Die vorliegende Erfindung betrifft einen Bohrer für die meißelnde Bearbeitung von Gestein. Insbesondere betrifft die Erfindung einen Bohrer, bei welchem entstehendes Bohrgut über einen hohlen Schaft abtransportiert werden kann. Der Bohrer hat und benötigt keinen wendelförmigen Schaft.

Ein Bohrer gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist aus US 3 163 246 A bekannt.

Die Erfindung bezieht sich auf einen Bohrer mit den Merkmalen von Anspruch 1.

Der Bohrer für die meißelnde Bearbeitung von Gestein hat eine Schlagfläche an einem Einsteckende, einen hohlen Schaft, innerhalb welchem ein Förderkanal vorgesehen ist und einen Bohrkopf. Der Bohrkopf hat an einer Stirnseite drei oder mehr Schneiden und ein oder mehrere Ansaugöffnungen. Innerhalb des Bohrkopfs sind Ansaugkanäle, die die Ansaugöffnungen mit dem Förderkanal verbinden. Bei wenigstens einem der Ansaugkanäle weisen ein an die Ansaugöffnung angrenzender erster Abschnitt des Ansaugkanals eine erste Neigung gegenüber der Bohrerachse und ein an den hohlen Schaft angrenzender zweiter Abschnitt des Ansaugkanals eine zweite Neigung gegenüber der Bohrerachse auf. Die zweite Neigung ist größer als die erste Neigung. Die geringere Neigung des Ansaugkanals in dem oberen Bereich ist vorteilhaft in Hinblick auf die Abbauleistung. Die Stoßwelle sieht keine oder geringere radiale Ablenkungen aufgrund der eher achsparallelen Grenzflächen.

Die erste Neigung kann geringer als 5 Grad sein. Die zweite Neigung kann zwischen 15 Grad und 30 Grad liegen.

In einer Ausgestaltung ist der zweite Abschnitt des Ansaugkanals durchgehend gekrümmt.

In einer Ausgestaltung sieht der Bohrkopf einen Sockel vor, in welchen die Schneiden eingebettet sind, wobei der Sockel die Schneiden in einer Umfangsrichtung teilweise umgibt. In einer Ausgestaltung besteht der Sockel wenigstens teilweise aus einem gesinterten Stahl. Ein die Schneiden umgebender Abschnitt des Sockels kann aus Wolframkarbid sein.

In einer Ausgestaltung besteht der Sockel vollständig aus einem gesinterten Stahl.

In einer Ausgestaltung nimmt ein Querschnitt der Ansaugkanäle von der Ansaugöffnung zu dem Förderkanal hin zunimmt.

In einer Ausgestaltung sind die Ansaugöffnungen dreiecks-förmig.

Die Schneiden des Bohrkopfs sind vorzugsweise aus gesinterten Wolframkarbid. Das harte Material eignet sich besonders für die meißelnde Bearbeitung von Gestein. Die Schneiden können eine Spanfläche und eine Freifläche aufweisen, welche beide einen Teil der Schlagfläche bilden und einander entlang einer Meißelkante berühren. Die Geometrie eignet sich besonders gut für die meißelnde Bearbeitung von Gestein.

Die nachfolgende Beschreibung erläutert die Erfindung anhand von exemplarischen Ausführungsformen und Figuren. In den Figuren zeigen:

• Fig. 1 einen Bohrer
• Fig. 2 einen Bohrkopf des Bohrers in einer Seitenansicht
• Fig. 3 einen Schnitt durch den Bohrkopf
• Fig. 4 eine Draufsicht auf die Stirnseite des Bohrkopfs
• Fig. 5 einen Bohrkopf des Bohrers in einer Seitenansicht
• Fig. 6 einen Schnitt durch den Bohrkopf
• Fig. 7 eine Draufsicht auf die Stirnseite des Bohrkopfs
• Fig. 8 einen Schnitt durch einen Bohrkopf, der nicht Teil der Erfindung ist
• Fig. 9 einen Schnitt durch den hohlen Schaft
• Fig. 10 einen Schnitt durch den hohlen Schaft

Gleiche oder funktionsgleiche Elemente werden durch gleiche Bezugszeichen in den Figuren indiziert, soweit nicht anders angegeben.

