[0001] Die Erfindung betrifft ein Vliesstoffmaterial, ein Verfahren zum Herstellen eines
derartigen Materials sowie einen Farbroller- oder Farbwalzenbezug, aufweisend ein
Polfaser-Vliesgewirke.
[0002] Das Vliesstoffmaterial geht aus von einem Krempelflor mit vorgebbarer Faserausgangslage,
welcher durch Maschenbildung unter Erhalt einer dreidimensionalen Faserordnung verfestigt
ist, gemäß Oberbegriff des Anspruches 1. Verfahrensseitig wird eine Ausgangsfasermischung
zu einem Krempelflor gelegt und anschließend eine Verfestigung mittels Vermaschung
durch einseitige Faserpolbildung vorgenommen, wobei die erhaltene Faserpolschicht
überwiegend in Form von Schlaufen ausgeführt ist gemäß Anspruch 8. Bei dem Farbroller-
oder Farbwalzenbezug nach Anspruch 11 weist dieser ein Polfaser-Vliesgewirke auf,
bei dem ein Teil der Polfasern eine vertikale Orientierung und eine Schlingenform
besitzt.
[0003] Es ist bekannt, zum Verteilen von flüssigen Stoffen wie Farben, Lacken oder anderen
Medien auf großen Flächen, beispielsweise zum Anstreichen von Wänden, Fassaden oder
Decken oder aber auch zum Auftragen von Bodenbeschichtungen Farbroller oder Farbwalzen
einzusetzen. Derartige Farbroller oder Farbwalzen besitzen eine Halterung mit Griffstück,
an der eine drehbare Walze mit einem, auch auswechselbarem, saugfähigem Bezug fixiert
ist.
[0004] Als derartiges Bezugsmaterial für Farbroller oder Farbwalzen wird in bekannter Weise
ein Schaumstoff oder ein Velour, das heißt ein Gewebe mit Polschicht eingesetzt.
[0005] Ein solcher Velour kann auf der Basis von zwei Gewebebahnen hergestellt werden, die
mit zusätzlichen Kettfäden verbunden sind. Die Kettfäden werden anschließend durchtrennt,
so dass die Kettfäden eine Polschicht bilden, in der die Fäden vorwiegend vertikal
angeordnet sind.
[0006] Zur Verwendung bei unterschiedlichen Farben oder Lacken und auf unterschiedlichen
Oberflächen kann das Material sowie die Polhöhe geeignet variiert und angepasst werden.
[0007] Bei glatteren Auftragsuntergründen empfehlen sich kurze Polhöhen. Für stark strukturierte
oder raue Oberflächen werden Bezüge mit Polhöhen bzw. Florhöhen von bis zu 25 mm eingesetzt,
um den Auftrag bis in tiefliegende Stellen zu gewährleisten.
[0008] Die Herstellung derartiger Bezugsstoffe ist jedoch aufwändig und kostenintensiv.
[0009] Grundsätzlich können Vliesstoffe vergleichsweise kostengünstig bereitgestellt werden.
Bisher als Bezugsmaterial vorgeschlagene Vliesstoffe sind jedoch als qualitativ gleichwertiges
Velour-Ersatzmaterial nicht geeignet.
[0010] Aus der
WO 2002/058006 A2 ist ein wasserstrahlverfestigter Vliesstoff vorbekannt. Solche Vliesstoffe sind jedoch
wenig voluminös und besitzen nur eine geringe Saugfähigkeit.
[0011] Die
DE 41 06 295 A1 offenbart einen Nadelvliesstoff, welcher jedoch ebenfalls nicht ausreichend voluminös
ist und nur in Verbindung mit einem zusätzlichen Schaumstoff als Auftragsmittel verwendet
werden kann.
[0012] Die
US 8695151 B2 zeigt einen Nadelvliesstoff, bei dem durch spezielle Nadeln eine Polstruktur erzeugbar
ist. Nachteilig ist dort die schlechte Dimensionsstabilität, was eine zusätzliche
Verstärkungslage notwendig macht. Die erreichbare Polhöhe von höchstens 7 mm ist zu
gering und schränkt das Einsatzgebiet eines solchen Materials deutlich ein. Außerdem
ist die Einbindung der Fasern bei Nadelvliesstoffen eher schlecht, so dass mit einem
Faserausriss und einer Flusenbildung während der Verwendung eines derartig ausgestalteten
Farbrollers zu rechnen ist.
