(19)
(11) EP 3 757 495 A1

(12) EUROPÄISCHE PATENTANMELDUNG

(43) Veröffentlichungstag:
30.12.2020  Patentblatt  2020/53

(21) Anmeldenummer: 20000222.8

(22) Anmeldetag:  23.06.2020
(51) Internationale Patentklassifikation (IPC): 
F26B 3/28(2006.01)
F26B 15/12(2006.01)
(84) Benannte Vertragsstaaten:
AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR
Benannte Erstreckungsstaaten:
BA ME
Benannte Validierungsstaaten:
KH MA MD TN

(30) Priorität: 27.06.2019 DE 102019004484

(71) Anmelder: Wenker GmbH & Co. Kg
48683 Ahaus (DE)

(72) Erfinder:
  • Leers, Franz
    48683 Ahaus (DE)

(74) Vertreter: Münch, Volker 
Waldstraße 14
55452 Dorsheim
55452 Dorsheim (DE)

   


(54) MODULARES KAMMERTROCKNERSYSTEM


(57) Modulares Kammertrocknersystem (1) gemäß Figur 1, umfassend
- Kammertrockner (1.1) zum Trocknen und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder in Werkstücken (2A) mit thermischer Energie oder zusätzlich mit aktinischer Strahlung und
- Abkühlkammern (1.2), die sich an die Kammertrockner (1.1) anschließen und der Abkühlung der beschichteten, lackierten und/oder geklebten Werkstücke (2B) dienen,
- Transportsysteme (4) für den Abtransport der Werkstücke (2B) aus den Abkühlkammern (1.2),
- Transportsysteme (3), für den Transport der Werkstücke (2A) in die Kammertrockner (1.1),
- funktionale Zwischenräume (5) zwischen den Außenwänden (1.1.3; 1.2.3) der Kammertrockner (1.1) und der Abkühlkammern (1.2) und/oder funktionale Aufbauten (13) auf den Außendächern (1.1.9; 1.2.9) der Kammertrockner (1.1) und der Abkühlkammern (1.2) mit
(i) Vorrichtungen (5.1; 5.2) für die Zuführung (5.1.1) und Abführung (5.2.1) von thermischer Energie zu den Kammertrocknern (1.1) oder zusätzlich mit
(ii) Vorrichtungen (5.3) für die Energiezuführung (5.3.1) zu den Quellen (5.3.2) aktinischer Strahlung in den Kammertrocknern (1.1),
(iii) Vorrichtungen (5.4; 5.5) für die Zuführung (5.4.1) von Kühlgasen (5.4.3) zu dem Innenraum (1.2.4) der Abkühlkammern (1.2) und für die Abführung (5.5.1) von thermischer Energie aus den Abkühlkammern (1.2) sowie

- Steuereinheiten (6) für die thermodynamische Regelung der Vorrichtungen (5.1; 5.2; 5.3; 5.4; 5.5) für die Kammertrockner (1.1) und für die Abkühlkammern (1.2).




Beschreibung

Gebiet der Erfindung



[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein modulares Kammertrocknersystem zum Trocken und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder in Werkstücken und zum Abkühlen der beschichteten, lackierten und/oder geklebten Werkstücke.

[0002] Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Trocknen und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder in Werkstücken und zum Abkühlen der beschichteten, lackierten und/oder geklebten Werkstücke.

Stand der Technik



[0003] Aus der internationalen Patentanmeldung WO 2005/047794 und dem europäischen Patent EP 1676082B1 ist eine Anlage zum Trocknen von Gegenständen bekannt, die eine Trocknerkabine aufweist, in der die Gegenstände heißen Gasen ausgesetzt sind. Als heiße Gase wird die Prozess-Abluft einer Hochtemperatur-Brennstoffzelle verwendet, die direkt in die Trocknerkabine eingebracht wird. Die Hochtemperatur-Brennstoffzelle wird dabei entsprechend dem Bedarf von thermischer Energie für den Trocknungsvorgang betrieben. Die Anlage und das entsprechende Verfahren zum Trocknen von Gegenständen soll mit einem geringen apparativen Aufwand auskommen und einen sehr hohen Energienutzungsgrad aufweisen.

[0004] Hochtemperatur-Brennstoffzellen, die bei 650 bis 1000 °C betrieben werden, stellen indes sehr hohe technische Anforderungen. So ist die Dichtungstechnik der Gasräume zueinander sehr aufwendig (Hochtemperaturdichtung). Konventionelle Flachdichtungen versagen schlichtweg. Stoffschlüssige Verbindungen können die Elektroden kurzschließen. Daher werden spezielle Dichtungsmaterialien wie zum Beispiel Glaslote derzeit für Solid Oxide Fuel Cell(SOFC)-Anwendungen verwendet. Mechanische Spannungen im Betrieb haben ihren Ursprung vor allem in Temperaturunterschieden in der Zelle und durch unterschiedliche thermische Ausdehnungskoeffizienten (TEC) der Materialien. Dazu kommt noch die verstärkte Neigung zu Kriech- oder Oxidationsprozessen bzw. Hochtemperaturkorrosion. Darüber hinaus wird nicht angegeben, wie die heißen getrockneten Gegenstände effektiv und effizient abgekühlt werden sollen, sodass sie wieder gehandhabt werden können.

[0005] Aus diesen Gründen erscheint diese Technologie als wenig geeignet für die industrielle Anwendung in der Automobilindustrie.

[0006] Aus dem deutschen Patent DE 10 2010 012 534 B4 ist eine Anlage zum Beschichten von Gegenständen und Aushärten der Beschichtung mit elektromagnetischer Strahlung bekannt. Die Anlage umfasst eine Applikationskabine und eine Trocknerkabine die mit Inertgas gefüllt ist. Die Applikationskabine ist über oder unter der Trocknerkabine angeordnet. Nach der Beschichtung wird der beschichtete Gegenstand in die Trocknerkabine gedreht, worin die Beschichtung mit elektromagnetischer Strahlung gehärtet wird.

[0007] Eine vergleichbare Vorrichtung ist aus dem europäischen Patent EP 2550497 B1 bekannt. Diese weist als ein Fördersystem eine Hub-/Senk-Einrichtung auf, durch die der Gegenstand mit einer vertikalen Bewegungskomponente aus der Applikationskabine in den Trockenraum hinein gefördert wird.

[0008] Aus dem deutschen Patent DE 10 2004 025 526 B4 ist eine Vorrichtung zum Trocknen von Gegenständen, insbesondere von lackierten Fahrzeugkarosserien bekannt, die eine Trockenkammer, deren Innenraum mit einer Inertgasatmosphäre gefüllt ist, aufweist. Die Trockenkammer umfasst des Weiteren eine Einlassschleusenkammer, die zumindest zeitweise mit der außerhalb der Vorrichtung vorliegenden Normalatmosphäre und zumindest zeitweise mit der in der Trockenkammer vorliegenden Inertgasatmosphäre kommuniziert. Darüber hinaus umfasst die Vorrichtung ein Fördersystem, mit dem die Gegenstände durch die Einlassschleusenkammer in die Trockenkammer und wieder aus dieser heraus bewegt werden können.

[0009] Diese Anlagen können indes nur für die Härtung von Beschichtungen mit elektromagnetischer Strahlung verwendet werden. Außerdem macht die dadurch notwendige Verwendung von Inertgas zusätzliche Maßnahmen notwendig, um eine Kontamination mit Umgebungsluft zu verhindern.

[0010] Aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 44 36 018 A1 ist ein kabinenartiger Trockner für eine Lackieranlage mit einem Innenraum zur Aufnahme lackierter und zu trocknenden Gegenstände und mindestens einem im Trockner angeordneten Heizelement zu deren Beheizung bekannt. In dem Trockner ist mindestens ein Heizelement angeordnet, das seinerseits unter Verwendung von durch wenigstens eine Reingasrohrleitung geführter, einer thermischen Reinigung unterzogener und dabei erhitzter Abluft der Lackieranlage beheizbar ist. Der Trockner kann einen Modul bilden, sodass die Trocknereinrichtung einer Lackieranlage aus mehreren gleichartigen hintereinander angeordneten derartigen Modulen aufgebaut ist, wobei sich die Reingasrohrleitung durch die gesamte Trocknereinrichtung hindurch erstreckt.Es wird nicht angegeben, wie die heißen getrockneten Gegenstände effektiv und effizient abgekühlt werden sollen, sodass sie wieder gehandhabt werden können.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung



[0011] Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zu Grunde, einen Kammertrockner bereitzustellen, der sich durch eine kompakte Bauweise auszeichnet und mit Brennstoffen wie Erdgas, Heißwasser, Thermalöl oder Elektrizität beheizt werden kann. Er soll eine bauteilabhängige Aufheizung und Abkühlung durch eine variable Steuerung der Temperatur, eine variable Steuerung der Energiemenge über den Volumenstrom und eine variable Steuerung der Taktzeit ermöglichen, sodass unterschiedliche Gegenstände oder Bauteile in einem Serienprozess individuell thermisch behandelt und danach wieder effektiv und effizient abgekühlt werden können, sodass sie wieder problemlos gehandhabt werden können. Dadurch soll eine Energieeinsparung durch die Anpassung der Energiemengen an die jeweiligen Bauteile und Gegenstände, insbesondere aber an die Kraftfahrzeugkarosserien, ermöglicht werden. Vor allem aber soll es der Kammertrockner ermöglichen, eine erweiterbare und variabel gestaltbare Trocknungs-/Abkühlungsanlage bereitzustellen.

