PACKUNGSMANTEL, VERPACKUNG UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINER VERPACKUNG

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Packungsmantel aus einem Verbundmaterial zur Herstellung einer Verpackung, umfassend: eine Mantelfläche mit einem inneren Teilbereich und mit zwei äußeren Teilbereichen, eine Längsnaht, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel verbindet, zwei Scheinfaltlinien, die durch die Mantelfläche verlaufen, wobei der Packungsmantel entlang von beiden Scheinfaltlinien gefaltet ist und wobei der Packungsmantel im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche außer den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden Faltlinien aufweist.

[0002] Die Erfindung betrifft zudem eine Verpackung aus einem Verbundmaterial, wobei die Verpackung aus einem zuvor beschriebenen Packungsmantel hergestellt ist, und wobei die Verpackung im Bereich der Bodenflächen und im Bereich der Giebelflächen verschlossen ist.

[0003] Die Erfindung betrifft schließlich ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackung aus einem Packungsmantel aus einem Verbundmaterial.

[0004] Verpackungen können auf unterschiedliche Weisen und aus verschiedensten Materialien hergestellt werden. Eine weitverbreitete Möglichkeit ihrer Herstellung besteht darin, aus dem Verpackungsmaterial einen Zuschnitt herzustellen, aus dem durch Falten und weitere Schritte zunächst ein Packungsmantel und schließlich eine Verpackung entsteht. Diese Herstellungsart hat unter anderem den Vorteil, dass die Zuschnitte und Packungsmäntel sehr flach sind und somit platzsparend gestapelt werden können. Auf diese Weise können die Zuschnitte bzw. Packungsmäntel an einem anderen Ort hergestellt werden als die Faltung und Befüllung der Packungsmäntel erfolgt. Als Material werden häufig Verbundstoffe eingesetzt, beispielsweise ein Verbund aus mehreren dünnen Lagen aus Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Derartige Verpackungen finden insbesondere in der Lebensmittelindustrie große Verbreitung.

[0005] Ein erster Herstellungsschritt besteht häufig darin, aus einem Zuschnitt durch Falten und Verschweißen oder Verkleben einer Naht einen umlaufenden Packungsmantel zu erzeugen. Die Faltung des Zuschnitts erfolgt üblicherweise entlang von geprägten Faltlinien. Die Lage der Faltlinien entspricht dabei der Lage der Kanten der aus dem Packungsmantel herzustellenden Verpackung. Dies hat den Vorteil, dass der Zuschnitt und der Packungsmantel ausschließlich an Stellen gefaltet werden, die bei der fertigen Verpackung ohnehin gefaltet sind. Im Sinne der vorliegenden Anmeldung wird deshalb unter einem Zuschnitt ein aus einer Bahnware von Verbundmaterial hergestellter in Längs- und Querrichtung fertiggeschnittener und im Umfang definierter Bogen ("flächenförmiger Verbund") verstanden. Ein Packungsmantel ist in Folge aus dem Bogen bzw. flächenförmigen Verbund hergestellt und verkaufsbereit fertiggestellt, wobei ein Packungsmantel als verkaufsfähig fertiggestellt anzusehen ist, wenn er ggf. nach Entnahme aus einer für den Transport von Herstellungsort zu Verwendungsort vorgesehenen Umverpackung ohne Weiteres für die Verarbeitung in einer dafür vorgesehenen Füllmaschine bereit ist. Das bedeutet insbesondere, dass am Packungsmantel keinerlei mechanische Eingriffe mehr nötig sind, um eine reibungslose Verarbeitung des Packungsmantels auf der dafür vorgesehenen Füllmaschine zu gewährleisten. Ein Konditionieren an das Umgebungsklima und/oder ein (zusätzliches) Sterilisieren (z.B. Kantensterilisationsverfahren der Anmelderin) können dagegen optional auch an einem fertigen Packungsmantel beim oder nach dem Transport zu dem vorgesehenen Verwendungsort vorgenommen werden. Beim Umformen und Siegeln entstehende Zwischenschritte bei der Herstellung des Packungsmantels aus einem Zuschnitt können dagegen noch nicht als Packungsmantel bezeichnet werden. Ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackung aus einem Packungsmantel ist beispielsweise aus der WO 2015/003852 A9 bekannt (dort insbesondere Fig. 1A bis Fig. 1E). Die dort beschriebene Verpackung weist eine rechteckige Querschnittsfläche auf und ist insgesamt quaderförmig.

[0006] Neben Verpackungen mit viereckigen Querschnittsflächen sind auch Verpackungen mit Querschnittsflächen bekannt, die mehr als vier Ecken aufweisen. Aus der EP 0 936 150 B1 oder der US 6,042,527 sind beispielsweise Verpackungen mit achteckiger Querschnittsfläche bekannt. Die Form der Verpackungen wird dadurch erreicht, dass zusätzliche Faltlinien in den Zuschnitten vorgesehen sind.

[0007] Ein Nachteil der Faltung der Packungsmäntel entlang der späteren Verpackungskanten liegt jedoch darin, dass ausschließlich Verpackungen mit eckigen Querschnittsflächen hergestellt werden können. Zudem können ausschließlich Verpackungen hergestellt werden, deren Querschnittsfläche in vertikaler Richtung der Verpackung identisch ist. Alternative Gestaltungen wie beispielsweise Rundungen oder Freiformen anstelle der Kanten sind hingegen nicht möglich.

[0008] Packungsmäntel ("sleeves") und daraus hergestellte Verpackungen ("container") sind auch aus der EP 0 027 350 A1 bekannt. Durch den dort beschriebenen Packungsmantel können Verpackungen hergestellt werden, deren Querschnittsfläche sich in vertikaler Richtung verändert (viereckige Querschnittsflächen am Giebel und am Boden, dazwischen achteckige Querschnittsfläche). Auch diese Verpackung weist jedoch ausschließlich eckige Querschnittsflächen auf. Alternative Gestaltungen wie beispielsweise Rundungen oder Freiformen anstelle der Kanten werden auch in der EP 0 027 350 A1 nicht beschrieben. Der dort beschriebene Packungsmantel besteht zudem nicht aus Verbundmaterial, sondern aus Pappe oder Wellpappe. Für die Befüllung mit Flüssigkeiten wird ein Innenbeutel aus Kunststoff vorgeschlagen, so dass der Packungsmantel selbst nicht zur Herstellung einer flüssigkeitsdichten Verpackung geeignet zu sein braucht.

[0009] Packungsmäntel und daraus hergestellte Verpackungen werden auch in der GB 808,223 A beschrieben. Dort wird zunächst eine lange Materialbahn aus Pappe mit Faltlinien versehen und anschließend mit einer Kunststoffschicht beschichtet (Fig. 6). Nach dem Erzeugen einer Längsnaht (Fig. 7) wird die Materialbahn zu einem Schlauch mit einem rechteckigen Querschnitt aufgefaltet (Fig. 8). Die beiden Seitenflächen des Schlauches werden anschließend nach innen gefaltet, wodurch der Schlauch eine flache Form einnimmt (Fig. 9). In bestimmten Abständen werden quer verlaufenden Nähte erzeugt, entlang von denen der Schlauch gefaltet werden kann und somit einen Stapel bildet (Fig. 10). Durch eine Trennung des Schlauches im Bereich der quer verlaufenden Nähte werden einzelne Packungsmäntel erhalten, die bereits einseitig - durch die quer verlaufende Naht - verschlossen sind. Ein Nachteil dieser Vorgehensweise liegt darin, dass die Packungsmäntel bereits bei ihrer Abtrennung von dem Schlauch entlang von sechs Faltlinien gefaltet sind, von denen vier Faltlinien die Kanten der späteren Verpackung bilden. Auch diese Packungsmäntel eignen sich daher nur zur Herstellung von Verpackungen mit rechteckigen Querschnittsflächen. Zudem ist auch die Gestaltungsfreiheit der im Bereich der bereits verschlossenen Quernaht entstehenden Giebel- oder Bodenfläche stark eingeschränkt. Besonders nachteilig sind die hohen Umformkräfte, die zum Aufklappen und Umformen des Packungsmantels ("Sleeve") zu einer einseitig offenen Packung erforderlich sind (dieser Zwischenzustand wird auch als "Becher" bezeichnet). Die hohen Umformkräfte führen zu einer erheblichen Belastung der bereits versiegelten Nähte, so dass eine Flüssigkeits- und/oder Gasdichtigkeit nicht mehr mit ausreichender Sicherheit gegeben ist.