[0013] Aus der
DE 198 39 418 C1 ist ein Verfahren zur Herstellung voluminöser, mehrschichtiger Polvlies-Gewirke aus
einzelnen, gleichen und unterschiedlichen Vliesstoffschichten vorbekannt, bei dem
mit Hilfe von maschenbildenden Elementen Maschenschichten und Polschlingen- bzw. Polfaltenschichten
aus Fasern oder Fäden gebildet werden.
[0014] Diesbezüglich werden in einer Basisschicht eine oder mehrere Schichten nacheinander
aus zusätzlich zugeführtem Faservlies mittels Schiebernadeln in die Polschlingen-
bzw. Polfaltenköpfe der Polschicht der jeweils zugeführten Basisschicht eingezogen.
Die Fasern des zusätzlich zugeführten Faservlieses werden zu einer Maschenschicht
und einer Polfaltenschicht geformt. Die neu gebildete Schicht durchdringt jeweils
nur die Polschicht der zugeführten obersten Schicht im Bereich der Polschlingen bzw.
Polfaltenköpfe. Letztendlich werden beide Seiten miteinander verbunden.
[0015] Als Basisschicht können einschichtige oder mehrschichtige Polvlies-Gewirke, Polfaserfaltengewirke,
Polfadengewirke oder -gewebe zugeführt werden. Hinweise auf einen Einsatz derartiger
Polvlies-Gewirke im Zusammenhang mit der Problemstellung einer hohen Saugfähigkeit
werden nicht gegeben.
[0016] Bekannt ist darüber hinaus ein Polstoff, bestehend aus einer textilen Trägerstruktur
mit einem Besatz aus in der Trägerstruktur verankerten Polfäden gemäß
EP 1 163 386 B1.
[0017] Die Polfäden bestehen überwiegend aus einem Multi-Filamentgarn, welches einerseits
feine Filamente und andererseits grobe Filamente enthält, deren Titer um mehr als
das 25-fache größer als der Titer der feinen Filamente ist. Ein solcher Polstoff ist
für eine Verwendung als Massageauflage oder als Massagehandschuh geeignet.
[0018] Aus der
DD 46202 A1 ist ein Farbroller vorbekannt, der aus einem Faservlies besteht. Das Faservlies weist
vorzugsweise dichte, polartige Schleifen auf, die an einer Grundbahn befestigt sind.
Alternativ besteht das Faservlies aus einem durch Kunstharzimprägnierung oder -besprühung
verfestigten, um den Farbroller in einer Vielzahl von Lagen gewickelten Faserfluor.
[0019] Aus dem Vorgenannten ist es Aufgabe der Erfindung, ein weiterentwickeltes, Vliesstoffmaterial,
ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Materials sowie spezifische Verwendungen
anzugeben, wobei eine große Polhöhe des zu schaffenden Materials ebenso zu realisieren
ist wie ein minimaler Faserausriss gewährleistet werden soll. Das zu schaffende Material
soll in der Lage sein, Flüssigkeiten aufzunehmen aber auch weitgehend diese Flüssigkeiten
ohne nennenswerte mechanische Krafteinwirkung wieder abzugeben.
[0020] Die Lösung der Aufgabe der Erfindung erfolgt durch die Merkmalskombination des geltenden
Anspruches 1, gerichtet auf ein neuartiges Vliesstoffmaterial.
[0021] Ein weiterer erfindungsgemäßer Aspekt besteht in dem Verfahren zur Herstellung eines
saugfähigen, vliesstoffbasierten Materials gemäß der Lehre des Anspruches 8 und in
dem Farbroller- oder Farbwalzenbezug gemäß dem Gegenstand nach Anspruch 11.
[0022] Das erfindungsgemäße Vliesstoffmaterial besteht aus einem Krempelflor mit z.B. längsorientierter
Faserausgangslage. Der Krempelflor wird durch Maschenbildung unter Erhalt einer dreidimensionalen
Faserordnung verfestigt.
[0023] Erfindungsgemäß ist eine Faserpolschicht mit vorwiegend vertikaler Faserorientierung
ausgebildet, wobei faserausrissvermeidend die Faserpolschicht weit überwiegend eine
Schlingenform besitzt.
[0024] In einer Ausführungsform kann beidseitig der Faserpolschicht eine Maschenschicht
vorgesehen sein, wobei diesbezüglich die Polschichtoberfläche zusätzlich vermascht
wird.