Die erfindungsgemäße Lösung



[0012] Demgemäß wurde das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem gemäß dem Patentanspruch 1 gefunden. Vorteilhafte Ausführungsformen des modularen Kammertrocknungssystems gehen aus den abhängigen Patentansprüchen hervor.

[0013] Außerdem wurde das erfindungsgemäße Verfahren gemäß dem Patentanspruch 18 zum Trocknen und/oder Härten von Werkstücken mit nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten gefunden, welches mithilfe des modularen Kammertrocknungssystems durchgeführt wird.

Die Vorteile der erfindungsgemäßen Lösung



[0014] Mithilfe des erfindungsgemäßen modularen Kammertrocknungssystems sind werkstückabhängige Prozessvorgaben ohne Weiteres umsetzbar. Es ist eine individuelle Einstellung der Prozessluft auf die zu beheizenden Bereiche der Werkstücke, insbesondere der Kraftfahrzeugkarosserien, möglich. Ebenso ist eine individuelle Trocknungszeit einstellbar. Die Prozessluftzufuhr durch die Fensteröffnungen 360° um die Karosserien ist einfach realisierbar, sodass eine optimale Beheizung von innen stattfindet. Es können die Karosserien von Sondermodellen sowie schweren und gepanzerten Karosserien problemlos getrocknet werden. In den erfindungsgemäßen modularen Kammertrocknungssystemen sind die Kammertrockner beliebig kombinierbar und erweiterbar und ihre Aufstellung kann parallel oder in Linie erfolgen. Bei einem Modellwechsel sind - wenn überhaupt - nur noch geringe Umbaumaßnahmen und Änderungen der Prozessparameter notwendig. Die Luftzufuhr kann durch eine intelligente Steuerung der Klappen besonders flexibel gestaltet werden. Bei einer reduzierten Stückzahl können einzelne Kammertrockner abgeschaltet werden. Durch die chargenweise Bestückung ist der Prozessablauf sehr flexibel. Es wird ein reduzierter Abluft Volumenstrom erzielt, der bis zu 25 % des minimalen Abluftstroms nach Ablauf der Hauptverdampfungszeit betragen kann. Die modularen Kammertrocknersysteme können auch übereinander angeordnet werden, sodass die vorhandenen Standflächen optimal genutzt werden können.

[0015] Weitere Vorteile gehen aus der nachfolgenden Beschreibung hervor.

Ausführliche Beschreibung der erfindungsgemäßen Lösung



[0016] Das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem umfasst mindestens zwei, bevorzugt mindestens drei, besonders bevorzugt mindestens vier und insbesondere mindestens fünf separate, baugleiche, thermisch isolierte, verschließbare Kammertrockner mit parallelen Längsachsen oder mindestens einer gemeinsamen Längsachse zum Trocknen und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder in jeweils mindestens einem Werkstück mit thermischer Energie oder thermischer Energie und aktinischer Strahlung.

[0017] Außerdem umfasst das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem mindestens zwei, bevorzugt mindestens drei, besonders bevorzugt mindestens vier und insbesondere mindestens fünf separate, baugleiche, thermisch isolierte, verschließbare Abkühlkammern mit parallelen Längsachsen oder mindestens einer gemeinsamen Längsachse. Jede der Abkühlkammern schließt sich in Transportrichtung der Werkstücke gesehen, mit ihrem Einlauftor räumlich und funktional unmittelbar an das Auslauftor eines jeden Kammertrockners an und dient der geregelten Abkühlung des jeweils mindestens einen nunmehr beschichteten, lackierten und/oder geklebten Werkstücks.

[0018] Darüber hinaus umfasst das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem mindestens ein Transportsystem, das dem Abtransport der aus den Auslauftoren der Abkühlkammern ausgeschleusten abgekühlten, beschichteten, lackierten und/oder geklebten ten Werkstücke dient.

[0019] Des Weiteren umfasst das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem mindestens ein Transportsystem, das dem Transport der Werkstücke mit den nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten durch die Einlauftore in die Kammertrockner dient.

[0020] Vorzugsweise werden die Werkstücke in dem Transportsystem vor Staub, Aerosolen und anderen Schwebekörpern geschützt. Zu diesem Zweck umfasst das Transportsystem bevorzugt einen Staubschutztunnel, durch den die Werkstücke transportiert werden.

[0021] Zwischen den einander zugeordneten parallelen Außenwänden der mindestens zwei Kammertrockner und der mindestens zwei Abkühlkammern befindet sich ein funktionaler Zwischenraum.

[0022] Dieser funktionale Zwischenraum weist Vorrichtungen für die thermodynamisch geregelte Zuführung und Abführung von thermische Energie zu den mindestens zwei Kammertrockner oder zusätzlich Vorrichtungen für die geregelte Energiezuführung zu den Quellen aktinischer Strahlung in den mindestens zwei Kammertrocknern auf. Dies ist dann von besonderem Vorteil, wenn die Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten sowohl thermisch als auch mit aktinischer Strahlung gehärtet werden können, was auch als Dual-Cure bezeichnet wird.

[0023] Weiterhin weist der funktionale Zwischenraum Vorrichtungen für die separat regelbare Zuführung von Kühlgasen zu dem Innenraum der mindestens zwei Abkühlkammern und für die Abführung von thermische Energie aus den mindestens zwei Abkühlkammern auf.

[0024] Statt des funktionalen Zwischenraums kann auch ein gemeinsamer funktionaler Aufbau auf dem Außendach eines jeden der mindestens zwei Kammertrockner und dem Außendach eines jeden der mindestens zwei Abkühlkammern und/oder ein separater funktionaler Aufbau auf dem Außendach eines jeden der mindestens zwei Kammertrockner und ein separater funktionaler Aufbau auf dem Außendach eines jeden der mindestens zwei Abkühlkammern die vorstehend genannten Vorrichtungen und Funktionen enthalten.

[0025] Nicht zuletzt weist das modulare Kammertrocknersystem mindestens eine, vorzugsweise elektronische, Steuereinheit für die thermodynamische Regelung
  • der Vorrichtungen für die thermodynamisch geregelte Zuführung von thermischer Energie zu den Kammertrocknern,
  • der Vorrichtungen für die thermodynamisch geregelte Abführung von thermische Energie aus den Kammertrocknern,
  • der Vorrichtungen für die geregelte Energiezuführung zu den Quellen aktinischer Strahlung,
  • der Vorrichtungen für die separat regelbare Zuführung von Kühlgasen zu den Abkühlkammern und
  • der Vorrichtungen für die Abführung von thermischer Energie aus den Abkühlkammern.


[0026] Als Input erhält die mindestens eine elektronische Steuereinheit durch übliche und bekannte Sensoren gemessene Messwerte der Temperaturen in den Kammertrocknern, den Abkühlkammern, der Reingase aus dem Brennofen, des Brennofens und der Abgase aus den Kammertrockner, der Konzentration der flüchtigen organischen Verbindungen (VOC), der Umluftmengen, der Frischluftanteile und der Ventilatorleistungen, die durch übliche und bekannte Algorithmen verarbeitet und als Output zur Regelung der betreffenden Vorrichtungen zugeleitet werden.

[0027] Dabei werden die Vorschriften der Norm DIN EN 1539 "Trockner und Öfen in denen brennbare Stoffe freigesetzt werden" eingehalten.

[0028] Das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem eignet sich vor allem für Werkstücke, die Karosserien von Fortbewegungsmitteln sind. Vorzugsweise werden die Fortbewegungsmittel aus der Gruppe, bestehend aus Kleinbussen, Kleinlastern, Kleintransportern, Kombis, Kleinwagen, Elektromobilen, Cabrios, Sportwagen, Luxuslimousinen, Sicherheitslimousinen, Geldtransporter, Geländewagen und SUV, ausgewählt.

[0029] Darüber hinaus können auch Schwimmkörper und Teile hiervon, wie Motorboote, Rettungsboote, Rettungsinseln, Masten, Schornsteine, Treppen, Geländer oder Bojen, oder Flugkörper und Teile hiervon, wie Kleinflugzeuge, Flugzeugrümpfe, Flügel, Propeller, Turbinen, Höhenruder oder Seitenruder in dem erfindungsgemäßen modularen Kammertrocknersystem behandelt werden.

[0030] Ferner ist das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem für die Härtung und/oder Trocknung von nicht getrockneten und nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten von Haushaltsgeräten wie weiße Ware geeignet.

[0031] In jedem Kammertrockner befinden sich in den unteren Bereichen, in den oberen Bereichen und in den jeweils beiden Seitenbereichen Vorrichtungen für die thermodynamisch geregelte Zuführung von thermischer Energie, bevorzugt von thermische Energie in der Form von heißen Gasen, insbesondere von heißer Luft. Insbesondere handelt es sich dabei um Düsen, die separat geregelt werden. Außerdem befinden sich in jedem Kammertrockner Vorrichtungen für die Abführung von thermische Energie, bevorzugt in der Form von Absaugungen der flüchtige organische Verbindungen (VOC) enthaltenden Abgase.

[0032] Erfindungsgemäß ist es von Vorteil, wenn die Düsen in den oberen Bereichen und unteren Bereichen der Kammertrockner in die Öffnungen der Werkstücke, insbesondere der Karosserien von Fortbewegungsmitteln gerichtet sind. Dadurch wird eine besonders effektive und effiziente Härtung und/oder Trocknung erzielt, die die Qualität der Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten auf den Außenflächen der Werkstücke nicht beeinträchtigt

[0033] Zusätzlich kann ein jeder Kammertrockner zusätzlich Quellen von aktinischer Strahlung enthalten. Unter aktinischer Strahlung ist Korpuskularstrahlung wie Elektronenstrahlung und elektromagnetische Strahlung wie Infrarotstrahlung, nahes Infrarot (NIR), sichtbares Licht, UV-Strahlung und Röntgenstrahlung zu verstehen. Insbesondere wird Infrarotstrahlung verwendet. Als Lichtquellen werden die üblichen und bekannten Infrarotstrahler verwendet.