Fig. 1 zeigt einen beispielhaften Bohrer 1. Der Bohrer 1 hat einen Bohrkopf 2 mit Ansaugöffnungen 3, einen hohlen Schaft 4 mit einem Absauganschluss 5 und ein Einsteckende 6 mit einer Schlagfläche 7. Eine Manschette 8 kann den Absauganschluss 5 umschließen.

Der Bohrer 1 ist für den Abbau von mineralischen Bauwerkstoffen, z.B. Beton, Ziegel, ausgelegt. Das Einsteckende 6 kann in einer Handwerkzeugmaschine, z.B. einer Bohrmaschine, einem Bohrhammer, eingesetzt werden. Ein Schlagwerk der Handwerkzeugmaschine schlägt periodisch auf die Schlagfläche 7 an dem Einsteckende 6. Die Stoßwelle des Schlags durchläuft den hohlen Schaft 4 in Schlagrichtung 9 bis zu dem Bohrkopf 2. Der Bohrkopf 2 zertrümmert den mineralischen Werkstoff. Der Bohrer 1 wird vorzugsweise zwischen den Schlägen in einem Drehsinn 10 um seine Bohrerachse 11 gedreht. Der Bohrer 1 schlägt in Folge in unterschiedlichen Orientierungen auf den Werkstoff ein. Das entstehende Bohrgut kann unmittelbar von der Stirnseite 12 des Bohrers 1 aus dem Bohrloch entfernt werden. Ein Staubsauger wird an die Manschette 8 angeschlossen. Der Luftstrom saugt das Bohrgut an den Ansaugöffnungen 3 unmittelbar an der Stirnseite 12 des Bohrers 1 an. Das Bohrgut wird innerhalb des hohlen Schafts 4 abtransportiert.

Der beispielhafte Bohrkopf 2 hat einen Sockel 13 und mehrere in den Sockel 13 eingebettete Schneiden 14. Die Schneiden 14 bilden die Spitze 15 des Bohrkopfs 2. Die Schneiden 14 stehen gegenüber der Sockel 13 in Schlagrichtung 9 vor. Die Stirnseite 12 des Bohrkopfs 2 setzt sich aus den in Schlagrichtung 9 weisenden Stirnflächen 16 der Schneiden 14 und den Stirnflächen 17 des Sockels 13 zusammen. Der Sockel 13 hat eine zylindrische Mantelfläche 18. Vorzugsweise stehen die Schneiden 14 in radialer Richtung gegenüber der Mantelfläche 18 vor. Die Mantelfläche 18 kann unterhalb der Schneiden 14 umfänglich geschlossen sein. Eine Unterseite 19 des Sockels 13 ist auf dem hohlen Schaft 4 angeordnet. Die Unterseite 19 kann verschweißt, verlötet oder in analoger Weise materialschlüssig mit dem Schaft 4 verbunden sein. In anderen Ausführungen kann der Bohrkopf 2 mittels einer Schraubverbindung, einem Bajonettverschluss oder vorzugsweise einer Kegelpressverbindung (Fig. 6) mit dem Schaft 4 verbunden sein.

Die Schneiden 14 sind vorzugsweise aus einem gesinterten Wolframkarbid-haltigen Werkstoff. In einer Ausgestaltung kann ein die Schneiden 14 umfänglicher Abschnitt 20 des Sockels 13 aus dem gesinterten Wolframkarbid-haltigen Werkstoff und ein die Unterseite bildender Abschnitt 21 aus dem gesinterten Eisen-basierten Werkstoff hergestellt sein (Fig. 3).

Die Schneiden 14 sind sternförmig um die Bohrerachse 11 angeordnet. Die Schneiden 14 sind monolithisch zusammenhängend, insbesondere ohne Fügezone durch Schweißen, Löten, Klemmen etc. miteinander verbunden. Die Schneiden 14 sind vorzugsweise aus einem Wolframkarbid-haltigem Material gesintert. Die Schneiden 14 sind vorzugsweise regelmäßig oder paarweise regelmäßig um die Bohrerachse 11 angeordnet. Beispielsweise sind die vier identischen Schneiden 14 in Abständen von 90 Grad in dem Drehsinn 10 angeordnet. In anderen Ausführungsformen können die Schneiden unterschiedlich ausgebildet sein. Beispielsweise hat der Bohrkopf Hauptschneiden und Nebenschneiden. Die beispielhafte Ausführungsform zeigt vier Schneiden 14; in anderen Ausführungsformen kann der Bohrkopf 2 drei, fünf oder sechs Schneiden 14 aufweisen.