[0010] Ein weiterer Packungsmantel und eine daraus hergestellte Verpackung werden in der WO 97/32787 A2 beschrieben. Auch bei diesem Packungsmantel sind jedoch im Bereich der Mantelfläche zahlreiche Faltlinien vorgesehen, von denen einige die späteren Kanten der daraus hergestellten Verpackung bilden. Auch diese Packungsmäntel eignen sich daher nur für die Herstellung von Verpackungen mit eckigen - in vertikaler Richtung gleich bleibenden - Querschnittsflächen. Ein weiterer Nachteil liegt darin, dass der Packungsmantel nicht nur im Bereich der Rückseite durch eine Längsnaht verschlossen ist, sondern auch im Bereich des Bodens durch eine Quernaht bereits verschlossen ist. Dies führt zu einer beschränkten Gestaltungsfreiheit des Bodens. Besonders nachteilig sind auch hier die hohen Umformkräfte, die zum Aufklappen und Umformen des Packungsmantels ("Sleeve") zu einer einseitig offenen Packung erforderlich sind. Die hohen Umformkräfte führen zu einer erheblichen Belastung der bereits versiegelten Nähte, so dass eine Flüssigkeits- und/oder Gasdichtigkeit nicht mehr mit ausreichender Sicherheit gegeben ist. Nachteilig ist zudem die Einschränkung, dass nur eine Bodenvariante (unter den Boden geklappte Ohren) möglich ist, während eine andere Bodenvariante (nach innen gerichtete Ohren oberhalb des Bodens) ausscheidet.

[0011] Aus dem Stand der Technik sind zudem weitere Dokumente bekannt. Die GB 419 077A offenbart einen Behälter, die EP 0 144 736 A2 offenbart eine Verpackung für Flüssigkeiten und die WO 2009/ 141 389 A2 offenbart Behälterzuschnitte und Behälter.

[0012] Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, den eingangs beschriebenen und zuvor näher erläuterten Packungsmantel derart auszugestalten, dass die Herstellung von Verpackungen - insbesondere flüssigkeitsdichten Verpackungen - mit komplexer Geometrie ermöglicht wird.

[0013] Diese Aufgabe wird bei einem Packungsmantel nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 dadurch gelöst, dass der Packungsmantel im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche außer den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden Faltlinien aufweist.

[0014] Der erfindungsgemäße Packungsmantel besteht aus einem Verbundmaterial und dient zur Herstellung einer Verpackung. Insbesondere kann der Packungsmantel aus einem Verbund aus mehreren dünnen Lagen aus Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium bestehen. Vorzugsweise ist der Packungsmantel einteilig. Der Packungsmantel umfasst eine Mantelfläche mit einem inneren Teilbereich und mit zwei äußeren Teilbereichen, die bei daraus hergestellten Verpackungen die vordere Fläche, die hintere Fläche und die beiden Seitenflächen ersetzen. Der Packungsmantel umfasst weiterhin eine Längsnaht, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel verbindet. Durch die Längsnaht kann aus einem flachen - meist reckteckigen - Zuschnitt ein in Umfangsrichtung geschlossener, umlaufender Packungsmantel hergestellt werden. Die Längsnaht kann beispielsweise durch Verkleben und/oder Verschweißen erzeugt werden. Aufgrund der Längsnaht werden derartige Packungsmäntel auch als längsnahtgesiegelte Packungsmäntel bezeichnet. Der Packungsmantel weist zudem zwei Scheinfaltlinien auf, die durch die Mantelfläche verlaufen. Die Scheinfaltlinien sollen - wie auch herkömmliche Faltlinien - das Falten des Packungsmantels erleichtern. Scheinfaltlinien können durch Materialschwächungen erzeugt werden. Da die Verpackungen flüssigkeitsdicht sein sollen, werden als Materialschwächungen keine Perforationen, sondern so genannte "Rillungen" verwendet. Rillungen sind linienförmige Materialverdrängungen, die mit Drückwerkzeugen in das Verbundmaterial eingeprägt werden. Der Packungsmantel ist entlang von beiden Scheinfaltlinien gefaltet. Durch die Scheinfaltlinien wird die Mantelfläche in einen inneren Teilbereich und in zwei äußere Teilbereiche geteilt. Der innere Teilbereich liegt zwischen beiden Scheinfaltlinien und die äußeren Teilbereiche liegen neben bzw. außerhalb der beiden Scheinfaltlinien. Der innere Teilbereich der Mantelfläche bildet die Vorderseite des Packungsmantels und die beiden äußeren Teilbereiche der Mantelfläche bilden zusammen die Rückseite des Packungsmantels.

[0015] Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Packungsmantel im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche außer den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden Faltlinien aufweist. Mit anderen Worten soll der Packungsmantel im Bereich zwischen den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden Faltlinien aufweisen. Vorzugsweise weist der Packungsmantel im Bereich der gesamten Mantelfläche außer den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden Faltlinien auf.

[0016] Der Erfindung liegt also die Idee zugrunde, den Packungsmantel nicht entlang von Faltlinien zu falten, die die Kanten der aus dem Packungsmantel hergestellten Verpackung bilden. Der Packungsmantel soll also nicht an Faltlinien gefaltet werden, die die vordere Fläche, die hintere Fläche und die beiden Seitenflächen voneinander abgrenzen. Stattdessen wird mindestens im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche - vorzugsweise jedoch im Bereich der gesamten Mantelfläche - auf echte Faltlinien verzichtet und der Packungsmantel soll ausschließlich entlang von "Scheinfaltlinien" gefaltet werden, die später keine Kante der Verpackung bilden. Eine Faltung entlang der Scheinfaltlinien erfolgt daher nur bei dem Packungsmantel, nicht jedoch bei der daraus hergestellten Verpackung. Dies erlaubt eine freie Gestaltung der Verpackungsgeometrie und erlaubt insbesondere die Herstellung von Verpackungen mit in vertikaler Richtung wenigstens abschnittsweise nicht-eckigen Verpackungsquerschnitten. Insbesondere ist die Herstellung von Verpackungen mit gekrümmten Oberflächen ohne Faltkanten möglich. Unter "durchgehenden" Faltlinien werden Faltlinien verstanden, die die Mantelfläche vollständig durchqueren, beispielsweise von den Bodenflächen zu den Giebelflächen. Vorzugsweise weist der Packungsmantel mindestens im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche - vorzugsweise jedoch im Bereich der gesamten Mantelfläche - außer den beiden Scheinfaltlinien gar keine weiteren Faltlinien auf.

[0017] Nach einer Ausgestaltung des Packungsmantels ist vorgesehen, dass der Packungsmantel entlang von beiden Scheinfaltlinien um einen Winkel von jeweils etwa 180° flach gefaltet ist. Der Packungsmantel ist um die Scheinrillen also in der Art flach gefaltet, dass ein vorderer Abschnitt und ein hinterer Abschnitt des Packungsmantels aufeinanderliegen. Die Faltung um einen Winkel von etwa 180° ermöglicht besonders flache Packungsmäntel. Dies erlaubt eine platzsparende Stapelung von Packungsmänteln, was beispielsweise den Transport erleichtert. Auf diese Weise können die Packungsmäntel an einem anderen Ort hergestellt werden als die Befüllung und Herstellung der Verpackungen erfolgt. Vorzugsweise ist der Packungsmantel entlang von beiden Scheinfaltlinien nach außen gefaltet.

[0018] Eine weitere Ausbildung des Packungsmantels sieht vor, dass die beiden Scheinfaltlinien parallel zueinander verlaufen. Die beiden Scheinfaltlinien sind gerade und verlaufen vorzugsweise parallel zueinander. Die parallele Anordnung hat den Vorteil, dass die Scheinfaltlinien besonders einfach in das Verbundmaterial eingeprägt werden können. Ein weiterer Vorteil der parallelen Anordnung der Scheinfaltlinien liegt darin, dass sich der Packungsmantel aus einem rechteckigen Zuschnitt herstellen lässt und keine komplizierteren Geometrien (z.B. trapezförmige Zuschnitte) erforderlich sind.

[0019] Der Packungsmantel zeichnet sich zudem durch Bodenflächen und Giebelflächen aus, die auf gegenüberliegenden Seiten der Mantelfläche angeordnet sind. Vorzugsweise sind die Giebelflächen - bei einer stehenden Verpackung - oberhalb der Mantelfläche angeordnet und die Bodenflächen sind unterhalb der Mantelfläche angeordnet.

[0020] Bei dem Packungsmantel ist weiter vorgesehen, dass die Bodenflächen und die Giebelflächen jeweils zwei Rechtecksflächen und sechs Dreiecksflächen umfassen. Vorzugsweise sind die Rechtecksflächen und die Dreiecksflächen von Faltlinien umgeben bzw. begrenzt. Die Rechtecksflächen dienen der Faltung des Bodens und des Giebels der Verpackung. Die Dreiecksflächen dienen dazu, dass überschüssige Verbundmaterial zu abstehenden "Ohren" zu falten, die anschließend an die Verpackung angelegt werden.

[0021] Hierzu wird weiter vorgeschlagen, dass die Scheinfaltlinien durch den Berührungspunkt von drei benachbarten Dreiecksflächen der Bodenfläche und durch den Berührungspunkt von drei benachbarten Dreiecksflächen der Giebelflächen verlaufen. Diese Anordnung der Scheinfaltlinien hat den Vorteil, dass die Scheinfaltlinien an einer Stelle durch die Bodenfläche und die Giebelfläche verlaufen, an denen diese Flächen ohnehin gefaltet werden müssen, beispielsweise zur Bildung von "Ohren". Die Faltung des Packungsmantels entlang der Scheinfaltlinien führt daher bereits zu einer "Vorfaltung" der mittig durch die "Ohren" verlaufenden Faltlinie. Ein weiterer Vorteil der mittigen Anordnung der Scheinfaltlinien liegt darin, dass die Scheinfaltlinien den Raum für die Gestaltung der Kantenbereiche der Verpackung möglichst wenig begrenzen. Es kann vorgesehen sein, dass zwei der Dreiecksflächen der Bodenfläche und/oder der Giebelfläche etwa den gleichen Flächeninhalt aufweisen. Alternativ kann vorgesehen sein, dass alle drei Dreiecksflächen der Bodenfläche und/oder der Giebelfläche unterschiedliche Flächeninhalte aufweisen.