[0034] In jeder der mindestens zwei Abkühlkammern befinden sich Vorrichtungen für die regelbare Zuführung von Kühlgasen zu dem Innenraum der mindestens zwei Abkühlkammern und für die Abführung von thermischer Energie aus den Abkühlkammern. Bei den Vorrichtungen zur Zuführung von Kühlgasen handelt es sich insbesondere um separat regelbare Düsen, die vorzugsweise Kondensatringe aufweisen. Die Abführung der erwärmten Abgase erfolgt durch mindestens eine Absaugung, die vorzugsweise von Ventilatoren angetrieben wird. Der Innenraum der Abkühlkammern weist ein Schrägdach auf, um die Bildung von Kondensattropfen zu vermeiden.

[0035] Vorzugsweise sind die Absaugungen in den Kammertrocknern und den Abkühlkammern in den unteren und den oberen Bereichen angeordnet.

[0036] Vorzugsweise werden die Einlauftore und die Auslauftore der Kammertrockner und der Abkühlkammern aus der Gruppe, bestehend aus Sektionaltoren, Schnelllauftoren, Schwingtoren, Schiebetoren, Flügeltoren Ziehharmonikatoren und Falttoren, ausgewählt.

[0037] Die Anordnung der Düsen in den Seitenbereichen der Kammertrockner und/oder der Düsen in den Seitenbereichen der Abkühlkammern sind vorzugsweise den Konturen der Werkstücke angepasst. Alternativ sind die Düsen in den Seitenbereichen der Kammertrockner und/oder die Düsen in den Seitenbereichen der Abkühlkammern in der Form gleichmäßiger Raster angeordnet und derart zu verschließen und zu öffnen, dass die geöffneten Düsen den Konturen der Werkstücke angepasst sind.

[0038] Vorzugsweise wird die thermische Energie für die Kammertrockner von mindestens einem Brennofen geliefert. Bevorzugt wird dieser durch die Steuereinheit elektronisch gesteuert. Als Brennstoffe können Benzin, Diesel, Erdöl, Erdgas, Methan, Propan, Butan und/oder Gemische aus mindestens zwei dieser Brennstoffe verwendet werden. Zusätzlich dient der Brennofen auch der Nachverbrennung der Abgase aus den Kammertrocknern sowie gegebenenfalls aus den Abkühlkammern.

[0039] In dem erfindungsgemäßen modularen Kammertrocknersystem werden in den heißen Zonen thermostabile, korrosionsfeste, chemisch resistente und mechanisch stabile Materialien wie eloxiertes Aluminium, V2A-Stahl, V4A-Stahl, Kupfer, hochtemperaturbeständige Keramikmaterialien, nicht brennbare hochtemperaturbeständige Dichtungsmaterialien und Kunststoffe, die bis zu 450 °C beständig und gegebenenfalls flammfest ausgerüstet sind, verwendet.

[0040] In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist jeder der mindestens zwei Kammertrockner die folgenden Kenndaten auf:
  1. (i) Innenabmessungen:
    • Länge = 5000 mm bis 10.000 mm, inklusive Länge jeweils vor und hinter dem Werkstück 2A = 100 mm bis 1000 mm;
    • Höhe = 1500 mm bis 5000 mm;
    • Breite = 2000 mm bis 7000 mm;
    • Trockneroberfläche inklusive Einlauftor (1.1.1) und Auslauftor (1.1.2): 80 m2 bis 250 m2;
  2. (ii) Umluftmenge je Meter:
    • Halten: 1000 m3/h bis 5000 m3/h;
    • Aufheizen: 2000 m3/h bis 10.000 m3/h;
    • Frischluftanteil: 500 m3/h bis 3000 m3/h;
  3. (iii) Taktzeiten: ein Werkstück 2A/h oder zwei Werkstücke 2A/h;
  4. (iv) Temperatur:
    1. 1. Aufheizen/Halten: 80 °C bis 130 °C;
    2. 2. Aufheizen/Halten: 140 °C bis 180 °C.


[0041] Jede der mindestens zwei Abkühlkammern weist die folgenden Kenndaten auf:
  1. (i) Innenabmessungen:
    • Länge = 5000 mm bis 10.000 mm, inklusive Länge jeweils vor und hinter dem Werkstück 2A = 100 mm bis 1000 mm;
    • Höhe = 1500 mm bis 5000 mm;
    • Breite = 2000 mm bis 7000 mm;
    • Abkühlkammeroberfläche inklusive Einlauftor (1.2.1) und Auslauftor (1.2.2): 80 m2 bis 250 m2;
  2. (ii) Umluftmenge je Meter: 2000 m3/h bis 8000 m3/h
  3. (iii) Frischluftanteil: 1000 m3/h bis 4000 m3/h;
  4. (iv) Taktzeiten: ein Werkstück 2B/h oder zwei Werkstücke 2B/h;
  5. (v) Temperatur:
    1. 1. Kühlen: 8 °C bis 90 °C;
    2. 2. Kühlen: 20 °C bis 40 °C;
  6. (vi) Absaugung (5.5.2):
    Ventilatorleistung: 10.000 m3/h bis 40.000 m3/h pro Ventilator.


[0042] In dem erfindungsgemäßen modularen Kammertrocknersystem können mindestens zwei seiner Untereinheiten (= Trockenkammer + Abkühlkammer) in unterschiedlichen Anordnungen vorliegen.

[0043] So können die Untereinheiten nebeneinander angeordnet sein, sodass ihre Längsachsen parallel zueinander sind.

[0044] Sie können aber auch in gerader Linie hintereinander angeordnet sein, sodass sie eine gemeinsame Längsachse haben und zwischen den Auslauftoren der Abkühlkammern der mindestens einen ersten Untereinheit und den Einlauftoren der Kammertrockner der mindestens einen zweiten Untereinheit genügend Abstand herrscht, um Werkstücke mit getrockneten und/oder gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten aus den Auslauftoren der Abkühlkammern der mindestens einen ersten Untereinheit auszuleiten und um Werkstücke mit nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten in die Einlauftore der Kammertrockner der mindestens einen zweiten Untereinheit einzuleiten.

[0045] Es können aber auch mindestens zwei, insbesondere zwei, Untereinheiten übereinander angeordnet sein, sodass ihre Längsachsen parallel zueinander sind und die mindestens eine erste obere Untereinheit mittels einer versenkbare Hebevorrichtung zum Anheben der Werkstücke mit nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten von der Standfläche auf die Ebene der Einlauftore der oberen Kammertrockner erreichbar ist. Die Werkstücke mit getrockneten und/oder gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten werden dann mittels einer versenkbaren Hebevorrichtung von der Ebene der Auslauftore der oberen Abkühlkammern auf die Ebene der Standfläche entladen.

[0046] Die erfindungsgemäßen modularen Kammertrockner eignen sich insbesondere für das Verfahren zum Trocknen und/oder Härten der nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder in Werkstücken der vorstehend beschriebenen Art und Abkühlen der beschichteten, lackierten und/oder geklebten Werkstücke der vorstehend beschriebenen Art mithilfe mindestens eines der vorstehend beschriebenen modularen Kammertrocknersysteme.

[0047] Das erfindungsgemäße Verfahren ist durch die folgenden Verfahrensschritte gekennzeichnet:
  1. (A) Transport eines ersten Werkstücks mit nicht gehärteten und/oder nicht getrockneten Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten mithilfe eines Transportsystems durch das Einlauftor in den Innenraum eines Kammertrockners bei geschlossenem Auslauftor und Schließen des Einlauftors;
  2. (B) Trocknen und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten des ersten Werkstücks, sodass das beschichtete, lackierte und/oder geklebte, heiße erste Werkstück resultiert;
  3. (C) Ausschleusen des heißen ersten Werkstücks aus dem Auslauftor des Kammertrockners durch das Einlauftor eine Abkühlkammer in den Innenraum der Abkühlkammer und Schließen des Auslauftors des Kammertrockners und des Einlauftors der Abkühlkammer bei geschlossenem Auslauftor der Abkühlkammer;
  4. (D) Abkühlen des beschichteten, lackierten und/oder geklebten, heißen ersten Werkstücks auf 20 °C bis 40 °C und Ausschleusen dieses ersten abgekühlten Werkstücks mithilfe eines Transportsystems durch das Auslauftor aus der Abkühlkammer bei geschlossenem Einlauftor der Abkühlkammer,
  5. (E) Einschleusen eines zweiten Werkstücks mit nicht gehärteten und/oder nicht getrockneten Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten durch das Einlauftor in den leeren Innenraum des Kammertrockners unmittelbar nach dem Ausschleusen des ersten heißen Werkstücks aus dem Kammertrockner mithilfe des Transportsystems bei geschlossenem Auslauftor und Schließen des Einlauftors des Kammertrockners;
  6. (F) Ausschleusen des zweiten heißen Werkstücks aus dem Kammertrockner und Einschleusen in die leere Abkühlkammer unmittelbar nach dem Ausschleusen des ersten abgekühlten Werkstücks;
  7. (G) Einschleusen eines dritten Werkstücks in den leeren Kammertrockner unmittelbar nach dem Ausschleusen des zweiten heißen Werkstücks aus dem Kammertrockner und
  8. (H) N-fache Wiederholungen der Verfahrensschritte (A) bis (G), wobei N = eine ganze Zahl von 1 bis N.


