Die vorliegende Erfindung betrifft ein Wirkwerkzeug für eine Kettenwirkmaschine, mit einem Schaft, der einen Befestigungsbereich aufweist, mit dem das Wirkwerkzeug in eine Aufnahmenut einer Barre einsetzbar ist, wobei der Befestigungsbereich eine Vorderseite, eine Rückseite und zwei Flanken zwischen der Vorderseite und der Rückseite aufweist.

Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Wirkwerkzeugs aus einem Halbfabrikat.

Wirkwerkzeuge für Kettenwirkmaschinen sind beispielsweise Nadeln, insbesondere Arbeitsnadeln oder Wirknadeln, wie Schiebernadeln und Hakennadeln, Legenadeln oder Lochnadeln, sowie Polplatinen, Abschlagplatinen, Stechkammplatinen oder dergleichen.

Derartige Wirkwerkzeuge sind für Kettenwirkmaschinen bekannt. DE 10 2013 2015 708 B4 offenbart eine Vollkopfwirknadel mit einem Haken und einer Zunge. In einer Kettenwirkmaschine werden üblicherweise sehr viele Wirkwerkzeuge nebeneinander in eine Aufnahme einer Barre eingesetzt. Hierbei ist es für die Qualität der hergestellten Wirkware unter anderem wichtig, dass die Wirkwerkzeuge möglichst genau in der Aufnahme positioniert sind, da durch Fehlstellungen der Wirkwerkzeuge Fehlstellen in der Wirkware entstehen können.

Zur besseren Zentrierung einer Nadel in einer entsprechend angepassten Nut einer Nadelaufnahme ist aus der DE 10 2006 004 099 B3 eine Wirknadel für eine Kettenwirkmaschine bekannt, bei der ein Befestigungsabschnitt des Schafts im Bereich der Vorderseite oder der Rückseite eine größere Breite als im Bereich seiner gegenüberliegenden Seite aufweist.

Ein Verfahren zum Herstellen eines Wirkwerkzeugs ist auch aus EP 1 813 703 A1 bekannt. Das Wirkwerkzeug ist vorzugsweise ein dünnes Blechteil mit zwei zueinander parallelen Flachseiten und zwei Schmalseiten, wobei der Abstand zwischen den Flachseiten, d.h. die Dicke des Wirkwerkzeugs, beispielsweise lediglich 0,4 m beträgt.

DE 44 14 703 A1 beschreibt eine Wirknadel für eine Kettenwirkmaschine, deren Nadelschaft derart verformt ist, dass an mindestens zwei voneinander beabstandeten Stellen Erhebungen vorhanden sind, deren Höhenmaß zusammen mit der Schaftstärke ein Untermaß zur gegebenen Breite einer Nut einer entsprechenden Barre aufweist.

Wirkwerkzeuge sind bei Kettenwirkmaschinen Verschleißteile, die in gewissen Intervallen ersetzt werden müssen. Der Aufwand für einen Austausch hunderter Wirkwerkzeuge innerhalb einer Kettenwirkmaschine ist auch deshalb erheblich, weil die Wirkwerkzeuge in der Großserienfertigung nur mit entsprechend großen Fertigungstoleranzen hergestellt werden können, die teilweise ein manuelles Vermessen und Sortieren der Wirkwerkzeuge erfordert, bevor diese eingebaut werden können. Trotzdem lassen sich die Wirkwerkzeuge aufgrund der Fertigungstoleranzen nicht ausreichend präzise und wiederholbar in Kettenwirkmaschine einbauen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein verbessertes Wirkwerkzeug sowie ein Herstellungsverfahren hierfür anzugeben. Diese Aufgabe wird mit einem Wirkwerkzeug der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Flanken parallel zueinander sind, wobei der Abstand der Flanken im Befestigungsbereich um maximal 5 µm, insbesondere um maximal 1 µm, variiert.

