Gebiet der Erfindung
[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein modulares Kammertrocknersystem zum Trocken
und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder
in Werkstücken und zum Abkühlen der beschichteten, lackierten und/oder geklebten Werkstücke.
[0002] Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Trocknen und/oder Härten
der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder in Werkstücken
und zum Abkühlen der beschichteten, lackierten und/oder geklebten Werkstücke.
Stand der Technik
[0003] Aus der internationalen Patentanmeldung
WO 2005/047794 und dem europäischen Patent
EP 1676082B1 ist eine Anlage zum Trocknen von Gegenständen bekannt, die eine Trocknerkabine aufweist,
in der die Gegenstände heißen Gasen ausgesetzt sind. Als heiße Gase wird die Prozess-Abluft
einer Hochtemperatur-Brennstoffzelle verwendet, die direkt in die Trocknerkabine eingebracht
wird. Die Hochtemperatur-Brennstoffzelle wird dabei entsprechend dem Bedarf von thermischer
Energie für den Trocknungsvorgang betrieben. Die Anlage und das entsprechende Verfahren
zum Trocknen von Gegenständen soll mit einem geringen apparativen Aufwand auskommen
und einen sehr hohen Energienutzungsgrad aufweisen.
[0004] Hochtemperatur-Brennstoffzellen, die bei 650 bis 1000 °C betrieben werden, stellen
indes sehr hohe technische Anforderungen. So ist die Dichtungstechnik der Gasräume
zueinander sehr aufwendig (Hochtemperaturdichtung). Konventionelle Flachdichtungen
versagen schlichtweg. Stoffschlüssige Verbindungen können die Elektroden kurzschließen.
Daher werden spezielle Dichtungsmaterialien wie zum Beispiel Glaslote derzeit für
Solid Oxide Fuel Cell(SOFC)-Anwendungen verwendet. Mechanische Spannungen im Betrieb
haben ihren Ursprung vor allem in Temperaturunterschieden in der Zelle und durch unterschiedliche
thermische Ausdehnungskoeffizienten (TEC) der Materialien. Dazu kommt noch die verstärkte
Neigung zu Kriech- oder Oxidationsprozessen bzw. Hochtemperaturkorrosion. Darüber
hinaus wird nicht angegeben, wie die heißen getrockneten Gegenstände effektiv und
effizient abgekühlt werden sollen, sodass sie wieder gehandhabt werden können.
[0005] Aus diesen Gründen erscheint diese Technologie als wenig geeignet für die industrielle
Anwendung in der Automobilindustrie.
[0006] Aus dem deutschen Patent
DE 10 2010 012 534 B4 ist eine Anlage zum Beschichten von Gegenständen und Aushärten der Beschichtung mit
elektromagnetischer Strahlung bekannt. Die Anlage umfasst eine Applikationskabine
und eine Trocknerkabine die mit Inertgas gefüllt ist. Die Applikationskabine ist über
oder unter der Trocknerkabine angeordnet. Nach der Beschichtung wird der beschichtete
Gegenstand in die Trocknerkabine gedreht, worin die Beschichtung mit elektromagnetischer
Strahlung gehärtet wird.
[0007] Eine vergleichbare Vorrichtung ist aus dem europäischen Patent
EP 2550497 B1 bekannt. Diese weist als ein Fördersystem eine Hub-/Senk-Einrichtung auf, durch die
der Gegenstand mit einer vertikalen Bewegungskomponente aus der Applikationskabine
in den Trockenraum hinein gefördert wird.
[0008] Aus dem deutschen Patent
DE 10 2004 025 526 B4 ist eine Vorrichtung zum Trocknen von Gegenständen, insbesondere von lackierten Fahrzeugkarosserien
bekannt, die eine Trockenkammer, deren Innenraum mit einer Inertgasatmosphäre gefüllt
ist, aufweist. Die Trockenkammer umfasst des Weiteren eine Einlassschleusenkammer,
die zumindest zeitweise mit der außerhalb der Vorrichtung vorliegenden Normalatmosphäre
und zumindest zeitweise mit der in der Trockenkammer vorliegenden Inertgasatmosphäre
kommuniziert. Darüber hinaus umfasst die Vorrichtung ein Fördersystem, mit dem die
Gegenstände durch die Einlassschleusenkammer in die Trockenkammer und wieder aus dieser
heraus bewegt werden können.
[0009] Diese Anlagen können indes nur für die Härtung von Beschichtungen mit elektromagnetischer
Strahlung verwendet werden. Außerdem macht die dadurch notwendige Verwendung von Inertgas
zusätzliche Maßnahmen notwendig, um eine Kontamination mit Umgebungsluft zu verhindern.
[0010] Aus der deutschen Offenlegungsschrift
DE 44 36 018 A1 ist ein kabinenartiger Trockner für eine Lackieranlage mit einem Innenraum zur Aufnahme
lackierter und zu trocknenden Gegenstände und mindestens einem im Trockner angeordneten
Heizelement zu deren Beheizung bekannt. In dem Trockner ist mindestens ein Heizelement
angeordnet, das seinerseits unter Verwendung von durch wenigstens eine Reingasrohrleitung
geführter, einer thermischen Reinigung unterzogener und dabei erhitzter Abluft der
Lackieranlage beheizbar ist. Der Trockner kann einen Modul bilden, sodass die Trocknereinrichtung
einer Lackieranlage aus mehreren gleichartigen hintereinander angeordneten derartigen
Modulen aufgebaut ist, wobei sich die Reingasrohrleitung durch die gesamte Trocknereinrichtung
hindurch erstreckt.Es wird nicht angegeben, wie die heißen getrockneten Gegenstände
effektiv und effizient abgekühlt werden sollen, sodass sie wieder gehandhabt werden
können.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung
[0011] Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zu Grunde, einen Kammertrockner bereitzustellen,
der sich durch eine kompakte Bauweise auszeichnet und mit Brennstoffen wie Erdgas,
Heißwasser, Thermalöl oder Elektrizität beheizt werden kann. Er soll eine bauteilabhängige
Aufheizung und Abkühlung durch eine variable Steuerung der Temperatur, eine variable
Steuerung der Energiemenge über den Volumenstrom und eine variable Steuerung der Taktzeit
ermöglichen, sodass unterschiedliche Gegenstände oder Bauteile in einem Serienprozess
individuell thermisch behandelt und danach wieder effektiv und effizient abgekühlt
werden können, sodass sie wieder problemlos gehandhabt werden können. Dadurch soll
eine Energieeinsparung durch die Anpassung der Energiemengen an die jeweiligen Bauteile
und Gegenstände, insbesondere aber an die Kraftfahrzeugkarosserien, ermöglicht werden.
Vor allem aber soll es der Kammertrockner ermöglichen, eine erweiterbare und variabel
gestaltbare Trocknungs-/Abkühlungsanlage bereitzustellen.
Die erfindungsgemäße Lösung
[0012] Demgemäß wurde das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem gemäß dem Patentanspruch
1 gefunden. Vorteilhafte Ausführungsformen des modularen Kammertrocknungssystems gehen
aus den abhängigen Patentansprüchen hervor.
[0013] Außerdem wurde das erfindungsgemäße Verfahren gemäß dem Patentanspruch 18 zum Trocknen
und/oder Härten von Werkstücken mit nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen,
Lackierungen und Klebschichten gefunden, welches mithilfe des modularen Kammertrocknungssystems
durchgeführt wird.
Die Vorteile der erfindungsgemäßen Lösung
[0014] Mithilfe des erfindungsgemäßen modularen Kammertrocknungssystems sind werkstückabhängige
Prozessvorgaben ohne Weiteres umsetzbar. Es ist eine individuelle Einstellung der
Prozessluft auf die zu beheizenden Bereiche der Werkstücke, insbesondere der Kraftfahrzeugkarosserien,
möglich. Ebenso ist eine individuelle Trocknungszeit einstellbar. Die Prozessluftzufuhr
durch die Fensteröffnungen 360° um die Karosserien ist einfach realisierbar, sodass
eine optimale Beheizung von innen stattfindet. Es können die Karosserien von Sondermodellen
sowie schweren und gepanzerten Karosserien problemlos getrocknet werden. In den erfindungsgemäßen
modularen Kammertrocknungssystemen sind die Kammertrockner beliebig kombinierbar und
erweiterbar und ihre Aufstellung kann parallel oder in Linie erfolgen. Bei einem Modellwechsel
sind - wenn überhaupt - nur noch geringe Umbaumaßnahmen und Änderungen der Prozessparameter
notwendig. Die Luftzufuhr kann durch eine intelligente Steuerung der Klappen besonders
flexibel gestaltet werden. Bei einer reduzierten Stückzahl können einzelne Kammertrockner
abgeschaltet werden. Durch die chargenweise Bestückung ist der Prozessablauf sehr
flexibel. Es wird ein reduzierter Abluft Volumenstrom erzielt, der bis zu 25 % des
minimalen Abluftstroms nach Ablauf der Hauptverdampfungszeit betragen kann. Die modularen
Kammertrocknersysteme können auch übereinander angeordnet werden, sodass die vorhandenen
Standflächen optimal genutzt werden können.
[0015] Weitere Vorteile gehen aus der nachfolgenden Beschreibung hervor.
Ausführliche Beschreibung der erfindungsgemäßen Lösung
[0016] Das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem umfasst mindestens zwei, bevorzugt
mindestens drei, besonders bevorzugt mindestens vier und insbesondere mindestens fünf
separate, baugleiche, thermisch isolierte, verschließbare Kammertrockner mit parallelen
Längsachsen oder mindestens einer gemeinsamen Längsachse zum Trocknen und/oder Härten
der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder in jeweils mindestens
einem Werkstück mit thermischer Energie oder thermischer Energie und aktinischer Strahlung.