Die Schneiden 14 haben jeweils eine in Schlagrichtung 9 vorstehende Meißelkante 22, welche in radialer Richtung auf eine Spitze 15 des Bohrkopfs 2 zuläuft. Die Meißelkante 22 kann geradlinig oder geschwungen sein. Die Meißelkanten 22 sind vorzugsweise identisch oder paarweise identisch ausgebildet. Bei der dargestellten Ausgestaltung laufen alle Meißelkanten 22 bis zu der Spitze 15; in anderen Ausgestaltungen reichen nur Meißelkanten der Hauptschneiden bis zu der Spitze 15. Die einzige Spitze 15 des Bohrkopfs 2 liegt vorzugsweise auf der Bohrerachse 11.

Die in Schlagrichtung 9 weisende Stirnfläche 16 jeder Schneide 14 ist durch eine Spanfläche 23 und eine Freifläche 24 gebildet. Die Spanfläche 23 und die Freifläche 24 weisen beide in die Schlagrichtung 9 und berühren einander entlang der Meißelkante 22. Die Spanfläche 23 und die Freifläche 24 sind in radialer Richtung ausgedehnt. Die Spanfläche 23 und die Freifläche 24 erstrecken sich von angrenzend an die äußere Randfläche 25 bis zu der Bohrerachse 11 oder in die Nähe der Bohrerachse 11. Die Spanfläche 23 ist gegenüber der Freifläche 24 in dem üblichen Drehsinn 10 des Bohrkopfs 2 vorauslaufend. Auf den Bohrkopf 2 blickend ist der übliche Drehsinn 10 entgegen dem Uhrzeigersinn. Die Spanfläche 23 und die Freifläche 24 sind gegenüber der Bohrerachse 11 geneigt. Die Spanfläche 23 steigt entgegen dem Drehsinn 10 in Schlagrichtung 9 an; die Freifläche 24 fällt entgegen dem Drehsinn 10 in Schlagrichtung 9 ab. Die Spanfläche 23 und die Freifläche 24 sind demzufolge zueinander geneigt. Ein Dachwinkel 26 zwischen der Spanfläche 23 und der Freifläche 24 ist größer als 45 Grad, beispielsweise größer als 60 Grad und geringer als 120 Grad. Der Dachwinkel 26 kann in radialer Richtung konstant oder sich ändernd sein.

Eine von der Bohrerachse 11 abgewandte Randfläche 25 der Schneiden 14 ist vorzugsweise parallel zu der Bohrerachse 11 orientiert. Die Randfläche 25 definiert mit ihrem radialen Abstand zu der Bohrerachse 11 den Durchmesser 27 des Bohrkopfs 2. Die Randfläche 25 bildet eine Abbruchkante 28, welche beim Bohren an einer Bohrlochwand anliegt. Die Abbruchkanten 28 unterstützen das Ausbilden einer kreiszylindrischen Form des Bohrlochs durch Abbrechen von radial in das Bohrloch vorstehendem Gestein. Die Randfläche 25 steht vorzugsweise in radialer Richtung gegenüber der Mantelfläche 18 des zylindrischen Sockel 13 vor. Die Schneiden 14 unterteilen einen oberen Abschnitt der Mantelfläche 18 in mehrere zylindrische Sektoren. Ein mit dem oberen Abschnitt verbundener unterer Abschnitt der Mantelfläche 18 ist vorzugsweise umfänglich geschlossen, d.h. vollkommen zylindrisch.