[0025] Die jeweiligen Maschenschichten können eine unterschiedliche Dichte oder Porosität
aufweisen.
[0026] Bei einer erfindungsgemäßen Ausführungsform ist eine Rückenbeschichtung aus einem
thermoplastischen oder thermisch vernetzbaren Material vorgesehen.
[0027] Erfindungsgemäß liegt die Polhöhe im Bereich von 4 bis 25 mm, bevorzugt im Bereich
zwischen 7 und 22 mm.
[0028] Der Ausgangsfasermischung können bei einer Ausgestaltung der Erfindung 5 bis 30 Masse-%
Bindefasern zugeführt werden.
[0029] Erfindungsgemäß ist weiterhin die Verwendung des vorgestellten saugfähigen, vliesstoffbasierten
Materials als Bezug für Geräte zum Auftragen von Flüssigkeiten auf beliebigen Flächengebilden.
[0030] Hier wiederum ist erfindungsgemäß der Einsatz oder die Verwendung des Bezuges als
Farbrollerbezug oder Farbwalzenbezug oder derartige Beschichtung.
[0031] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung des saugfähigen, vliesstoffbasierten
Materials wird eine Ausgangsfasermischung zu einem Krempelflor gelegt.
[0032] Anschließend erfolgt eine Verfestigung mittels Vermaschung und einseitiger Faserpolbildung,
wobei die erhaltene Faserpolschicht überwiegend in Form von Schlingen ausgeführt wird.
[0033] Während der Verfestigung kann eine Grundbahn zugeführt werden, um die Gesamtfestigkeit
und die Dimensionsstabilität des finalen Produktes zu erhöhen.
[0034] Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, eine zusätzliche, sekundäre Vermaschung der
Faserpolschichtoberfläche vorzunehmen, wobei die zusätzliche Vermaschung zu einer
offeneren Struktur dieser zweiten Maschenschicht im Vergleich zur primären Vermaschung,
d.h. der ersten Maschenschicht, führt.
[0035] In erfindungsgemäßer Weise wird zusammenfassend ein Polfaser-Vliesgewirke, bei dem
ein Teil der Polfasern eine vertikale Orientierung und eine Schlaufenform besitzt,
als Farbroller- oder Farbwalzenbezug oder eine derartige Beschichtung eingesetzt.
[0036] Bei dem erfindungsgemäß eingesetzten Polfaser-Vliesgewirke, das heißt einem durch
Maschenbildung verfestigten Vliesstoff, bei dem ein Teil der Fasern eine vorwiegend
vertikale Orientierung aufweist und somit eine Polschicht bildet, handelt es sich
um ein bezogen auf die hier vorgestellte Verwendung neues Mittel.
[0037] Bei der Herstellung derartiger Vliesstoffe wird zunächst aus Fasern endlicher Länge,
das heißt sogenannten Stapelfasern, ein Krempelflor mit bevorzugt längsorientierter
Faserlage erzeugt.
[0038] Optional kann ein solcher Faserflor anschließend mittels Querleger in mehreren Lagen
übereinandergelegt werden, wobei hier die Fasern überwiegend quer zur Maschinenrichtung
orientiert sind.
[0039] Es können auch mehrere Lagen gleicher oder unterschiedlicher Faserorientierung übereinandergelegt
werden.
[0040] Der so erzeugte Faserausgangsflor wird einer Verfestigungseinheit zugeführt.
[0041] Bei einer solchen, an sich bekannten, Verfestigungseinheit wird durch eine Schiebernadel
der Faserflor in vertikale Falten gelegt und dreidimensional ausgelenkt, wodurch der
Faserflor verdichtet und das Flächengewicht erhöht wird.
[0042] Mit einem bürstenartigen Stopfelement wird der Flor in einen Haken der betreffenden
Schiebernadel gedrückt, mit der Folge, dass beim Zurückziehen der Nadel eine Masche
aus den Stapelfasern gebildet wird.
[0043] Nach dieser Verfestigung besitzt der Vliesstoff eine Faserpolschicht und eine Maschenschicht.
[0044] Wird das so erhaltene Polfaser-Vliesgewirke anschließend mechanisch veredelt, zum
Beispiel geschert, kann die Oberfläche der Polschicht vergleichmäßigt werden.