[0017] Außerdem umfasst das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem mindestens zwei,
bevorzugt mindestens drei, besonders bevorzugt mindestens vier und insbesondere mindestens
fünf separate, baugleiche, thermisch isolierte, verschließbare Abkühlkammern mit parallelen
Längsachsen oder mindestens einer gemeinsamen Längsachse. Jede der Abkühlkammern schließt
sich in Transportrichtung der Werkstücke gesehen, mit ihrem Einlauftor räumlich und
funktional unmittelbar an das Auslauftor eines jeden Kammertrockners an und dient
der geregelten Abkühlung des jeweils mindestens einen nunmehr beschichteten, lackierten
und/oder geklebten Werkstücks.
[0018] Darüber hinaus umfasst das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem mindestens
ein Transportsystem, das dem Abtransport der aus den Auslauftoren der Abkühlkammern
ausgeschleusten abgekühlten, beschichteten, lackierten und/oder geklebten ten Werkstücke
dient.
[0019] Des Weiteren umfasst das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem mindestens
ein Transportsystem, das dem Transport der Werkstücke mit den nicht getrockneten und/oder
nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten durch die Einlauftore
in die Kammertrockner dient.
[0020] Vorzugsweise werden die Werkstücke in dem Transportsystem vor Staub, Aerosolen und
anderen Schwebekörpern geschützt. Zu diesem Zweck umfasst das Transportsystem bevorzugt
einen Staubschutztunnel, durch den die Werkstücke transportiert werden.
[0021] Zwischen den einander zugeordneten parallelen Außenwänden der mindestens zwei Kammertrockner
und der mindestens zwei Abkühlkammern befindet sich ein funktionaler Zwischenraum.
[0022] Dieser funktionale Zwischenraum weist Vorrichtungen für die thermodynamisch geregelte
Zuführung und Abführung von thermische Energie zu den mindestens zwei Kammertrockner
oder zusätzlich Vorrichtungen für die geregelte Energiezuführung zu den Quellen aktinischer
Strahlung in den mindestens zwei Kammertrocknern auf. Dies ist dann von besonderem
Vorteil, wenn die Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten sowohl thermisch
als auch mit aktinischer Strahlung gehärtet werden können, was auch als Dual-Cure
bezeichnet wird.
[0023] Weiterhin weist der funktionale Zwischenraum Vorrichtungen für die separat regelbare
Zuführung von Kühlgasen zu dem Innenraum der mindestens zwei Abkühlkammern und für
die Abführung von thermische Energie aus den mindestens zwei Abkühlkammern auf.
[0024] Statt des funktionalen Zwischenraums kann auch ein gemeinsamer funktionaler Aufbau
auf dem Außendach eines jeden der mindestens zwei Kammertrockner und dem Außendach
eines jeden der mindestens zwei Abkühlkammern und/oder ein separater funktionaler
Aufbau auf dem Außendach eines jeden der mindestens zwei Kammertrockner und ein separater
funktionaler Aufbau auf dem Außendach eines jeden der mindestens zwei Abkühlkammern
die vorstehend genannten Vorrichtungen und Funktionen enthalten.
[0025] Nicht zuletzt weist das modulare Kammertrocknersystem mindestens eine, vorzugsweise
elektronische, Steuereinheit für die thermodynamische Regelung
- der Vorrichtungen für die thermodynamisch geregelte Zuführung von thermischer Energie
zu den Kammertrocknern,
- der Vorrichtungen für die thermodynamisch geregelte Abführung von thermische Energie
aus den Kammertrocknern,
- der Vorrichtungen für die geregelte Energiezuführung zu den Quellen aktinischer Strahlung,
- der Vorrichtungen für die separat regelbare Zuführung von Kühlgasen zu den Abkühlkammern
und
- der Vorrichtungen für die Abführung von thermischer Energie aus den Abkühlkammern.
[0026] Als Input erhält die mindestens eine elektronische Steuereinheit durch übliche und
bekannte Sensoren gemessene Messwerte der Temperaturen in den Kammertrocknern, den
Abkühlkammern, der Reingase aus dem Brennofen, des Brennofens und der Abgase aus den
Kammertrockner, der Konzentration der flüchtigen organischen Verbindungen (VOC), der
Umluftmengen, der Frischluftanteile und der Ventilatorleistungen, die durch übliche
und bekannte Algorithmen verarbeitet und als Output zur Regelung der betreffenden
Vorrichtungen zugeleitet werden.
[0027] Dabei werden die Vorschriften der Norm DIN EN 1539 "Trockner und Öfen in denen brennbare
Stoffe freigesetzt werden" eingehalten.
[0028] Das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem eignet sich vor allem für Werkstücke,
die Karosserien von Fortbewegungsmitteln sind. Vorzugsweise werden die Fortbewegungsmittel
aus der Gruppe, bestehend aus Kleinbussen, Kleinlastern, Kleintransportern, Kombis,
Kleinwagen, Elektromobilen, Cabrios, Sportwagen, Luxuslimousinen, Sicherheitslimousinen,
Geldtransporter, Geländewagen und SUV, ausgewählt.
[0029] Darüber hinaus können auch Schwimmkörper und Teile hiervon, wie Motorboote, Rettungsboote,
Rettungsinseln, Masten, Schornsteine, Treppen, Geländer oder Bojen, oder Flugkörper
und Teile hiervon, wie Kleinflugzeuge, Flugzeugrümpfe, Flügel, Propeller, Turbinen,
Höhenruder oder Seitenruder in dem erfindungsgemäßen modularen Kammertrocknersystem
behandelt werden.
[0030] Ferner ist das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem für die Härtung und/oder
Trocknung von nicht getrockneten und nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen
und Klebschichten von Haushaltsgeräten wie weiße Ware geeignet.
[0031] In jedem Kammertrockner befinden sich in den unteren Bereichen, in den oberen Bereichen
und in den jeweils beiden Seitenbereichen Vorrichtungen für die thermodynamisch geregelte
Zuführung von thermischer Energie, bevorzugt von thermische Energie in der Form von
heißen Gasen, insbesondere von heißer Luft. Insbesondere handelt es sich dabei um
Düsen, die separat geregelt werden. Außerdem befinden sich in jedem Kammertrockner
Vorrichtungen für die Abführung von thermische Energie, bevorzugt in der Form von
Absaugungen der flüchtige organische Verbindungen (VOC) enthaltenden Abgase.
[0032] Erfindungsgemäß ist es von Vorteil, wenn die Düsen in den oberen Bereichen und unteren
Bereichen der Kammertrockner in die Öffnungen der Werkstücke, insbesondere der Karosserien
von Fortbewegungsmitteln gerichtet sind. Dadurch wird eine besonders effektive und
effiziente Härtung und/oder Trocknung erzielt, die die Qualität der Beschichtungen,
Lackierungen und Klebschichten auf den Außenflächen der Werkstücke nicht beeinträchtigt
[0033] Zusätzlich kann ein jeder Kammertrockner zusätzlich Quellen von aktinischer Strahlung
enthalten. Unter aktinischer Strahlung ist Korpuskularstrahlung wie Elektronenstrahlung
und elektromagnetische Strahlung wie Infrarotstrahlung, nahes Infrarot (NIR), sichtbares
Licht, UV-Strahlung und Röntgenstrahlung zu verstehen. Insbesondere wird Infrarotstrahlung
verwendet. Als Lichtquellen werden die üblichen und bekannten Infrarotstrahler verwendet.
[0034] In jeder der mindestens zwei Abkühlkammern befinden sich Vorrichtungen für die regelbare
Zuführung von Kühlgasen zu dem Innenraum der mindestens zwei Abkühlkammern und für
die Abführung von thermischer Energie aus den Abkühlkammern. Bei den Vorrichtungen
zur Zuführung von Kühlgasen handelt es sich insbesondere um separat regelbare Düsen,
die vorzugsweise Kondensatringe aufweisen. Die Abführung der erwärmten Abgase erfolgt
durch mindestens eine Absaugung, die vorzugsweise von Ventilatoren angetrieben wird.
Der Innenraum der Abkühlkammern weist ein Schrägdach auf, um die Bildung von Kondensattropfen
zu vermeiden.
[0035] Vorzugsweise sind die Absaugungen in den Kammertrocknern und den Abkühlkammern in
den unteren und den oberen Bereichen angeordnet.
[0036] Vorzugsweise werden die Einlauftore und die Auslauftore der Kammertrockner und der
Abkühlkammern aus der Gruppe, bestehend aus Sektionaltoren, Schnelllauftoren, Schwingtoren,
Schiebetoren, Flügeltoren Ziehharmonikatoren und Falttoren, ausgewählt.
[0037] Die Anordnung der Düsen in den Seitenbereichen der Kammertrockner und/oder der Düsen
in den Seitenbereichen der Abkühlkammern sind vorzugsweise den Konturen der Werkstücke
angepasst. Alternativ sind die Düsen in den Seitenbereichen der Kammertrockner und/oder
die Düsen in den Seitenbereichen der Abkühlkammern in der Form gleichmäßiger Raster
angeordnet und derart zu verschließen und zu öffnen, dass die geöffneten Düsen den
Konturen der Werkstücke angepasst sind.