[0022] Bei einer weiteren Ausgestaltung des Packungsmantels ist vorgesehen, dass die Giebelfläche auf der Rückseite des Packungsmantels eine geringere Länge aufweist als die Länge der Giebelfläche auf der Vorderseite des Packungsmantels. Diese Gestaltung führt dazu, dass die vordere Fläche der Verpackung eine geringere Höhe aufweist als die hintere Fläche der Verpackung. Die Verpackung weist also eine schräg abfallende Oberseite auf.

[0023] Eine weitere Ausbildung des Packungsmantels sieht vor, dass die Scheinfaltlinien von der Innenseite zur Außenseite des Packungsmantels und/oder von der Außenseite zur Innenseite des Packungsmantels geprägt sind. Je nach Lage und Faltrichtung einer Faltlinie kann die eine Veränderung der Prägerichtung zu besseren Faltergebnissen führen. Zudem können auf diese Weise gleichzeitig bzw. in einem Produktionsschritt mit den Scheinfaltlinien auch - nicht zur Faltung vorgesehene - nach außen gerichtete und hervorstehende Linien erzeugt werden, die beispielsweise dazu dienen, die Verpackung besser greifen und sicherer halten zu können. Bei dem Packungsmantel kann eine Kombination aus beiden Prägerichtungen vorgesehen sein.

[0024] In weiterer Ausgestaltung des Packungsmantels wird vorgeschlagen, dass das Verbundmaterial des Packungsmantels eine Stärke im Bereich zwischen 150 g/m² und 400 g/m², insbesondere zwischen 200 g/m² und 250 g/m² aufweist. Eine Stärke in diesem Bereich hat sich als guter Kompromiss zwischen geringen Kosten und geringem Gewicht (möglichst dünnes Verbundmaterial) und ausreichenden mechanischen Eigenschaften (möglichst dickes Verbundmaterial) erwiesen.

[0025] Bei dem Packungsmantel ist zudem vorgesehen, dass das Verbundmaterial wenigstens eine Schicht aus Papier oder Pappe aufweist, die an der innerhalb des Packungsmantels verlaufenden Kante der Längsnaht abgedeckt ist. Die Abdeckung der Papierschicht bzw. Pappschicht hat den Zweck, einen Kontakt zwischen dem Inhalt der Verpackung und dieser Schicht zu vermeiden. Dies dient einerseits dazu, ein Austreten von Flüssigkeit durch die - nicht flüssigkeitsdichte - Papierschicht bzw. Pappschicht zu vermeiden und andererseits dazu, den Inhalt der Verpackung von Verunreinigungen durch die Papierschicht bzw. Pappschicht zu schützen (z.B. Fasern des Zellstoffs).

[0026] Zu dieser Ausgestaltung wird weiter vorgeschlagen, dass die Schicht aus Papier oder Pappe durch einen Dichtstreifen und/oder durch Umlegen des Verbundmaterials im Bereich der Längsnaht abgedeckt ist. Eine Möglichkeit der Abdeckung ist die Befestigung eines separaten Dichtstreifens. Der Dichtstreifen kann beispielsweise aus demselben Material hergestellt sein wie die innerste Lage des Verbundmaterials und mit dieser Lager verklebt oder verschweißt werden. Eine andere Möglichkeit der Abdeckung besteht darin, das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht umzulegen bzw. umzuklappen. Auf diese Weise treten an der innerhalb des Packungsmantels verlaufenden Kante der Längsnaht nicht mehr alle Lagen, sondern nur noch die innerste Lage des Verbundmaterials zum Vorschein. Die innerste Lage muss jedoch ohnehin aus einem Material hergestellt sein, dass für den Kontakt mit dem Inhalt der Verpackung geeignet ist.

[0027] Bei einer weiteren Ausbildung des Packungsmantels ist das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht geschält. Unter einem "geschälten" Verbundmaterial wird ein Verbundmaterial verstanden, das in dem geschälten Bereich weniger Lagen aufweist als in den übrigen Bereichen. Die Schälung hat insbesondere im Bereich von Überlappungen mehrerer Materiallagen den Vorteil einer weniger starken Dickenzunahme. Besonders vorteilhaft ist daher der Einsatz von geschältem Verbundmaterial, wenn das Verbundmaterial umgelegt oder umgeklappt wird - beispielsweise im Bereich der Längsnaht.

[0028] Der Packungsmantel kann nach einer weiteren Ausgestaltung ergänzt werden durch eine Materialschwächung, insbesondere ein überbeschichtetes Loch, in einer der Giebelflächen zur Befestigung eines Ausgießelements. Die Materialschwächung dient dazu, das spätere Anbringen eines Ausgießelements zu erleichtern. Hierzu wird beispielsweise zunächst ein durchgehendes Loch in das Verbundmaterial gestanzt, welches anschließend überbeschichtet wird. Die Überbeschichtung kann beispielsweise mit einer Kunststofffolie erfolgen und dient dazu, die Verpackung bis zur Applikation des Ausgießelements abzudichten.

[0029] Nach einer weiteren Ausgestaltung des Packungsmantels ist schließlich vorgesehen, dass der Packungsmantel sowohl im Bereich der Bodenflächen als auch im Bereich der Giebelflächen offen ist. Mit anderen Worten weist der Packungsmantel zwei Öffnungen auf, wobei eine Öffnung im Bereich der Bodenfläche angeordnet ist und wobei die andere Öffnung im Bereich der Giebelfläche angeordnet ist. Durch die beiden gegenüberliegenden Öffnungen kann der Packungsmantel besonders einfach aufgefaltet werden, wodurch die Form einer Röhre bzw. einer Ärmels ("sleeve") entsteht. Ein Vorteil von beidseitig geöffneten Packungsmäntel liegt - etwa im Gegensatz zur WO 97/32787 A2 - in der variablen Gestaltungsmöglichkeit des Bodens. Insbesondere kann die Ausrichtung der "Ohren" frei gewählt werden. Eine Bodenvariante kann beispielsweise vorsehen, dass die Ohren unter die Rechtecksflächen des Bodens geklappt und dort befestigt werden. Eine andere Bodenvariante kann hingegen nach innen gerichtete Ohren vorsehen, die oberhalb der später eingeklappten Rechtecksflächen des Bodens angeordnet sind.

[0030] Die zuvor beschriebene Aufgabe wird auch gelöst durch eine Verpackung aus einem Verbundmaterial, wobei die Verpackung aus einem Packungsmantel nach einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellt ist, und wobei die Verpackung im Bereich der Bodenflächen und im Bereich der Giebelflächen verschlossen ist. Die Verpackung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackung im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche keine durchgehenden geraden Faltkanten aufweist. Vorzugsweise weist die Verpackung im Bereich der gesamten Mantelfläche außer den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden geraden Faltlinien auf.

[0031] Da die Verpackung aus einem der zuvor beschriebenen Packungsmäntel hergestellt wird, treten viele Eigenschaften und Vorteile des Packungsmantels auch bei der Verpackung auf. Ein besonderer Vorteil liegt darin, dass die Verpackung mindestens im Bereich des inneren Teilbereiches ihrer Mantelfläche - vorzugsweise jedoch im Bereich ihrer gesamten Mantelfläche - keine eckige Faltkanten aufweist, obgleich sie aus einem Packungsmantel hergestellt wurde, der an zwei Stellen gefaltet ist. Dies wird dadurch erreicht, dass der Packungsmantel bei der Herstellung der Verpackung entlang der beiden Scheinfaltlinien "zurückgefaltet" wird, sodass die an die Scheinfaltlinien angrenzenden Teilbereiche der Mantelfläche jeweils wieder etwa stetig in einander übergehen. Die Scheinfaltlinien bilden also nicht die Kanten der Verpackung, sondern liegen - kaum sichtbar - in der Mantelfläche der Verpackung. Anstelle von geraden, winkligen Faltkanten soll also eine Verpackung mit einer individuell geformten, beispielsweise gekrümmten Mantelfläche erreicht werden. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Verpackung mindestens im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche - vorzugsweise jedoch im Bereich der gesamten Mantelfläche - überhaupt keine Faltkanten aufweist. Die Verpackung weist vorzugsweise ein Volumen im Bereich zwischen 50 ml und 4000 ml, insbesondere zwischen 250 ml und 350 ml auf. Bevorzugt ist die Verpackung einteilig. Insbesondere ist vorzugsweise jedenfalls der aus dem Verbundmaterial hergestellte Teil der Verpackung einteilig. Dieser Teil der Verpackung kann durch weitere Elemente, beispielsweise durch ein Ausgießelement (z.B. ein Klapp- oder Drehverschluss aus Kunststoff) oder eine Trinkhilfe (z.B. einen Strohhalm) ergänzt werden.

