfes der Vorrichtung von Fig. 1,

Fig. 3a,
Fig. 3b und
Fig. 3c jeweils einen prinzipiellen Zusammenhang zwischen einer Spritzrichtung von Strahldüsen einer Vorrichtung gemäß Fig. 1 und einer Bewegungsrichtung, in der ein Werkstück an dieser Vorrichtung vorbeibewegt wird,

Fig. 4 eine prinzipiell vereinfachte Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung nach einer weiteren Ausführungsform,

Fig. 5 eine vereinfachte Querschnittsansicht einer Auffangeinrichtung der Vorrichtung von Fig. 4,

Fig. 6 eine vereinfachte Seitenansicht eines Rotorkopf-Paars, bei dem Rotorköpfe gemäß Fig. 2 jeweils an einer Oberseite und an einer Unterseite eines zu entzundernden Werkstücks angeordnet sind

Fig. 7 eine vereinfachte Frontalansicht eines Rotormoduls, bei dem eine Mehrzahl von Rotorköpfen nebeneinander und quer zur Bewegungsrichtung des Werkstücks angeordnet sind,

Fig. 8 eine mögliche Anordnung von Strahldüsen an einem Rotorkopf, zur Verwendung bei einer Vorrichtung gemäß Fig. 1 oder gemäß Fig. 4,

Fig. 9a,
Fig. 9b jeweils Spritzbilder, die sich mit einer auf ein Werkstück ausgespritzten Flüssigkeit auf der Oberfläche des Werkstücks ausbilden,

Fig. 10 ein Ablaufdiagramm, gemäß dem die Erfindung in der Praxis eingesetzt wird, und

Fig. 11, 12 jeweils Seitenansichten eines Rotorkopfes gemäß weiterer Ausführungsformen der Erfindung.

[0027] Nachfolgend werden unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 12 verschiedene Ausführungsformen der Erfindung detailliert beschrieben. In den Figuren sind gleiche technische Merkmale jeweils mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Des Weiteren wird darauf hingewiesen, dass die Darstellungen in der Zeichnung prinzipiell vereinfacht und insbesondere ohne Maßstab gezeigt sind. In einigen Figuren sind kartesische Koordinatensysteme eingetragen, zwecks einer räumlichen Orientierung der erfindungsgemäßen Ausführungsformen in Bezug auf ein zu behandelndes und bewegtes Werkstück.

[0028] Eine erfindungsgemäße Vorrichtung 10 dient zum Entzundern eines Werkstücks 12, das relativ zur Vorrichtung 10 in einer Bewegungsrichtung X bewegt wird. Bei dem Werkstück 12 kann es sich um Warmwalzgut handeln, das an der Vorrichtung 10 vorbeibewegt wird.

[0029] Bei der Ausführungsform von Fig. 1 umfasst die Vorrichtung 10 einen Rotorkopf 14, der um eine Rotationsachse R in Drehung versetzt werden kann. Eine Drehung des Rotorkopfes 14 um seine Rotationsachse R erfolgt durch (nicht gezeigte) motorische Mittel, zum Beispiel durch einen Elektromotor. An einer Stirnseite des Rotorkopfes 14, die dem Werkstück 12 zugewandt ist, sind Strahldüsen 16 angebracht. Aus den Strahldüsen 16 wird eine Flüssigkeit 18 (in Fig. 1 vereinfacht gestrichelt symbolisiert) unter Hochdruck auf eine Oberfläche 20 des Werkstücks 12 gespritzt, um das Werkstück geeignet zu entzundern. Zu diesem Zweck stehen die Strahldüsen 16 in Fluidverbindung mit einer (nicht gezeigten) Hochdruckpumpeneinheit, mittels der die Strahldüsen mit einer Flüssigkeit unter Hochdruck gespeist werden. Bei der Flüssigkeit 18 handelt es sich vorzugsweise um Wasser, ohne dass hierin eine Einschränkung nur auf Wasser zu sehen ist.

[0030] Bei der Ausführungsform von Fig. 1 umfasst die Vorrichtung 10 eine Auffangeinrichtung 22, die bezüglich der Bewegungsrichtung X des Werkstücks 12 stromaufwärts von dem Rotorkopf 14 angeordnet ist. Eine solche Auffangeinrichtung 22 dient zu dem Zweck, sowohl Zunder, der mittels der Hochdruck-Flüssigkeit von der Oberfläche 20 des Werkstücks abgetragen worden ist, als auch die Flüssigkeit, die nach einem Kontakt mit der Oberfläche 20 des Werkstücks 12 hiervon abprallt, aufzunehmen. In der Darstellung von Fig. 1 sind abgetragener Zunder und die von der Oberfläche 20 des Werkstücks 10 abgeprallte Flüssigkeit vereinfacht durch strichpunktierte Linien symbolisiert.

[0031] In Verbindung mit der Auffangeinrichtung 22 ist ein unteres Leitblech 23.1 vorgesehen, das zwischen dem Rotorkopf 14 und der Auffangeinrichtung 22 angeordnet ist und dabei unmittelbar an einen offenen Bereich der Auffangeinrichtung 22 angrenzt. Das untere Leitblech 23.1 ist dabei derart an der Auffangeinrichtung 22 angebracht bzw. befestigt, dass sein freies Ende unmittelbar oberhalb des Werkstücks 12 positioniert ist und dabei mit der Oberfläche 20 des Werkstücks einen Winkel δ (Fig. 1) zwischen 25-35° einschließt. Bevorzugt ist das untere Leitblech 23.1 derart angebracht, dass der Winkel δ zur Oberfläche 20 des Werkstücks 12 einen Wert von 30° annimmt.

[0032] Das untere Leitblech 23.1 ist in Entsprechung des Winkels δ von vorzugsweise 30° flach ansteigend in Richtung der Auffangeinrichtung 22 angeordnet. Somit erfüllt das untere Leitblech 23.1 die Aufgabe einer Prallfläche und bewirkt einen zielgerichteten Eintrag des Zunders und der von der Oberfläche 20 abgeprallten Flüssigkeit hinein in die Auffangeinrichtung 22.

[0033] Zusätzlich ist auch eine Abdeckeinrichtung in Form eines oberen Abdeckblechs 23.2 vorgesehen, das sich von der Auffangeinrichtung 22 bis unmittelbar an den Rotorkopf 14 erstreckt und dabei die Funktion eines Deckels übernimmt. Der Abstand eines Rands des oberen Abdeckblechs 23.2, der unmittelbar an den Rotorkopf 14 angrenzt, ist dabei derart gewählt, dass der Abschnitt zwischen dem Rand des oberen Abdeckblechs 23.2 und dem Rotorkopf 14 in Bezug auf Zunderpartikel durchlassfrei ist. Im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet "durchlassfrei", dass Zunderpartikel, wenn sie von der Oberfläche 20 des Werkstücks 12 in Folge des ausgespritzten Wassers abgelöst werden, nicht zwischen dem unmittelbar an den Rotorkopf 14 angrenzenden Rand des oberen Abdeckblechs 23.2 und dem Rotorkopf 14 austreten können. Entsprechend wird durch das obere Abdeckblech 23.2 verhindert, dass Zunder oder von der Oberfläche 20 des Werkstücks 12 abgeprallte Flüssigkeit nach oben an die Umgebung austreten. Gleichwohl ist hierbei gewährleistet, dass Luft durch den Abschnitt zwischen dem oberen Abdeckblech 23.2 und dem Rotorkopf 14 hindurchtreten kann, so dass sich beim Betrieb der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 unterhalb des oberen Abdeckblechs 23.2 kein Staudruck bildet.

[0034] Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die Fig. 2 und 3 weitere Zusammenhänge für die Anordnung des Rotorkopfes 14 und der daran angebrachten Strahldüsen 16 erläutert.

[0035] Die Strahldüsen 16 sind fest an einer dem Werkstück 12 gegenüberliegenden Stirnseite des Rotorkopfes 14 angebracht. Hierbei sind die Längsachsen L der Strahldüsen 16 parallel zur Rotationsachse R des Rotorkopfes 14 ausgerichtet. Entsprechend verläuft auch die Spritzrichtung S (vgl. Fig. 2), in der die Flüssigkeit aus den Strahldüsen 16 ausgespritzt wird, parallel zur Rotationsachse R des Rotorkopfes 14.

[0036] Die Rotationsachse R ist bezüglich einer Orthogonalen auf die Oberfläche 20 des Werkstücks 12 schräg in einem Winkel γ (Fig. 2) geneigt angeordnet. Durch die Anbringung der Strahldüsen 16 an den Rotorkopf 14, bei der wie erläutert die Längsachsen L der Strahldüsen parallel zur Rotationsachse R verlaufen, resultiert ein Anstellwinkel α (vgl. Fig. 2), mit dem die aus den Strahldüsen 16 gespritzte Flüssigkeit 18 auf der Oberfläche 20 des Werkstücks auftrifft. Dieser Anstellwinkel a entspricht einem Winkel zwischen der Spritzrichtung S der Flüssigkeit 18 und einer Orthogonalen auf die Oberfläche 20 des Werkstücks 12. Wegen der parallelen Ausrichtung der Längsachsen L der Strahldüsen 16 mit der Rotationsachse R ist der Anstellwinkel α bei der Ausführungsform von Fig. 2 gleich dem Neigungswinkel γ der Rotationsachse R.