[0038] Vorzugsweise wird die thermische Energie für die Kammertrockner von mindestens einem
Brennofen geliefert. Bevorzugt wird dieser durch die Steuereinheit elektronisch gesteuert.
Als Brennstoffe können Benzin, Diesel, Erdöl, Erdgas, Methan, Propan, Butan und/oder
Gemische aus mindestens zwei dieser Brennstoffe verwendet werden. Zusätzlich dient
der Brennofen auch der Nachverbrennung der Abgase aus den Kammertrocknern sowie gegebenenfalls
aus den Abkühlkammern.
[0039] In dem erfindungsgemäßen modularen Kammertrocknersystem werden in den heißen Zonen
thermostabile, korrosionsfeste, chemisch resistente und mechanisch stabile Materialien
wie eloxiertes Aluminium, V2A-Stahl, V4A-Stahl, Kupfer, hochtemperaturbeständige Keramikmaterialien,
nicht brennbare hochtemperaturbeständige Dichtungsmaterialien und Kunststoffe, die
bis zu 450 °C beständig und gegebenenfalls flammfest ausgerüstet sind, verwendet.
[0040] In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist jeder der mindestens zwei Kammertrockner
die folgenden Kenndaten auf:
- (i) Innenabmessungen:
- Länge = 5000 mm bis 10.000 mm, inklusive Länge jeweils vor und hinter dem Werkstück
2A = 100 mm bis 1000 mm;
- Höhe = 1500 mm bis 5000 mm;
- Breite = 2000 mm bis 7000 mm;
- Trockneroberfläche inklusive Einlauftor (1.1.1) und Auslauftor (1.1.2): 80 m2 bis 250 m2;
- (ii) Umluftmenge je Meter:
- Halten: 1000 m3/h bis 5000 m3/h;
- Aufheizen: 2000 m3/h bis 10.000 m3/h;
- Frischluftanteil: 500 m3/h bis 3000 m3/h;
- (iii) Taktzeiten: ein Werkstück 2A/h oder zwei Werkstücke 2A/h;
- (iv) Temperatur:
- 1. Aufheizen/Halten: 80 °C bis 130 °C;
- 2. Aufheizen/Halten: 140 °C bis 180 °C.
[0041] Jede der mindestens zwei Abkühlkammern weist die folgenden Kenndaten auf:
- (i) Innenabmessungen:
- Länge = 5000 mm bis 10.000 mm, inklusive Länge jeweils vor und hinter dem Werkstück
2A = 100 mm bis 1000 mm;
- Höhe = 1500 mm bis 5000 mm;
- Breite = 2000 mm bis 7000 mm;
- Abkühlkammeroberfläche inklusive Einlauftor (1.2.1) und Auslauftor (1.2.2): 80 m2 bis 250 m2;
- (ii) Umluftmenge je Meter: 2000 m3/h bis 8000 m3/h
- (iii) Frischluftanteil: 1000 m3/h bis 4000 m3/h;
- (iv) Taktzeiten: ein Werkstück 2B/h oder zwei Werkstücke 2B/h;
- (v) Temperatur:
- 1. Kühlen: 8 °C bis 90 °C;
- 2. Kühlen: 20 °C bis 40 °C;
- (vi) Absaugung (5.5.2):
Ventilatorleistung: 10.000 m3/h bis 40.000 m3/h pro Ventilator.
[0042] In dem erfindungsgemäßen modularen Kammertrocknersystem können mindestens zwei seiner
Untereinheiten (= Trockenkammer + Abkühlkammer) in unterschiedlichen Anordnungen vorliegen.
[0043] So können die Untereinheiten nebeneinander angeordnet sein, sodass ihre Längsachsen
parallel zueinander sind.
[0044] Sie können aber auch in gerader Linie hintereinander angeordnet sein, sodass sie
eine gemeinsame Längsachse haben und zwischen den Auslauftoren der Abkühlkammern der
mindestens einen ersten Untereinheit und den Einlauftoren der Kammertrockner der mindestens
einen zweiten Untereinheit genügend Abstand herrscht, um Werkstücke mit getrockneten
und/oder gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten aus den Auslauftoren
der Abkühlkammern der mindestens einen ersten Untereinheit auszuleiten und um Werkstücke
mit nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und
Klebschichten in die Einlauftore der Kammertrockner der mindestens einen zweiten Untereinheit
einzuleiten.
[0045] Es können aber auch mindestens zwei, insbesondere zwei, Untereinheiten übereinander
angeordnet sein, sodass ihre Längsachsen parallel zueinander sind und die mindestens
eine erste obere Untereinheit mittels einer versenkbare Hebevorrichtung zum Anheben
der Werkstücke mit nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen
und Klebschichten von der Standfläche auf die Ebene der Einlauftore der oberen Kammertrockner
erreichbar ist. Die Werkstücke mit getrockneten und/oder gehärteten Beschichtungen,
Lackierungen und Klebschichten werden dann mittels einer versenkbaren Hebevorrichtung
von der Ebene der Auslauftore der oberen Abkühlkammern auf die Ebene der Standfläche
entladen.
[0046] Die erfindungsgemäßen modularen Kammertrockner eignen sich insbesondere für das Verfahren
zum Trocknen und/oder Härten der nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen,
Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder in Werkstücken der vorstehend beschriebenen
Art und Abkühlen der beschichteten, lackierten und/oder geklebten Werkstücke der vorstehend
beschriebenen Art mithilfe mindestens eines der vorstehend beschriebenen modularen
Kammertrocknersysteme.
[0047] Das erfindungsgemäße Verfahren ist durch die folgenden Verfahrensschritte gekennzeichnet:
- (A) Transport eines ersten Werkstücks mit nicht gehärteten und/oder nicht getrockneten
Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten mithilfe eines Transportsystems
durch das Einlauftor in den Innenraum eines Kammertrockners bei geschlossenem Auslauftor
und Schließen des Einlauftors;
- (B) Trocknen und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten
des ersten Werkstücks, sodass das beschichtete, lackierte und/oder geklebte, heiße
erste Werkstück resultiert;
- (C) Ausschleusen des heißen ersten Werkstücks aus dem Auslauftor des Kammertrockners
durch das Einlauftor eine Abkühlkammer in den Innenraum der Abkühlkammer und Schließen
des Auslauftors des Kammertrockners und des Einlauftors der Abkühlkammer bei geschlossenem
Auslauftor der Abkühlkammer;
- (D) Abkühlen des beschichteten, lackierten und/oder geklebten, heißen ersten Werkstücks
auf 20 °C bis 40 °C und Ausschleusen dieses ersten abgekühlten Werkstücks mithilfe
eines Transportsystems durch das Auslauftor aus der Abkühlkammer bei geschlossenem
Einlauftor der Abkühlkammer,
- (E) Einschleusen eines zweiten Werkstücks mit nicht gehärteten und/oder nicht getrockneten
Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten durch das Einlauftor in den leeren
Innenraum des Kammertrockners unmittelbar nach dem Ausschleusen des ersten heißen
Werkstücks aus dem Kammertrockner mithilfe des Transportsystems bei geschlossenem
Auslauftor und Schließen des Einlauftors des Kammertrockners;
- (F) Ausschleusen des zweiten heißen Werkstücks aus dem Kammertrockner und Einschleusen
in die leere Abkühlkammer unmittelbar nach dem Ausschleusen des ersten abgekühlten
Werkstücks;
- (G) Einschleusen eines dritten Werkstücks in den leeren Kammertrockner unmittelbar
nach dem Ausschleusen des zweiten heißen Werkstücks aus dem Kammertrockner und
- (H) N-fache Wiederholungen der Verfahrensschritte (A) bis (G), wobei N = eine ganze
Zahl von 1 bis N.
[0048] Im Folgenden werden das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem und das erfindungsgemäße
Verfahren anhand der Figuren 1 bis 9 näher erläutert. Die Figuren 1 bis 9 dienen der
schematischen Veranschaulichung des Aufbaus und der Funktion des modularen Kammertrocknersystems
sowie der Durchführung des Verfahrens. Es ist daher nicht notwendig die Figuren 1
bis 9 maßstabsgetreu auszuführen. Es zeigen
- Figur 1
- die Draufsicht auf eine Seite-an-Seite-Anordnung der Untereinheiten 1.1; 1.2 des erfindungsgemäßen
Kammertrocknersystems 1 mit parallelen Längsachsen L sowie das dazugehörige Fließschema
für die Werkstücke 2A und 2B;
- Figur 2
- die Draufsicht auf einen Ausschnitt aus einem Kammertrocknersystem 1 mit hintereinander
angeordneten Untereinheiten 1.1 + 1.2 mit gemeinsamen Längsachsen L sowie das dazugehörige
Fließschema für die Werkstücke 2A und 2B;
- Figur 3
- die Betriebszustände einer Untereinheit 1.1 + 1.2 während der Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens;
- Figur 4
- die Draufsicht auf einen Querschnitt durch einen Kammertrockner 1.1 mit einer Automobilkarosserie
2A mit zu trocknenden und/oder zu härtenden Beschichtungen, Lackierungen und/oder
Klebschichten;
- Figur 5
- die Draufsicht auf einen Querschnitt durch eine Abkühlkammer 1.2 mit einer beschichteten,
lackierten, und/oder geklebten, heißen Automobilkarosserie 2B;
- Figur 6
- die Draufsicht auf die Vorderansicht eines Ausschnitts aus einem Kammertrocknersystem
1 gemäß der Figur 1 mit den Einlasstoren 1.1.1 der Kammertrockner 1.1 sowie mit Blick
auf die Vorrichtungen 5.1; 5.2; 8 für die Zuführung 5.1.1, die Abführung 5.2.1 und
die Erzeugung von thermischer Energie sowie die Steuereinheiten zur Regelung der Vorrichtungen
5.1; 5.2;
- Figur 7
- die Draufsicht auf einen Längsschnitt durch ein zweistöckiges Kammertrocknersystem
1 mit Hebebühnen für die Automobilkarosserien 2A und 2B;
- Figur 8
- die Draufsicht auf die Vorderansicht eines Ausschnitts aus einem zweistöckigen Kammertrocknersystem
1 mit funktionalen Zwischenräumen 5 und Hebebühnen 10 für die Automobilkarosserien
2A; und
- Figur 9
- die Draufsicht auf eine perspektivische Darstellung eines Ausschnitts aus einem Kammertrocknersystem
1 ohne funktionale Zwischenräume 5, deren Funktion von funktionalen Aufbauten 13 auf
den Außendächern 1.1.9; 1.2.9 der Kammertrockner 1.1 und der Abkühlkammern 1.2 übernommen
wird.