[0032] Bei einer Ausgestaltung der Verpackung ist vorgesehen, dass die an die Scheinfaltlinien angrenzenden Teilbereiche der Mantelfläche jeweils in einem Winkelbereich zwischen 160° und 200°, insbesondere zwischen 170° und 190° zueinander angeordnet sind. Ein besonderer Vorteil dieser Ausgestaltung liegt darin, dass die Verpackung an ihren Seiten keine Faltkanten und somit keine eckige Kanten aufweist. Dies wird dadurch erreicht, dass der Packungsmantel bei der Herstellung der Verpackung entlang der beiden Scheinfaltlinien "zurückgefaltet" wird, sodass die an die Scheinfaltlinien angrenzenden Teilbereiche der Mantelfläche annähernd in derselben Ebene angeordnet sind.

[0033] Eine weitere Ausbildung der Verpackung zeichnet sich aus durch Ohren, die im unteren Bereich der Verpackung an die Bodenflächen angelegt sind. Alternativ oder zusätzlich zeichnet sich die Verpackung aus durch Ohren, die im oberen Bereich Verpackung an die Mantelfläche angelegt sind. Im unteren Bereich der Verpackung können die Ohren auf unterschiedliche Weise an die Bodenfläche angelegt werden: Eine Bodenvariante sieht vor, dass die Ohren unter die Rechtecksflächen des Bodens geklappt und dort befestigt werden. Eine andere Bodenvariante sieht hingegen nach innen gerichtete Ohren vor, die oberhalb der später eingeklappten Rechtecksflächen des Bodens angeordnet sind. Die erste Variante hat den Vorteil, dass die Ohren durch das Eigengewicht der gefüllten Verpackung sicher an die Verpackung gedrückt werden, die zweite Variante bietet hingegen eine besonders glatte Bodenfläche. Die Anordnung der oberen Ohren an der Mantelfläche hat den Vorteil, dass auf der Oberseite der Verpackung ein Ausgießelement angeordnet werden kann.

[0034] Die eingangs beschriebene Aufgabe wird auch gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackung aus einem Packungsmantel aus einem Verbundmaterial. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines Packungsmantels nach einem der Ansprüche 1 bis 11, b) Zurückfalten der Mantelfläche des Packungsmantels entlang von beiden Scheinfaltlinien. Das Verfahren kann ergänzt werden durch die folgenden Schritte, die nach Schritt a) und nach Schritt b) durchgeführt werden: c) Versiegeln des Packungsmantels im Bereich der Bodenflächen; d) Befüllen der Verpackung; e) Versiegeln des Packungsmantels im Bereich der Giebelfläche.

[0035] Wie bereits zuvor beschrieben wurde, liegt auch dem Verfahren die Idee zugrunde, eine Verpackung aus einem Packungsmantel herzustellen, dessen Scheinfaltkanten keine Kanten der daraus hergestellten Verpackung bilden. Dies wird dadurch ermöglicht, dass der entlang von Scheinfaltlinien gefaltete Packungsmantel "zurückgefaltet" wird, wobei die Faltung entlang der Scheinfaltlinien rückgängig gemacht wird. Die in dem Packungsmantel vorgesehenen Scheinfaltlinien bilden also keine Kante der Verpackung. Dies erlaubt die Herstellung von Verpackungen mit komplexer Geometrie.

[0036] Nach einer weiteren Ausbildung des Verfahrens ist schließlich vorgesehen, dass die an die Scheinfaltlinien angrenzenden Teilbereiche der Mantelfläche nach dem Zurückfalten wieder jeweils in einem Winkelbereich zwischen 160° und 200°, insbesondere zwischen 170° und 190° liegen. Die Teilbereiche der Mantelfläche sollen also so weit entlang der Scheinfaltlinien zurückgefaltet werden, dass die Mantelfläche nahezu stetige Übergänge zwischen den Teilbereichen der Mantelfläche aufweist.

[0037] Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1A:

einen aus dem Stand der Technik bekannten Zuschnitt zum Falten eines Packungsmantels,

Fig. 1B:

einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel, der aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, im flach gefalteten Zustand,

Fig. 1C:

den Packungsmantel aus Fig. 1B im aufgefalteten Zustand,

Fig. 1D:

den Packungsmantel aus Fig. 1C mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen,

Fig. 1E:

eine aus dem Stand der Technik bekannte Verpackung, die aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, nach dem Verschweißen,

Fig. 1F:

die Verpackung aus Fig. 1E mit angelegten Ohren,

Fig. 2A:

einen Zuschnitt zur Herstellung einer ersten Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels,

Fig. 2B:

eine erste Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels, der aus dem in Fig. 2A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, in einer Vorderansicht,

Fig. 2C:

den Packungsmantel aus Fig. 2B in einer Rückansicht,

Fig. 2D:

den Packungsmantel aus Fig. 2B und Fig. 2C im aufgefalteten Zustand,

Fig. 2E:

den Packungsmantel aus Fig. 2D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen,

Fig. 2E':

den Packungsmantel aus Fig. 2D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen,

Fig. 2F:

eine erste Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung, die aus dem in Fig. 2B gezeigten Packungsmantel gebildet ist, nach dem Verschweißen,

Fig. 2F':

eine erste Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung, die aus dem in Fig. 2B gezeigten Packungsmantel gebildet ist, nach dem Verschweißen,

Fig. 2G:

die Verpackung aus Fig. 2F mit angelegten Ohren,

Fig. 2G':

die Verpackung aus Fig. 2F' mit angelegter Flossennaht,

Fig. 3A:

einen Zuschnitt zur Herstellung einer zweiten Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels,

Fig. 3B:

eine zweite Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels, der aus dem in Fig. 3A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, in einer Vorderansicht,

Fig. 3C:

den Packungsmantel aus Fig. 3B in einer Rückansicht,

Fig. 3D:

den Packungsmantel aus Fig. 3B und Fig. 3C im aufgefalteten Zustand,

Fig. 3E:

den Packungsmantel aus Fig. 3D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen,

Fig. 3E':

den Packungsmantel aus Fig. 3D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen,

Fig. 3F:

eine zweite Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung, die aus dem in Fig. 3B gezeigten Packungsmantel gebildet ist, nach dem Verschweißen,

Fig. 3F':

eine zweite Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung, die aus dem in Fig. 3B gezeigten Packungsmantel gebildet ist, nach dem Verschweißen,

Fig. 3G:

die Verpackung aus Fig. 3F mit angelegten Ohren, und

Fig. 3G':

die Verpackung aus Fig. 3F' mit angelegter Flossennaht.

[0038] In Fig. 1A ist ein aus dem Stand der Technik bekannter Zuschnitt 1 dargestellt, aus dem ein Packungsmantel gebildet werden kann. Der Zuschnitt 1 kann mehrere Lagen unterschiedlicher Materialien umfassen, beispielsweise Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Der Zuschnitt 1 weist mehrere Faltlinien 2 auf, die das Falten des Zuschnitts 1 erleichtern sollen und den Zuschnitt 1 in mehrere Flächen aufteilen. Der Zuschnitt 1 kann in eine erste Seitenfläche 3, eine zweite Seitenfläche 4, eine vordere Fläche 5, eine hintere Fläche 6, eine Siegelfläche 7, Bodenflächen 8 und Giebelflächen 9 unterteilt werden. Aus dem Zuschnitt 1 kann ein Packungsmantel gebildet werden, indem der Zuschnitt 1 derart gefaltet wird, dass die Siegelfläche 7 mit der vorderen Fläche 5 verbunden, insbesondere verschweißt werden kann.

[0039] Fig. 1B zeigt einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel 10 im flach gefalteten Zustand. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 1B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Packungsmantel 10 ist aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt 1 gebildet. Hierzu wurde der Zuschnitt 1 derart gefaltet, dass die Siegelfläche 7 und die vordere Fläche 5 überlappend angeordnet sind, so dass die beiden Flächen miteinander flächig verschweißt werden können. Als Ergebnis entsteht eine Längsnaht 11. In Fig. 1B ist der Packungsmantel 10 in einem flach zusammengefalteten Zustand dargestellt. In diesem Zustand liegt eine Seitenfläche 4 (in Fig. 1B verdeckt) unter der vorderen Fläche 5 während die andere Seitenfläche 3 auf der hinteren Fläche 6 (in Fig. 1B verdeckt) liegt. In dem flach zusammengefalteten Zustand können mehrere Packungsmäntel 10 besonders platzsparend gestapelt werden. Daher werden die Packungsmäntel 10 häufig an dem Ort der Herstellung gestapelt und stapelweise zu dem Ort der Befüllung transportiert. Erst dort werden die Packungsmäntel 10 abgestapelt und aufgefaltet, um mit Inhalten, beispielsweise mit Nahrungsmitteln, befüllt werden zu können. Die Befüllung kann unter aseptischen Bedingungen erfolgen.

[0040] In Fig. 1C ist der Packungsmantel 10 aus Fig. 1B im aufgefalteten Zustand dargestellt. Auch hier sind die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A oder Fig. 1B beschriebenen Bereiche des Packungsmantels 10 mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Unter dem aufgefalteten Zustand wird eine Konfiguration verstanden, bei der sich zwischen den beiden jeweils benachbarten Flächen 3, 4, 5, 6 ein Winkel von etwa 90° ausbildet, so dass der Packungsmantel 10 - je nach der Form dieser Flächen - einen quadratischen oder rechteckigen Querschnitt aufweist. Dem entsprechend sind die gegenüberliegenden Seitenflächen 3, 4 parallel zueinander angeordnet. Das Gleiche gilt für die vordere Fläche 5 und die hintere Fläche 6.