[0048] Im Folgenden werden das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem und das erfindungsgemäße Verfahren anhand der Figuren 1 bis 9 näher erläutert. Die Figuren 1 bis 9 dienen der schematischen Veranschaulichung des Aufbaus und der Funktion des modularen Kammertrocknersystems sowie der Durchführung des Verfahrens. Es ist daher nicht notwendig die Figuren 1 bis 9 maßstabsgetreu auszuführen. Es zeigen
Figur 1
die Draufsicht auf eine Seite-an-Seite-Anordnung der Untereinheiten 1.1; 1.2 des erfindungsgemäßen Kammertrocknersystems 1 mit parallelen Längsachsen L sowie das dazugehörige Fließschema für die Werkstücke 2A und 2B;
Figur 2
die Draufsicht auf einen Ausschnitt aus einem Kammertrocknersystem 1 mit hintereinander angeordneten Untereinheiten 1.1 + 1.2 mit gemeinsamen Längsachsen L sowie das dazugehörige Fließschema für die Werkstücke 2A und 2B;
Figur 3
die Betriebszustände einer Untereinheit 1.1 + 1.2 während der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Figur 4
die Draufsicht auf einen Querschnitt durch einen Kammertrockner 1.1 mit einer Automobilkarosserie 2A mit zu trocknenden und/oder zu härtenden Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten;
Figur 5
die Draufsicht auf einen Querschnitt durch eine Abkühlkammer 1.2 mit einer beschichteten, lackierten, und/oder geklebten, heißen Automobilkarosserie 2B;
Figur 6
die Draufsicht auf die Vorderansicht eines Ausschnitts aus einem Kammertrocknersystem 1 gemäß der Figur 1 mit den Einlasstoren 1.1.1 der Kammertrockner 1.1 sowie mit Blick auf die Vorrichtungen 5.1; 5.2; 8 für die Zuführung 5.1.1, die Abführung 5.2.1 und die Erzeugung von thermischer Energie sowie die Steuereinheiten zur Regelung der Vorrichtungen 5.1; 5.2;
Figur 7
die Draufsicht auf einen Längsschnitt durch ein zweistöckiges Kammertrocknersystem 1 mit Hebebühnen für die Automobilkarosserien 2A und 2B;
Figur 8
die Draufsicht auf die Vorderansicht eines Ausschnitts aus einem zweistöckigen Kammertrocknersystem 1 mit funktionalen Zwischenräumen 5 und Hebebühnen 10 für die Automobilkarosserien 2A; und
Figur 9
die Draufsicht auf eine perspektivische Darstellung eines Ausschnitts aus einem Kammertrocknersystem 1 ohne funktionale Zwischenräume 5, deren Funktion von funktionalen Aufbauten 13 auf den Außendächern 1.1.9; 1.2.9 der Kammertrockner 1.1 und der Abkühlkammern 1.2 übernommen wird.


[0049] In den Figuren 1 bis 9 haben die Bezugszeichen die folgende Bedeutung:
1
Modulares Kammertrocknersystem
1.1
Thermisch isolierter, verschließbarer Kammertrockner
1.1.1
Einlauftor des Kammertrockners 1.1
1.1.2
Auslauftor des Kammertrockners 1.1
1.1.3
Außenwand des Kammertrockners 1.1
1.1.4
Unterer Bereich des Kammertrockners 1.1
1.1.5
Oberer Bereich des Kammertrockners 1.1
1.1.6
Seitenbereich des Kammertrockners 1.1
1.1.7
Innenraum des Kammertrockners 1.1
1.1.8
Gedachte Trennfläche zwischen 1.1.4 und 1.1.5
1.1.9
Außendach
1.2
Abkühlkammer
1.2.1
Einlauftor der Abkühlkammer 1.2
1.2.2
Auslauftor der Abkühlkammer 1.2
1.2.3
Außenwand der Abkühlkammer 1.2
1.2.4
Innenraum der Abkühlkammer 1.2
1.2.5
Schrägdach im Innenraum 1.2.4
1.2.6
Unterer Bereich der Abkühlkammer 1.2
1.2.7
Oberer Bereich der Abkühlkammer 1.2
1.2.8
Seitenbereich der Abkühlkammer 1.2
1.2.9
Außendach
1,1; 1.2
Untereinheit des modularen Kammertrocknersystems 1
1.3
Transportrichtung
2A
Werkstück mit nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten (Automobilkarosserie)
2A.1
Öffnung im Werkstück 2A (Rückfenster, Türöffnung)
2A.2
Geöffnete Tür
2B
Beschichtetes, lackiertes und/oder geklebtes Werkstück (Automobilkarosserie)
3
Transportsystem zum Transport der Werkstücke 2A in den Kammertrockner 1.1
3.1
Skid
3.2
Transportsystem zum Transport der Werkstücke 2A; 2B durch und aus dem Kammertrockner 1.1
4
Transportsystem zum Transport der Werkstücke 2B in die Abkühlkammer 1.2
4.1
Skid
4.2
Transportsystem zum Abtransport der aus der Abkühlkammer 1.2 ausgeschleusten Werkstücke 2B
5
Funktionaler Zwischenraum
5.1
Vorrichtung für die thermodynamisch geregelte Zuführung 5.1.1 von thermischer Energie
5.1.1
Thermodynamisch geregelte Zuführung von thermischer Energie
5.1.1.1
Elektronisch gesteuerte Drosselvorrichtung
5.1.1.2
Elektronisch gesteuertes Gebläse oder elektronisch gesteuerter Kompressor
5.1.2
Düse für die separat regelbare Zuführung 5.1.1 von heißen Gasen 5.1.3
5.1.2.1
Düse mit Öffnung = 200 mm
5.1.2.2
Düse mit Öffnung = 100 mm
5.1.2.3
Düse mit Öffnung = 70 mm
5.1.2.3a
Schräg nach außen gestellte Düse 5.2.1.3
5.1.3
Heiße Gase
5.1.3.1
Heißgasleitung
5.1.4
In die Öffnung 2A.1 geblasene heiße Gase 5.1.3
5.2
Vorrichtung für die thermodynamisch geregelte Abführung 5.2.1 von thermischer Energie aus dem Kammertrockner 1.1
5.2.1
Thermodynamisch geregelte Abführung von thermischer Energie aus dem Kammertrockner 1.1
5.2.2
Absaugung von Abgasen 5.2.3 aus dem Kammertrockner 1.1
5.2.2.1
Elektronisch gesteuerte Drosselvorrichtung
5.2.2.2
Elektronisch gesteuertes Gebläse oder elektronisch gesteuerter Kompressor
5.2.3
Abgase aus dem Kammertrockner 1.1
5.2.3.1
Abgasleitung, Sammelabgasleitungen
5.2.3.2
Bypass
5.2.3.3
Elektronisch gesteuerte Drosselvorrichtung
5.3
Vorrichtung für die geregelte Energiezuführung 5.3.1 zu den Quellen 5.3.2 aktinischer Strahlung
5.3.1
Geregelte Energiezuführung zur Quelle 5.3.2 von aktinischer Strahlung
5.3.2
Quelle aktinischer Strahlung
5.4
Vorrichtung für die separat regelbare Zuführung 5.4.1 von Kühlgasen 5.4.3 zu der Abkühlkammer 1.2
5.4.1
Separat regelbare Zuführung 5.4.1 von Kühlgasen 5.4.3 zu der Abkühlkammer 1.2
5.4.2
Düse für die Zuführung 5.4.1 von Kühlgasen 5.4.3 zu der Abkühlkammer 1.2
5.4.2.1
Düse mit Kondensatringen
5.4.3
Kühlgase
5.5
Vorrichtung für die Abführung 5.5.1 von thermischer Energie aus der Abkühlkammer 1.2
5.5.1
Abführung thermische Energie
5.5.2
Absaugung
5.5.3
Erwärmte Abgase
6
Steuereinheit zur thermodynamischen Regelung der Vorrichtungen 5.1; 5.2; 5.3; 5.4; 5.5
6.1
Input: Messdaten aus der Trockenkammer 1.1
6.2
Output: Regelgrößen für die Vorrichtung 5.1
6.3
Output: Regelgrößen für die Vorrichtung 5.2
7
Standfläche
8
Brennofen und Nachverbrenner
8.1
Brenner
8.2
Flamme
8.3
Brennstoffzuleitung
8.4
Elektronisch geregelte Drosselvorrichtung
9
Wärmetauscher
10
Hydraulische Hebevorrichtung
10.1
Hydraulischer Teleskopzylinder
10.1.1
Feststehender Aufnahmezylinder
10.2
Plattform
10.3
Transportsystem auf der Plattform 10.2
10.4
Druckaufbau- und Druckentspannungssystem
10.5
Passgenaue Vertiefung zur Aufnahme der Plattform 10.2; 10.3
11
Thermisch isolierender und mechanisch verstärkter Zwischenboden
12
Thermisch isolierende Zwischenwand
13
Funktionaler Aufbau auf den Außendächern 1.1.9; 1.2.9
13.1
Funktionaler Aufbau des Kammertrockners 1.1
13.2
Funktionaler Aufbau der Abkühlkammer 1.2
K1
Karosserie 2A; 2B
K2
Karosserie 2A; 2B
K3; K4
Karosserie 2A
KN
Nte Karosserie 2B
K(N + 1)
(N + 1)te Karosserie 2B
K(N + 2)
(N + 2)te Karosserie 2A; 2B
K(N + 3)
(N + 3)te Karosserie 2A
N
Ganze Zahl > 4
L
Längsachse
t
Zeit
I; II; III; X
Betriebszustände einer Untereinheit 1.1; 1.2 des modularen Kammertrocknersystems 1

Ausführliche Beschreibung der Figuren 1 bis 9


Vorbemerkung



[0050] In den nachstehend beschriebenen modularen Kammertrocknersystemen 1 weisen die Kammertrockner 1.1 die folgenden Kenndaten auf.