[0049] In den Figuren 1 bis 9 haben die Bezugszeichen die folgende Bedeutung:
- 1
- Modulares Kammertrocknersystem
- 1.1
- Thermisch isolierter, verschließbarer Kammertrockner
- 1.1.1
- Einlauftor des Kammertrockners 1.1
- 1.1.2
- Auslauftor des Kammertrockners 1.1
- 1.1.3
- Außenwand des Kammertrockners 1.1
- 1.1.4
- Unterer Bereich des Kammertrockners 1.1
- 1.1.5
- Oberer Bereich des Kammertrockners 1.1
- 1.1.6
- Seitenbereich des Kammertrockners 1.1
- 1.1.7
- Innenraum des Kammertrockners 1.1
- 1.1.8
- Gedachte Trennfläche zwischen 1.1.4 und 1.1.5
- 1.1.9
- Außendach
- 1.2
- Abkühlkammer
- 1.2.1
- Einlauftor der Abkühlkammer 1.2
- 1.2.2
- Auslauftor der Abkühlkammer 1.2
- 1.2.3
- Außenwand der Abkühlkammer 1.2
- 1.2.4
- Innenraum der Abkühlkammer 1.2
- 1.2.5
- Schrägdach im Innenraum 1.2.4
- 1.2.6
- Unterer Bereich der Abkühlkammer 1.2
- 1.2.7
- Oberer Bereich der Abkühlkammer 1.2
- 1.2.8
- Seitenbereich der Abkühlkammer 1.2
- 1.2.9
- Außendach
- 1,1; 1.2
- Untereinheit des modularen Kammertrocknersystems 1
- 1.3
- Transportrichtung
- 2A
- Werkstück mit nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen
und/oder Klebschichten (Automobilkarosserie)
- 2A.1
- Öffnung im Werkstück 2A (Rückfenster, Türöffnung)
- 2A.2
- Geöffnete Tür
- 2B
- Beschichtetes, lackiertes und/oder geklebtes Werkstück (Automobilkarosserie)
- 3
- Transportsystem zum Transport der Werkstücke 2A in den Kammertrockner 1.1
- 3.1
- Skid
- 3.2
- Transportsystem zum Transport der Werkstücke 2A; 2B durch und aus dem Kammertrockner
1.1
- 4
- Transportsystem zum Transport der Werkstücke 2B in die Abkühlkammer 1.2
- 4.1
- Skid
- 4.2
- Transportsystem zum Abtransport der aus der Abkühlkammer 1.2 ausgeschleusten Werkstücke
2B
- 5
- Funktionaler Zwischenraum
- 5.1
- Vorrichtung für die thermodynamisch geregelte Zuführung 5.1.1 von thermischer Energie
- 5.1.1
- Thermodynamisch geregelte Zuführung von thermischer Energie
- 5.1.1.1
- Elektronisch gesteuerte Drosselvorrichtung
- 5.1.1.2
- Elektronisch gesteuertes Gebläse oder elektronisch gesteuerter Kompressor
- 5.1.2
- Düse für die separat regelbare Zuführung 5.1.1 von heißen Gasen 5.1.3
- 5.1.2.1
- Düse mit Öffnung = 200 mm
- 5.1.2.2
- Düse mit Öffnung = 100 mm
- 5.1.2.3
- Düse mit Öffnung = 70 mm
- 5.1.2.3a
- Schräg nach außen gestellte Düse 5.2.1.3
- 5.1.3
- Heiße Gase
- 5.1.3.1
- Heißgasleitung
- 5.1.4
- In die Öffnung 2A.1 geblasene heiße Gase 5.1.3
- 5.2
- Vorrichtung für die thermodynamisch geregelte Abführung 5.2.1 von thermischer Energie
aus dem Kammertrockner 1.1
- 5.2.1
- Thermodynamisch geregelte Abführung von thermischer Energie aus dem Kammertrockner
1.1
- 5.2.2
- Absaugung von Abgasen 5.2.3 aus dem Kammertrockner 1.1
- 5.2.2.1
- Elektronisch gesteuerte Drosselvorrichtung
- 5.2.2.2
- Elektronisch gesteuertes Gebläse oder elektronisch gesteuerter Kompressor
- 5.2.3
- Abgase aus dem Kammertrockner 1.1
- 5.2.3.1
- Abgasleitung, Sammelabgasleitungen
- 5.2.3.2
- Bypass
- 5.2.3.3
- Elektronisch gesteuerte Drosselvorrichtung
- 5.3
- Vorrichtung für die geregelte Energiezuführung 5.3.1 zu den Quellen 5.3.2 aktinischer
Strahlung
- 5.3.1
- Geregelte Energiezuführung zur Quelle 5.3.2 von aktinischer Strahlung
- 5.3.2
- Quelle aktinischer Strahlung
- 5.4
- Vorrichtung für die separat regelbare Zuführung 5.4.1 von Kühlgasen 5.4.3 zu der Abkühlkammer
1.2
- 5.4.1
- Separat regelbare Zuführung 5.4.1 von Kühlgasen 5.4.3 zu der Abkühlkammer 1.2
- 5.4.2
- Düse für die Zuführung 5.4.1 von Kühlgasen 5.4.3 zu der Abkühlkammer 1.2
- 5.4.2.1
- Düse mit Kondensatringen
- 5.4.3
- Kühlgase
- 5.5
- Vorrichtung für die Abführung 5.5.1 von thermischer Energie aus der Abkühlkammer 1.2
- 5.5.1
- Abführung thermische Energie
- 5.5.2
- Absaugung
- 5.5.3
- Erwärmte Abgase
- 6
- Steuereinheit zur thermodynamischen Regelung der Vorrichtungen 5.1; 5.2; 5.3; 5.4;
5.5
- 6.1
- Input: Messdaten aus der Trockenkammer 1.1
- 6.2
- Output: Regelgrößen für die Vorrichtung 5.1
- 6.3
- Output: Regelgrößen für die Vorrichtung 5.2
- 7
- Standfläche
- 8
- Brennofen und Nachverbrenner
- 8.1
- Brenner
- 8.2
- Flamme
- 8.3
- Brennstoffzuleitung
- 8.4
- Elektronisch geregelte Drosselvorrichtung
- 9
- Wärmetauscher
- 10
- Hydraulische Hebevorrichtung
- 10.1
- Hydraulischer Teleskopzylinder
- 10.1.1
- Feststehender Aufnahmezylinder
- 10.2
- Plattform
- 10.3
- Transportsystem auf der Plattform 10.2
- 10.4
- Druckaufbau- und Druckentspannungssystem
- 10.5
- Passgenaue Vertiefung zur Aufnahme der Plattform 10.2; 10.3
- 11
- Thermisch isolierender und mechanisch verstärkter Zwischenboden
- 12
- Thermisch isolierende Zwischenwand
- 13
- Funktionaler Aufbau auf den Außendächern 1.1.9; 1.2.9
- 13.1
- Funktionaler Aufbau des Kammertrockners 1.1
- 13.2
- Funktionaler Aufbau der Abkühlkammer 1.2
- K1
- Karosserie 2A; 2B
- K2
- Karosserie 2A; 2B
- K3; K4
- Karosserie 2A
- KN
- Nte Karosserie 2B
- K(N + 1)
- (N + 1)te Karosserie 2B
- K(N + 2)
- (N + 2)te Karosserie 2A; 2B
- K(N + 3)
- (N + 3)te Karosserie 2A
- N
- Ganze Zahl > 4
- L
- Längsachse
- t
- Zeit
- I; II; III; X
- Betriebszustände einer Untereinheit 1.1; 1.2 des modularen Kammertrocknersystems 1
Ausführliche Beschreibung der Figuren 1 bis 9
Vorbemerkung
[0050] In den nachstehend beschriebenen modularen Kammertrocknersystemen 1 weisen die Kammertrockner
1.1 die folgenden Kenndaten auf.
Kenndaten:
[0051]
- (i) Innenabmessungen:
- Länge = 7000 mm, inklusive Länge jeweils vor und hinter dem Werkstück 2A = 750 mm;
- Höhe = 300 mm;
- Breite = 4500 mm;
- Trockneroberfläche inklusive Einlauftor (1.1.1) und Auslauftor (1.1.2): 1320 m2;
- (ii) Umluftmenge je Meter:
- Halten: 2500 m3/h;
- Aufheizen: 5000 m3/h bis 10.000 m3/h;
- Frischluftanteil: 1273 m3/h;
- (iii) Taktzeiten: ein Werkstück 2A/h oder zwei Werkstücke 2A/h;
- (iv) Temperatur:
- 1. Aufheizen/Halten: 110 °C;
- 2. Aufheizen/Halten: 160 °C.