An der Stirnseite 12 des Bohrkopfs 2 sind mehrere Ansaugöffnungen 3 vorgesehen. Die Ansaugöffnungen 3 können mittig zwischen benachbarten Meißelkanten 22 angeordnet sein. Die Ansaugöffnungen 3 liegen vorzugsweise in den Stirnflächen 17 des Sockels 13. Die Ansaugöffnungen 3 sind umfänglich geschlossen, hierzu sind die Ansaugöffnungen 3 beabstandet zu der Mantelfläche 18 angeordnet. Ein radialer Abstand der Ansaugöffnungen 3 liegt beispielsweise zwischen 5 % und 20 % des Durchmessers des Bohrkopfs 2. Die Ansaugöffnungen 3 sind längs der Bohrerachse 11 versetzt zu den Meißelkanten 22 angeordnet. Die Ansaugöffnungen 3 liegen tiefer als die Meißelkanten 22 und beeinflussen somit nicht oder in vernachlässigbaren Maß die meißelnde Funktionalität des Bohrkopfs 2. Ein axialer Versatz 29 der Ansaugöffnungen 3 zu der Spitze 15 ist vorzugsweise größer als 15 % des Durchmesser 27 des Bohrers 1.

Jeweils ein Ansaugkanal 30 verbindet die Ansaugöffnungen 3 von der Stirnseite 12 mit der Unterseite 19 des Bohrkopfs 2. Die vorgegebenen Strömungsrichtung 31 ist von den Ansaugöffnungen 3 zu der Unterseite 19, d.h. entgegen der Schlagrichtung 9. Der Ansaugkanal 30 ist quer zu der Strömungsrichtung über die gesamte Länge geschlossen. Der Ansaugkanal 30 verläuft dazu vollständig innerhalb des Sockels 13.

Der Ansaugkanal 30 nähert sich längs der Strömungsrichtung 31 der Bohrerachse 11 an. Die Annäherung erfolgt nicht geradlinig, sondern der Ansaugkanal 30 ist wenigstens abschnittsweise gekrümmt. Ein oberer Abschnitt 32 des Ansaugkanals 30 angrenzend an die Ansaugöffnungen 3 ist im Wesentlichen parallel zu den Schneiden 14, d.h. zu der Bohrerachse 11. Der Ansaugkanal 30 nähert sich nicht oder nur in geringem Maß den Schneiden 14 in Strömungsrichtung 31 an. Eine Annäherung des Ansaugkanals 30 an die Bohrerachse 11 in dem oberen Abschnitt 32 ist vorzugsweise geringer als 5 % des Durchmessers 27 des Bohrers 1. Als Maß für die Bestimmung des radialen Abstands kann der Flächenschwerpunkt in den Querschnitten senkrecht zu der Bohrerachse 11 herangezogen werden. Der obere Abschnitt 32 erstreckt sich über wenigstens 50 %, z.B. 75 %, der Höhe der Schneiden 14, vorzugsweise wenigstens die gesamte Höhe der Schneiden 14. Der obere Abschnitt 32 kann geradlinig oder gekrümmt ausgebildet sein. Ein unterer Abschnitt 33 des Ansaugkanals 30 angrenzend an den hohlen Schaft 4 ist gegenüber den Schneiden 14 geneigt. Der untere Abschnitt 33 nähert sich in Richtung zu dem Schaft 4 zunehmend der Bohrerachse 11 an. Der untere Abschnitt 33 des Ansaugkanals 30 kann mit einer Neigung zwischen 10 Grad und 30 Grad in den hohlen Schaft 4 einlaufen. Der Ansaugkanal 30 nähert sich vorzugsweise zwischen 5 % und 30 % des Durchmesser 27 des Bohrers 1 an die Bohrerachse 11 an. Der beispielhafte untere Abschnitt 33 ist durchgehend gekrümmt. Der untere Abschnitt kann auch geradlinig ausgestalten sein. Ein den oberen Abschnitt mit dem unteren Abschnitt verbindender Abschnitt ist entsprechend gekrümmt. Alle gekrümmten Abschnitte des Ansaugkanals 30 haben vorzugsweise einen Krümmungsradius größer als 80 % des Durchmessers 27 des Bohrers 1 Der Ansaugkanal 30 hat über seine gesamte Länge glatte Innenwände. Die sanften Krümmungen mit den großen Krümmungsradien begünstigen einen reibungslosen Transport des Bohrguts in den Ansaugkanälen 30. Insbesondere wird ein Verklemmen oder Verkannten von größeren Bohrgutstücken vermieden.