[0037] Der Rotorkopf 14 ist höhenverstellbar ausgebildet. Dies bedeutet, dass ein Abstand A, den ein Schnittpunkt der Rotationsachse R mit der Stirnfläche des Rotorkopfes 14 zu der Oberfläche 20 des Werkstücks 12 aufweist (Fig. 2), bei Bedarf verändert werden kann. Im Sinne der vorliegenden Erfindung ist dieser Abstand A als Spritzabstand zu verstehen. Bei einer Verringerung dieses Abstands A nimmt der resultierende Aufpralldruck der Flüssigkeit 18 auf der Oberfläche 20 des Werkstücks 12 zu. Die Höhenverstellbarkeit für den Rotorkopf 14 ist in der Fig. 2 vereinfacht durch den Pfeil "H" symbolisiert, und kann durch eine höhenverstellbare Halterung realisiert werden, an welcher der Rotorkopf 14 angebracht ist. Einzelheiten zu einer Verstellung dieses Abstands A sind nachstehend noch im Detail erläutert.

[0038] Die Fig. 3 verdeutlicht einen Zusammenhang zwischen der Spritzrichtung S, mit der die Flüssigkeit 18 aus den Strahldüsen 16 gespritzt wird, und der Bewegungsrichtung X, mit der das Werkstück 12 an der Vorrichtung10 bzw. deren Rotorkopf 14 vorbeibewegt wird. Im Einzelnen verdeutlicht die Fig. 3 eine Projektion der Spritzrichtung S in eine Ebene parallel zur Oberfläche 20 des Werkstücks 12. In dem Beispiel von Fig. 3a ist die Spritzrichtung S, mit der die Flüssigkeit 18 aus einem Düsenmund 17 einer Strahldüse 16 ausgebracht wird, genau entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung X, d. h. in einem Spritzwinkel β von genau 180° zur Bewegungsrichtung X ausgerichtet. Dies führt dazu, dass die Spritzrichtung S der Flüssigkeit 18, wenn diese permanent unter Hochdruck auf das Werkstück 12 gespritzt wird, keinen Anteil aufweist, der in Richtung eines seitlichen Randes des Werkstücks 12 weist. Hierdurch ist gewährleistet, dass die Flüssigkeit 18 stets genau in Richtung der Auffangeinrichtung 22 aus den Strahldüsen 16 auf die Oberfläche 20 des Werkstücks gespritzt wird. In Folge dessen wird dann der abgetragene Zunder in Verbindung mit der von der Oberfläche 20 des Werkstücks 12 abgeprallten Flüssigkeit 18 zielgerichtet in die Auffangeinrichtung 22 eingebracht.

[0039] Gemäß der Beispiele von Fig. 3b und Fig. 3c ist es auch möglich, dass der Spritzwinkel β größer oder kleiner als 180 ist, z.B. 170° oder 190°, oder in einen Wertebereich zwischen 170° und 190° fällt. Dies bedeutet, dass dann die Spritzrichtung S nicht genau entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung X verläuft, sondern mit der Bewegungsrichtung X einen Winkel einschließt, der - wie erläutert An dieser Stelle wird gesondert darauf hingewiesen, dass die vorstehend erläuterte Ausrichtung der Spritzrichtung S, ausweislich der Darstellungen gemäß Fig. 3a, Fig. 3b und Fig. 3c, während einer Drehung des Rotorkopfes 14 um seine Rotationsachse R unverändert bzw. konstant bleibt. Gleiches gilt auch für den Anstellwinkel a.

[0040] Bezüglich des Rotorkopfes 14 gemäß Fig. 2 wird darauf verwiesen, dass dieser Rotorkopf 14 jenem von Fig. 1 entsprechen kann. In Abweichung hiervon ist es für die vorliegende Erfindung auch möglich, den Rotorkopf 14 gemäß Fig. 2 ohne eine Auffangeinrichtung 22 vorzusehen.

[0041] Eine weitere Ausführungsform für eine erfindungsgemäße Vorrichtung 10 ist in der Fig. 4 gezeigt, nämlich in einer prinzipiell stark vereinfachten Draufsicht. Hierbei sind eine Anordnung 14.1 von Rotorköpfen und eine Strahldüsen-Anordnung 14.2, in Bezug auf die Bewegungsrichtung X des Werkstücks 12, hintereinander angeordnet. Die Strahldüsen-Anordnung 14.2 kann bei dem in Fig. 4 gezeigten Beispiel ebenfalls in Form einer Anordnung von Rotorköpfen ausgebildet sein, wobei - für dieses Beispiel - diese Anordnungen 14.1, 14.2 von Rotorköpfen nachfolgend kurz als "Rotorkopf-Anordnungen" bezeichnet werden. Jeder dieser Rotorkopf-Anordnungen 14.1 und 14.2 ist eine eigene Auffangeinrichtung 22 zugeordnet, die jeweils, bezüglich der Bewegungsrichtung X des Werkstücks 12, stromaufwärts von einem zugehörigen Rotorkopf angeordnet ist. Prinzipiell kann statt der Rotorkopf-Anordnung 14.2 auch eine andere Strahldüsenbauart vorgesehen werden.

[0042] Die Draufsicht von Fig. 4 verdeutlicht nochmals, dass die Spritzrichtung S, mit der die Flüssigkeit 18 aus den an einem Rotorkopf 14 angebrachten Strahldüsen 16 ausgebracht wird, keinen Anteil aufweist, der in Richtung eines seitlichen Randes 13 des Werkstücks 12 weist, sondern statt dessen direkt auf eine zugeordnete Auffangeinrichtung 22 gerichtet ist.

[0043] Bedingt durch die erfindungsgemäß verringerte aufgebrachte Wassermenge bei gleichzeitig verbesserter Wirksamkeit ist der Verschmutzungsgrad des Wassers mit Zunderresten bzw. entsprechenden Feststoffteilchen erhöht, so dass sich eine andere Ausgestaltung der Auffangeinrichtung empfiehlt.

[0044] Der Eintrag von abgetragenem Zunder und von Flüssigkeit, die nach einem Kontakt mit dem Werkstück 12 von dessen Oberfläche 20 abprallt, hinein in eine jeweilige Auffangeinrichtung 22 wird wie vorstehend erläutert durch das flach in dem Winkel δ ansteigende untere Leitblech 23.1 unterstützt, und ist in der Fig. 4 symbolisch durch die Pfeile "E" symbolisiert.

[0045] Weitere Einzelheiten der Auffangeinrichtung 22 ergeben sich aus der Fig. 5, die eine Querschnittsansicht hiervon zeigt.

[0046] Eine Bodenfläche 25 der Auffangeinrichtung 22 ist jeweils seitlich nach unten geneigt ausgebildet. Bei der Darstellung von Fig. 5 ist die vertikale Symmetrielinie mit einer Mitte des Werkstücks 12 ausgerichtet. Dies führt dazu, dass die Bodenfläche 25 der Auffangeinrichtung 22, ausgehend von ihrer Mitte, dann zu den seitlichen Rändern 24 hin abfällt, und dadurch auch Zunder und Flüssigkeit, die in die Auffangeinrichtung 22 eingebracht werden, in Richtung der seitlichen Ränder 24 bewegt werden.

[0047] Die Auffangeinrichtung 22 ist mit einem Ablassrohr 26 verbunden, z.B. an beiden Seitenrädern 24. Durch das Ablassrohr 26 werden in Folge der Graviation Reinigungsflüssigkeit und abgetragener Zunder aus der Auffangeinrichtung 22 ausgetragen, z.B. in eine (nicht gezeigte) Förderrinne, in welche das Ablassrohr 26 mündet.

[0048] Der Austrag von Reinigungsflüssigkeit und Zunder aus der Auffangeinrichtung 22 heraus, nämlich durch das Ablassrohr 26, kann durch eine Fördereinrichtung 27 optimiert werden, mittels der Reinigungsflüssigkeit und Zunder innerhalb der Auffangeinrichtung in Richtung einer Öffnung des Ablassrohrs 26 bzw. in Richtung der seitlichen Ränder 24 gefördert werden. Zu diesem Zweck umfasst die Fördereinrichtung 27 z.B. Spüldüsen 28 (Fig. 5), aus denen ein Fluid, z.B. eine Flüssigkeit oder ein Gas oder eine Mischung hiervon, schräg zur Bodenfläche 25 ausgetragen wird. Alternativ oder ergänzend zu solchen Spüldüsen 28 ist es auch möglich, dass die Fördereinrichtung 27 mechanische Komponenten, z.B. Kratzelemente, Förderschnecken oder dergleichen, aufweist, mittels derer die Flüssigkeit und/oder der Zunder gezielt in Richtung einer Öffnung des Ablassrohrs 26 gefördert werden.