Kenndaten:



[0051] 
  1. (i) Innenabmessungen:
    • Länge = 7000 mm, inklusive Länge jeweils vor und hinter dem Werkstück 2A = 750 mm;
    • Höhe = 300 mm;
    • Breite = 4500 mm;
    • Trockneroberfläche inklusive Einlauftor (1.1.1) und Auslauftor (1.1.2): 1320 m2;
  2. (ii) Umluftmenge je Meter:
    • Halten: 2500 m3/h;
    • Aufheizen: 5000 m3/h bis 10.000 m3/h;
    • Frischluftanteil: 1273 m3/h;
  3. (iii) Taktzeiten: ein Werkstück 2A/h oder zwei Werkstücke 2A/h;
  4. (iv) Temperatur:
    1. 1. Aufheizen/Halten: 110 °C;
    2. 2. Aufheizen/Halten: 160 °C.

Leistungsdaten des Kammertrockners 1.1:



[0052] 
Ventilatorleistung : 1 × 30.000 m3/h (1 × 30 kW) oder 2 × 15.000 m3/h (2 × 15 kW);
Heizleistung: Soll 160 °C 155 kW (Aufheizen)
    108 kW (Halten bei 100 % Abluft), 45 kW (bei 25 % Abluft nach Hauptverdampfungszeit);
  Soll 110 °C 104 KW (Aufheizen)
    74 kW (Halten bei 100 % Abluft), 30 kW (bei 25 % Abluft nach Hauptverdampfungszeit);
  110 °C-160 °C 125 kW (Aufheizen)
    108 kW (Halten bei 100 % Abluft), 45 kW (bei 25 % Abluft nach Hauptverdampfungszeit.


[0053] In den nachfolgend beschriebenen modularen Kammertrocknersystemen 1 weisen die Abkühlkammern 1.2 die folgenden Kenndaten auf.

Kenndaten:



[0054] 
  1. (i) Innenabmessungen:
    • Länge = 7000 mm, inklusive 750 mm jeweils vor und hinter dem Werkstück;
    • Höhe = 3000 mm bis 5000 mm;
    • Breite = 2000 mm;
    • Abkühlkammeroberfläche inklusive Einlauftor (1.2.1) und Auslauftor (1.2.2): 132 m2;
  2. (ii) Umluftmenge je Meter: 5000 m3/h;
  3. (iii) Frischluftanteil: Temperaturabhängig - Mindestfrischluftanteil 2000 m3/h;
  4. (iv) Taktzeiten: ein Werkstück 2B/h oder zwei Werkstücke 2B/h;
  5. (v) Temperatur:
    1. 1. Kühlen: 80 °C;
    2. 2. Kühlen: 30 °C;
  6. (vi) Absaugung:
    Ventilatorleistung: 10.000 m3/h bis 40.000 m3/h pro Ventilator;

Leistungsdaten der Abkühlkammer 1.2 ("Sanftes Abkühlen"):



[0055] 
(vii) Ventilatorleistung: 1 x 30.000 m3/h (1 x 30 kW) oder 2 x 15.000 m3/h (2 x 15 kW);
(viii) Heizleistung : -15 °C >70 °C 70 kW (Aufheizen 2000 m3/h Frischluftanteil im Winter);
(ix) Kühlleistung 35 °C/40 % > 20 °C 12 kW (Kühlen 2000 m3/h Frischluftanteil im Sommer);
(x) Kühlleistung Werkstücke 36 kW (2000 kg Stahl von 160 °C > 30 °C);
(xi) Installierte Leistung Wärmetauscher Heizen: 85 kW;
  Installierte Leistung Wärmetauscher Kühlen: 70 kW (inklusive Wellenleistung Ventilator).

Figuren 1 und 3



[0056] In dem modularen Kammertrocknersystemen 1 gemäß der Figur 1 waren die Untereinheiten "Kammertrockner 1.1 + Abkühlkammer 1.2" (im Folgenden kurz "1.1 + 1.2") nebeneinander angeordnet, sodass ihre Längsachsen L parallel waren. Zwischen den seitlichen Außenwänden 1.1.3; 1.2.3 der Untereinheiten 1.1 + 1.2 befanden sich funktionale Zwischenräume 5, die Vorrichtungen 5.1 für die thermodynamisch geregelte Zuführung 5.1.1 von thermischer Energie in der Form heißer Gase 5.1.3 (vgl. auch Figur 6) und Vorrichtungen 5.2 für die thermodynamisch geregelte Abführung 5.2.1 von thermischer Energie in der Form von flüchtige organische Verbindungen (VOC) enthaltender Abluft, die einer Nachverbrennung in einem Brennofen und Nachverbrenner 8 (vgl. Figur 6) zugeführt wurde, enthielten.

[0057] Die Automobilkarosserien 2A, die nicht gehärtete und/oder nicht getrocknete Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten aufwiesen, wurden auf Skids 3.1 mithilfe eines Transportsystems 3 vor die Einlauftore 1.1.1 der Kammertrockner 1.1 gefahren und nach dem Öffnen der Einlauftore 1.1.1 bei geschlossenen Auslauftoren 1.1.2 in den Innenraum 1.1.7 des Kammertrockners 1.1 gefördert. Die Einlauftore 1.1.1 wurden geschlossen, wonach die Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten mit den heißen Gasen 5.1.3 oder bei Dual-Cure zusätzlich noch mit IR-Strahlern 5.3; 5.3.2 gehärtet und/oder getrocknet wurden. Dabei resultierten Automobilkarosserien 2B mit gehärteten und/oder getrockneten Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten. Diese wurden nach dem Öffnen der Auslauftore 1.1.2 der Kammertrockner 1.1 und der Einlauftore 1.2.1 der Abkühlkammern 1.2 bei geschlossenen Auslauftoren 1.2.2 in die Innenräume 1.2.4 der Abkühlkammern transportiert, wonach die Einlauftore 1.2.1 und die Auslauftore 1.1.2 geschlossen wurden anschließend wurden die Automobilkarosserien 2B in den Abkühlkammern 1.2 auf eine Temperatur von 30 °C abgekühlt und nach dem Öffnen der Auslauftore 1.2.2 ausgeschleusten und mithilfe eines Transportsystems 4.2 zu weiteren Stationen in der Linie gefördert.

[0058] Demzufolge durchlief eine Untereinheit 1.1 + 1.2, wie in der Figur 3 schematisch dargestellt, die folgenden Betriebszustände:

(I) Eine Karosserie K1 wurde in dem Kammertrockner 1.1 behandelt, während vor dem Einlauftor 1.1.1 die Karosserie K2 wartete.

(II) Die Karosserie K1 wurde in die Abkühlkammer 1.2 transportiert, und die Karosserie K2 rückte in den Kammertrockner 1.1 nach, während vor ihrem Einlauftor die Karosserie K3 wartete.

(III) Die abgekühlte Karosserie K1 wurde aus der Abkühlkammer 1.2 ausgeschleusten, die Karosserie K2 rückte in die Abkühlkammer 1.2 nach, und die Karosserie K3 wurde in den Kammertrockner 1.1 transportiert. Die Karosserie K4 wartete vor dem Einlauftor 1.1.1.

(X) So wurde beispielsweise in dem zehnten Betriebszustand die abgekühlte Karosserie KN (N = 10) aus der Abkühlkammer 1.2 ausgeschleust. Anschließend wurde die nachgerückte Karosserie K(N +1), hier K11, in der Abkühlkammer 1.2 abgekühlt, und die Karosserie K(N +2), hier K12, in dem Kammertrockner 1.1 mit Hitze behandelt, während die Karosserie K(N +3), hier K1,3 vor dem Einlauftor 1.1 wartete.



[0059] Diese Darstellung der Betriebszustände einer Untereinheit 1.1 + 1.2 des modularen Kammertrocknungssystems 1 untermauerte die Vorteile, insbesondere die Flexibilität, des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Figur 2



[0060] Bei dem modularen Kammertrocknersystem 1 gemäß der Figur 2 waren die Untereinheiten 1.1 + 1.2 hintereinander angeordnet, sodass sie eine gemeinsame Längsachse hatten. Dabei herrschte zwischen den Auslauftoren 1.2.2 der Abkühlkammern 1.2 der, in der Transportrichtung 1.3 in Richtung der Längsachsen gesehen, ersten nebeneinanderliegenden Untereinheiten 1.1 + 1.2 und den Einlauftoren 1.1.1 der Kammertrockner 1.1 der, in der Transportrichtung 1.3 in Richtung der Längsachsen gesehen, zweiten nebeneinanderliegenden Untereinheiten 1.1 + 1.2 genügend Raum, um die Automobilkarosserien 2B aus den Auslauftoren 1.2.2 der Abkühlkammern 1.2 der ersten Untereinheiten 1.1 + 1.2 auszuschleusen und um Automobilkarosserien 2A in die Einlauftore 1.1.1 der Kammertrockner 1.1 der zweiten Untereinheiten 1.1 + 1.2 einzuschleusen.