Die Ansaugöffnungen 3 haben einen Flächenanteil von 10 % bis 25 % an der Stirnseite 12. Der hohe Anteil ist vorteilhaft, um einen Abtransport des Bohrguts zu gewährleisten. Der Ansaugkanal 30 kann einen entlang der Strömungsrichtung 31 sich erweiternden Querschnitt aufweisen. Den geringsten Querschnitt hat der Ansaugkanal 30 an oder nahe der Ansaugöffnung 3. Die Querschnittsänderung verringert eine Neigung des Ansaugkanals 30 zu verstopfen. Der Flächeninhalt des Querschnitts ändert sich um wenigstens 30 %, vorzugsweise um mehr als 60 % ändern. Der Flächeninhalt des Querschnitts wird in Ebenen senkrecht zu der Bohrerachse 11 bestimmt. Die Änderung erfolgt vorzugsweise vollständig oder hauptsächlich innerhalb des oberen Abschnitts 32, d.h. auf Höhe der Schneiden 14. Eine radial äußere Wandung der Ansaugkanäle 30 ist vorzugsweise parallel zu der Bohrerachse 11, während eine radial innere Wandung der Ansaugkanäle 30 sich an die Bohrerachse 11 annähert, um die Querschnittserweiterung zu erhalten.

Die beispielhaften Ansaugöffnungen 3 sind nicht-kreisförmig. Die Ansaugöffnungen 3 haben eine dreieckige Form. Ecken der Ansaugöffnungen 3 können spitz oder gerundet sein. Die die Ecken verbindenden Seiten können geradlinig oder gewölbt ein. Für ein Dreieck kennzeichnend ist ein Kreis in die Ansaugöffnung 3 einschreibbar, welcher jede der drei Seiten in genau einem Punkt berührt. Ferner nimmt für ein Dreieck kennzeichnend ein Abstand zwischen dem Mittelpunkt des eingeschriebenen Kreises zu den Seiten ausgehend von den Ecken bis zu dem von dem Kreis berührten Punkt kontinuierlich ab. Eine Ecke der Ansaugöffnungen 3 weist zu der Spitze 15 des Bohrkopfs 2. Ein Innenwinkel 34 an der Ecke entspricht vorzugsweise etwa dem Winkelabstand zwischen den benachbarten Schneiden 14, z.B. 90 Grad. Etwa beschreibt in diesem Kontext eine Abweichung von weniger als 20 %. Der Flächeninhalt der Ansaugöffnungen 3 ist deutlich größer als der Flächeninhalt des eingeschriebenen Kreises. Der Flächeninhalt der Ansaugöffnungen 3 ist um wenigstens 30 % größer, z.B. wenigstens 100 % größer.

Der hohle Schaft 4 hat einen längs der Bohrerachse 11 verlaufenden Förderkanal 35. Der Förderkanal 35 hat einen konstanten Querschnitt über die Länge des Schafts 4. Ein Flächeninhalt des Querschnitts des Förderkanals 35 ist vorzugsweise gleich der Summe der Querschnitte der Ansaugkanäle 30. Der Förderkanal 35 hat beispielsweise einen Flächenanteil von 15 % bis 65 % an dem Querschnitt des Schafts 4. Der Förderkanal 35 kann zentral auf der der Bohrerachse 11 angeordnet sein. Der Förderkanal 35 endet unterhalb des Bohrkopfs 2, insbesondere unterhalb des Sockels 13. Das Ende des Förderkanals 35 ist vorzugsweise kalottenförmig gerundet.

Die Ansaugkanäle 30 von dem Bohrkopf 2 münden in den Förderkanal 35 des hohlen Schafts 4. Die Einmündung ist an oder nahe einem Ende des Förderkanals 35. Die Flächen an der Einmündung sind abgerundet.

An einem dem Bohrkopf 2 abgewandten Ende des Förderkanals 35 ist der Absauganschluss 5 angeordnet. Der Absauganschluss 5 enthält einen radialen Durchstich 36 in den Förderkanal 35. Die Manschette 8 umschließt, vorzugsweise luftdicht, den zylindrischen Schaft im Bereich des Durchstichs 36. Die Manschette 8 ist gegenüber dem Schaft 4 drehbar.