[0049] Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die Fig. 6 und 7 mögliche Anordnungen von Rotorköpfen gezeigt und erläutert, die z.B. bei der Ausführungsform von Fig. 4 zum Einsatz kommen können.

[0050] Fig. 6 zeigt eine Seitenansicht eines Rotorkopf-Paars 29, bei dem ein Rotorkopf 14 jeweils oberhalb und unterhalb des Werkstücks 12, d.h. sowohl an dessen Oberseite und an dessen Unterseite vorgesehen ist. Es ist zu erkennen, dass der Rotorkopf 14, welcher unterhalb des Werkstücks 12 angeordnet ist, in Bezug zur Bewegungsrichtung X des Werkstücks 12 stromabwärts von dem Rotorkopf 14, welcher oberhalb des Werkstücks 12 angeordnet ist, positioniert ist. Dies deshalb, damit z.B. Flüssigkeit 18, die aus den Strahldüsen 16 des unterhalb des Werkstücks 12 angeordneten Rotorkopfes 14 gespritzt wird, nicht gegen den oberhalb des Werkstücks 12 angeordneten Rotorkopf 14 prallt, falls sich zwischen diesen beiden Rotorköpfen kein Werkstück bzw. Bandmaterial befinden sollte. Der in Fig. 6 gezeigte Versatz zwischen den oberhalb und unterhalb des Werkstücks 12 angeordneten Rotorköpfen ändert nichts daran, dass diese beiden Rotorköpfe, im Sinne der vorliegenden Erfindung, als Rotorkopf-Paar 29 zu verstehen sind. Diesbezüglich versteht sich, dass es sich bei den in Fig. 4 gezeigten Bezugszeichen 14.1 und 14.2 jeweils um ein solches Rotorkopf-Paar handeln kann.

[0051] Fig. 7 zeigt eine Frontalansicht von Rotorkopf-Modulen 30, die jeweils oberhalb und unterhalb des Werkstücks 12 vorgesehen sind und dadurch ein Rotormodul-Paar 31 bilden. Im Einzelnen bestehen die jeweiligen Rotorkopf-Module 30 aus einer Mehrzahl von Rotorköpfen 14, die nebeneinander und quer zur Bewegungsrichtung X des Werkstücks angeordnet sind. Abweichend von der Darstellung in der Fig. 7 können auch weniger oder mehr als drei Rotorköpfe 14 zu einem Rotormodul 30 zusammenfasst sein.

[0052] Für die Darstellung von Fig. 6 wird ergänzend darauf hingewiesen, dass es sich hierbei auch um eine Seitenansicht eines Rotormodul-Paars 31 gemäß Fig. 7 handeln kann, wobei jeweils nur der in der Papierebene zuvorderst liegende Rotorkopf 14 an der Ober- und Unterseite des Werkstücks zu erkennen ist.

[0053] Bezüglich der Ausführungsformen nach den Figuren 6 und 7 wird darauf hingewiesen, dass die einzelnen Rotorköpfe 14 an eine gemeinsame Druckwasserleitung D angeschlossen sind, wobei die Druckwasserleitung D mit der Hochdruckpumpeneinheit verbunden ist. Hierdurch ist eine Versorgung der an den Rotorköpfen angebrachten Strahldüsen 16 mit Hochdruck-Wasser gewährleistet.

[0054] Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 4 kann abweichend zu der gezeigten Darstellung auch vorgesehen sein, dass anstatt der einzelnen Rotorköpfe 14.1 und 14.2, die in Bezug zur Bewegungsrichtung X hintereinander angeordnet sind, auch Rotormodule 30 vorgesehen sind, nämlich - wegen der Anordnung oberhalb und unterhalb des Werkstücks 12 - in Form von Rotormodul-Paaren 31 gemäß Fig. 7.

[0055] Bei einem Rotormodul 30 gemäß der Ausführungsform von Fig. 7 wird die Breite eines Werkstücks 12, d.h. in einer Richtung quer zu dessen Bewegungsrichtung X, wie gezeigt durch eine Mehrzahl von Rotorköpfen 14 abgedeckt. Anders ausgedrückt, entspricht die Breite eines solchen Rotormoduls 30 im Wesentlichen einer Breite des Werkstücks 12. Dies führt zu dem Vorteil, dass im Unterschied von z.B. nur einem einzigen Rotorkopf, dessen Durchmesser der Breite des Werkstücks 12 entspricht, dann der Durchmesser der einzelnen Rotorköpfe eines Rotormoduls 3 jeweils kleiner sein kann, verbunden mit dem Vorteil, dass dann für diese Rotorköpfe höhere Drehzahlen einstellbar sind, ggf. auch zur Anpassung an hohe Walzgeschwindigkeiten bzw. hohe Vorschubgeschwindigkeiten für das Werkstück.

[0056] Vorteilhaft ist es, wenn die einzelnen Rotoren eines Rotormoduls individuell und/oder in Gruppen drucklos abschaltbar sind und somit die Aufbringung der Flüssigkeit an die Breite des Werkstücks angepasst wird.

[0057] Fig. 8 symbolisiert eine Anbringung von mehreren Strahldüsen 16 an einer Stirnseite eines Rotorkopfes 14. Bei dem Beispiel von Fig. 8 sind drei Strahldüsen 16.1, 16.2 und 16.3 vorgesehen, die jeweils einen unterschiedlichen Abstand s zur Rotationsachse R des Rotorkopfes 14 aufweisen. Bei der Darstellung von Fig. 8 verläuft die Rotationsachse R senkrecht zur Zeichnungsebene.

[0058] Die unterschiedlichen Abstände der jeweiligen Strahldüsen 16.1, 16.2 und 16.3 sind in Fig. 8 jeweils mit s₁, s₂, und s₃ bezeichnet, mit der Maßgabe: s₁ > s₂ > s₃. Bei einer solchen Anordnung von Strahldüsen mit jeweils unterschiedlichem radialen Abstand zur Rotationsachse R ist vorgesehen, dass aus einer Strahldüse, die einen größeren radialen Abstand zur Rotationsachse R aufweist, ein größerer Volumenstrom an Flüssigkeit ausgespritzt wird als im Vergleich zu einer Strahldüse, die einen kleineren Abstand zur Rotationsachse aufweist. In Bezug auf die drei Düsen 16.1, 16.2 und 16.3 gemäß Fig. 8 gilt dann für den aus diesen Düsen ausgebrachten Volumenstrom die Beziehung: V̇₁ > V̇₂ > V̇₃. Hierdurch wird für die aus den Strahldüsen 16.1, 16.2 und 16.3 ausgebrachte Flüssigkeit ein gleichmäßiger Energieeintrag auf der Oberfläche 20 des Werkstücks 12 quer zu seiner Bewegungsrichtung X erzielt.

[0059] Die soeben in Bezug zur Darstellung von Fig. 8 erläuterten Zusammenhänge verstehen sich auch für eine Anzahl von Strahldüsen von größer oder kleiner drei, nämlich jedenfalls für mehrere Strahldüsen, die jeweils einen unterschiedlichen Abstand zur Rotationsachse R des Rotorkopfes 14 aufweisen. Des Weiteren wird darauf hingewiesen, dass das Beispiel von Fig. 8 auch für alle Rotorköpfe 14 gilt, die in den Fig. 1-7 gezeigt und erläutert sind.

[0060] Für die Erfindung kann eine Zunderdetektionseinrichtung 32 vorgesehen sein, die bezüglich der Bewegungsrichtung X des Werkstücks 12 stromabwärts von einem Rotorkopf 14 bzw. eines Rotorkopf-Paars 29 bzw. eines Rotormodul-Paars angeordnet ist, wobei zur Vereinfachung nachstehend nur Bezug auf einen Rotorkopf 14 genommen wird, ohne dass hierin eine Einschränkung zu sehen ist. Bei der Ausführungsform von Fig. 4 ist eine solche Zunderdetektionseinrichtung 32 stromabwärts von dem Rotorkopf 14.2 angeordnet. Ungeachtet der Anzahl von Rotorköpfen, die bei der vorliegenden Erfindung in Bezug auf die Bewegungsrichtung X des Werkstücks 12 hintereinander angeordnet sein können, ist es für die Zunderdetektionseinrichtung 32 von Bedeutung, dass sie in räumlicher Nähe und stromabwärts zu einem Rotorkopf (z.B. Rotorkopf 14.2 gemäß Fig. 4) der Vorrichtung 10 angeordnet ist, jedenfalls bevor das Werkstück 12 z. B. einem erneuten Walzvorgang unterzogen wird.

[0061] Die Zunderdetektionseinrichtung 32 ist signaltechnisch mit einer Steuereinrichtung 34 verbunden (Fig. 1, Fig. 4). Mittels der Zunderdetektionseinrichtung 32 ist es möglich, auf der Oberfläche 20 des Werkstücks 12 möglichen verbleibenden Restzunder zuverlässig zu erkennen bzw. zu detektieren, nachdem die Flüssigkeit 18 auf das Werkstück 12 gespritzt worden ist. Zu diesem Zweck erstreckt sich die Zunderdetektionseinrichtung 32 vollständig über eine Breite des Werkstücks 12. Des Weiteren darf darauf hingewiesen werden, dass eine Zunderdetektionseinrichtung 32 oberhalb und unterhalb des Werkstücks 12, d. h. an dessen Oberseite und an dessen Unterseite vorgesehen sein kann. Entsprechend ist es mittels der Zunderdetektionseinrichtung 32 möglich, möglichen Restzunder an beiden Oberflächen des Werkstücks 12 zu detektieren.