[0045] Die bei Polfaser-Vliesgewirken aus den eingesetzten Stapelfasern erzeugte Maschenstruktur
sorgt für eine gute Einbindung der Fasern, was einen Faserausriss während der Verwendung
verringert. Darüber hinaus ist die Polschicht überwiegend in Form von Schlingen ausgebildet.
[0046] Im Gegensatz zu einer Polschicht aus reinen oder überwiegenden Einzelfäden, wie sie
beim bekannten Velourisieren entsteht, wird erfindungsgemäß der Faserausriss weiter
verringert sowie die Druckelastizität und die Stauchwerte und damit auch die Gesamtstabilität
der Polschicht erhöht.
[0047] Durch die Variation von Faserfeinheit, Fasermaterial und Faserquerschnitt ist die
Polvliesstruktur von grob bis hin zu fein variierbar. Auch die Maschenfeinheit, das
heißt die Anzahl der Nadeln pro Einheit Arbeitsbreite und die Stichlänge beeinflussen
maßgeblich die Poldichte und damit Volumen, Optik, Festigkeit und Dehnung des Vliesstoffes
sowie die Einbindung der Fasern. Durch Variation der Herstellungsparameter kann der
erfindungsgemäße Vliesstoff in einfacher Weise an unterschiedliche Anforderungen der
hier relevanten Anwendungsgebiete angepasst werden.
[0048] In Weiterbildung der Erfindung kann eine zusätzliche Vermaschung der Polschichtoberfläche
erfolgen, um den Faserausriss weiter zu minimieren.
[0049] Hierfür wird das beschriebene Polfaser-Vliesgewirke einer weiteren Arbeitsstelle
mit Schiebernadeln so zugeführt, dass die Schiebernadeln in die Polschicht eindringen,
die Polfasern erfassen und zu einer zweiten Maschenschicht ausformen.
[0050] Im Ergebnis entsteht ein dreidimensionaler Vlieswirkstoff mit beidseitig vermaschten
Oberflächen und innenliegender Polschicht.
[0051] Vorteilhafterweise kann die Vermaschung auf den beiden Seiten mit unterschiedlichen
Maschinenparametern, wie beispielsweise Maschinenfeinheit oder Einstichtiefe erfolgen,
so dass eine erste, dichtere und festere Maschenseite und eine zweite, offenere Maschenseite
entstehen.
[0052] Das erfindungsgemäße Material besitzt eine ausreichend große Polhöhe und Saugfähigkeit,
so dass im Gegensatz zu vorbekannten Vliesstoffen auf eine zusätzliche Lage aus Textil
oder Schaumstoff zur Polsterung und/oder Verbesserung der Saugfähigkeit verzichtet
werden kann.
[0053] Für die Herstellung des Polfaser-Vliesgewirkes können sowohl Fasern natürlichen Ursprungs,
beispielsweise Wolle, Baumwolle oder Viskose, aber auch synthetische Fasern, wie Polyester
oder Polyamid, sowie beliebige Mischungen verschiedener Fasern eingesetzt werden.
[0054] Die Feinheit der Fasern soll hier im Bereich von 2,5 bis 22 dtex, vorzugsweise im
Bereich von 3,3 bis 15 dtex liegen.
[0055] Die Stapellänge der Fasern liegt im Bereich von 27 bis 120 mm, wobei eine Stapellänge
von ≥ 60 mm sich als besonders vorteilhaft herausgestellt hat, um eine gute Fasereinbindung
und große Polhöhen zu erreichen.
[0056] Bevorzugt enthält die Fasermischung einen Anteil von 5 bis 30 Masse-% an Bindefasern.
Diese Bindefasern weisen einen Schmelzpunkt auf, der mindestens 20°C unterhalb der
Schmelz- oder Zersetzungstemperatur der übrigen Fasermaterialien liegt. Die Bindefasern
können auch als Bikomponentenfasern ausgebildet sein, wobei die Komponenten unterschiedliche
Schmelztemperaturen aufweisen und die Komponente mit der niedrigeren Schmelztemperatur
als Bindemittel fungiert.
[0057] Geeignete Bindefasern basieren beispielsweise auf Polylactid, Polypropylen oder einer
Kern-Mantel-Bikomponentenfaser mit einem Kern aus Polyethylenterephthalat und einem
Mantel aus niedrigschmelzendem Copolyester.