Das beispielhafte Einsteckende 6 des Bohrers 1 ist für die Verwendung von dreh-meißelnden Handwerkzeugmaschinen ausgelegt. Das Einsteckende 6 hat eine im Wesentlichen zylindrische Form. Das Einsteckende 6 hat zwei geschlossene Nuten 37, in welche Verriegelungselemente der Handwerkzeugmaschine radial eingreifen und längs der Bohrerachse 11 gleiten können. Zur Bohrerachse 11 längs ausgerichtete Rillen 38 ermöglichen ein Einleiten eines Drehmoments von der Handwerkzeugmaschine.

Der Bohrer 1 ist vorzugsweise aus verschiedenen Materialen gefertigt. Der Schaft 4 und das Einsteckende 6 sind vorzugsweise aus einem zähen und duktilen Stahl. Die Schneiden 14 des Bohrkopfs 2 sind aus sehr harten und Abrasions-beständigen gesinterten Wolframkarbid. Das Wolframkarbid hat einen Volumenanteil von wenigstens 70 Vol.-%. Der metallische Binder enthält vorzugsweise eines oder mehrere der Metalle: Kobalt und Nickel. Beispielsweise kann der Binder vollständig aus Kobalt bestehen.

Der Bohrkopf 2 lässt sich nicht in gewöhnlicher Weise in einer Urform herstellen, welche nachträglich spanend bearbeitet wird, um die Ansaugkanäle 30 zu formen. Nachfolgend wird ein Herstellungsverfahren vorgeschlagen, mit welchem sich die gewünschten Ansaugkanäle 30 formen lassen. Das beschriebene Herstellungsverfahren kann in Details abgewandelt werden, ohne dabei von seinem Prinzip abzuweichen.

Eine dünne Pulverschicht wird durch Versprühen einer Suspension mit Wolframkarbid und dem metallischen Binder hergestellt. Ein Kleber wird auf die Pulverschicht strukturiert gedruckt. Der Kleber zeichnet einen Querschnitt durch den Bohrkopf 2 nach. Die Abscheidung einer Pulverschicht und des Klebers wird so häufig wiederholt, bis ein Rohling des Bohrkopfs 2 nachgebildet ist. Das überschüssige Pulver, insbesondere in den Ansaugkanälen 30, kann durch Wasser entfernt werden. Das Wasser dringt zwischen die nicht durch Kleber verbundenen Schichten ein und sprengt diese ab. Der entstandene Rohling entspricht nun der Form des Bohrkopfs 2. Der Grünling kann gesintert werden.

Die Problematik bei der Herstellung des Bohrkopfs 2 beruht auf der hohen mechanischen Anforderung an den Bohrkopf 2, welche nur eine sehr geringe Porosität zulässt. Eine notwendige Dichte des Bohrkopfs 2 muss größer als 98 % des theoretisch erreichbaren Wertes sein. Der Grünling muss dazu vor dem Sintern eine Dichte von wenigstens 50 % der theoretischen Dichte aufweisen. Das Sintern wird durch ein typisches Schrumpfen begleitet, welches ab diesem Wert die Poren ausreichend schließt. Herkömmliche Verfahren mittels eines Verpressens des Grünlings in einer Form erreichen diese Werte. Das lose Aufeinanderfügen der Schichten, im Prinzip allein durch die Gravitation, stellt uns hier vor neue Herausforderungen.