[0062] In den Darstellungen von Fig. 1 und Fig. 4 ist symbolisch gezeigt, dass ein Rotorkopf 14 signaltechnisch ebenfalls mit der Steuereinrichtung 34 verbunden ist. Dies bedeutet, dass es mittels der Steuereinrichtung 34 möglich ist, den Druck, mit dem die aus den Strahldüsen 16 gespritzte Flüssigkeit auf einer Oberfläche 20 des Werkstücks 20 aufprallt, geeignet zu verändern. Eine solche Veränderung des Aufpralldrucks der die Flüssigkeit kann beispielsweise durch Zu- oder Abschaltung einer Pumpe der Hochdruckpumpeneinheit erfolgen, mit der die Druckwasserleitung D für die Strahldüsen 16 verbunden ist. Ergänzend oder alternativ kann vorgesehen sein, dass die Hochdruckpumpeneinheit , mit der die Druckversorgung für die Strahldüsen 16 gewährleistet wird, mit einem Frequenzregler ausgestattet ist, um eine noch bessere Anpassung des gewünschten Drucks für die Strahldüsen 16 zu erzielen.

[0063] Alternativ und ungeachtet des Vorsehens einer Zunderdetektionseinrichtung 32 ist es für die vorliegende Erfindung möglich, dass ein Rotorkopf 14 signaltechnisch mit der Steuereinrichtung 34 verbunden ist. Entsprechend kann mittels der Steuereinrichtung 34 beispielsweise auch die Drehzahl, mit der der Rotorkopf 14 um seine Rotationsachse R gedreht wird, angepasst werden, beispielsweise in Abhängigkeit der Vorschubgeschwindigkeit, mit der das Werkstück in seiner Bewegungsrichtung X an der Vorrichtung 10 vorbeibewegt wird. Mittels einer solchen Anpassung der Drehzahl für den Rotorkopf 14 insbesondere an die Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks 12 in seiner Bewegungsrichtung X wird ein optimaler Energieeintrag für die auf die Oberfläche 20 des Werkstücks 12 gespritzte Flüssigkeit 18 erzielt, nämlich längs der Bewegungsrichtung X. Eine solch optimale Anpassung der Drehzahl des Rotorkopfes 14 an die Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks 12 ist in dem Spritzbild gemäß Fig. 9a dargestellt, die einen Ausschnitt von einer Oberfläche 20 des Werkstücks 12 in einer Draufsicht zeigt. Demgegenüber veranschaulicht die Darstellung von Fig. 9b eine nicht optimale Anpassung der Drehzahl des Rotorkopfes 14 an die Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks 12. Mittels der Erfindung ist es möglich, ein Spritzbild gemäß der Darstellung von Fig. 9b zu vermeiden.

[0064] Die Erfindung funktioniert nun wie folgt:
Für ein gewünschtes Entzundern der Oberflächen 20 eines Werkstücks 12 wird dieses Werkstück relativ zu der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 in einer Bewegungsrichtung X bewegt. Hierbei sind Rotorköpfe 14 der Vorrichtung 10 vorzugsweise sowohl an einer Oberseite als auch an einer Unterseite des Werkstücks 12 vorgesehen, ausweislich der Ausführungsform von Fig. 6. Ein Entzundern der Werkstücks 12 wird dadurch erzielt, dass eine Flüssigkeit 18 aus den an einem Rotorkopf 14 angebrachten Strahldüsen 16 unter Hochdruck auf die Oberflächen 20 des Werkstücks 12 gespritzt wird. In Folge der vorstehend erläuterten Ausrichtung der Strahldüsen 16 und der daraus resultierenden Spritzrichtung S für die Flüssigkeit 18 werden abgetragener Zunder, in Verbindung mit der von der Oberfläche 20 des Werkstücks 12 abprallenden Flüssigkeit, zielgerichtet in die Auffangeinrichtung 22 eingebracht.

[0065] Es sind (nicht gezeigte) Mittel vorgesehen, durch die die Steuereinrichtung 34 eine Information bezüglich der Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks 12 in seiner Bewegungsrichtung X erhält. Auf Grundlage dessen kann mittels der Steuereinrichtung 34 eine gewünschte Drehzahl für einen Rotorkopf 14 eingestellt werden, nämlich in Anpassung an die Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks 12. Eine solche Anpassung ist auch im laufenden Produktionsbetrieb möglich, falls es zu Schwankungen bei der Vorschubgeschwindigkeit für das Werkstück 12 kommt. Die Steuereinrichtung 34 kann programmtechnisch derart eingerichtet sein, dass eine solche Anpassung der Drehzahl eines Rotorkopfes 14 auch geregelt erfolgt.

[0066] Auf Grundlage der Signale der Zunderdetektionseinrichtung 32 kann der Druck, mit dem die an einem Rotorkopf 14 angebrachten Strahldüsen 16 mit der Flüssigkeit 18 gespeist werden, auf einen vorbestimmten Wert eingestellt bzw. angepasst werden. Dies bedeutet, dass beispielsweise der für die Strahldüsen 16 bereitgestellte Druck der Flüssigkeit 18 gerade eben so hoch eingestellt wird, dass eine ausreichende Entzunderungsqualität erzielt wird, die dann mittels der Zunderdetektionseinrichtung 32 überwacht werden kann. Hierdurch ist eine Einsparung an Wassermenge und Energie möglich. Falls demgegenüber von der Steuereinrichtung 34, auf Grundlage der von der Zunderdetektionseinrichtung 32 erzeugten Signale, erkannt werden sollte, dass die Entzunderungsqualität einen bestimmten Sollwert unterschreitet, so kann dies durch eine geeignete Druckerhöhung, durch Zuschaltung einer Pumpe und/oder durch Zuschaltung einer zusätzlichen Entzunderungseinheit z.B. in Form eines Rotorkopf-Paars 29 oder eines Rotormodul-Paars 31 kompensiert werden. Ein solcher Betriebsablauf nach der vorliegenden Erfindung ist auch in dem Ablaufdiagramm von Fig. 11 veranschaulicht.

[0067] Ergänzend und/oder alternativ kann die Veränderung des Aufpralldrucks durch eine Höhenverstellung der Rotorkopf-Anordnung erfolgen. Diese Höhenverstellung ist in der Fig. 2, wie dort bereits erläutert, durch den Pfeil "H" symbolisiert. Hierbei kann der Abstand A (Fig. 2), den ein Rotorkopf 14 von der Oberfläche 20 des Werkstücks 12 aufweist, in Abhängigkeit der Signalwerte der Zunderdetektionseinrichtung 32 verstellt bzw. verändert werden. Beispielsweise kann dieser Abstand A verringert werden, falls die Entzunderungsqualität der Oberfläche 20 des Werkstücks 12 als nicht zufriedenstellend beurteilt wird, wobei in Folge des verringerten Abstands A der Aufpralldruck der Flüssigkeit 18 auf der Oberfläche 20 des Werkstücks 12 zunimmt. Im Umkehrschluss bedeutet dies, dass, jedenfalls solange die Entzunderungsqualität hinreichend hoch bleibt und ein vorbestimmter Sollwert hierfür erreicht werden, der Abstand A auch vergrößert werden kann.

[0068] Zur Durchführung der vorliegenden Erfindung empfiehlt sich, bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 die Schrägstellung des Rotorkopfes (vgl. Winkel γ in Fig. 2) und die Anbringung der Strahldüsen 16 an dem Rotorkopf derart zu wählen, dass der Anstellwinkel a in einem Bereich von 5° bis 25° liegt und vorzugsweise einen Wert von 15° annimmt.

[0069] Schließlich darf darauf hingewiesen werden, dass für die vorliegende Erfindung auch ein Rotorkopf 14.3 gemäß der Darstellung von Fig. 11 und/oder ein Rotorkopf 14.4 gemäß der Darstellung in Fig. 12 eingesetzt werden kann.

[0070] Bei dem Rotorkopf 14.3 gemäß Fig. 11 verläuft dessen Rotationsachse R senkrecht zur Oberfläche 20 des zu entzundernden Werkstücks 12, wobei die Strahldüsen 16 geneigt an einer Stirnseite des Rotorkopfes 14.3 angebracht sind. Bei einer Drehung des Rotorkopfes 14.3 um seine Rotationsachse R werden die Strahldüsen 16 gleichzeitig und synchron derart um ihre Längsachse L gedreht, dass dabei der Anstellwinkel α in Bezug zur Oberfläche 20 jeweils konstant bleibt. Dies wird über ein Planetengetriebe 36 erreicht, das in den Rotorkopf 14.3 integriert ist.