Der Erfindung liegt dabei der Gedanke zugrunde, dass ein Wirkwerkzeug mit geringem Aufwand besonders präzise in eine Kettenwirkmaschine eingesetzt werden kann, wenn die Flanken des Befestigungsbereichs möglichst ideal planparallel zueinander und hinsichtlich der Dicke möglichst ideal auf die Nutbreite der Aufnahme abgestimmt sind. Eine derart hohe Genauigkeit ist bei der aus Kostengründen erforderlichen Massenfertigung der Wirkwerkzeuge bisher nicht erreichbar. Die Erfindung schlägt daher vor, den für die Ausrichtung des Wirkwerkzeugs innerhalb der Kettenwirkmaschine erforderlichen Befestigungsbereich so nachzuarbeiten, dass eine ausreichend präzise Ausrichtung des Wirkwerkzeugs mit minimalem Aufwand möglich ist.

Grundsätzlich ist dieser Erfindungsgedanke auf unterschiedliche Arten von Wirkwerkzeugen anwendbar. So kann das Wirkwerkzeug eine Lochnadel sein, durch welche ein Faden geführt wird. Auch kann das Wirkwerkzeug eine Wirk- oder Arbeitsnadel sein, bei der auf einer Seite des Befestigungsbereichs ein Hakenbereich vorgesehen ist, wobei auf der gegenüberliegenden Seite des Befestigungsbereichs ein Fuß vorgesehen ist.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung kann der Querschnitt des Schafts des Wirkwerkzeugs im Befestigungsbereich kleiner als der Querschnitt in den übrigen Bereichen des Schafts sein. Dieser reduzierte Querschnitt kann das Ergebnis der Nachbearbeitung des Befestigungsbereichs sein.

Vorteilhafterweise ist der Abstand der Flanken zueinander mittels eines Laser-Abtragverfahrens derart eingestellt, dass der Abstand der Flanken zueinander im Befestigungsbereich um maximal 5 µm, insbesondere um maximal 1 µm, variiert. Ein Laser-Abtragverfahren schafft neben der erforderlichen Maßgenauigkeit des Befestigungsbereichs auch eine für das präzise Einsetzen des Wirkwerkzeugs besonders geeignete Oberflächenstruktur im Befestigungsbereich, ohne dass weitere Oberflächenbearbeitungsschritte erforderlich sind. Alternativ oder zusätzlich können die Flanken auch mittels eines Ätzverfahrens und/oder mittels eines Schleifverfahrens bearbeitet werden.

Die oben genannte Aufgabe wird weiter durch ein Verfahren zur Herstellung eines Wirkwerkzeugs für Kettenwirkmaschinen aus einem Wirkwerkzeug-Halbfabrikat gelöst, wobei das Halbfabrikat einen Schaft mit einem Befestigungsbereich zum Einsetzen in eine Aufnahmenut einer Kettenwirkmaschinen-Barre aufweist und der Schaft einen ersten Oberflächenabschnitt, beispielsweise eine Flanke des Befestigungsbereichs des Wirkwerkzeugs, und einen dem ersten Oberflächenabschnitt gegenüberliegenden zweiten Oberflächenabschnitt, beispielsweise eine gegenüberliegende Flanke des Befestigungsbereichs des Wirkwerkzeugs, aufweist. Ein Wirkwerkzeug-Halbfabrikat ist dabei insbesondere ein zumindest im Befestigungsbereich noch nicht auf Endmaß bearbeitetes Wirkwerkzeug, das alle übrigen erforderlichen Merkmale bereits aufweisen kann, beispielsweise einen Haken, eine Zunge und/oder eine Schiebernut. Beispielsweise handelt es sich bei einem Halbfabrikat um eine herkömmliche in Massenfertigung hergestellte Nadel oder dergleichen für eine Kettenwirkmaschine. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Halbfabrikat einem Bearbeitungsschritt unterzogen, bei dem Material von dem ersten Oberflächenabschnitt und/oder dem zweiten Oberflächenabschnitt abgetragen wird, wobei der Bearbeitungsschritt so durchgeführt wird, dass der erste Oberflächenabschnitt und der zweite Oberflächenabschnitt nach dem Bearbeitungsschritt zwei zueinander parallele Ebenen bilden, die voneinander um eine vordefinierte Schaftdicke beabstandet sind. Erfindungsgemäß beträgt die Abweichung der Schaftdicke zwischen dem ersten Oberflächenabschnitt und dem zweiten Oberflächenabschnitt nach dem Bearbeitungsschritt maximal 5 µm, insbesondere maximal 1 µm.