Ein vielversprechender Ansatz basiert auf einem Pulvergemisch aus Wolframkarbid und Kobaltoxid. Das Kobaltoxid wird nach Bilden des Grünlings in Kobalt umgewandelt. Die Suspension enthält als Flüssigkeit Wasser oder Alkohol, vorzugsweise Isopropylalkohol. Das Verhältnis von Flüssigkeit zu Pulver liegt im Bereich zwischen 3 bis 5 zu 1. Die Suspension lässt sich unter Druck durch eine dünne Düse gleichmäßig versprühen. Nach dem Versprühen wird die Schicht bei etwas über Raumtemperatur getrocknet. Die Schichten haben eine gleichmäßige Stärke im Bereich zwischen 20 µm und 30 µm. Der Kleber basiert auf einer wässrigen Lösung von Polyethylenimin. Polyethylenimin zeigt eine sehr hohe Affinität sich an die Körner des Wolframkarbids zu binden. Hierdurch wird ein gutes Verkleben erreicht. Der Gewichtsanteil von Polyethylenimin in der Lösung kann im Bereich zwischen 1 % und 5 % liegen. Nach dem Drucken wird der Kleber bei etwas über Raumtemperatur getrocknet. Nach dem Aufbringen der letzten Schicht wird der Kleber in einem Ofen bei etwa 150 Grad Celsius (°C) ausgehärtet. Anschließend wird durch Wasser das überschüssige Pulver entfernt. Das Kobaltoxid in dem Grünling wird in Kobalt umgewandelt, indem der Grünling in einer Wasserstoff-haltigen Atmosphäre bei 600°C bis 700°C für mehrere Stunden gehalten wird. Final kann der Grünling bei einer Temperatur zwischen 1250°C und 1400°C gesintert werden. Der eisenhaltige untere Abschnitt 21 des Sockels 13 kann ebenfalls über eine dreidimensionale Formgebung hergestellt. Beispielsweise kann ebenfalls ein Grünling gedruckt und anschließend gesintert werden. Für die Herstellung von Stahlkörpern sind darüber hinaus auch Verfahren wie das Laserauftragsschweißen, selektives Laserschmelzen (SLM) oder selektives Lasersintern (SLS) möglich.

Eine andere Ausführungsform des Bohrkopfs 39 ist in den Fig. 5, Fig. 6 und Fig. 7 gezeigt. Die Schneiden 14 sind kreuzförmig ausgebildet, wie in der Ausführungsform von Fig. 2. Die Schneiden 14 sind vorzugsweise aus Wolframkarbid gesintert. Der Sockel 40 hat wie in der vorhergehenden Ausführungsform einen oberen Abschnitt 41 und einen unteren Abschnitt 42. Der Unterschied zu der vorherigen Ausführungsform besteht darin, dass der Sockel 40 aus einem Material gebildet ist. Der obere Abschnitt 41 ist in diesem Fall auch aus einem eisenhaltigen Material gebildet. Der obere Abschnitt 41 hat einen kreuzförmigen Schlitz, in welchen die Schneiden 14 eingesetzt sind. Die Stirnseite 12 des Bohrkopfs 2 besteht hierdurch aus den harten Schneiden 14 und der Stirnfläche 43 des relativ weicheren Sockel 40. Die Schneiden 14 können mit dem Sockel 40 verlötet oder verschweißt sein.

Die Ansaugkanäle 30 laufen geschlossen in dem oberen Abschnitt 41 des Sockels 13. Die Ansaugkanäle 30 sind sowohl zu dem Umfang des Bohrkopfs 2 als auch zu den Schneiden 14 beabstandet. Der Verlauf der Kanäle und deren weiteren Eigenschaften können der vorherigen Ausführungsform entsprechen.

Ein Bohrkopf der nicht Teil der Erfindung ist in Fig. 8 gezeigt. Der Bohrkopf 44 hat ebenfalls einen Sockel 40 und vier Schneiden 14. Der Sockel 40 und die Schneiden 14 können wie in einer der vorhergehenden Ausführungsformen geformt sein. Die Ansaugöffnungen 3 sind an Sockel 40 angeordnet, die Ansaugkanäle 30 verlaufen in dem Sockel 40 analog den vorhergehenden Ausführungsformen. Der hohle Schaft 45 hat einen Förderkanal 46 und eine Seele 47. Die Seele 47 ist eine stabförmige massive Struktur, welche auf der Bohrerachse 11 liegt. Ein Schlag auf die Schlagfläche 7 wird über die Seele 47 auf die Schneiden 14 übertragen. Der Förderkanal 46 kann beispielsweise die Seele 47 ringförmig umschließen (Fig. 9). Die Ansaugkanäle 30 öffnen sich in den Förderkanal 46. Die Seele 47 kann sich über Streben 48 an der Außenhülle des Schafts 4 abstützen (Fig. 10). Die Streben 48 können den Förderkanal 46 in mehrere Kanäle unterteilen, z.B. kann jedem Ansaugkanal 30 ein Förderkanal 35 48 zugeordnet sein.