[0071] Bei dem Rotorkopf 14.4 gemäß Fig. 12 verläuft die Rotationsachse R ebenfalls senkrecht zur Oberfläche 20 des Werkstücks 12, wobei die Strahldüsen 16 mit ihrer Längsachse L parallel zur Rotationsachse R an dem Rotorkopf 14.4 angebracht sind. Die Strahldüsen 16 weisen an ihren jeweiligen Düsenmund 17 eine geeignet ausgebildete Austrittsöffnung auf, durch die eine Ablenkung der ausgespritzten Flüssigkeit 18 erzielt wird, wodurch sich der in Fig. 13 gezeigte Anstellwinkel α ergibt. Dieser Anstellwinkel a bleibt während einer Drehung des Rotorkopfes 14.4 um seine Rotationsachse dadurch konstant, indem die Strahldüsen 16 mittels eines Planetengetriebes synchron zur Drehung des Rotorkopfes 14.4 jeweils um ihre Längsachse L gedreht werden.

[0072] Es versteht sich, dass die Rotorköpfe 14.3 bzw. 14.4. auch nach Art eines Rotorkopf-Paars 29 und/oder nach Art eines Rotormodul-Paars 31 eingesetzt werden können, gemäß der Darstellungen in Fig. 6 bzw. in Fig. 7.

[0073] Bei Verwendung der Rotorköpfe 14.3 und 14.4 kann für die ausgespritzte Flüssigkeit 18 die gleiche Spritzrichtung S erreicht werden, wie es in der Darstellung von Fig. 3a gezeigt ist. Alternativ hierzu ist es bei Verwendung eines Rotorkopfes 14.3 oder 14.4 auch möglich, eine Spritzrichtung S für zumindest eine an einem solchen Rotorkopf angebrachte Strahldüse einzustellen, dass die resultierende Spritzrichtung S mit der Bewegungsrichtung X einen Winkel von 170° (Fig. 3b) oder 190° (Fig. 3c), oder einen Winkel einschließt, der jeweils zwischen 170°-180° bzw. 180°-190° liegt.

[0074] Beispielsweise ist es möglich, dass es sich bei dem in Fig. 8 gezeigten Rotorkopf um einen Rotorkopf gemäß Fig. 11 oder Fig. 12 handelt. Hierbei kann dann vorgesehen sein, dass die Spritzrichtung S der Strahldüse 16.2 in einem Spritzwinkel β von 180° (Fig. 3a) ausgerichtet ist, wobei die Spritzrichtung S der Strahldüse 16.1 in einem Spritzwinkel β von 170° (Fig. 3b) und die Spritzrichtung S der Strahldüse 16.3 in einem Spritzwinkel β von 190° (Fig. 3c) ausgerichtet sind. Durch eine solche Anordnung von Strahldüsen an einem Rotorkopf ist es möglich, die Entzunderungsqualität für das Werkstück 12 weiter zu erhöhen, weil hiermit auch eventuelle Vertiefungen, die sich auf der Oberfläche 20 des Werkstücks ausbilden können, durch Vermeidung von Spritzschatten eine wirksame Entzunderung erfahren .

[0075] Im Übrigen wird darauf hingewiesen, dass die Rotorköpfe 14.3 und 14.4 gemäß Fig. 11 bzw. Fig. 12 in gleicher Weise wie der Rotorkopf 14 (Fig. 2) bei den Ausführungsformen gemäß Fig. 1 oder Fig. 4 eingesetzt werden können. Die Wirkungsweise zum Entzundern des Werkstücks 12 bleibt dabei unverändert, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die obige Erläuterungen verwiesen werden darf.

Bezugszeichenliste

[0076] 

10

Vorrichtung

12

Werkstück

14

Rotorkopf

16

Stahldüse

16.1

Stahldüse

16.2

Stahldüse

16.3

Stahldüse

18

Flüssigkeit

20

Oberfläche

22

Auffangrichtung

23.1

Abdeckeinrichtung

23.2

Abdeckeinrichtung

26

Ablassrohr

27

Fördereinrichtung

28

Spüldüse

29

Rotorkopf-Paar

31

Rotor-Modulpaar

32

Zundedetektionseinrichtung

α

Anstellwinkel

β

Spritzwinkel

γ

Winkel

L

Längsachse

R

Rotationsachse

S

Spritzrichtung

V₁

Volumenstrom

V₂

Volumenstrom

V₃

Volumenstrom

X

Bewegungsrichtung

Ansprüche

1. Vorrichtung (10) zum Entzundern eines relativ zur Vorrichtung (10) in einer Bewegungsrichtung (X) bewegten Werkstücks (12), vorzugsweise eines Warmwalzguts, umfassend

zumindest einen um eine Rotationsachse (R) drehbaren Rotorkopf (14), an dem mehrere Strahldüsen (16) angebracht sind, wobei aus den Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3) eine Flüssigkeit (18), insbesondere Wasser, auf das Werkstück (12) in einem Anstellwinkel (α) schräg bezüglich einer Orthogonalen auf eine Oberfläche (20) des Werkstücks (12) ausbringbar ist, und

eine Auffangeinrichtung (22) vorgesehen ist, die bezüglich der Bewegungsrichtung (X) des Walzguts stromaufwärts von dem Rotorkopf (14) angeordnet ist, derart, dass sowohl die aus den Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3) ausgebrachte Flüssigkeit (18) nach einem Abprallen von der Oberfläche (20) des Werkstücks (12) als auch der mittels der Flüssigkeit (18) von der Oberfläche (20) des Werkstücks (12) abgetragene Zunder zielgerichtet in die Auffangeinrichtung (22) einbringbar sind,
dadurch gekennzeichnet,

dass die Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3) derart an dem Rotorkopf (14) angebracht sind, dass bei Drehung des Rotorkopfes (14) um seine Rotationsachse (R) die Spritzrichtung (S) der aus den Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3) ausgebrachten Flüssigkeit (18), bezogen auf eine Projektion in eine Ebene parallel zur Oberfläche (20) des Werkstücks (12), permanent entgegengesetzt, d.h. in einem Spritzwinkel (β) zwischen 170° und 190°, vorzugsweise in einem Spritzwinkel (β) von 180°, zur Bewegungsrichtung (X) des Werkstücks (12) ausgerichtet ist und dabei der Anstellwinkel (α) für alle Strahldüsen (16) konstant gleich bleibt.

2. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrzahl der Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3) an dem Rotorkopf (14) in einem unterschiedlich großen radialen Abstand (s₁; s₂; s₃) zu dessen Rotationsachse (R) angebracht sind, wobei aus einer Strahldüse (16; 16.1, 16.2, 16.3), die einen größeren radialen Abstand zur Rotationsachse (R) aufweist, ein größerer Volumenstrom (V̇₁; V̇₂; V̇₃) an Flüssigkeit (18) ausbringbar ist als im Vergleich zu einer Strahldüse, die einen kleineren radialen Abstand zur Rotationsachse (R) aufweist.

3. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotorkopf (14) gegenüber der Auffangeinrichtung (22) derart angeordnet ist, dass die Flüssigkeit (18) aus den Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3) ausschließlich in Richtung der Auffangeinrichtung (22) ausgebracht wird.

4. Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionierung des Rotorkopfes (14) relativ zur Bewegungsrichtung des Werkstücks (12) und die Anbringung zumindest einer Strahldüse (16; 16.1, 16.2, 16.3), vorzugsweise aller Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3) an dem Rotorkopf (14) derart gewählt sind, dass die Spritzrichtung (S) zumindest der einen Strahldüse (16; 16.1, 16.2, 16.3), vorzugsweise aller Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3), in welcher die Flüssigkeit (18) ausgebracht wird, bei einer Projektion in eine Ebene parallel zur Oberfläche (20) des Werkstücks (12) genau entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung (X) verläuft und somit der Spritzwinkel (β) zwischen der Spritzrichtung (S) und der Bewegungsrichtung (X) genau 180° beträgt.

5. Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Auffangeinrichtung (22) mit zumindest einem Ablassrohr (26) versehen ist, durch das die Reinigungsflüssigkeit und abgetragener Zunder aus der Auffangeinrichtung (22) abführbar sind.

6. Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Auffangeinrichtung (22) mit einer Fördereinrichtung (27) ausgestattet ist, mittels der abgetragener Zunder innerhalb der Auffangeinrichtung (22) in Richtung einer Öffnung des Ablassrohrs (26) transportierbar ist, vorzugsweise, dass die Fördereinrichtung (27) zumindest eine Spüldüse (28) aufweist, aus der ein Fluid austragbar ist.

7. Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne Rotoren eines Rotormoduls individuell und/oder in Gruppen drucklos abschaltbar sind, zur Anpassung der Aufbringung der Flüssigkeit (18) quer zur Bewegungsrichtung (X) des Werkstücks (12).

8. Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Auffangeinrichtung (22) und dem Rotorkopf (14) eine Abdeckeinrichtung (23.2) angeordnet ist, die sich von der Auffangeinrichtung (22) bis unmittelbar an den Rotorkopf (14) erstreckt, derart, dass ein Abschnitt zwischen dem Rotorkopf (14) und einem Rand der Abdeckeinrichtung (23.2) in Bezug auf Zunderpartikel durchlassfrei ist.

9. Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotorkopf (14) mit seiner Rotationsachse (R) bezüglich einer Orthogonalen auf eine Oberfläche (20) des Werkstücks (12) schräg in einem Winkel (γ) geneigt ist, wobei die Strahldüsen (16) jeweils fest an dem Rotorkopf (14) angebracht sind, vorzugsweise, dass die Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3) mit ihren Längsachsen (L) parallel zur Rotationsachse (R) des Rotorkopfes (14) angeordnet sind.

10. Verfahren zum Entzundern eines Werkstücks (12), vorzugsweise eines Warmwalzguts, das relativ zu einer Vorrichtung (10) mit zumindest einem um eine Rotationsachse (R) drehbaren Rotorkopf (14), an dem mehrere Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3) angebracht sind, in einer Bewegungsrichtung (X) bewegt wird, wobei eine Flüssigkeit (18), insbesondere Wasser, aus den Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3), während der Rotorkopf (14) um seine Rotationsachse (R) gedreht wird, auf das Werkstück (12) in einem Anstellwinkel (α) schräg zur Oberfläche (20) des Werkstücks (12) ausgebracht wird, wobei sowohl die aus den Strahldüsen (1616.1, 16.2, 16.3) ausgebrachte Flüssigkeit (18) nach einem Abprallen von der Oberfläche (20) des Werkstücks (12) als auch der mittels der Flüssigkeit (18) von der Oberfläche (20) des Werkstücks (12) abgetragene Zunder zielgerichtet in eine Auffangeinrichtung (22) eingebracht werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei Drehung des Rotorkopfes (14) um seine Rotationsachse (R) die Spritzrichtung (S) der aus den Strahldüsen (1616.1, 16.2, 16.3) ausgebrachten Flüssigkeit (18), bezogen auf eine Projektion in eine Ebene parallel zur Oberfläche (20) des Werkstücks (12), permanent entgegengesetzt, d.h. in einem Spritzwinkel (β) zwischen 170° und 190°, und insbesondere in einem Spritzwinkel (β) von genau 180°, zur Bewegungsrichtung (X) des Werkstücks (12) ausgerichtet ist und dabei der Anstellwinkel (α) für alle Strahldüsen (16) konstant gleich bleibt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl, mit welcher der zumindest eine Rotorkopf (14) um seine Rotationsachse (R) (R) gedreht wird, mittels einer Steuereinrichtung (34) an die Vorschubgeschwindigkeit angepasst wird, mit der das Werkstück (12) in der Bewegungsrichtung (X) bewegt wird, vorzugsweise, dass die Anpassung der Drehzahl des Rotorkopfes (14) an die Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks (12) geregelt erfolgt.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass aus einer Mehrzahl von Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3), die an dem Rotorkopf (14) jeweils in einem unterschiedlich großen radialen Abstand (s₁; s₂; s₃) zu dessen Rotationsachse (R) angebracht sind, verschieden große Volumenströme an Flüssigkeit (18) ausgespritzt werden, wobei aus einer Strahldüse (16; 16.1, 16.2, 16.3), die einen größeren radialen Abstand zur Rotationsachse (R) aufweist, ein größerer Volumenstrom (V̇₁; V̇₂; V̇₃) an Flüssigkeit (18) gespritzt wird als im Vergleich zu einer Strahldüse, die einen kleineren radialen Abstand zur Rotationsachse (R) aufweist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Rotorkopf-Anordnung (14.1) und eine Strahldüsen-Anordnung (14.2) vorgesehen sind, wobei die Rotorkopf- Anordnung (14.1) jeweils aus einem Rotorkopf-Paar (29) oder aus einem Rotormodul-Paar (31) gebildet ist, wobei die Rotorkopf- Anordnung (14.1) und die Stahldüsen-Anordnung (14.2) in Bezug auf die Bewegungsrichtung (X) des Werkstücks (12) hintereinander und insbesondere angrenzend zueinander angeordnet sind, wobei in einem Normalbetrieb Flüssigkeit (18) nur aus den Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3) der Rotorkopf-Anordnung (14.1) auf das Werkstück (12) ausgebracht wird, wobei in einem Sonderbetrieb die Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3) der Strahldüsen-Anordnung (14.2) zugeschaltet werden, so dass Flüssigkeit (18) auch aus den Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3) der Strahldüsen-Anordnung (14.2) auf das Werkstück (12) ausgebracht wird und entsprechend zum Entzundern des Werkstücks (12) dann sowohl die Rotorkopf-Anordnung (14.1) als auch die Strahldüsen-Anordnung (14.2) zum Einsatz kommen.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine in Bezug auf die Bewegungsrichtung (X) des Werkstücks (12) stromabwärts von dem Rotorkopf (14) angeordnete Zunderdetektionseinrichtung (32) und eine Steuereinrichtung (34), mit der die Zunderdetektionseinrichtung (32) und der zumindest eine Rotorkopf (14) signaltechnisch verbunden sind, vorgesehen sind, wobei mit der Zunderdetektionseinrichtung (32) verbleibender Zunder auf der Oberfläche (20) des Werkstücks (12) detektiert wird, wobei die Steuereinrichtung (34) programmtechnisch derart eingerichtet ist, dass auf Grundlage der Signale der Zunderdetektionseinrichtung (32) die Entzunderungsqualität des Werkstücks (12) mit einer vorbestimmten Sollvorgabe verglichen wird und in Abhängigkeit hiervon eine Hochdruckpumpeneinheit, die in Fluidverbindung den Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3) des Rotorkopfes (14) steht, gesteuert, vorzugsweise geregelt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3) der zuschaltbaren Strahldüsen-Anordnung (14.2) in Abhängigkeit von den Signalen der Zunderdetektionseinrichtung (32) in Betrieb gesetzt werden, nämlich in dem Sonderbetrieb.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer Ansteuerung der Hochdruckpumpeneinheit ein Druck, mit dem die Flüssigkeit (18) aus den Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3) ausgespritzt wird, in Abhängigkeit der Signale der Zunderdetektionseinrichtung (32) einstellbar ist bzw. eingestellt wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand (A) des Rotorkopfs (14) zur Oberfläche (20) des Werkstücks (12) verstellt wird, nämlich in Abhängigkeit der Signale der Zunderdetektionseinrichtung (32).

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17, gekennzeichnet durch ein Rotorkopf-Paar (29) oder ein Rotormodul-Paar (31), bei dem zumindest ein Rotorkopf (14) jeweils oberhalb und unterhalb des bewegten Werkstücks (12) angeordnet ist, wobei der Druck, mit dem eine Flüssigkeit (18) auf das Werkstück (12) durch die Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3) des unterhalb des Werkstücks (12) angeordneten Rotorkopfs ausgebracht wird, größer ist als bei den Strahldüsen (16; 16.1, 16.2, 16.3) des oberhalb des Werkstücks (12) angeordneten Rotorkopfs.

Claims

1. Device (10) for descaling a workpiece (12), preferably a hot rolling material, moved relative to the device (10) in a movement direction (X), comprising
at least one rotor head (14), which is rotatable about an axis (R) of rotation and on which a plurality of jet nozzles (16) is mounted, wherein a liquid (18), particularly water, can be issued from the jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3) onto the workpiece (12) at an angle (α) of incidence inclined with respect to an orthogonal to a surface (20) of the workpiece (12), and
a collecting device (22) is provided, which is so arranged upstream of the rotor head (14) with respect to the movement direction (X) of the rolling material that not only the liquid (18) issued from the jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3) after rebounding from the surface (20) of the workpiece (12), but also the scale removed from the surface (20) of the workpiece (12) by means of the liquid (18) can be introduced in targeted manner into the collecting device (22),
characterised in that
the jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3) are so mounted on the rotor head (14) that on rotation of the rotor head (14) about its axis (R) of rotation the spray direction (S) of the liquid (18) issued from the jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3) is oriented to be permanently opposed - with respect to a projection in a plane parallel to the surface (20) of the workpiece (12) - to the movement direction (X) of the workpiece (12), i.e. at a spray angle (β) between 170° and 190°, preferably at a spray angle (β) of 180°; and in that case the angle (α) of incidence remains constant for all jet nozzles (16).

2. Device (10) according to claim 1, characterised in that the jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3) of the plurality are mounted on the rotor head (14) at radial spacings (s₁; s₂; s₃) of different size with respect to the axis (R) of rotation thereof, wherein a greater volume flow (V₁; V̇₂; V̇₃) of liquid (18) can be issued from a jet nozzle (16; 16.1, 16.2, 16.3) having a greater radial spacing from the axis (R) of rotation than by comparison with a jet nozzle having a smaller radial spacing from the axis (R) of rotation.

3. Device (10) according to claim 1 or 2, characterised in that the rotor head (14) is so arranged relative to the collecting device (22) that the liquid (18) is issued from the jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3) exclusively in the direction of the collecting device (22).