[0061] Die Transportsysteme 3 waren so angeordnet, dass die Automobilkarosserien 2A auch an den ersten Untereinheiten 1.1 + 1.2 und im Falle einer modularen Erweiterung des Kamerasystems 1 auch an den zweiten Untereinheiten 1.1 + 1.2 vorbei transportiert werden konnten. Erreichte eine Karosserie 2A den Zwischenraum zwischen den ersten und den zweiten Untereinheiten 1.1 + 1.2, konnte sie durch eine Verzweigung des Transportsystems 3 durch das Einlauftor 1.1.1 eines der Kammertrockner 1.1 einer zweiten Untereinheit 1.1 + 1.2 in den Innenraum 1.1.7 geleitet werden und darin behandelt werden.

[0062] Des Weiteren konnte aus einer Abkühlkammer 1.2 einer ersten Untereinheit 1.1 + 1.2 eine abgekühlte Karosserie 2B aus dem Auslauftor 1.2.2 eine Abkühlkammer 1.2 in den Zwischenraum ausgeschleust werden und in der Transportrichtung 1.3 zu einem Transportsystem 4.2 zum Abtransport der ausgeschleusten Werkstücke 2B transportiert werden.

[0063] Auch in dieser Konfiguration des modularen Kammertrocknungssystems 1 zeigte sich dessen hervorragende Flexibilität und Erweiterbarkeit bei vergleichsweise geringem Raumbedarf.

Figur 4



[0064] Die Figur 4 zeigt einen Querschnitt durch den Innenraum 1.1.7 eines Kammertrockners 1.1.

[0065] Der Innenraum war durch eine gedachte Trennfläche 1.1.8 in einen oberen Bereich 1.1.5 und einen unteren Bereich 1.1.4 getrennt. In dem Innenraum 1.1.7 befand sich im Querschnitt gesehen eine Automobilkarosserie 2A mit nicht gehärteten und/oder nicht getrockneten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten, wobei die Automobilkarosserie 2A auf einem Skid 3.1 des Transportsystems 3 zum Transport der Automobilkarosserie 2A in den Kammertrockner 1.1 und des Transportsystems 3.2 der Automobilkarosserie 2A; 2B durch und aus dem Kammertrockner 1.1 ruhte. Im unteren Bereich 1.1.4 waren im Bereich des Transportsystems 3.2 in drei Reihen insgesamt zehn Düsen 5.1.2.3 einer Öffnung von 70 mm angebracht, von denen die Düsen 5.1.2.3a der beiden äußeren Reihen schräg nach außen gestellt waren. Diese Düsen 5.1.2.3; 5.1.2.3a bliesen die heißen Gase 5.1.3 direkt in den Innenraum der Automobilkarosserie 2A, später 2B. An den beiden schräg aufeinander zulaufenden Wänden des Innenraums 1.1.7 im unteren Bereich 1.1.4 waren auf beiden Seiten sechzehn schräg nach innen geneigte Düsen einer Öffnung von 70 mm angebracht. An den beiden vertikalen Seitenwänden befanden sich jeweils vier horizontal in zwei Reihen angeordnete Düsen mit einer Öffnung von 100 mm, die die heißen Gase 5.1.3 in den Seitenbereich 1.1.6 und auf die linke und rechte Seite der Automobilkarosserie 2A, später 2B, und in die Türöffnung 2A.1 der geöffneten Tür 2A.2 bliesen. An den beiden schräg aufeinander zulaufenden Wänden des oberen Bereich 1.1.5 des Innenraums 1.1.7 waren jeweils vier Düsen 5.1.2.1 einer Öffnung von 200 mm in einer Reihe angeordnet, die auf die Fensteröffnungen der Automobilkarosserie 2A, später 2B, gerichtet waren. Auf dem horizontalen Dach des Innenraums 1.1.7 waren vier Düsen 5.1.2.1 angeordnet, die auf das Dach der Automobilkarosserie 2A, später 2B, gerichtet waren. Von Düsen im oberen Bereich 1.1.7 (nicht dargestellt) wurden heiße Gase 5.1.3 direkt in das Rückfenster 2A.1 geblasen.

[0066] Durch diese Konfiguration des Kammertrockners 1 wurde eine besonders schonende Trocknung und/oder Härtung der Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten auf der Automobilkarosserie 2A gewissermaßen von innen heraus erreicht. Dadurch war insbesondere die Außenlackierung von hervorragender Qualität und wies keine Lackstörungen auf.

[0067] Im Bedarfsfall konnte die thermische Trocknung und Härtung noch durch die im oberen Bereich 1.1.5 angeordneten Infrarotstrahler 5.3.2 unterstützt werden. Diese waren über eine elektrische Leitung 5.1.3 an eine elektronisch regelbare Stromquelle 5.3 angeschlossen. Dadurch wurde eine zusätzliche Trocknung und Härtung erzielt, ohne dass zu starke heiße Gasströme 5.1.3 verwendet werden mussten.

Figur 5



[0068] Die heiße Automobilkarosserie 2B mit gehärteten und/oder getrockneten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten wurde auf einem Skid 4.1 mit dem Transportsystem 4 zum Weitertransport der Automobilkarosserie 2B in die Abkühlkammer 1.2 transportiert. Die Abkühlkammer 1.2 und die Automobilkarosserie 2B sind im Querschnitt dargestellt. Der Innenraum 1.2.4 der Abkühlkammer 1.1 wies in seinem oberen Bereich 1.2.7 ein Schrägdach 1.2.5 auf, um die Bildung von Kondensattropfen zu verhindern. Das Transportsystem 4; 4.1 war in seinem unteren Bereich 1.2.6 angeordnet. In den vertikalen Wänden der beiden Seitenbereiche 1.2.8 waren Vorrichtungen 5.4 für die separat regelbare Zuführung 5.4.1 von Kühlgasen 5.4.3 zu der Abkühlkammer 1.2 angebracht. Bei den Kühlgasen handelt es sich vorzugsweise um kalte getrocknete Luft 5.4.3. Diese wurden mithilfe von Düsen mit Kondensatringen 5.4.2.1 auf die Automobilkarosserie 2B geleitet. Die Vorrichtungen 5.4 waren von den Vorrichtungen 5.5 für die Abführung 5.5.1 von erwärmter Luft 5.5.3 über die Absaugungen 5.5.2 umgeben. Die gesamte Anordnung war von thermisch isolierten Außenwänden 1.2.3 umgeben und ruhte auf der Standfläche 7.

[0069] Die Anordnung der Düsen 5.4.2 in den Seitenbereichen 1.2.8 der Abkühlkammer 1.2 waren in der Form gleichmäßiger Raster angeordnet, die derart zu verschließen und zu öffnen waren, dass die geöffneten Düsen 5.4.2 den Konturen der Automobilkarosserie 2B angepasst war.

[0070] Durch diese Konfiguration konnten die heißen Automobilkarosserien 2B ohne großen Energieaufwand rasch auf 30 °C abgekühlt werden und standen dann bereits nach kurzer Zeit für die weitere Verarbeitung in der Linie zur Verfügung.

Figur 6



[0071] Die Figur 6 zeigt eine Vorderansicht des modularen Kammertrocknungssystems 1 mit Blick auf die Einlauftore 1.1.1 der Kammertrockner 1.1.

[0072] Die Kammertrockner 1.1 (und damit die Untereinheiten 1.1 + 1.2) waren auf der Standfläche 7 nebeneinander angeordnet, sodass sich funktionale Zwischenräume 5 zwischen ihren parallelen Außenwänden 1.1.3 befanden. Die Automobilkarosserien 2A (nicht dargestellt) wurden über die Transportsysteme 3; 3.2 mit Skids 3.1 in die geöffneten Einlauftore 1.1.1 eingeschleust. Die funktionalen Zwischenräume 5 umfassten Vorrichtungen 5.1 zur Zuführung von heißen Gasen 5.1.3 in den Innenraum 1.1.7 der Kammertrockner 1.1. Die Vorrichtungen 5.1 umfassten die von den Steuereinheiten 6 zur thermodynamischen Regelung der elektronisch gesteuerten Drosselvorrichtungen 5.1.1.1. Die Steuereinheiten 6 erhielten als Input 6.1 die Messdaten aus der Trockenkammer 1.1 und verarbeiteten diese mithilfe üblicher und bekannter Algorithmen und gaben als Output 6.2 die Regelgrößen für die Vorrichtungen 5.1 vor. Den Drosselvorrichtungen 5.1.1.1 waren, in Strömungsrichtung "↓"der heißen Gase 5.1.3 gesehen, Gebläse oder Kompressoren 5.1.1.2 vorgeschaltet, die ebenfalls von den Steuereinheiten 6 elektronisch gesteuert wurden (Output 6.2). Die Vorrichtungen 5.1 erhielten die heißen Gase 5.1.3 aus der Heißgasleitung 5.1.3.1. Die heißen Gase 5.1.3 wurden in den Brennofen 8 erzeugt, der gleichzeitig der Nachverbrennung der VOC-haltigen Abgase 5.2.3 aus den Kammertrocknern 1.1 diente. Der Brennofen 8 umfasste Brenner 8.1 mit den Flammen 8.2, die mit Erdgas betrieben wurden, das über die Brennstoffzuleitung 8.3 und eine elektronisch geregelte Drosselvorrichtung 8.4 zugeführt wurde. Die erzeugten heißen Gase 5.1.3 wurden über die Heizgasleitung 5.1.3.1 durch einen Wärmetauscher 9 zu der Heizgasleitung 5.1.3.1 mit den Abzweigungen zu den Vorrichtungen 5.1 geleitet.