[0041] Fig. 1D zeigt den Packungsmantel 10 aus Fig. 1C im vorgefalteten Zustand, also in einem Zustand, in dem die Faltlinien 2 sowohl im Bereich der Bodenflächen 8 als auch im Bereich der Giebelflächen 9 vorgefaltet worden sind. Diejenigen Bereiche der Bodenflächen 8 und der Giebelflächen 9, die an die vordere Fläche 5 und an die hintere Fläche 6 angrenzen, werden auch als Rechtecksflächen 12 bezeichnet. Die Rechtecksflächen 12 werden bei der Vorfaltung nach innen gefaltet und bilden später den Boden bzw. den Giebel der Verpackung. Diejenigen Bereiche der Bodenflächen 8 und der Giebelflächen 9, die an die Seitenflächen 3, 4 angrenzen, werden hingegen als Dreiecksflächen 13 bezeichnet. Die Dreiecksflächen 13 werden bei der Vorfaltung nach außen gefaltet und bilden abstehende Bereiche aus überschüssigem Material, die auch als "Ohren" 14 bezeichnet werden und in einem späteren Herstellungsschritt - etwa durch Klebverfahren - an die Verpackung angelegt werden.

[0042] In Fig. 1E ist eine aus dem Stand der Technik bekannte Verpackung 15, die aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, gezeigt. Die Verpackung 15 ist nach dem Verschweißen, also im befüllten und verschlossenen Zustand gezeigt. Im Bereich der Bodenflächen 8 und im Bereich der Giebelflächen 9 entsteht nach dem Verschließen eine Flossennaht 16. In Fig. 1E stehen die Ohren 14 und die Flossennaht 16 ab. Sowohl die Ohren 14 als auch die Flossennaht 16 werden in einem späteren Herstellungsschritt, etwa durch Schweißverfahren - insbesondere umfassend ein Aktivieren und ein Verpressen - angelegt.

[0043] Fig. 1F zeigt die Verpackung 15 aus Fig. 1E mit angelegten Ohren 14. Zudem sind auch die Flossennähte 16 an die Verpackung 15 angelegt. Die oberen, im Bereich der Giebelfläche 9 angeordneten Ohren 14 sind nach unten umgeklappt und flach an die beiden Seitenflächen 3, 4 angelegt. Vorzugsweise sind die oberen Ohren 14 mit den beiden Seitenflächen 3, 4 verklebt oder verschweißt. Die unteren, im Bereich der Bodenfläche 8 angeordneten Ohren 14 sind ebenfalls nach unten umgeklappt, jedoch flach an die Unterseite der Verpackung 15 angelegt, die durch zwei Rechtecksflächen 12 der Bodenfläche 8 gebildet wird. Vorzugsweise sind auch die unteren Ohren 14 mit der Verpackung 15 - insbesondere mit den Rechtecksflächen 12 - verklebt oder verschweißt.

[0044] In Fig. 2A ist ein Zuschnitt 1' zur Herstellung einer ersten Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels gezeigt. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 1F beschriebenen Bereiche des Zuschnitts sind in Fig. 2A mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Die Bodenfläche 8 und die Giebelfläche 9 sind bei dem Zuschnitt 1' gegenüber dem Zuschnitt 1 aus Fig. 1A unverändert. Ein Unterschied liegt jedoch darin, dass die beiden Seitenflächen 3, 4, die vordere Fläche 5 und die hintere Fläche 6 zu einer einzigen Mantelfläche 17 zusammengefasst sind. Die Mantelfläche 17 erstreckt sich - abgesehen von der Siegelfläche 7 - über die gesamte Breite des Zuschnitts 1'. Ein weiterer Unterschied liegt darin, dass der Zuschnitt 1' im Bereich der Mantelfläche 17 zwei Scheinfaltlinien 18 aufweist. Die beiden Scheinfaltlinien 18 sind gerade und verlaufen parallel zueinander. Zudem verlaufen die Scheinfaltlinien 18 durch einen Berührungspunkt SB von drei benachbarten Dreiecksflächen 13 der Bodenfläche 8 und durch einen Berührungspunkt SG von drei benachbarten Dreiecksflächen 13 der Giebelflächen 9. Durch die Scheinfaltlinien 18 wird die Mantenfläche 17 in einen inneren Teilbereich 17A und in zwei äußere Teilbereiche 17B geteilt. Der innere Teilbereich 17A liegt zwischen beiden Scheinfaltlinien 18 und die äußeren Teilbereiche 17B liegen neben bzw. außerhalb der beiden Scheinfaltlinien 18.

[0045] Die Bodenflächen 8 weisen vier Eckpunkte E8 auf und die Giebelflächen 9 weisen vier Eckpunkte E9 auf. Die Eckpunkte E8, E9 stellen Eckpunkte der aus dem Zuschnitt 1' herzustellenden Verpackung dar. Jedem Eckpunkt E8 einer Bodenfläche 8 ist ein entsprechender Eckpunkt E9 einer Giebelfläche 9 zugeordnet, bei dem es sich jeweils um denjenigen Eckpunkt E9 handelt, der bei stehender Verpackung oberhalb dieses Eckpunktes E8 angeordnet ist. Durch zwei einander zugeordnete Eckpunkte E8, E9 verläuft eine Eckachse EA, die bei einer herkömmlichen quaderförmigen Verpackung einer vertikalen Verpackungskante entsprechen würde. Bei dem in Fig. 2A gezeigten Zuschnitt 1' sind daher - ebenso wie bei dem daraus hergestellten Packungsmantel und der daraus hergestellten Verpackung - vier Eckachsen EA vorhanden (aus Gründen der Übersichtlichkeit ist stets nur eine Eckachse EA eingezeichnet). Zwischen den Eckpunkten E8 der Bodenflächen 8 und den ihnen zugeordneten Eckpunkten E9 der Giebelflächen 9 - also entlang der Eckachsen EA - sind keine Faltlinien vorgesehen.

[0046] Fig. 2B zeigt eine erste Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels 10', der aus dem in Fig. 2A gezeigten Zuschnitt 1' gebildet ist, in einer Vorderansicht. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2A beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 2B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Packungsmantel 10' ist durch zwei Schritte aus dem Zuschnitt 1' entstanden: Zunächst wird der Zuschnitt 1' entlang der beiden Scheinfaltlinien 18 gefaltet. Anschließend werden die beiden Teilbereiche 17A, 17B der Mantelfläche 17 im Bereich der Siegelfläche 7 miteinander verbunden, insbesondere verschweißt, wodurch eine (in Fig. 2B verdeckte) Längsnaht 11 entsteht. Der Packungsmantel 1' hat also eine umlaufende, in Umfangsrichtung geschlossene Struktur mit einer Öffnung im Bereich der Bodenfläche 8 und mit einer Öffnung im Bereich der Giebelfläche 9. In der Vorderansicht ist der innere Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 sichtbar, die beidseitig von den Scheinfaltlinien 18 begrenzt wird. Die übrigen Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 sind auf der Rückseite des Packungsmantels 10' und daher in Fig. 2B verdeckt.

[0047] In Fig. 2C ist der Packungsmantel 1' aus Fig. 2B in einer Rückansicht dargestellt. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2B beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 2C mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. In der Rückansicht sind die beiden äußeren Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 sichtbar, die durch die Längsnaht 11 miteinander verbunden sind und die beidseitig von den Scheinfaltlinien 18 begrenzt wird. Der innere Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 ist auf der Vorderseite des Packungsmantels 10' und daher in Fig. 2C verdeckt.

[0048] Fig. 2D zeigt den Packungsmantel 1' aus Fig. 2B und Fig. 2C im aufgefalteten Zustand. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2C beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 2D mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der aufgefaltete Zustand wird durch eine Rückfaltung des Packungsmantels 1' entlang der durch die Mantelfläche 17 verlaufenden Scheinfaltlinien 18 erreicht. Die Rückfaltung erfolgt um etwa 180°. Die Rückfaltung entlang der Scheinfaltlinien 18 hat zur Folge, dass die beiden an die Scheinfaltlinie 18 angrenzenden Teilbereiche 17A, 17B der Mantelfläche 17 nicht mehr aufeinander liegen, sondern in derselben Ebene angeordnet sind. Der Packungsmantel 10' ist daher nur in seinem flachen Zustand (Fig. 2B, Fig. 2C) entlang der Scheinfaltlinien 18 gefaltet; im aufgefalteten Zustand (Fig. 2D) ist der Packungsmantel 10' (ebenso wie die daraus herzustellende Verpackung) hingegen nicht mehr entlang der Scheinfaltlinien 18 gefaltet. Daher die Bezeichnung "Schein"-Faltlinien 18.