Leistungsdaten des Kammertrockners 1.1:
[0052]
Ventilatorleistung : |
1 × 30.000 m3/h (1 × 30 kW) oder 2 × 15.000 m3/h (2 × 15 kW); |
Heizleistung: |
Soll 160 °C |
155 kW (Aufheizen) |
|
|
108 kW (Halten bei 100 % Abluft), 45 kW (bei 25 % Abluft nach Hauptverdampfungszeit); |
|
Soll 110 °C |
104 KW (Aufheizen) |
|
|
74 kW (Halten bei 100 % Abluft), 30 kW (bei 25 % Abluft nach Hauptverdampfungszeit); |
|
110 °C-160 °C |
125 kW (Aufheizen) |
|
|
108 kW (Halten bei 100 % Abluft), 45 kW (bei 25 % Abluft nach Hauptverdampfungszeit. |
[0053] In den nachfolgend beschriebenen modularen Kammertrocknersystemen 1 weisen die Abkühlkammern
1.2 die folgenden Kenndaten auf.
Kenndaten:
[0054]
- (i) Innenabmessungen:
- Länge = 7000 mm, inklusive 750 mm jeweils vor und hinter dem Werkstück;
- Höhe = 3000 mm bis 5000 mm;
- Breite = 2000 mm;
- Abkühlkammeroberfläche inklusive Einlauftor (1.2.1) und Auslauftor (1.2.2): 132 m2;
- (ii) Umluftmenge je Meter: 5000 m3/h;
- (iii) Frischluftanteil: Temperaturabhängig - Mindestfrischluftanteil 2000 m3/h;
- (iv) Taktzeiten: ein Werkstück 2B/h oder zwei Werkstücke 2B/h;
- (v) Temperatur:
- 1. Kühlen: 80 °C;
- 2. Kühlen: 30 °C;
- (vi) Absaugung:
Ventilatorleistung: 10.000 m3/h bis 40.000 m3/h pro Ventilator;
Leistungsdaten der Abkühlkammer 1.2 ("Sanftes Abkühlen"):
[0055]
(vii) |
Ventilatorleistung: |
1 x 30.000 m3/h (1 x 30 kW) oder 2 x 15.000 m3/h (2 x 15 kW); |
(viii) |
Heizleistung : |
-15 °C >70 °C 70 kW (Aufheizen 2000 m3/h Frischluftanteil im Winter); |
(ix) |
Kühlleistung |
35 °C/40 % > 20 °C 12 kW (Kühlen 2000 m3/h Frischluftanteil im Sommer); |
(x) |
Kühlleistung Werkstücke 36 kW (2000 kg Stahl von 160 °C > 30 °C); |
(xi) |
Installierte Leistung Wärmetauscher Heizen: 85 kW; |
|
Installierte Leistung Wärmetauscher Kühlen: 70 kW (inklusive Wellenleistung Ventilator). |
Figuren 1 und 3
[0056] In dem modularen Kammertrocknersystemen 1 gemäß der Figur 1 waren die Untereinheiten
"Kammertrockner 1.1 + Abkühlkammer 1.2" (im Folgenden kurz "1.1 + 1.2") nebeneinander
angeordnet, sodass ihre Längsachsen L parallel waren. Zwischen den seitlichen Außenwänden
1.1.3; 1.2.3 der Untereinheiten 1.1 + 1.2 befanden sich funktionale Zwischenräume
5, die Vorrichtungen 5.1 für die thermodynamisch geregelte Zuführung 5.1.1 von thermischer
Energie in der Form heißer Gase 5.1.3 (vgl. auch Figur 6) und Vorrichtungen 5.2 für
die thermodynamisch geregelte Abführung 5.2.1 von thermischer Energie in der Form
von flüchtige organische Verbindungen (VOC) enthaltender Abluft, die einer Nachverbrennung
in einem Brennofen und Nachverbrenner 8 (vgl. Figur 6) zugeführt wurde, enthielten.
[0057] Die Automobilkarosserien 2A, die nicht gehärtete und/oder nicht getrocknete Beschichtungen,
Lackierungen und/oder Klebschichten aufwiesen, wurden auf Skids 3.1 mithilfe eines
Transportsystems 3 vor die Einlauftore 1.1.1 der Kammertrockner 1.1 gefahren und nach
dem Öffnen der Einlauftore 1.1.1 bei geschlossenen Auslauftoren 1.1.2 in den Innenraum
1.1.7 des Kammertrockners 1.1 gefördert. Die Einlauftore 1.1.1 wurden geschlossen,
wonach die Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten mit den heißen Gasen
5.1.3 oder bei Dual-Cure zusätzlich noch mit IR-Strahlern 5.3; 5.3.2 gehärtet und/oder
getrocknet wurden. Dabei resultierten Automobilkarosserien 2B mit gehärteten und/oder
getrockneten Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten. Diese wurden nach
dem Öffnen der Auslauftore 1.1.2 der Kammertrockner 1.1 und der Einlauftore 1.2.1
der Abkühlkammern 1.2 bei geschlossenen Auslauftoren 1.2.2 in die Innenräume 1.2.4
der Abkühlkammern transportiert, wonach die Einlauftore 1.2.1 und die Auslauftore
1.1.2 geschlossen wurden anschließend wurden die Automobilkarosserien 2B in den Abkühlkammern
1.2 auf eine Temperatur von 30 °C abgekühlt und nach dem Öffnen der Auslauftore 1.2.2
ausgeschleusten und mithilfe eines Transportsystems 4.2 zu weiteren Stationen in der
Linie gefördert.
[0058] Demzufolge durchlief eine Untereinheit 1.1 + 1.2, wie in der Figur 3 schematisch
dargestellt, die folgenden Betriebszustände:
(I) Eine Karosserie K1 wurde in dem Kammertrockner 1.1 behandelt, während vor dem
Einlauftor 1.1.1 die Karosserie K2 wartete.
(II) Die Karosserie K1 wurde in die Abkühlkammer 1.2 transportiert, und die Karosserie
K2 rückte in den Kammertrockner 1.1 nach, während vor ihrem Einlauftor die Karosserie
K3 wartete.
(III) Die abgekühlte Karosserie K1 wurde aus der Abkühlkammer 1.2 ausgeschleusten,
die Karosserie K2 rückte in die Abkühlkammer 1.2 nach, und die Karosserie K3 wurde
in den Kammertrockner 1.1 transportiert. Die Karosserie K4 wartete vor dem Einlauftor
1.1.1.
(X) So wurde beispielsweise in dem zehnten Betriebszustand die abgekühlte Karosserie
KN (N = 10) aus der Abkühlkammer 1.2 ausgeschleust. Anschließend wurde die nachgerückte
Karosserie K(N +1), hier K11, in der Abkühlkammer 1.2 abgekühlt, und die Karosserie
K(N +2), hier K12, in dem Kammertrockner 1.1 mit Hitze behandelt, während die Karosserie
K(N +3), hier K1,3 vor dem Einlauftor 1.1 wartete.
[0059] Diese Darstellung der Betriebszustände einer Untereinheit 1.1 + 1.2 des modularen
Kammertrocknungssystems 1 untermauerte die Vorteile, insbesondere die Flexibilität,
des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Figur 2
[0060] Bei dem modularen Kammertrocknersystem 1 gemäß der Figur 2 waren die Untereinheiten
1.1 + 1.2 hintereinander angeordnet, sodass sie eine gemeinsame Längsachse hatten.
Dabei herrschte zwischen den Auslauftoren 1.2.2 der Abkühlkammern 1.2 der, in der
Transportrichtung 1.3 in Richtung der Längsachsen gesehen, ersten nebeneinanderliegenden
Untereinheiten 1.1 + 1.2 und den Einlauftoren 1.1.1 der Kammertrockner 1.1 der, in
der Transportrichtung 1.3 in Richtung der Längsachsen gesehen, zweiten nebeneinanderliegenden
Untereinheiten 1.1 + 1.2 genügend Raum, um die Automobilkarosserien 2B aus den Auslauftoren
1.2.2 der Abkühlkammern 1.2 der ersten Untereinheiten 1.1 + 1.2 auszuschleusen und
um Automobilkarosserien 2A in die Einlauftore 1.1.1 der Kammertrockner 1.1 der zweiten
Untereinheiten 1.1 + 1.2 einzuschleusen.
[0061] Die Transportsysteme 3 waren so angeordnet, dass die Automobilkarosserien 2A auch
an den ersten Untereinheiten 1.1 + 1.2 und im Falle einer modularen Erweiterung des
Kamerasystems 1 auch an den zweiten Untereinheiten 1.1 + 1.2 vorbei transportiert
werden konnten. Erreichte eine Karosserie 2A den Zwischenraum zwischen den ersten
und den zweiten Untereinheiten 1.1 + 1.2, konnte sie durch eine Verzweigung des Transportsystems
3 durch das Einlauftor 1.1.1 eines der Kammertrockner 1.1 einer zweiten Untereinheit
1.1 + 1.2 in den Innenraum 1.1.7 geleitet werden und darin behandelt werden.