[0073] Die VOC-haltigen Abgase 5.2.3 wurden mithilfe der Vorrichtungen 5.2 für die thermodynamisch geregelte Abführung 5.2.1 von thermischer Energie in der Form von Abgasen 5.2.3 in die Sammelabgasleitung 5.2.3.1 geleitet (Strömungsrichtung "↑"). Die Menge und die Strömungsgeschwindigkeiten der Abgase 5.2.3 wurden von Drosselvorrichtungen 5.2.2.1 und Gebläsen oder Kompressoren 5.2.2.2 geregelt. Die Drosselvorrichtungen 5.2.2.1 und die Gebläse oder Kompressoren 5.2.2.2 wurden durch die Regelgrößen des Outputs 6.3 der Steuereinheit 6 elektronisch gesteuert. Die Abgase 5.2.3 wurden von der Sammelabgasleitung 5.2.3.1 in den Wärmetauscher 9 geleitet, worin sie von den heißen Gasen 5.1.3 erhitzt wurden. Sofern die Abgase 5.2.3 teilweise oder gar nicht erhitzt werden sollten, konnten sie über einen Bypass 5.2.3.2 mit einer elektronisch gesteuerten Drosselvorrichtung 5.2.3.3 um den Wärmetauscher 9 geleitet werden. Anschließend wurden die Abgase 5.2.3 in die Brenner 8.1; 8.2 des Brennofens 8 geleitet und ihr brennbarer Anteil darin verbrannt. Dadurch wurden sie Bestandteil der heißen Gase 5.1.3.

[0074] Der besondere Vorteil dieser Konfiguration der Kammertrockner 1.1 des modularen Kammertrocknungssystems 1 wies den besonderen Vorteil auf, dass jeder Kammertrockner 1.1 individuell und optimal den nicht gehärteten und/oder nicht getrockneten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten der jeweiligen Werkstücke 2A angepasst werden konnte, was in einem Trockentunnel in der Effizienz und Effektivität nicht möglich war.

Figuren 7 und 8



[0075] Das modulare Kammertrocknersystem 1 der Figur 7 umfasste in Seitenansicht gesehen in zweistöckig übereinander gestapelte Untereinheiten 1.1 + 1.2. Die oberen Untereinheiten 1.1 + 1.2 waren deckungsgleich auf den unteren Untereinheiten 1.1 + 1.2 befestigt. Zur Verstärkung der Statik und zur thermischen Isolierung wurden thermisch isolierende und mechanisch verstärkte Zwischenböden 11 dazwischen angeordnet (nicht dargestellt). Die oberen und unteren Untereinheiten 1.1 + 1.2 konnten bei Bedarf, beispielsweise bei einem Austausch, voneinander gelöst werden. Bei den oberen Kammertrocknern 1.1 ragten die Transportsysteme 3 horizontal und mittig vor das Einlauftor 1.1.1, sodass Automobilkarosserien 2A mit nicht gehärteten und/oder nicht getrockneten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten von den Plattformen 10.2 mit den Transportsystemen 10.3; 3.1; 3.2 bei geöffneten Einlauftoren 1.1.1 und geschlossenen Auslauftoren 1.1.2 direkt in das Innere 1.1.7 der Kammertrockner 1.1 eingeschleust werden konnten.

[0076] Die Plattformen 10.2; 10.3 wurden mithilfe hydraulischer Hebevorrichtungen 10, die hydraulische Teleskopzylinder 10.1 und feststehende Aufnahmezylinder 10.1.1 und Druckaufbau- und Druckentspannungssysteme 10.4 aufwiesen, auf und ab bewegt. Die Aufnahmezylinder 10.1.1 und die Druckaufbau- und Druckentspannungssysteme 10.4 waren in Vertiefungen 10.5 angeordnet, die passgenau für die Aufnahme der auf das Niveau der Standfläche 7 abgesenkten Plattformen 10.2; 10.3 waren, sodass sich ihre Transportsysteme 10.3 direkt an das Transportsystem 3 auf der Standfläche 7 anschlossen. In dieser Stellung konnten weitere Automobilkarosserien 2A in die unteren Kammertrockner 1.1 eingeschleust werden.

[0077] Nach dem Trocknen und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten wurden die Automobilkarosserien 2B bei geöffneten Auslauftoren 1.1.2 und Einlauftoren 1.2.1 und geschlossenen Auslauftoren 1.2.2 mithilfe der Transportsysteme 3.2 und 4 in das Innere 1.2.4 der Abkühlkammern 1.2 eingeschleust. Danach wurden die beiden Tore 1.2.1 und 1.1.2 geschlossen und die Automobilkarosserien 2B abgekühlt. Nach dem Abkühlen wurden sie bei geöffneten Auslauftoren 1.2.2 mithilfe des Transportsystems 4 und des vorragenden Transportsystems 4.2 ausgeschleust und auf die Plattformen 10.2; 10.3 der hydraulischen Hebevorrichtungen 10 der gleichen Bauart, wie vorstehend beschrieben, gefahren. Die Plattformen 10.2; 10.3 mit den Automobilkarosserien 2B wurden auf die Ebene der Standfläche 7 und der Fortsetzungen der Transportsysteme 4.2 zum Abtransport der Karosserien 2B abgesenkt. Nach dem Abtransport dieser Karosserien 2B konnten die Karosserien 2B aus den unteren Abkühlkammern 1.2 ausgeschleusten werden.

[0078] Die Figur 8 veranschaulicht noch einmal anhand einer Vorderansicht des modularen Kammertrocknungssystems 1 der Figur 7 die Zuführung der Automobilkarosserien 2A zu den oberen Kammertrocknern 1.1.

[0079] Das modulare Kammertrocknersystem der Figuren 7 und 8 wies den besonderen Vorteil auf, dass die Standfläche 7 optimal genutzt werden konnte. D. h., dass auf einen derselben Fläche 7 doppelt so viele Werkstücke 2A und 2B verarbeitet werden konnten als bei einem einstöckigen Aufbau.

Figur 9



[0080] Das modulare Kammertrocknersystem 1 der Figur 9 wies keine funktionalen Zwischenräume 5 zwischen den Untereinheiten 1.1 + 1.2 auf, sondern jeweils zwei aneinandergrenzende Untereinheiten 1.1 + 1.2 waren durch eine thermisch isolierende Zwischenwand 12 thermisch voneinander isoliert. Anstelle der funktionalen Zwischenräume 5 befanden sich auf den Außendächern 1.1.9 und 1.2.9 funktionale Aufbauten 13 - Aufbauten 13.1 für die Kammertrockner 1.1 und Aufbauten 13.2 für die Abkühlkammern 1.2 -. Diese übernahmen die Funktionen der funktionalen Zwischenräume 5.

[0081] Der besondere Vorteil dieser Konfiguration war, dass die Untereinheiten 1.1 + 1.2 enger zusammenrücken konnten, was den Platzbedarf für das modulare Kammertrocknersystem 1 auf der Standfläche 7 signifikant verringerte.


Ansprüche

1. Modulares Kammertrocknersystem (1), umfassend

- mindestens zwei separate, baugleiche, thermisch isolierte, verschließbare Kammertrockner (1.1) mit parallelen Längsachsen L oder mindestens einer gemeinsamen Längsachse zum Trocknen und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder in dem jeweils mindestens einen Werkstück (2A) mit thermischer Energie oder thermischer Energie und aktinischer Strahlung (Dual-Cure) und

- mindestens zwei separate, baugleiche, thermisch isolierte, verschließbare Abkühlkammern (1.2) mit parallelen Längsachsen L oder mindestens einer gemeinsamen Längsachse, von denen sich jede, in Transportrichtung (1.3) gesehen, mit ihrem Einlauftor (1.2.1) räumlich und funktional unmittelbar an das Auslauftor (1.1.2) eines jeden Kammertrockners (1.1) anschließt und der geregelten Abkühlung des mindestens einen beschichteten, lackierten und/oder geklebten Werkstücks (2B) dient,

- mindestens ein Transportsystem (4), das dem Abtransport der aus den Auslauftoren (1.2.2) der Abkühlkammern (1.2) ausgeschleusten, abgekühlten Werkstücke (2B) dient,

- mindestens ein Transportsystem (3), das dem Transport der Werkstücke (2A) durch die Einlauftore (1.1.1) in die Kammertrockner (1.1) dient,

- einen funktionalen Zwischenraum (5) zwischen den einander zugeordneten, parallelen Außenwänden (1.1.3; 1.2.3) der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) und der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) und/oder einen funktionalen Aufbau (13) auf dem Außendach (1.1.9) eines jeden der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) und dem Außendach (1.2.9) eines jeden der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) und/oder einen separaten funktionalen Aufbau (13.1) auf dem Außendach (1.1.9) eines jeden der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) und einen separaten funktionalen Aufbau (13.2) auf dem Außendach (1.2.9) eines jeden der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2.9) jeweils mit

(i) Vorrichtungen (5.1; 5.2) für die thermodynamisch geregelte Zuführung (5.1.1) und Abführung (5.2.1) von thermischer Energie zu den mindestens zwei Kammertrocknern (1.1) oder zusätzlich mit

(ii) Vorrichtungen (5.3) für die geregelte Energiezuführung (5.3.1) zu den Quellen (5.3.2) aktinischer Strahlung in den mindestens zwei Kammertrocknern (1.1),

(iii) Vorrichtungen (5.4; 5.5) für die separat regelbare Zuführung (5.4.1) von Kühlgasen (5.4.3) zu dem Innenraum (1.2.4) der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) und für die Abführung (5.5.1) von thermischer Energie aus den mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) sowie

- eine Steuereinheit (6) für die thermodynamische Regelung der Vorrichtungen (5.1; 5.2; 5.3; 5.4; 5.5) für jeden der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) und für jede der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) oder eine gemeinsame Steuereinheit (6) für die mindestens zwei Kammertrockner (1.1) und die mindestens zwei Abkühlkammern (1.2).