[0049] Fig. 2E ist der Packungsmantel 10' aus Fig. 2D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen dargestellt. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2D beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 2E mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der vorgefalteten Zustand bezeichnet (wie in Fig. 1D) einen Zustand, in dem die Faltlinien 2 sowohl im Bereich der Bodenflächen 8 als auch im Bereich der Giebelflächen 9 vorgefaltet worden sind. Die Rechtecksflächen 12 werden bei der Vorfaltung nach innen gefaltet und bilden später den Boden bzw. den Giebel der Verpackung. Die Dreiecksflächen 13 werden bei der Vorfaltung nach außen gefaltet und bilden abstehende Bereiche aus überschüssigem Material, die auch als "Ohren" 14 bezeichnet werden und in einem späteren Herstellungsschritt - etwa durch Klebverfahren - an die Verpackung angelegt werden.

[0050] In Fig. 2E' ist ebenfalls der Packungsmantel 10' aus Fig. 2D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen dargestellt, weshalb auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Der Unterschied zu Fig. 2E liegt darin, dass die Dreiecksflächen 13 nicht nach außen, sondern nach innen gefaltet werden.

[0051] Fig. 2F zeigt eine erste Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung 15', die aus dem in Fig. 2B gezeigten Packungsmantel 10' gebildet ist, nach dem Verschweißen. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2E beschriebenen Bereiche der Verpackung sind in Fig. 2E mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Die Verpackung 15' ist nach dem Verschweißen, also im befüllten und verschlossenen Zustand gezeigt. Im Bereich der Bodenflächen 8 und im Bereich der Giebelflächen 9 entsteht nach dem Verschließen eine Flossennaht 16. In Fig. 2F stehen die Ohren 14 und die Flossennaht 16 ab. Sowohl die Ohren 14 als auch die Flossennaht 16 werden in einem späteren Herstellungsschritt, etwa durch Klebverfahren, angelegt.

[0052] Fig. 2F' zeigt ebenfalls eine erste Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung 15', die aus dem in Fig. 2B gezeigten Packungsmantel 10' gebildet ist, nach dem Verschweißen. Auch hier werden daher entsprechende Bezugszeichen verwendet. Der Unterschied zu Fig. 2F liegt darin, dass die Dreiecksflächen 13 vor dem Verschweißen nicht nach außen, sondern nach innen gefaltet wurden. Daher stehen die "Ohren" 14 nicht nach außen ab, sondern erstrecken sich nach innen. Dies führt zu einer kürzeren Flossennaht 16.

[0053] In Fig. 2G ist die Verpackung 15' aus Fig. 2F mit angelegten Ohren 14 dargestellt. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2F beschriebenen Bereiche der Verpackung sind in Fig. 2G mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Neben den Ohren 14 sind auch die Flossennähte 16 an die Verpackung 15' angelegt. Die oberen, im Bereich der Giebelfläche 9 angeordneten Ohren 14 sind nach unten umgeklappt und flach an die Mantelfläche 17 angelegt. Vorzugsweise sind die oberen Ohren 14 mit der Mantelfläche 17 verklebt oder verschweißt. Die unteren, im Bereich der Bodenfläche 8 angeordneten Ohren 14 sind ebenfalls nach unten umgeklappt, jedoch flach an die Unterseite der Verpackung 15' angelegt, die durch zwei Rechtecksflächen 12 der Bodenfläche 8 gebildet wird. Vorzugsweise sind auch die unteren Ohren 14 mit der Verpackung 15' - insbesondere mit den Rechtecksflächen 12 - verklebt oder verschweißt. Bei der in Fig. 2G dargestellten Verpackung 15' ist die Mantelfläche 17 zwar gekrümmt, sie weist jedoch im Bereich der Mantelfläche 17 keine Faltkanten auf.

[0054] In Fig. 2G' ist die Verpackung 15' aus Fig. 2F' mit angelegter Flossennaht 16 dargestellt. Auch hier werden daher entsprechende Bezugszeichen verwendet. Die Flossennaht 16 ist umgeklappt und flach an die Unterseite der Verpackung 15' angelegt, die durch zwei Rechtecksflächen 12 der Bodenfläche 8 gebildet wird. Vorzugsweise ist die Flossennaht 16 mit der Verpackung 15' - insbesondere mit einer Rechtecksfläche 12 - verklebt oder verschweißt. Der Unterschied zu Fig. 2G liegt im Aufbau des Bodens der Verpackung 15': In Fig. 2G sind die Ohren 14 unterhalb der Rechtecksflächen 12 angeordnet und somit von der Unterseite sichtbar; in Fig. 2G' sind hingegen die Rechtecksflächen 12 unterhalb der Ohren 14 angeordnet und somit von der Unterseite sichtbar.

[0055] Fig. 3A zeigt einen Zuschnitt 1" zur Herstellung einer zweiten Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels. Der Zuschnitt 1" in Fig. 3A entspricht weitgehend dem Zuschnitt 1' in Fig. 2A, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt in der Form der Giebelfläche 9: Während die Länge L8 der Bodenfläche 8 über die gesamte Breite des Zuschnitts 1" konstant ist, nimmt die Länge der Giebelfläche 9 unterschiedliche Werte ein. Angrenzend an die äußeren Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 weist die Giebelfläche 9 eine verringerte Länge L9_min auf. Angrenzend an den inneren Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 weist die Giebelfläche 9 hingegen eine vergrößerte Länge L9_max auf. Diese Gestaltung führt dazu, dass der innere Teilbereich 17A eine geringere Höhe aufweist als die äußeren Teilbereiche 17B. Auch bei dem Zuschnitt 1" weist der Zuschnitt 1" im Bereich der Mantelfläche 17 zwei Scheinfaltlinien 18 auf. Die beiden Scheinfaltlinien 18 sind gerade und verlaufen parallel zueinander. Zudem verlaufen die Scheinfaltlinien 18 durch einen Berührungspunkt SB von drei benachbarten Dreiecksflächen 13 der Bodenfläche 8 und durch einen Berührungspunkt SG von drei benachbarten Dreiecksflächen 13 der Giebelflächen 9.

[0056] In Fig. 3B ist eine zweite Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels 10", der aus dem in Fig. 3A gezeigten Zuschnitt 1" gebildet ist, in einer Vorderansicht dargestellt. Der Packungsmantel 10" in Fig. 3B entspricht weitgehend dem Packungsmantel 10' in Fig. 2B, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt in der vergrößerten Länge L9_max der Giebelfläche 9 in ihrem an den vorderen Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich.

[0057] Fig. 3C zeigt den Packungsmantel 10" aus Fig. 3B in einer Rückansicht. Der Packungsmantel 10" in Fig. 3C entspricht weitgehend dem Packungsmantel 10' in Fig. 2C, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt in der verringerten Länge L9_min der Giebelfläche 9 in ihrem an die äußeren Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich.

[0058] In Fig. 3D ist der Packungsmantel 10" aus Fig. 3B und Fig. 3C im aufgefalteten Zustand dargestellt. Der Packungsmantel 10" in Fig. 3D entspricht weitgehend dem Packungsmantel 10' in Fig. 2D, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt in der vergrößerten Länge L9_max der Giebelfläche 9 in ihrem an den inneren Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich sowie in der verringerten Länge L9_min der Giebelfläche 9 in ihrem an die äußeren Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich.

[0059] Fig. 3E zeigt den Packungsmantel 10" aus Fig. 3D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen. Der Packungsmantel 10" in Fig. 3E entspricht weitgehend dem Packungsmantel 10' in Fig. 2E, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt in der vergrößerten Länge L9_max der Giebelfläche 9 in ihrem an den inneren Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich sowie in der verringerten Länge L9_min der Giebelfläche 9 in ihrem an die äußeren Teilbereiche 17B angrenzenden Bereich.

[0060] Fig. 3E' zeigt ebenfalls der Packungsmantel 10" aus Fig. 3D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen, weshalb auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Der Unterschied zu Fig. 3E liegt darin, dass die Dreiecksflächen 13 nicht nach außen, sondern nach innen gefaltet werden.

[0061] In Fig. 3F ist eine zweite Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung 15", die aus dem in Fig. 3B gezeigten Packungsmantel 10" gebildet ist, nach dem Verschweißen dargestellt. Die Verpackung 15" in Fig. 3F entspricht weitgehend der Verpackung 15' in Fig. 2F, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt in der vergrößerten Länge L9_max der Giebelfläche 9 in ihrem an den inneren Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich sowie in der verringerten Länge L9_min der Giebelfläche 9 in ihrem an die äußeren Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17angrenzenden Bereich. Die vergrößerte Länge L9_max der Giebelfläche 9 führt zu einer großen Fläche, die für ein Ausgießelement 19 genutzt werden kann.

[0062] In Fig. 3F' ist ebenfalls eine zweite Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung 15", die aus dem in Fig. 3B gezeigten Packungsmantel 10" gebildet ist, nach dem Verschweißen dargestellt. Auch hier werden daher entsprechende Bezugszeichen verwendet. Der Unterschied zu Fig. 3F liegt darin, dass die Dreiecksflächen 13 vor dem Verschweißen nicht nach außen, sondern nach innen gefaltet wurden. Daher stehen die "Ohren" 14 nicht nach außen ab, sondern erstrecken sich nach innen. Dies führt zu einer kürzeren Flossennaht 16.