[0062] Des Weiteren konnte aus einer Abkühlkammer 1.2 einer ersten Untereinheit 1.1 + 1.2
eine abgekühlte Karosserie 2B aus dem Auslauftor 1.2.2 eine Abkühlkammer 1.2 in den
Zwischenraum ausgeschleust werden und in der Transportrichtung 1.3 zu einem Transportsystem
4.2 zum Abtransport der ausgeschleusten Werkstücke 2B transportiert werden.
[0063] Auch in dieser Konfiguration des modularen Kammertrocknungssystems 1 zeigte sich
dessen hervorragende Flexibilität und Erweiterbarkeit bei vergleichsweise geringem
Raumbedarf.
Figur 4
[0064] Die Figur 4 zeigt einen Querschnitt durch den Innenraum 1.1.7 eines Kammertrockners
1.1.
[0065] Der Innenraum war durch eine gedachte Trennfläche 1.1.8 in einen oberen Bereich 1.1.5
und einen unteren Bereich 1.1.4 getrennt. In dem Innenraum 1.1.7 befand sich im Querschnitt
gesehen eine Automobilkarosserie 2A mit nicht gehärteten und/oder nicht getrockneten
Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten, wobei die Automobilkarosserie 2A auf
einem Skid 3.1 des Transportsystems 3 zum Transport der Automobilkarosserie 2A in
den Kammertrockner 1.1 und des Transportsystems 3.2 der Automobilkarosserie 2A; 2B
durch und aus dem Kammertrockner 1.1 ruhte. Im unteren Bereich 1.1.4 waren im Bereich
des Transportsystems 3.2 in drei Reihen insgesamt zehn Düsen 5.1.2.3 einer Öffnung
von 70 mm angebracht, von denen die Düsen 5.1.2.3a der beiden äußeren Reihen schräg
nach außen gestellt waren. Diese Düsen 5.1.2.3; 5.1.2.3a bliesen die heißen Gase 5.1.3
direkt in den Innenraum der Automobilkarosserie 2A, später 2B. An den beiden schräg
aufeinander zulaufenden Wänden des Innenraums 1.1.7 im unteren Bereich 1.1.4 waren
auf beiden Seiten sechzehn schräg nach innen geneigte Düsen einer Öffnung von 70 mm
angebracht. An den beiden vertikalen Seitenwänden befanden sich jeweils vier horizontal
in zwei Reihen angeordnete Düsen mit einer Öffnung von 100 mm, die die heißen Gase
5.1.3 in den Seitenbereich 1.1.6 und auf die linke und rechte Seite der Automobilkarosserie
2A, später 2B, und in die Türöffnung 2A.1 der geöffneten Tür 2A.2 bliesen. An den
beiden schräg aufeinander zulaufenden Wänden des oberen Bereich 1.1.5 des Innenraums
1.1.7 waren jeweils vier Düsen 5.1.2.1 einer Öffnung von 200 mm in einer Reihe angeordnet,
die auf die Fensteröffnungen der Automobilkarosserie 2A, später 2B, gerichtet waren.
Auf dem horizontalen Dach des Innenraums 1.1.7 waren vier Düsen 5.1.2.1 angeordnet,
die auf das Dach der Automobilkarosserie 2A, später 2B, gerichtet waren. Von Düsen
im oberen Bereich 1.1.7 (nicht dargestellt) wurden heiße Gase 5.1.3 direkt in das
Rückfenster 2A.1 geblasen.
[0066] Durch diese Konfiguration des Kammertrockners 1 wurde eine besonders schonende Trocknung
und/oder Härtung der Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten auf der Automobilkarosserie
2A gewissermaßen von innen heraus erreicht. Dadurch war insbesondere die Außenlackierung
von hervorragender Qualität und wies keine Lackstörungen auf.
[0067] Im Bedarfsfall konnte die thermische Trocknung und Härtung noch durch die im oberen
Bereich 1.1.5 angeordneten Infrarotstrahler 5.3.2 unterstützt werden. Diese waren
über eine elektrische Leitung 5.1.3 an eine elektronisch regelbare Stromquelle 5.3
angeschlossen. Dadurch wurde eine zusätzliche Trocknung und Härtung erzielt, ohne
dass zu starke heiße Gasströme 5.1.3 verwendet werden mussten.
Figur 5
[0068] Die heiße Automobilkarosserie 2B mit gehärteten und/oder getrockneten Beschichtungen,
Lackierungen und Klebschichten wurde auf einem Skid 4.1 mit dem Transportsystem 4
zum Weitertransport der Automobilkarosserie 2B in die Abkühlkammer 1.2 transportiert.
Die Abkühlkammer 1.2 und die Automobilkarosserie 2B sind im Querschnitt dargestellt.
Der Innenraum 1.2.4 der Abkühlkammer 1.1 wies in seinem oberen Bereich 1.2.7 ein Schrägdach
1.2.5 auf, um die Bildung von Kondensattropfen zu verhindern. Das Transportsystem
4; 4.1 war in seinem unteren Bereich 1.2.6 angeordnet. In den vertikalen Wänden der
beiden Seitenbereiche 1.2.8 waren Vorrichtungen 5.4 für die separat regelbare Zuführung
5.4.1 von Kühlgasen 5.4.3 zu der Abkühlkammer 1.2 angebracht. Bei den Kühlgasen handelt
es sich vorzugsweise um kalte getrocknete Luft 5.4.3. Diese wurden mithilfe von Düsen
mit Kondensatringen 5.4.2.1 auf die Automobilkarosserie 2B geleitet. Die Vorrichtungen
5.4 waren von den Vorrichtungen 5.5 für die Abführung 5.5.1 von erwärmter Luft 5.5.3
über die Absaugungen 5.5.2 umgeben. Die gesamte Anordnung war von thermisch isolierten
Außenwänden 1.2.3 umgeben und ruhte auf der Standfläche 7.
[0069] Die Anordnung der Düsen 5.4.2 in den Seitenbereichen 1.2.8 der Abkühlkammer 1.2 waren
in der Form gleichmäßiger Raster angeordnet, die derart zu verschließen und zu öffnen
waren, dass die geöffneten Düsen 5.4.2 den Konturen der Automobilkarosserie 2B angepasst
war.
[0070] Durch diese Konfiguration konnten die heißen Automobilkarosserien 2B ohne großen
Energieaufwand rasch auf 30 °C abgekühlt werden und standen dann bereits nach kurzer
Zeit für die weitere Verarbeitung in der Linie zur Verfügung.
Figur 6
[0071] Die Figur 6 zeigt eine Vorderansicht des modularen Kammertrocknungssystems 1 mit
Blick auf die Einlauftore 1.1.1 der Kammertrockner 1.1.
[0072] Die Kammertrockner 1.1 (und damit die Untereinheiten 1.1 + 1.2) waren auf der Standfläche
7 nebeneinander angeordnet, sodass sich funktionale Zwischenräume 5 zwischen ihren
parallelen Außenwänden 1.1.3 befanden. Die Automobilkarosserien 2A (nicht dargestellt)
wurden über die Transportsysteme 3; 3.2 mit Skids 3.1 in die geöffneten Einlauftore
1.1.1 eingeschleust. Die funktionalen Zwischenräume 5 umfassten Vorrichtungen 5.1
zur Zuführung von heißen Gasen 5.1.3 in den Innenraum 1.1.7 der Kammertrockner 1.1.
Die Vorrichtungen 5.1 umfassten die von den Steuereinheiten 6 zur thermodynamischen
Regelung der elektronisch gesteuerten Drosselvorrichtungen 5.1.1.1. Die Steuereinheiten
6 erhielten als Input 6.1 die Messdaten aus der Trockenkammer 1.1 und verarbeiteten
diese mithilfe üblicher und bekannter Algorithmen und gaben als Output 6.2 die Regelgrößen
für die Vorrichtungen 5.1 vor. Den Drosselvorrichtungen 5.1.1.1 waren, in Strömungsrichtung
"↓"der heißen Gase 5.1.3 gesehen, Gebläse oder Kompressoren 5.1.1.2 vorgeschaltet,
die ebenfalls von den Steuereinheiten 6 elektronisch gesteuert wurden (Output 6.2).
Die Vorrichtungen 5.1 erhielten die heißen Gase 5.1.3 aus der Heißgasleitung 5.1.3.1.
Die heißen Gase 5.1.3 wurden in den Brennofen 8 erzeugt, der gleichzeitig der Nachverbrennung
der VOC-haltigen Abgase 5.2.3 aus den Kammertrocknern 1.1 diente. Der Brennofen 8
umfasste Brenner 8.1 mit den Flammen 8.2, die mit Erdgas betrieben wurden, das über
die Brennstoffzuleitung 8.3 und eine elektronisch geregelte Drosselvorrichtung 8.4
zugeführt wurde. Die erzeugten heißen Gase 5.1.3 wurden über die Heizgasleitung 5.1.3.1
durch einen Wärmetauscher 9 zu der Heizgasleitung 5.1.3.1 mit den Abzweigungen zu
den Vorrichtungen 5.1 geleitet.