 
2. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke (2A) und (2B) Karosserien von Fortbewegungsmitteln sind.
 
3. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fortbewegungsmittel aus der Gruppe, bestehend aus Kleinbussen, Kleinlastern, Kleintransportern, Kombis, Kleinwagen, Elektromobilen, Cabrios, Sportwagen, Luxuslimousinen, Sicherheitslimousinen, Geldtransporter, Geländewagen und SUV, ausgewählt sind.
 
4. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass

(i) die Vorrichtungen (5.1) in den unteren Bereichen (1.1.4), in den oberen Bereichen (1.1.5) und in den jeweils beiden Seitenbereichen (1.1.6) eines jeden der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) Düsen (5.1.2) für die separat regelbare Zuführung (5.1.1) von heißen Gasen (5.1.3) und

(ii) die Vorrichtungen (5.2) mindestens eine Absaugung (5.2.2) für die Abführung (5.2.1) von Abgasen (5.2.3) aus jedem der mindestens zwei Kammertrockner (1.1)

aufweisen.
 
5. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) zusätzlich Quellen (5.3.2) von aktinischer Strahlung enthält.
 
6. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5 , dadurch gekennzeichnet, dass die Düsen (5.1.2) in den oberen Bereichen (1.1.5) und/oder in den unteren Bereichen (1.1.4) in die Öffnungen (2A.1) der Werkstücke (2A) gerichtet sind.
 
7. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 , dadurch gekennzeichnet, dass in jeder der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2)

(i) die Vorrichtungen (5.4) Düsen (5.4.2) für die separat regelbare Zuführung (5.4.1) von gekühlten Gasen (5.4.3) und

(ii) die Vorrichtungen (5.5) mindestens eine Absaugung (5.5.2) für die Abführung (5.5.1) von erwärmten Abgasen (5.5.3)

aufweisen.
 
8. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass jede der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) im Innenraum (1.2.4) ein Schrägdach (1.2.5) zur Vermeidung der Bildung von Kondensattropfen aufweist.
 
9. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass

(i) die Anordnung der Düsen (5.1.2) in den Seitenbereichen (1.1.6) der Kammertrockner (1.1) und/oder der Düsen (5.4.2) in den Seitenbereichen (1.2.8) der Abkühlkammern (1.2) den Konturen der Werkstücke (2A) und/oder (2B) angepasst ist oder sind und/oder

(ii) die Düsen (5.1.2) in den Seitenbereichen (1.1.6) der Kammertrockner (1.1) und/oder die Düsen (5.4.2) in den Seitenbereichen (1.2.8) der Abkühlkammern (1.2) in der Form gleichmäßiger Raster angeordnet sind und derart zu verschließen und zu öffnen sind, dass die geöffneten Düsen (5.1.2) und/oder (5.4.2) den Konturen der Werkstücke (2A) und/oder (2B) angepasst sind.


 
10. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) die folgenden Kenndaten aufweist:

(i) Innenabmessungen:

- Länge = 5000 mm bis 10.000 mm, inklusive Länge jeweils vor und hinter dem Werkstück 2A = 100 mm bis 1000 mm;

- Höhe = 1500 mm bis 5000 mm;

- Breite = 2000 mm bis 7000 mm;

- Trockneroberfläche inklusive Einlauftor (1.1.1) und Auslauftor (1.1.2): 80 m2 bis 250 m2;

(ii) Umluftmenge je Meter:

- Halten: 1000 m3/h bis 5000 m3/h;

- Aufheizen: 2000 m3/h bis 10.000 m3/h;

- Frischluftanteil: 500 m3/h bis 3000 m3/h;

(iii) Taktzeiten: ein Werkstück 2A/h oder zwei Werkstücke 2A/h;

(iv) Temperatur:

1. Aufheizen/Halten: 80 °C bis 130 °C;

2. Aufheizen/Halten: 140 °C bis 180 °C.


 
11. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass jede der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) die folgenden Kenndaten aufweist:

(i) Innenabmessungen:

- Länge = 5000 mm bis 10.000 mm, inklusive Länge jeweils vor und hinter dem Werkstück 2A = 100 mm bis 1000 mm;

- Höhe = 1500 mm bis 5000 mm;

- Breite = 2000 mm bis 7000 mm;

- Abkühlkammeroberfläche inklusive Einlauftor (1.2.1) und Auslauftor (1.2.2): 80 m2 bis 250 m2;

(ii) Umluftmenge je Meter: 2000 m3/h bis 8000 m3/h

(iii) Frischluftanteil: 1000 m3/h bis 4000 m3/h;

(iv) Taktzeiten: ein Werkstück 2B/h oder zwei Werkstücke 2B/h;

(v) Temperatur:

1. Kühlen: 8 °C bis 90 °C;

2. Kühlen: 20 °C bis 40 °C;

(vi) Absaugung (5.5.2):
Ventilatorleistung: 10.000 m3/h bis 40.000 m3/h pro Ventilator.


 
12. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei seiner Untereinheiten (1.1; 1.2)

- nebeneinander angeordnet sind, sodass ihre Längsachsen (L) parallel zueinander sind,

- in gerader Linie hintereinander angeordnet sind, sodass sie eine gemeinsame Längsachse L haben und zwischen den Auslauftoren (1.2.2) der Abkühlkammern (1.2) der mindestens einen ersten Untereinheit (1.1 + 1.2) und den Einlauftoren (1.1.1) der Kammertrockner (1.1) der mindestens einen zweiten Untereinheit (1.1 + 1.2) genügend Abstand herrscht, um Werkstücke (2B) aus den Auslauftoren (1.2.2) der Abkühlkammern (1.2) der mindestens einen ersten Untereinheit (1.1 + 1.2) auszuleiten und um Werkstücke (2A) in die Einlauftore (1.1.1) der Kammertrockner (1.1) der mindestens einen zweiten Untereinheit (1.1 + 1.2) einzuleiten oder

- übereinander angeordnet sind, sodass ihre Längsachsen (L) parallel zueinander sind und die mindestens eine erste obere Untereinheit (1.1 + 1.2)

- mittels einer versenkbaren Hebevorrichtung (10) zum Anheben der Werkstücke (2A) von der Standfläche (7) auf die Ebene (10.1) der Einlauftore (1.1.1) der oberen Kammertrockner (1.1) erreichbar ist und

- mittels einer versenkbaren Hebevorrichtung (10) zum Absenken der Werkstücke (2B) von der Ebene der Auslauftore (1.2.2) der oberen Abkühlkammern (1.2) auf die Ebene der Standfläche (7) entladbar ist.


 
13. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Transportsystem (3) einen Staubschutztunnel umfasst.
 
14. Verfahren zum Trocknen und/oder Härten der nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder in Werkstücken (2A) und Abkühlen der beschichteten, lackierten und/oder geklebten Werkstücken (2B) mithilfe mindestens eines modularen Kammertrocknersystems (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:

(A) Transport eines ersten Werkstücks (2A) mithilfe eines Transportsystems (3) durch das Einlauftor (1.1.1) in den Innenraum (1.1.7) eines Kammertrockners (1.1) bei geschlossenem Auslauftor (1.1.2) und Schließen des Einlauftors (1.1.1);

(B) Trocknen und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten (2.1) des ersten Werkstücks (2A), sodass das beschichtete, lackierte und/oder geklebte, heiße erste Werkstück (2B) resultiert;

(C) Ausschleusen des heißen ersten Werkstücks (2B) aus dem Auslauftor (1.1.2) des Kammertrockners (1.1) durch das Einlauftor (1.2.1) in den Innenraum einer Abkühlkammer (1.2) und Schließen des Auslauftors (1.1.2) und des Einlauftors (1.2.1) bei geschlossenem Auslauftor (1.2.2);

(D) Abkühlen des heißen ersten Werkstücks (2B) auf 20 °C bis 40 °C und Ausschleusen des ersten abgekühlten Werkstücks (2B) mithilfe eines Transportsystems (4) durch das Auslauftor (1.2.2) aus der Abkühlkammer (1.2) bei geschlossenem Einlauftor (1.2.1),

(E) Einschleusen eines zweiten Werkstücks (2A) mithilfe des Transportsystems (3) durch das Einlauftor (1.1.1) in den Innenraum (1.1.7) des Kammertrockners (1.1) bei geschlossenem Auslauftor (1.1.2) und Schließen des Einlauftors (1.1.1) unmittelbar nach dem Ausschleusen des ersten heißen Werkstücks (2B) aus dem Kammertrockner (1.1);

(F) Ausschleusen des zweiten heißen Werkstücks (2B) aus dem Kammertrockner (1.1) und Einschleusen in die Abkühlkammer (1.2) unmittelbar nach dem Ausschleusen des ersten abgekühlten Werkstücks (2B);

(G) Einschleusen eines dritten Werkstücks (2A) in den Kammertrockner (1.1) unmittelbar nach dem Ausschleusen des zweiten heißen Werkstücks (2B) aus dem Kammertrockner (1.1) und

(H) N-fache Wiederholungen der Verfahrensschritte (A) bis (G), wobei N = eine ganze Zahl von 1 bis N.


 
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Transportsystem (3) einen Staubschutztunnel umfasst.
 




Zeichnung































Recherchenbericht









Recherchenbericht




Angeführte Verweise

IN DER BESCHREIBUNG AUFGEFÜHRTE DOKUMENTE



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In der Beschreibung aufgeführte Patentdokumente