[0063] Fig. 3G zeigt schließlich die Verpackung 15" aus Fig. 3F mit angelegten Ohren 14. Die Verpackung 15" in Fig. 3G entspricht weitgehend der Verpackung 15' in Fig. 2G, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt auch hier in der vergrößerten Länge L9_max der Giebelfläche 9 in ihrem an den inneren Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich sowie in der verringerten Länge L9_min der Giebelfläche 9 in ihrem an die äußeren Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich. Die vergrößerte Länge L9_max der Giebelfläche 9 führt zu einer großen Fläche, die für ein Ausgießelement 19 genutzt werden kann. Aufgrund der schräg abfallenden Oberseite der Verpackung 15" werden derartige Verpackungen auch als "Schräggiebelverpackungen" bezeichnet.

[0064] Fig. 3G' zeigt schließlich die Verpackung 15" aus Fig. 3F' mit angelegter Flossennaht 16. Auch hier werden daher entsprechende Bezugszeichen verwendet. Die Flossennaht 16 ist umgeklappt und flach an die Unterseite der Verpackung 15" angelegt, die durch zwei Rechtecksflächen 12 der Bodenfläche 8 gebildet wird. Vorzugsweise ist die Flossennaht 16 mit der Verpackung 15" - insbesondere mit einer Rechtecksfläche 12 - verklebt oder verschweißt. Der Unterschied zu Fig. 3G liegt im Aufbau des Bodens der Verpackung 15": In Fig. 3G sind die Ohren 14 unterhalb der Rechtecksflächen 12 angeordnet und somit von der Unterseite sichtbar; in Fig. 3G' sind hingegen die Rechtecksflächen 12 unterhalb der Ohren 14 angeordnet und somit von der Unterseite sichtbar.

Bezugszeichenliste:

[0065] 

1, 1', 1":

Zuschnitt

2, 2':

Faltlinie

3, 4:

Seitenfläche

5:

vordere Fläche

6:

hintere Fläche

7:

Siegelfläche

8:

Bodenfläche

9:

Giebelfläche

10, 10', 10":

Packungsmantel

11:

Längsnaht

12:

Rechtecksfläche

13:

Dreiecksfläche

14:

Ohr

15, 15', 15":

Verpackung

16:

Flossennaht

17:

Mantelfläche

17A, 17B:

Teilbereich (der Mantelfläche 17)

18:

Scheinfaltlinie

19:

Ausgießelement

EA:

Eckachse

E8:

Eckpunkt (der Bodenfläche 8)

E9:

Eckpunkt (der Giebelfläche 9)

SB:

Berührungspunkt (der Dreiecksflächen 13 der Bodenfläche 8)

SG:

Berührungspunkt (der Dreiecksflächen 13 der Giebelfläche 9)

Ansprüche

1. Packungsmantel (10', 10") aus einem Verbundmaterial zur Herstellung einer Verpackung (15', 15"), umfassend:

- eine Mantelfläche (17) mit einem inneren Teilbereich (17A) und mit zwei äußeren Teilbereichen (17B),

- eine Längsnaht (11), die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel (10', 10") verbindet,

- zwei Scheinfaltlinien (18), die durch die Mantelfläche (17) verlaufen,

- wobei der Packungsmantel (10', 10") entlang von beiden Scheinfaltlinien (18) gefaltet ist, und

- wobei der Packungsmantel (10', 10") im Bereich des inneren Teilbereiches (17A) der Mantelfläche (17) außer den beiden Scheinfaltlinien (18) keine weiteren durchgehenden Faltlinien aufweist,

dadurch gekennzeichnet, dass
das Verbundmaterial wenigstens eine Schicht aus Papier oder Pappe aufweist, die an der innerhalb des Packungsmantels (10', 10") verlaufenden Kante der Längsnaht (11) abgedeckt ist, und gekennzeichnet durch Bodenflächen (8) und Giebelflächen (9), die auf gegenüberliegenden Seiten der Mantelfläche (17) angeordnet sind, wobei die Bodenflächen (8) und die Giebelflächen (9) jeweils zwei Rechtecksflächen (12) und sechs Dreiecksflächen (13) umfassen.

2. Packungsmantel (10', 10") nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Packungsmantel (10', 10") entlang von beiden Scheinfaltlinien (18) um einen Winkel von jeweils etwa 180° flach gefaltet ist.

3. Packungsmantel (10', 10") nach Anspruch 1 oder Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die beiden Scheinfaltlinien (18) parallel zueinander verlaufen.

4. Packungsmantel (10', 10") nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Scheinfaltlinien (18) durch den Berührungspunkt (SB) von drei benachbarten Dreiecksflächen (13) der Bodenfläche (8) und durch den Berührungspunkt (SG) von drei benachbarten Dreiecksflächen (13) der Giebelfläche (9) verlaufen.

5. Packungsmantel (10") nach Anspruch 1 oder Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Giebelfläche (9) auf der Rückseite des Packungsmantels (10") eine geringere Länge (L9min) aufweist als die Länge (L9_max) der Giebelfläche (9) auf der Vorderseite des Packungsmantels (10").

6. Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Scheinfaltlinien (18) von der Innenseite zur Außenseite des Packungsmantels (10', 10") und/oder von der Außenseite zur Innenseite des Packungsmantels (10', 10") geprägt sind.

7. Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verbundmaterial des Packungsmantels (10', 10") eine Stärke im Bereich zwischen 150 g/m² und 400 g/m², insbesondere zwischen 200 g/m² und 250 g/m² aufweist.

8. Packungsmantel (10', 10") nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Schicht aus Papier oder Pappe durch einen Dichtstreifen und/oder durch Umlegen des Verbundmaterials im Bereich der Längsnaht (11) abgedeckt ist.

9. Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht (11) geschält ist.

10. Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
gekennzeichnet durch
eine Materialschwächung, insbesondere ein überbeschichtetes Loch, in einer der Giebelflächen (9) zur Befestigung eines Ausgießelements (19).

11. Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Packungsmantel (10', 10") sowohl im Bereich der Bodenflächen (8) als auch im Bereich der Giebelflächen (9) offen ist.

12. Verpackung (15', 15") aus einem Verbundmaterial,

- wobei die Verpackung (15', 15") aus einem Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellt ist, und

- wobei die Verpackung (15', 15") im Bereich der Bodenflächen (8) und im Bereich der Giebelflächen (9) verschlossen ist,

dadurch gekennzeichnet, dass
die Verpackung (15', 15") im Bereich des inneren Teilbereiches (17A) der Mantelfläche (17) keine durchgehenden geraden Faltkanten aufweist.

13. Verpackung (15', 15") nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
die an die Scheinfaltlinien (18) angrenzenden Teilbereiche (17A, 17B) der Mantelfläche (17) jeweils in einem Winkelbereich zwischen 160° und 200°, insbesondere zwischen 170° und 190° zueinander angeordnet sind.

14. Verpackung (15', 15") nach Anspruch 12 oder Anspruch 13,
gekennzeichnet durch
Ohren (14), die im unteren Bereich der Verpackung (15', 15") an die Bodenflächen (8) angelegt sind.

15. Verpackung (15', 15") nach einem der Ansprüche 12 bis 14,
gekennzeichnet durch
Ohren (14), die im oberen Bereich Verpackung (15', 15") an die Mantelfläche (17) angelegt sind.

16. Verfahren zur Herstellung einer Verpackung (15', 15") aus einem Packungsmantel (10', 10") aus einem Verbundmaterial, umfassend die folgenden Schritte:

a) Bereitstellen eines Packungsmantels (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 11,

b) Zurückfalten der Mantelfläche (17) des Packungsmantels (10', 10") entlang von beiden Scheinfaltlinien (18).

17. Verfahren nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, dass
die an die Scheinfaltlinien (18) angrenzenden Teilbereiche (17A, 17B) der Mantelfläche (17) nach dem Zurückfalten wieder jeweils in einem Winkelbereich zwischen 160° und 200°, insbesondere zwischen 170° und 190° zueinander liegen.

Claims

1. Package sleeve (10', 10") made of a composite material for the manufacture of a package (15', 15") comprising:

- a sleeve surface (17) with an inner partial region (17A) and with two outer partial regions (17B),

- a longitudinal seam (11) which connects two edges of the composite material to form a circumferential package sleeve (10', 10"),

- two secondary fold lines (18), which run through the sleeve surface (17),

- wherein the package sleeve (10', 10") is folded along two secondary fold lines (18), and

- wherein apart from the two secondary fold lines (18), the package sleeve (10', 10") does not have any further continuous fold lines in the region of the inner partial region (17A) of the sleeve surface (17),

characterised in that
the composite material has at least one layer of paper or paperboard which is covered on the edge of the longitudinal seam (11) running within the package sleeve (10', 10") and characterised by bottom surfaces (8) and gable surfaces (9), which are arranged on opposing sides of the sleeve surface (17), wherein the bottom surfaces (8) and the gable surfaces (9) each comprise two rectangular surfaces (12) and six triangular surfaces (13).

2. Package sleeve (10', 10") according to claim 1, characterised in that the package sleeve (10', 10") is folded flat along both secondary fold lines (18) by an angle of in each case around 180°.

3. Package sleeve (10', 10") according to claim 1 or 2, characterised in that the two secondary fold lines (18) run parallel to one another.