4. Device (10) according to any one of claims 1 to 3, characterised in that the positioning of the rotor head (14) relative to the movement direction of the workpiece (12) and the mounting of at least one jet nozzle (16; 16.1, 16.2, 16.3), preferably all jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3), on the rotor head (14) are so selected that the spray direction (S) of the at least the one jet nozzle (16; 16.1, 16.2, 16.3), preferably all jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3), at which the liquid (18) is issued extends, in the case of a projection in a plane parallel to the surface (20) of the workpiece (12), exactly opposite to the movement direction (X) and thus the spray angle (β) between the spray direction (S) and the movement direction (X) is exactly 180°.

5. Device (10) according to any one of claims 1 to 4, characterised in that the collecting device (22) is provided with at least one outlet pipe (26) by which the cleaning liquid and removed scale can be conducted away from the collecting device (22).

6. Device (10) according to any one of claims 1 to 5, characterised in that the collecting device (22) is equipped with a conveying device (27), by means of which the removed scale within the collecting device (22) is transportable in the direction of an opening of the outlet pipe (26), preferably in that the conveying device (27) comprises at least one rinsing nozzle (28) from which a fluid can be issued.

7. Device (10) according to any one of claims 1 to 6, characterised in that individual rotors of a rotor module can be switched off free of pressure individually and/or in groups for adaptation of the application of the liquid (18) transversely to the movement direction (X) of the workpiece (12).

8. Device (10) according to any one of claims 1 to 7, characterised in that a cover device (23.2) is arranged between the collecting device (22) and the rotor head (14) and extends from the collecting device (22) directly up to the rotor head (14) in such a way that a section between the rotor head (14) and an edge of the cover device (23.2) is free for passage with respect to scale particles.

9. Device (10) according to any one of claims 1 to 8, characterised in that the rotor head (14) is inclined by its axis (R) of rotation with respect to an orthogonal to a surface (20) of the workpiece (12) obliquely at an angle (γ), wherein the jet nozzles (16) are respectively fixedly mounted on the rotor head (14), preferably in that the jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3) are arranged with the longitudinal axes (L) parallel to the axis (R) of rotation of the rotor head (14).

10. Method of descaling a workpiece (12), preferably a hot-rolling material, which is moved in a movement direction (X) relative to a device (10) with at least one rotor head (14), which is rotatable about an axis (R) of rotation and on which a plurality of jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3) is mounted, wherein a liquid (18), particularly water, is issued from the jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3), while the rotor head (14) is rotated about its axis (R) of rotation, onto the workpiece (12) at an angle (α) of incidence inclined with respect to the surface (20) of the workpiece (12), wherein not only the liquid (18), which is issued from the jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3), after rebounding from the surface (20) of the workpiece (12), but also the scale removed from the surface (20) of the workpiece (12) by means of the liquid (18) are introduced in targeted manner into a collecting device (22),
characterised in that
on rotation of the rotor head (14) about its axis (R) of rotation the spray direction (S) of the liquid (18), which is issued from the jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3), is oriented to be permanently opposed to the movement direction (X) of the workpiece (12) - with respect to a projection in a plane parallel to the surface (20) of the workpiece (12) - i.e. at a spray angle (β) between 170° and 190° and particularly at a spray angle (β) of exactly 180° and in that case the angle (α) of incidence remains constant for all jet nozzles (16).

11. Method according to claim 10, characterised in that the rotational speed at which the at least one rotor head (14) is rotated about its axis (R) of rotation is adapted by means of a control device (34) to the speed of advance at which the workpiece (12) is moved in the movement direction (X), preferably such that the adaptation of the rotational speed of the rotor head (14) to the speed of advance of the workpiece (12) is carried out in regulated manner.

12. Method according to claim 10 or 11, characterised in that volume flows of liquid (18) of different magnitude are sprayed from jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3), which are mounted on the rotor head (14) respectively at radial spacings (s₁; s₂; s₃) of different size from the axis (R) of rotation thereof, of the plurality, wherein a greater volume flow (V̇₁; V̇₂; V̇₃) of liquid (18) is sprayed from a jet nozzle (16; 16.1, 16.2, 16.3) having a greater radial spacing with respect to the axis (R) of rotation than by comparison with a jet nozzle having a smaller radial spacing from the axis (R) of rotation.

13. Method according to any one of claims 10 to 12, characterised in that a rotor head arrangement (14.1) and a jet nozzle arrangement (14.2) are provided, wherein the rotor head arrangement (14.1) respectively is formed from a rotor head pair (29) or from a rotor module pair (31), wherein the rotor head arrangement (14.1) and the jet nozzle arrangement (14.2) are arranged in succession and, in particular, adjacent to one another with respect to the movement direction (X) of the workpiece (12), wherein in a normal operation liquid (18) is issued only from the jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3) of the rotor head arrangement (14.1) onto the workpiece (12), wherein in a special operation the jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3) of the jet nozzle arrangement (14.2) are switched on so that liquid (18) is also issued from the jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3) of the jet nozzle arrangement (14.2) onto the workpiece (12) and correspondingly, for descaling the workpiece (12), then not only the rotor head arrangement (14.1), but also the jet nozzle arrangement (14.2) are used.

14. Method according to any one of claims 10 to 13, characterised in that a scale detection device (32), which is arranged downstream of the rotor head (14) with respect to the movement direction (X) of the workpiece (12), and a control device (34), with which the scale detection device (32) and the at least one rotor head (14) are in signal connection, are provided, wherein residual scale on the surface (20) of the workpiece (12) is detected by the scale detection device (32), wherein the control device (34) is programmed in such a way that on the basis of the signals of the scale detection device (32) the quality of descaling of the workpiece (12) is compared with a predetermined target preset and in dependence thereon a high-pressure pump unit which is in fluid connection with the jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3) of the rotor head (14) is controlled, preferably regulated.

15. Method according to claim 14, characterised in that the jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3) of the jet nozzle arrangement (14.2), which can be switched on, is set into operation in dependence on the signals of the scale detection device (32), namely into the special operation.

16. Method according to claim 14 or 15, characterised in that by means of activation of the high-pressure pump unit a pressure at which the liquid (18) is sprayed from the jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3) is settable or set in dependence on the signals of the scale detection unit (32).

17. Method according to any one of claims 14 to 16, characterised in that a spacing (A) of the rotor head (14) from the surface (20) of the workpiece (12) is adjusted, namely in dependence on the signals of the scale detection device (32).

18. Method according to any one of claims 10 to 17, characterised by a rotor head pair (29) or a rotor module pair (31) in which at least one rotor head (14) is arranged respectively above and below the moved workpiece (12), wherein the pressure at which a liquid (18) is issued onto the workpiece (12) by the jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3) of the rotor head arranged below the workpiece (12) is greater than in the case of the jet nozzles (16; 16.1, 16.2, 16.3) of the rotor head arranged above the workpiece (12).

Revendications

1. Dispositif (10) destiné au décalaminage d'une pièce à usiner (12), de préférence d'un produit de laminage à chaud, mise en mouvement par rapport au dispositif (10) dans une direction de mouvement (X), comprenant :

au moins une tête de rotor (14) rotative autour d'un axe de rotation (R), contre laquelle sont appliquées plusieurs buses d'éjection (16) ; dans lequel à partir des buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3), un liquide (18) en particulier de l'eau, peut être distribué sur la pièce à usiner (12) en formant un angle de positionnement (α) en oblique par rapport à une orthogonale sur une surface (20) de la pièce à usiner (12) ; et

on prévoit un mécanisme de récupération (22) qui est disposé, par rapport à la direction de mouvement (X) du produit de laminage, en amont de la tête de rotor (14), d'une manière telle que, aussi bien le liquide distribué à partir des buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3), après un ricochet sur la surface (20) de la pièce à usiner (12) que la calamine éliminée, au moyen du liquide (18), de la surface (20) de la pièce à usiner (12), peuvent être introduits dans une orientation ciblée dans le mécanisme de récupération (22) ;

caractérisé en ce que les buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3) sont appliquées contre la tête de rotor (14) d'une manière telle que, lors de la rotation de la tête de rotor (14) autour de son axe de rotation (R), la direction de pulvérisation (S) du liquide (18) distribué à partir des buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3), lorsqu'on se réfère à une projection dans un plan parallèle à la surface (20) de la pièce à usiner (12), est orientée en permanence dans le sens inverse, c'est-à-dire en formant un angle de pulvérisation (β) entre 170° et 190°, de préférence en formant un angle de pulvérisation (β) 180°, par rapport à la direction de mouvement (X) de la pièce à usiner (12), et, en l'occurrence, l'angle de positionnement (α) pour toutes les buses d'éjection (16) reste égal de manière constante.

2. Dispositif (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la multitude des buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3) sont appliquées contre la tête de rotor (14) à une distance radiale présentant des valeurs différentes (si ; s₂ ; s₃) par rapport à l'axe de rotation (R) de ce dernier ; dans lequel, à partir d'une buse d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3), qui présente une distance radiale supérieure par rapport à l'axe de rotation (R), un courant volumique supérieur (V₁ ;V₂ ; V₃) du liquide (18) peut être distribué, en comparaison avec un courant d'une buse d'éjection qui présente une distance radiale inférieure par rapport à l'axe de rotation (R).