Um eine besonders präzise Ausrichtung des Wirkwerkzeugs innerhalb der Kettenwirkmaschine zu ermöglichen, ist es nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vor dem Schritt der Bearbeitung des Halbfabrikats vorgesehen, eine Aufnahmenut einer Textilmaschinen-Barre, in die das Wirkwerkzeug einsetzbar ist, zumindest hinsichtlich der Breite der Aufnahmenut zu vermessen, wobei die vordefinierte Schaftdicke im Wesentlichen gleich der gemessenen Breite der Aufnahmenut gewählt wird, um eine Presspassung zu erzeugen. Hierdurch ist es möglich, das Wirkwerkzeug individuell an die Kettenwirkmaschine anzupassen.

Eine Bearbeitung des Halbfabrikats mit der erfindungsgemäß erforderlichen Genauigkeit kann beispielsweise mittels eines Laser-Abtragverfahrens erfolgen. Alternativ oder zusätzlich hierzu ist es auch möglich, dass der Schritt der Bearbeitung des Halbfabrikats mittels eines Schleif- oder Ätzverfahrens erfolgt.

In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird ein Verfahren vorgeschlagen, das insbesondere die folgenden Schritte aufweist: Herstellen bzw. Bereitstellen einer Barre mit wenigstens einer Aufnahmenut, Vermessen zumindest der Breite der Aufnahmenut, und Bearbeiten des Halbfabrikats durch Materialabtrag auf wenigstens einer Flanke des Befestigungsbereichs bis die Flanken voneinander um maximal den Betrag der gemessenen Breite der Aufnahmenut beabstandet sind.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:

Figur 1

in Perspektivansicht eine erste Ausgestaltung eines als Hakennadel ausgebildeten Wirkwerkzeugs und

Figur 2

in Schnittansicht das Wirkwerkzeug nach Figur 1 in einem in eine Aufnahme eingesetzten Zustand.

In allen Figuren sind gleiche und einander entsprechende Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen.

Das in den Figuren gezeigte Wirkwerkzeug 1 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel als eine Hakennadel ausgebildet. Das Wirkwerkzeug 1 weist einen Schaft 2 auf, der eine Längsrichtung aufweist. Ferner weist das Wirkwerkzeug 1 an dem in Figur 1 oberen Ende einen Hakenbereich 3 mit einem Haken auf. Um bei einem Maschenbildungsvorgang den Haken durch eine zuvor gebildete Masche ziehen zu können, wird üblicherweise ein Schieber verwendet, der in einem in den Figuren nicht dargestellten Führungsbereich geführt ist. Auch der Schieber ist hier aus Gründen der Übersicht nicht dargestellt. Auf der dem Hakenbereich 3 gegenüberliegenden Seite (unten in Figur 1) ist das Wirkwerkzeug 1 mit einem Fuß 4 versehen.

Zwischen dem Hakenbereich 3 und dem Fuß 4 ist ein Befestigungsbereich 5 ausgebildet, der, wie in Figur 2 gezeigt, in eine Aufnahmenut 6 einer Barre 7 einsetzbar ist. In Kettenwirkmaschinen sind die Flanken der Aufnahmenut 6, d.h. die in Figur 2 linke bzw. rechte Innenwand der Nut, herstellungsbedingt weitgehend ideal planparallel zueinander.

Der Befestigungsbereich 5 des Wirkwerkzeugs 1 weist hierbei eine in Figur 2 obere Vorderseite 8, eine in Figur 2 untere Rückseite 9 sowie zwei einander gegenüberliegende Flanken 10, 11 auf, die sich zwischen der Vorderseite 8 und der Rückseite 9 erstrecken.