4. Package sleeve (10', 10") according to claim 1, characterised in that the secondary fold lines (18) run through the point of contact (SB) of three adjacent triangular surfaces (13) of the bottom surface (8) and through the point of contact (SG) of three adjacent triangular surfaces (13) of the gable surface (9).

5. Package sleeve (10") according to claim 1 or 4, characterised in that the gable surface (9) on the rear side of the package sleeve (10") has a shorter length (L9_min) than the length (L9_min) of the gable surface (9) on the front side of the package sleeve (10").

6. Package sleeve (10', 10") according to any one of claims 1 to 5, characterised in that the secondary fold lines (18) are stamped from the inner side to the outer side of the package sleeve (10', 10") and/or from the outer side to the inner side of the package sleeve (10', 10").

7. Package sleeve (10', 10") according to any one of claims 1 to 6, characterised in that the composite material of the package sleeve (10', 10") has a strength in the range of between 150 g/m² and 400 g/m², in particular of between 200 g/m² and 250 g/m².

8. Package sleeve (10', 10") according to claim 1, characterised in that the layer of paper or paperboard is covered by a sealing strip and/or by turning over the composite material in the region of the longitudinal seam (11).

9. Package sleeve (10', 10") according to any one of claims 1 to 8, characterised in that the composite material is stripped in the region of the longitudinal seam (11).

10. Package sleeve (10', 10") according to any one of claims 1 to 9, characterised by a material weakening, in particular an overcoated hole, in one of the gable surfaces (9), for fixing a pouring element (19).

11. Package sleeve (10', 10") according to any one of claims 1 to 10, characterised in that the package sleeve (10', 10") is open both in the region of the bottom surfaces (8) and in the region of the gable surfaces (9).

12. Package (15', 15") made of a composite material,

- wherein the package (15', 15") is manufactured from a package sleeve (10', 10") according to any one of claims 1 to 11, and

- wherein the package (15', 15") is sealed in the region of the bottom surfaces (8) and in the region of the gable surfaces (9),

characterised in that
the package (15', 15"), in the region of the inner partial region (17A) of the sleeve surface (17), does not have continuous straight fold edges.

13. Package (15', 15") according to claim 12, characterised in that the partial regions (17A, 17B) of the sleeve surface (17) adjoining the secondary fold lines (18) are arranged in each case in an angular range of between 160° and 200°, in particular of between 170° and 190° in relation to one another.

14. Package sleeve (15', 15") according to claim 12 or 13, characterised by lugs (14) which are laid against the bottom surfaces (8) in the lower region of the package (15', 15").

15. Package (15', 15") according to any one of claims 12 to 14, characterised by lugs (14) which are laid against the sleeve surface (17) in the upper region of the package (15', 15").

16. Method for the manufacture of a package (15', 15") from a package sleeve (10', 10") made of a composite material, comprising the following steps:

a) providing a package sleeve (10', 10") according to any one of claims 1 to 11,

b) folding back the sleeve surface (17) of the package sleeve (10', 10") along two secondary fold lines (18).

17. Method according to claim 16, characterised in that the partial regions (17A, 17B) of the sleeve surface (17) adjoining the secondary fold lines (18), after being folded back, in each case once again lie in an angular range of between 160° and 200°, in particular of between 170° and 190° in relation to one another.

Revendications

1. Enveloppe d'emballage (10', 10") en un matériau composite destinée à produire un emballage (15', 15"), comportant:

- une surface enveloppante (17) avec un secteur partiel (17A) intérieur et deux secteurs partiels (17B) extérieurs,

- une couture longitudinale (11) qui relie deux bords du matériau composite en une enveloppe d'emballage (10', 10") périphérique,

- deux lignes de plissement apparentes (18) qui passent à travers la surface enveloppante (17),

- l'enveloppe d'emballage (10', 10") étant pliée le long des deux lignes de plissement apparentes (18), et

- l'enveloppe d'emballage (10', 10") ne présentant, outre les deux lignes de plissement apparentes (18), aucune autre ligne de plissement continue dans la zone du secteur partiel (17A) intérieur de la surface enveloppante (17),

caractérisée en ce que
le matériau composite présente au moins une couche en papier ou en carton, laquelle est recouverte sur le bord de la couture longitudinale (11) passant à l'intérieur de l'enveloppe d'emballage (10', 10"), et caractérisée par des surfaces au sol (8) et des surfaces en pignon (9), lesquelles sont agencées sur des côtés opposés de la surface enveloppante (17), les surfaces au sol (8) et les surfaces en pignon (9) comportant respectivement deux surfaces rectangulaires (12) et six surfaces triangulaires (13).

2. Enveloppe d'emballage (10', 10") selon la revendication 1,
caractérisée en ce que
l'enveloppe d'emballage (10', 10") est pliée à plat le long des deux lignes de plissement apparentes (18) selon un angle d'environ 180°.

3. Enveloppe d'emballage (10', 10") selon la revendication 1 ou la revendication 2,
caractérisée en ce que
les deux lignes de plissement apparentes (18) passent parallèlement l'une à l'autre.

4. Enveloppe d'emballage (10', 10") selon la revendication 1,
caractérisée en ce que
les lignes de plissement apparentes (18) passent à travers le point de contact (SB) des trois surfaces triangulaires (13) adjacentes de la surface au sol (8) et à travers le point de contact (SG) des trois surfaces triangulaires (13) adjacentes de la surface en pignon (9).

5. Enveloppe d'emballage (10") selon la revendication 1 ou la revendication 4,
caractérisée en ce que
la surface en pignon (9) présente, sur le côté arrière de l'enveloppe d'emballage (10"), une longueur plus faible (L9min) que la longueur (L9max) de la surface en pignon (9) sur le côté avant de l'enveloppe d'emballage (10").

6. Enveloppe d'emballage (10', 10") selon l'une des revendications 1 à 5,
caractérisée en ce que
les lignes de plissement apparentes (18) sont façonnées à partir du côté intérieur vers le côté extérieur de l'enveloppe d'emballage (10', 10") et/ou du côté extérieur vers le côté intérieur de l'enveloppe d'emballage (10', 10").

7. Enveloppe d'emballage (10', 10") selon l'une des revendications 1 à 6,
caractérisée en ce que
le matériau composite de l'enveloppe d'emballage (10', 10") présente une épaisseur comprise entre 150 g/m² et 400 g/m², notamment entre 200 g/m² et 250 g/m².

8. Enveloppe d'emballage (10', 10") selon la revendication 1,
caractérisée en ce que
la couche en papier ou en carton est recouverte par une bande d'étanchéité et/ou par la répartition du matériau composite dans la zone de la couture longitudinale (11).

9. Enveloppe d'emballage (10', 10") selon l'une des revendications 1 à 8,
caractérisée en ce que
le matériau composite est pelé dans la zone de la couture longitudinale (11).

10. Enveloppe d'emballage (10', 10") selon l'une des revendications 1 à 9,
caractérisée par
un affaiblissement du matériau, notamment un trou revêtu, dans une des surfaces en pignon (9) pour la fixation d'un bec verseur (19).

11. Enveloppe d'emballage (10', 10") selon l'une des revendications 1 à 10,
caractérisée en ce que
l'enveloppe d'emballage (10', 10") est ouverte tant dans la zone des surfaces au sol (8) que dans la zone des surfaces en pignon (9).

12. Emballage (15', 15") en un matériau composite

- l'emballage (15', 15") étant fabriqué à partir d'une enveloppe d'emballage (10', 10") selon l'une des revendications 1 à 11, et

- l'emballage (15', 15") étant fermé dans la zone des surfaces au sol (8) et dans la zone des surfaces en pignon (9),

caractérisé en ce que

- l'emballage (15', 15") ne présente aucune autre ligne de plissement droite continue dans la zone du secteur partiel (17A) intérieur de la surface enveloppante (17).

13. Emballage (15', 15") selon la revendication 12,
caractérisé en ce que
les secteurs partiels (17A, 17B) de la surface enveloppante (17) adjacents aux lignes de plissement apparentes (18) sont agencés l'un par rapport à l'autre respectivement dans une plage angulaire entre 160° et 200°, notamment entre 170° et 190°.

14. Emballage (15', 15") selon la revendication 12 ou la revendication 13,
caractérisé par
des pattes (14) qui sont placées dans la partie inférieure de l'emballage (15', 15") sur les surfaces au sol (8).

15. Emballage (15', 15") selon l'une des revendications 12 à 14,
caractérisé par
des pattes (14) qui sont placées dans la partie supérieure de l'emballage (15', 15") sur la surface enveloppante (17).

16. Procédé de fabrication d'un emballage (15', 15") à partir d'une enveloppe d'emballage (10', 10") en un matériau composite, comportant les étapes suivantes :

a) Mise à disposition d'une enveloppe d'emballage (10', 10") selon l'une des revendications de 1 à 11,

b) Repliage de la surface enveloppante (17) de l'enveloppe d'emballage (10', 10") le long des deux lignes de plissement apparentes (18).

17. Procédé selon la revendication 16,
caractérisé en ce que
les secteurs partiels (17A, 17B) de la surface enveloppante (17) adjacents aux lignes de plissement apparentes (18), se situent, après le repliage, à nouveau respectivement dans une plage angulaire entre 160° et 200°, notamment entre 170° et 190°.

Zeichnung