3. Dispositif (10) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la tête de rotor (14) est disposée , par rapport au mécanisme de récupération (22), d'une manière telle que le liquide (18) est distribué à partir des buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3) à titre exclusif dans la direction du mécanisme de récupération (22).

4. Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le positionnement de la tête de rotor (14) par rapport à la direction de mouvement de la pièce à usiner (12) et l'application d'au moins une buse d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3), de préférence de toutes les buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3) contre la tête de rotor (14) sont sélectionnés d'une manière telle que la direction de pulvérisation (S) au moins de ladite une buse d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3), de préférence de toutes les buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3), dans lesquelles le liquide (18) est distribué, s'étend, dans le cas d'une projection dans un plan parallèle à la surface (20) de la pièce à usiner (12), précisément à l'opposé de la direction du mouvement (X) et d'une manière telle que l'angle de pulvérisation (β) formé entre la direction de pulvérisation (S) et la direction de mouvement (X) s'élève précisément à 180°.

5. Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le mécanisme de récupération (22) est muni d'au moins un tube de décharge (26) à travers lequel le liquide de nettoyage et la calamine éliminée peuvent être évacués à l'extérieur du mécanisme de récupération (22).

6. Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le mécanisme de récupération (22) est équipé d'un mécanisme de transport (27) au moyen duquel la calamine éliminée peut être transportée à l'intérieur du mécanisme de récupération (22) dans la direction d'une ouverture du tuyau de décharge (26), de préférence en ce que le mécanisme de transport (27) présente au moins une buse de rinçage (28) à partir de laquelle un fluide peut être évacué.

7. Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que des rotors isolés faisant partie d'un module de rotors peuvent être mis hors circuit en l'absence de pression de manière individuelle et/ou par groupes, à des fins d'adaptation de l'application du liquide (18) en direction transversale par rapport à la direction de mouvement (X) de la pièce à usiner (12).

8. Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'un mécanisme de recouvrement (23.2) est disposé entre le mécanisme de récupération (22) et la tête de rotor (14), qui s'étend à partir du mécanisme de récupération (22) jusqu'à un endroit situé directement contre la tête de rotor (14), d'une manière telle qu'un tronçon entre la tête de rotor (14) et un bord du mécanisme de recouvrement (23.2) permet d'obtenir une liberté de passage en ce qui concerne des particules de calamine.

9. Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la tête de rotor (14) est inclinée en formant un angle d'inclinaison avec son axe de rotation (R) par rapport à une orthogonale sur une surface (20) de la pièce à usiner (12) ; dans lequel les buses d'éjection (16) sont appliquées à chaque fois à demeure contre la tête de rotor (14), de préférence, en ce que les buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3) sont disposées de manière telle que leurs axes longitudinaux (L) s'étendent parallèlement à l'axe de rotation (R) de la tête de rotor (14).

10. Procédé pour le décalaminage d'une pièce à usiner (12), de préférence d'un produit de laminage à chaud, qui se déplace dans une direction de mouvement (X) par rapport à un dispositif (10) comprenant au moins une tête de rotor (14) rotative autour d'un axe de rotation (R) contre laquelle sont disposées plusieurs buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3) ; dans lequel un liquide (18), en particulier de l'eau, est distribué à partir des buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3), tandis que la tête de rotor (14) est mise en rotation autour de son axe de rotation (R), sur la pièce à usiner (12) en formant un angle de positionnement (α) en oblique par rapport à la surface (20) de la pièce à usiner (12) ; dans lequel aussi bien le liquide distribué à partir des buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3), après un ricochet sur la surface (20) de la pièce à usiner (12) que la calamine éliminée, au moyen du liquide (18), de la surface (20) de la pièce à usiner (12), sont introduits dans une orientation ciblée dans un mécanisme de récupération (22) ;
caractérisé en ce que, lors de la rotation de la tête de rotor (14) autour de son axe de rotation (R), la direction de pulvérisation (S) du liquide (18) distribué à partir des buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3), lorsqu'on se réfère à une projection dans un plan parallèle à la surface (20) de la pièce à usiner (12), est orientée en permanence dans le sens inverse, c'est-à-dire en formant un angle de pulvérisation (β) entre 170° et 190°, et en particulier en formant un angle de pulvérisation (β) de précisément 180°, par rapport à la direction de mouvement (X) de la pièce à usiner (12), et, en l'occurrence, l'angle de positionnement (α) pour toutes les buses d'éjection (16) reste égal de manière constante.

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la vitesse de rotation, avec laquelle ladite au moins une tête de rotor (14) est mise en rotation autour de son axe de rotation (R), est adaptée au moyen d'un mécanisme de commande (34) à la vitesse d'avance avec laquelle la pièce à usiner (12) se déplace dans la direction de mouvement (X), de préférence en ce que l'adaptation de la vitesse de rotation de la tête de rotor (14) à la vitesse d'avance de la pièce à usiner (12) a lieu de manière réglée.

12. Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que, à partir d'une multitude des buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3) qui sont appliquées contre la tête de rotor (14) à chaque fois à une distance radiale présentant des valeurs différentes (s₁ ; s₂ ; s₃) par rapport à l'axe de rotation (R) de ce dernier, des courants volumiques de différentes grandeurs en ce qui concerne le liquide (18) sont projetés ; dans lequel, à partir d'une buse d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3), qui présente une distance radiale supérieure par rapport à l'axe de rotation (R), un courant volumique supérieur (V₁ ;V₂ ; V₃) du liquide (18) est distribué, par comparaison avec un courant d'une buse d'éjection qui présente une distance radiale inférieure par rapport à l'axe de rotation (R).

13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que l'on prévoit un agencement de têtes de rotors (14.1) et un agencement de buses d'éjection (14.2) ; dans lequel l'agencement de têtes de rotors (14.1) est réalisé à chaque fois à partir d'une paire de têtes de rotors (29) ou à partir d'une paire de modules de rotors (31), dans lequel l'agencement de têtes de rotors (14.1) et l'agencement de buses d'éjection (14.2) sont disposés, lorsqu'on prend comme référence la direction de mouvement (X) de la pièce à usiner (12), l'un derrière l'autre et en particulier en position réciproquement adjacente ; dans lequel, dans un régime normal, du liquide (18) n'est distribué qu'à partir des buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3) de l'agencement de têtes de rotors (14.1) sur la pièce à usiner (12) ; dans lequel, dans un régime spécial, les buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3) de l'agencement de buses d'éjection (14.2) sont mises en circuit, d'une manière telle que du liquide (18) est distribué également à partir des buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3) de l'agencement de buses d'éjection (14.2) sur la pièce à usiner (12) et de manière correspondante, pour le décalaminage de la pièce à usiner (12), aussi bien l'agencement de têtes de rotors (14.1) que l'agencement de buses d'éjection (14.2) sont mis à contribution.

14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que l'on prévoit un mécanisme de détection de calamine (32) disposé, lorsqu'on prend comme référence la direction de mouvement (X) de la pièce à usiner (12), en aval de la tête de rotor (14), ainsi qu'un mécanisme de commande (34) avec lequel sont mis en relation, en faisant appel à une technologie basée sur des signaux, le mécanisme de détection de calamine (32) et ladite au moins une tête de rotor (14) ; dans lequel, avec le mécanisme de détection de calamine (32), on détecte de la calamine qui subsiste à la surface (20) de la pièce à usiner (12) ; dans lequel le mécanisme de commande (34) est conçu par l'intermédiaire de moyens techniques programmés d'une manière telle que l'on compare, sur base des signaux du mécanisme de détection de calamine (12), la qualité de décalaminage de la pièce à usiner (12) à une spécification de consigne prédéterminée, et en fonction de ladite comparaison, on commande, de préférence on règle une unité de pompe à haute pression qui est mise en liaison par fluide avec les buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3) de la tête de rotor (14).

15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que les buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3) de l'agencement de buses d'éjection (14.2) qui peut être mis en circuit sont mises en service, plus précisément dans le cadre d'un régime spécial, en fonction des signaux du mécanisme de détection de calamine (32).

16. Procédé selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce que, au moyen d'une excitation de l'unité de pompe à haute pression, on peut régler, respectivement on règle une pression avec laquelle le liquide (18) est projeté à partir des buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3), en fonction des signaux du mécanisme de détection de calamine (32).

17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisé en ce que l'on règle une distance (A) de la tête de rotor (14) par rapport à la surface (20) de la pièce à usiner (12), plus précisément en fonction des signaux du mécanisme de détection de calamine (32).

18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 17, caractérisé par une paire de têtes de rotors (29) ou par une paire de modules de rotors (31), dans laquelle au moins une tête de rotor (14) est montée à chaque fois au-dessus et en dessous de la pièce à usiner (12) mise en mouvement ; dans lequel la pression avec laquelle on distribue un liquide (18) sur la pièce à usiner (12) par l'intermédiaire des buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3) de la tête de rotor disposée en dessous de la pièce à usiner (12) est supérieure à celle en vigueur dans le cas des buses d'éjection (16 ; 16.1, 16.2, 16.3) de la tête de rotor disposée au-dessus de la pièce à usiner (12).

Zeichnung