Um ein präzises Positionieren des Wirkwerkzeugs 1 mit seinem Befestigungsbereich 5 in der Aufnahmenut 6 zu ermöglichen, sind insbesondere die Flanken 10, 11 des Befestigungsbereichs 5 mit hoher Genauigkeit bearbeitet. In der dargestellten Ausführungsform ist die Aufnahmenut 6 in dem in Figur 2 gezeigten Querschnitt rechteckig. Daher sind auch die Flanken 10, 11 zueinander möglichst ideal planparallel angeordnet. Dies wird dadurch erreicht, dass zumindest der Befestigungsbereich 5 einer besonderen Bearbeitung unterzogen wird, insbesondere einem Laser-Abtragverfahren.

Wenn die Breite der Aufnahmenut nicht bekannt ist, wird zunächst die Aufnahmenut 6 zumindest hinsichtlich ihrer Breite vermessen. Anschließend wird ein Wirkwerkzeug-Halbfabrikat, beispielsweise die in Figur 1 gezeigte Nadel vor der Endbearbeitung, zumindest im Befestigungsbereich 5 durch Abtragen bearbeitet, bis die Flanken 10, 11 zueinander möglichst parallel sind und der Abstand der Flanken 10, 11 zueinander möglichst genau der ermittelten Breite der Aufnahmenut 6 entspricht.

Mittels eines Laser-Abtragverfahrens können die Flanken 10, 11 so genau bearbeitet werden, dass ihr Abstand voneinander im Befestigungsbereich 5 nicht mehr als 5 µm, insbesondere maximal 1 µm, variiert. Zudem ist es mit dem Laser-Abtragverfahren möglich, den Abstand der Flanken 10, 11 zueinander auf maximal 5 µm, insbesondere auf maximal 1 µm, genau auf die gemessene Breite der Aufnahmenut 6 einzustellen.

Der Einsatz eines Laser-Abtragverfahrens für die Bearbeitung des Befestigungsbereichs 5 des Wirkwerkzeugs 1 hat überdies den Vorteil, dass eine weitere Oberflächenbehandlung des Befestigungsbereichs 5 meist nicht erforderlich ist. Zudem kann das Laser-Abtragverfahren weitgehend automatisiert und mit kurzer Bearbeitungszeit für eine individuelle Anpassung des Flankenabstands für jedes Wirkwerkzeug 1 eingesetzt werden.

Alternativ zu der Bearbeitung nur des Befestigungsbereichs 5 des Wirkwerkzeugs 1 kann auch der gesamte Schaft 2 bearbeitet werden. Aus Effizienzgründen wird jedoch eine ausschließliche Bearbeitung des Befestigungsbereichs 5 bevorzugt. Dies kann dazu führen, dass der Befestigungsbereich 5 eine geringere Dicke als der übrige Schaft 2 aufweist. Ein hierbei gegebenenfalls entstehender Absatz zwischen dem Befestigungsbereich 5 und dem übrigen Schaft 2 kann zusätzlich zur Ausrichtung und Festlegung des Wirkwerkzeugs 1 in der Barre 7 oder dergleichen Halter dienen.

Insgesamt bewirkt die erfindungsgemäße Bearbeitung des Befestigungsbereichs 5 des Wirkwerkzeugs 1 eine erheblich präzisere Ausrichtung des Wirkwerkzeugs 1 in der Barre 7, wodurch die Qualität der mit der Kettenwirkmaschine hergestellten Wirkware weiter verbessert wird. Zudem sinkt der Aufwand beim Auswechseln von Wirkwerkzeugen durch die im Vergleich zu herkömmlichen Wirkwerkzeugen höhere Passgenauigkeit erheblich, weil der Aufwand zum Ausrichten klein gehalten werden kann. Es ist darüber hinaus auch möglich, den Bearbeitungsaufwand bei der Herstellung des Wirkwerkzeug-Halbfabrikats hinsichtlich der Genauigkeit der Ausbildung des Befestigungsbereichs 5 zu reduzieren, da erfindungsgemäß ohnehin eine Nachbearbeitung des Befestigungsbereichs 5 stattfindet. Dies kann die Herstellungskosten senken.

Die Bearbeitung des Befestigungsbereichs 5 erfolgt dabei vorzugsweise derart, dass das Wirkwerkzeug 1 im Befestigungsbereich 5 minimal kleiner als die Aufnahmenut 6 ist, um das Wirkwerkzeug 1 mit einer Presspassung in die Barre 7 einsetzen zu können.