[0073] Die VOC-haltigen Abgase 5.2.3 wurden mithilfe der Vorrichtungen 5.2 für die thermodynamisch
geregelte Abführung 5.2.1 von thermischer Energie in der Form von Abgasen 5.2.3 in
die Sammelabgasleitung 5.2.3.1 geleitet (Strömungsrichtung "↑"). Die Menge und die
Strömungsgeschwindigkeiten der Abgase 5.2.3 wurden von Drosselvorrichtungen 5.2.2.1
und Gebläsen oder Kompressoren 5.2.2.2 geregelt. Die Drosselvorrichtungen 5.2.2.1
und die Gebläse oder Kompressoren 5.2.2.2 wurden durch die Regelgrößen des Outputs
6.3 der Steuereinheit 6 elektronisch gesteuert. Die Abgase 5.2.3 wurden von der Sammelabgasleitung
5.2.3.1 in den Wärmetauscher 9 geleitet, worin sie von den heißen Gasen 5.1.3 erhitzt
wurden. Sofern die Abgase 5.2.3 teilweise oder gar nicht erhitzt werden sollten, konnten
sie über einen Bypass 5.2.3.2 mit einer elektronisch gesteuerten Drosselvorrichtung
5.2.3.3 um den Wärmetauscher 9 geleitet werden. Anschließend wurden die Abgase 5.2.3
in die Brenner 8.1; 8.2 des Brennofens 8 geleitet und ihr brennbarer Anteil darin
verbrannt. Dadurch wurden sie Bestandteil der heißen Gase 5.1.3.
[0074] Der besondere Vorteil dieser Konfiguration der Kammertrockner 1.1 des modularen Kammertrocknungssystems
1 wies den besonderen Vorteil auf, dass jeder Kammertrockner 1.1 individuell und optimal
den nicht gehärteten und/oder nicht getrockneten Beschichtungen, Lackierungen und
Klebschichten der jeweiligen Werkstücke 2A angepasst werden konnte, was in einem Trockentunnel
in der Effizienz und Effektivität nicht möglich war.
Figuren 7 und 8
[0075] Das modulare Kammertrocknersystem 1 der Figur 7 umfasste in Seitenansicht gesehen
in zweistöckig übereinander gestapelte Untereinheiten 1.1 + 1.2. Die oberen Untereinheiten
1.1 + 1.2 waren deckungsgleich auf den unteren Untereinheiten 1.1 + 1.2 befestigt.
Zur Verstärkung der Statik und zur thermischen Isolierung wurden thermisch isolierende
und mechanisch verstärkte Zwischenböden 11 dazwischen angeordnet (nicht dargestellt).
Die oberen und unteren Untereinheiten 1.1 + 1.2 konnten bei Bedarf, beispielsweise
bei einem Austausch, voneinander gelöst werden. Bei den oberen Kammertrocknern 1.1
ragten die Transportsysteme 3 horizontal und mittig vor das Einlauftor 1.1.1, sodass
Automobilkarosserien 2A mit nicht gehärteten und/oder nicht getrockneten Beschichtungen,
Lackierungen und Klebschichten von den Plattformen 10.2 mit den Transportsystemen
10.3; 3.1; 3.2 bei geöffneten Einlauftoren 1.1.1 und geschlossenen Auslauftoren 1.1.2
direkt in das Innere 1.1.7 der Kammertrockner 1.1 eingeschleust werden konnten.
[0076] Die Plattformen 10.2; 10.3 wurden mithilfe hydraulischer Hebevorrichtungen 10, die
hydraulische Teleskopzylinder 10.1 und feststehende Aufnahmezylinder 10.1.1 und Druckaufbau-
und Druckentspannungssysteme 10.4 aufwiesen, auf und ab bewegt. Die Aufnahmezylinder
10.1.1 und die Druckaufbau- und Druckentspannungssysteme 10.4 waren in Vertiefungen
10.5 angeordnet, die passgenau für die Aufnahme der auf das Niveau der Standfläche
7 abgesenkten Plattformen 10.2; 10.3 waren, sodass sich ihre Transportsysteme 10.3
direkt an das Transportsystem 3 auf der Standfläche 7 anschlossen. In dieser Stellung
konnten weitere Automobilkarosserien 2A in die unteren Kammertrockner 1.1 eingeschleust
werden.
[0077] Nach dem Trocknen und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten
wurden die Automobilkarosserien 2B bei geöffneten Auslauftoren 1.1.2 und Einlauftoren
1.2.1 und geschlossenen Auslauftoren 1.2.2 mithilfe der Transportsysteme 3.2 und 4
in das Innere 1.2.4 der Abkühlkammern 1.2 eingeschleust. Danach wurden die beiden
Tore 1.2.1 und 1.1.2 geschlossen und die Automobilkarosserien 2B abgekühlt. Nach dem
Abkühlen wurden sie bei geöffneten Auslauftoren 1.2.2 mithilfe des Transportsystems
4 und des vorragenden Transportsystems 4.2 ausgeschleust und auf die Plattformen 10.2;
10.3 der hydraulischen Hebevorrichtungen 10 der gleichen Bauart, wie vorstehend beschrieben,
gefahren. Die Plattformen 10.2; 10.3 mit den Automobilkarosserien 2B wurden auf die
Ebene der Standfläche 7 und der Fortsetzungen der Transportsysteme 4.2 zum Abtransport
der Karosserien 2B abgesenkt. Nach dem Abtransport dieser Karosserien 2B konnten die
Karosserien 2B aus den unteren Abkühlkammern 1.2 ausgeschleusten werden.
[0078] Die Figur 8 veranschaulicht noch einmal anhand einer Vorderansicht des modularen
Kammertrocknungssystems 1 der Figur 7 die Zuführung der Automobilkarosserien 2A zu
den oberen Kammertrocknern 1.1.
[0079] Das modulare Kammertrocknersystem der Figuren 7 und 8 wies den besonderen Vorteil
auf, dass die Standfläche 7 optimal genutzt werden konnte. D. h., dass auf einen derselben
Fläche 7 doppelt so viele Werkstücke 2A und 2B verarbeitet werden konnten als bei
einem einstöckigen Aufbau.
Figur 9
[0080] Das modulare Kammertrocknersystem 1 der Figur 9 wies keine funktionalen Zwischenräume
5 zwischen den Untereinheiten 1.1 + 1.2 auf, sondern jeweils zwei aneinandergrenzende
Untereinheiten 1.1 + 1.2 waren durch eine thermisch isolierende Zwischenwand 12 thermisch
voneinander isoliert. Anstelle der funktionalen Zwischenräume 5 befanden sich auf
den Außendächern 1.1.9 und 1.2.9 funktionale Aufbauten 13 - Aufbauten 13.1 für die
Kammertrockner 1.1 und Aufbauten 13.2 für die Abkühlkammern 1.2 -. Diese übernahmen
die Funktionen der funktionalen Zwischenräume 5.
[0081] Der besondere Vorteil dieser Konfiguration war, dass die Untereinheiten 1.1 + 1.2
enger zusammenrücken konnten, was den Platzbedarf für das modulare Kammertrocknersystem
1 auf der Standfläche 7 signifikant verringerte.
1. Modulares Kammertrocknersystem (1), umfassend
- mindestens zwei separate, baugleiche, thermisch isolierte, verschließbare Kammertrockner
(1.1) mit parallelen Längsachsen L oder mindestens einer gemeinsamen Längsachse zum
Trocknen und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an
und/oder in dem jeweils mindestens einen Werkstück (2A) mit thermischer Energie oder
thermischer Energie und aktinischer Strahlung (Dual-Cure) und
- mindestens zwei separate, baugleiche, thermisch isolierte, verschließbare Abkühlkammern
(1.2) mit parallelen Längsachsen L oder mindestens einer gemeinsamen Längsachse, von
denen sich jede, in Transportrichtung (1.3) gesehen, mit ihrem Einlauftor (1.2.1)
räumlich und funktional unmittelbar an das Auslauftor (1.1.2) eines jeden Kammertrockners
(1.1) anschließt und der geregelten Abkühlung des mindestens einen beschichteten,
lackierten und/oder geklebten Werkstücks (2B) dient,
- mindestens ein Transportsystem (4), das dem Abtransport der aus den Auslauftoren
(1.2.2) der Abkühlkammern (1.2) ausgeschleusten, abgekühlten Werkstücke (2B) dient,
- mindestens ein Transportsystem (3), das dem Transport der Werkstücke (2A) durch
die Einlauftore (1.1.1) in die Kammertrockner (1.1) dient,
- einen funktionalen Zwischenraum (5) zwischen den einander zugeordneten, parallelen
Außenwänden (1.1.3; 1.2.3) der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) und der mindestens
zwei Abkühlkammern (1.2) und/oder einen funktionalen Aufbau (13) auf dem Außendach
(1.1.9) eines jeden der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) und dem Außendach (1.2.9)
eines jeden der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) und/oder einen separaten funktionalen
Aufbau (13.1) auf dem Außendach (1.1.9) eines jeden der mindestens zwei Kammertrockner
(1.1) und einen separaten funktionalen Aufbau (13.2) auf dem Außendach (1.2.9) eines
jeden der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2.9) jeweils mit
(i) Vorrichtungen (5.1; 5.2) für die thermodynamisch geregelte Zuführung (5.1.1) und
Abführung (5.2.1) von thermischer Energie zu den mindestens zwei Kammertrocknern (1.1)
oder zusätzlich mit
(ii) Vorrichtungen (5.3) für die geregelte Energiezuführung (5.3.1) zu den Quellen
(5.3.2) aktinischer Strahlung in den mindestens zwei Kammertrocknern (1.1),
(iii) Vorrichtungen (5.4; 5.5) für die separat regelbare Zuführung (5.4.1) von Kühlgasen
(5.4.3) zu dem Innenraum (1.2.4) der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) und für die
Abführung (5.5.1) von thermischer Energie aus den mindestens zwei Abkühlkammern (1.2)
sowie
- eine Steuereinheit (6) für die thermodynamische Regelung der Vorrichtungen (5.1;
5.2; 5.3; 5.4; 5.5) für jeden der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) und für jede
der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) oder eine gemeinsame Steuereinheit (6) für
die mindestens zwei Kammertrockner (1.1) und die mindestens zwei Abkühlkammern (1.2).
2. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke (2A) und (2B) Karosserien von Fortbewegungsmitteln sind.
3. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fortbewegungsmittel aus der Gruppe, bestehend aus Kleinbussen, Kleinlastern,
Kleintransportern, Kombis, Kleinwagen, Elektromobilen, Cabrios, Sportwagen, Luxuslimousinen,
Sicherheitslimousinen, Geldtransporter, Geländewagen und SUV, ausgewählt sind.
4. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
(i) die Vorrichtungen (5.1) in den unteren Bereichen (1.1.4), in den oberen Bereichen
(1.1.5) und in den jeweils beiden Seitenbereichen (1.1.6) eines jeden der mindestens
zwei Kammertrockner (1.1) Düsen (5.1.2) für die separat regelbare Zuführung (5.1.1)
von heißen Gasen (5.1.3) und
(ii) die Vorrichtungen (5.2) mindestens eine Absaugung (5.2.2) für die Abführung (5.2.1)
von Abgasen (5.2.3) aus jedem der mindestens zwei Kammertrockner (1.1)
aufweisen.
5. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) zusätzlich Quellen (5.3.2) von aktinischer
Strahlung enthält.
6. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5 , dadurch gekennzeichnet, dass die Düsen (5.1.2) in den oberen Bereichen (1.1.5) und/oder in den unteren Bereichen
(1.1.4) in die Öffnungen (2A.1) der Werkstücke (2A) gerichtet sind.
7. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 ,
dadurch gekennzeichnet, dass in jeder der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2)
(i) die Vorrichtungen (5.4) Düsen (5.4.2) für die separat regelbare Zuführung (5.4.1)
von gekühlten Gasen (5.4.3) und
(ii) die Vorrichtungen (5.5) mindestens eine Absaugung (5.5.2) für die Abführung (5.5.1)
von erwärmten Abgasen (5.5.3)
aufweisen.
8. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass jede der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) im Innenraum (1.2.4) ein Schrägdach
(1.2.5) zur Vermeidung der Bildung von Kondensattropfen aufweist.
9. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
(i) die Anordnung der Düsen (5.1.2) in den Seitenbereichen (1.1.6) der Kammertrockner
(1.1) und/oder der Düsen (5.4.2) in den Seitenbereichen (1.2.8) der Abkühlkammern
(1.2) den Konturen der Werkstücke (2A) und/oder (2B) angepasst ist oder sind und/oder
(ii) die Düsen (5.1.2) in den Seitenbereichen (1.1.6) der Kammertrockner (1.1) und/oder
die Düsen (5.4.2) in den Seitenbereichen (1.2.8) der Abkühlkammern (1.2) in der Form
gleichmäßiger Raster angeordnet sind und derart zu verschließen und zu öffnen sind,
dass die geöffneten Düsen (5.1.2) und/oder (5.4.2) den Konturen der Werkstücke (2A)
und/oder (2B) angepasst sind.
10. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass jeder der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) die folgenden Kenndaten aufweist:
(i) Innenabmessungen:
- Länge = 5000 mm bis 10.000 mm, inklusive Länge jeweils vor und hinter dem Werkstück
2A = 100 mm bis 1000 mm;
- Höhe = 1500 mm bis 5000 mm;
- Breite = 2000 mm bis 7000 mm;
- Trockneroberfläche inklusive Einlauftor (1.1.1) und Auslauftor (1.1.2): 80 m2 bis 250 m2;
(ii) Umluftmenge je Meter:
- Halten: 1000 m3/h bis 5000 m3/h;
- Aufheizen: 2000 m3/h bis 10.000 m3/h;
- Frischluftanteil: 500 m3/h bis 3000 m3/h;
(iii) Taktzeiten: ein Werkstück 2A/h oder zwei Werkstücke 2A/h;
(iv) Temperatur:
1. Aufheizen/Halten: 80 °C bis 130 °C;
2. Aufheizen/Halten: 140 °C bis 180 °C.
11. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass jede der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) die folgenden Kenndaten aufweist:
(i) Innenabmessungen:
- Länge = 5000 mm bis 10.000 mm, inklusive Länge jeweils vor und hinter dem Werkstück
2A = 100 mm bis 1000 mm;
- Höhe = 1500 mm bis 5000 mm;
- Breite = 2000 mm bis 7000 mm;
- Abkühlkammeroberfläche inklusive Einlauftor (1.2.1) und Auslauftor (1.2.2): 80 m2 bis 250 m2;
(ii) Umluftmenge je Meter: 2000 m3/h bis 8000 m3/h
(iii) Frischluftanteil: 1000 m3/h bis 4000 m3/h;
(iv) Taktzeiten: ein Werkstück 2B/h oder zwei Werkstücke 2B/h;
(v) Temperatur:
1. Kühlen: 8 °C bis 90 °C;
2. Kühlen: 20 °C bis 40 °C;
(vi) Absaugung (5.5.2):
Ventilatorleistung: 10.000 m3/h bis 40.000 m3/h pro Ventilator.
12. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei seiner Untereinheiten (1.1; 1.2)
- nebeneinander angeordnet sind, sodass ihre Längsachsen (L) parallel zueinander sind,
- in gerader Linie hintereinander angeordnet sind, sodass sie eine gemeinsame Längsachse
L haben und zwischen den Auslauftoren (1.2.2) der Abkühlkammern (1.2) der mindestens
einen ersten Untereinheit (1.1 + 1.2) und den Einlauftoren (1.1.1) der Kammertrockner
(1.1) der mindestens einen zweiten Untereinheit (1.1 + 1.2) genügend Abstand herrscht,
um Werkstücke (2B) aus den Auslauftoren (1.2.2) der Abkühlkammern (1.2) der mindestens
einen ersten Untereinheit (1.1 + 1.2) auszuleiten und um Werkstücke (2A) in die Einlauftore
(1.1.1) der Kammertrockner (1.1) der mindestens einen zweiten Untereinheit (1.1 +
1.2) einzuleiten oder
- übereinander angeordnet sind, sodass ihre Längsachsen (L) parallel zueinander sind
und die mindestens eine erste obere Untereinheit (1.1 + 1.2)
- mittels einer versenkbaren Hebevorrichtung (10) zum Anheben der Werkstücke (2A)
von der Standfläche (7) auf die Ebene (10.1) der Einlauftore (1.1.1) der oberen Kammertrockner
(1.1) erreichbar ist und
- mittels einer versenkbaren Hebevorrichtung (10) zum Absenken der Werkstücke (2B)
von der Ebene der Auslauftore (1.2.2) der oberen Abkühlkammern (1.2) auf die Ebene
der Standfläche (7) entladbar ist.
13. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Transportsystem (3) einen Staubschutztunnel umfasst.
14. Verfahren zum Trocknen und/oder Härten der nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten
Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder in Werkstücken (2A)
und Abkühlen der beschichteten, lackierten und/oder geklebten Werkstücken (2B) mithilfe
mindestens eines modularen Kammertrocknersystems (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis
13,
gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:
(A) Transport eines ersten Werkstücks (2A) mithilfe eines Transportsystems (3) durch
das Einlauftor (1.1.1) in den Innenraum (1.1.7) eines Kammertrockners (1.1) bei geschlossenem
Auslauftor (1.1.2) und Schließen des Einlauftors (1.1.1);
(B) Trocknen und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten
(2.1) des ersten Werkstücks (2A), sodass das beschichtete, lackierte und/oder geklebte,
heiße erste Werkstück (2B) resultiert;
(C) Ausschleusen des heißen ersten Werkstücks (2B) aus dem Auslauftor (1.1.2) des
Kammertrockners (1.1) durch das Einlauftor (1.2.1) in den Innenraum einer Abkühlkammer
(1.2) und Schließen des Auslauftors (1.1.2) und des Einlauftors (1.2.1) bei geschlossenem
Auslauftor (1.2.2);
(D) Abkühlen des heißen ersten Werkstücks (2B) auf 20 °C bis 40 °C und Ausschleusen
des ersten abgekühlten Werkstücks (2B) mithilfe eines Transportsystems (4) durch das
Auslauftor (1.2.2) aus der Abkühlkammer (1.2) bei geschlossenem Einlauftor (1.2.1),
(E) Einschleusen eines zweiten Werkstücks (2A) mithilfe des Transportsystems (3) durch
das Einlauftor (1.1.1) in den Innenraum (1.1.7) des Kammertrockners (1.1) bei geschlossenem
Auslauftor (1.1.2) und Schließen des Einlauftors (1.1.1) unmittelbar nach dem Ausschleusen
des ersten heißen Werkstücks (2B) aus dem Kammertrockner (1.1);
(F) Ausschleusen des zweiten heißen Werkstücks (2B) aus dem Kammertrockner (1.1) und
Einschleusen in die Abkühlkammer (1.2) unmittelbar nach dem Ausschleusen des ersten
abgekühlten Werkstücks (2B);
(G) Einschleusen eines dritten Werkstücks (2A) in den Kammertrockner (1.1) unmittelbar
nach dem Ausschleusen des zweiten heißen Werkstücks (2B) aus dem Kammertrockner (1.1)
und
(H) N-fache Wiederholungen der Verfahrensschritte (A) bis (G), wobei N = eine ganze
Zahl von 1 bis N.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Transportsystem (3) einen Staubschutztunnel umfasst.