[0058] Wenn derartige Bindefasern eingesetzt werden, so erfolgt nach der Verfestigung mittels
Nähwirken eine Temperaturbehandlung, bei der der Vliesstoff auf eine Temperatur oberhalb
des Schmelzpunktes der Bindefaser erwärmt wird, so dass die Bindefasern wenigstens
teilweise schmelzen und eine klebende Verbindung zwischen den übrigen Fasern herstellen.
Hierdurch wird die Fasereinbindung erhöht und der Faserausriss weiter minimiert sowie
die Dimensionsstabilität des Produktes verbessert.
[0059] Um die Dimensionsstabilität des Bezugsmaterials sowie dessen Haftung auf einem Kernmaterial
weiter zu verbessern, kann auf der der Polschicht abgewandten Seite eine Rückenbeschichtung
aus einem thermoplastischen oder thermisch vernetzbaren Material aufgebracht werden.
[0060] Diese Beschichtung kann beispielsweise in Form einer wässrigen Polymerdispersion
auf Basis von Polyacrylat oder Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, als schmelzbares Pulver
oder als Hotmelt-Auftrag erfolgen.
[0061] Bevorzugt wird eine Folie oder ein Klebeweb aus einem thermoplastischen Polymer,
wie beispielsweise Polyester, Polyethylen, Polypropylen oder Polyurethan aufkaschiert,
was vorteilhaft gleichzeitig oder auch direkt im Anschluss an den bereits beschriebenen
Temperaturbehandlungsschritt vorgenommen wird.
[0062] Die erfindungsgemäßen Vliesstoffe weisen typischerweise ein Flächengewicht von 200
bis 700 g/m
2, bevorzugt 300 bis 550 g/m
2, und eine Polhöhe von 4 bis 25 mm, bevorzugt 7 bis 22 mm, auf.
[0063] Die Erfindung soll nachstehend anhand von Beispielen erläutert werden.
[0064] Ein erstes Beispiel geht von einer Fasermischung aus Polyester, 80 % 7dtex, Stapellänge
60 mm; 20 % 12 dtex, Stapellänge 76 mm, aus, welche zu einem Krempelflor mit längsorientierten
Fasern verarbeitet wird.
[0065] Dieser Faserflor wird mit einer Verdichtung von 1:8 einer Verfestigungseinheit Malimo,
Typ Kunit in Maschinenfeinheit F18 zugeführt, wobei eine Seite unter Polbildung vermascht
wird.
[0066] Der so hergestellte Kunit-Vliesstoff weist bei einem Flächengewicht von 400 g/m
2 eine Polhöhe von 9 mm auf.
[0067] Ein zweites Beispiel geht von einer Fasermischung aus Polyester 72 % 7 dtex, Stapellänge
60 mm; 18 % 12 dtex, Stapellänge 76 mm, 10 % Kern-Mantel-Bikomponentenfaser mit einem
Mantel aus Copolyester und einem Schmelzpunkt von ca. 130°C, 4,4 dtex, Stapellänge
56 mm aus.
[0068] Diese Mischung wird zu einem Krempelflor mit z.B. längsorientierten Fasern verarbeitet.
Der Faserflor wird mit einer Verdichtung von 1:8 einer Verfestigungseinheit Malimo,
Typ Kunit in Maschenfeinheit F18 zugeführt, wobei eine erste Seite unter Polbildung
vermascht wird. Anschließend wird in einer Verfestigungseinheit Malimo, Typ Multiknit
in Maschinenfeinheit F18 die Polseite mit geringer Einstichtiefe vermascht. Im Ergebnis
entsteht ein Multiknit-Vliesstoff, welcher anschließend in einer Flachbettkaschieranlage
einer Temperaturbehandlung bei 160°C unterzogen wird. Gleichzeitig wird der Kaschieranlage
eine Copolyester-Folie mit 70 g/m
2 Flächengewicht mit Schmelzpunkt 130°C zugeführt und auf die erste Maschenseite aufkaschiert.
Das so erhaltene Material weist bei einem Flächengewicht des Multiknit-Vliesstoffes
von 450 g/m
2 eine Polhöhe von 7 mm auf.
[0069] Vergleichsweise weist ein aus dem Stand der Technik bekanntes Velourgewebe aus 100
% Polyester mit einer Rückenbeschichtung aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymer bei einem
Flächengewicht von insgesamt 620 g/m
2 eine Polhöhe von 10 mm auf. Ein bekannter Nadelvliesstoff aus 100 % Polyester weist
bei einem Flächengewicht von 400 g/m
2 eine Polhöhe von 3 bis 7 mm auf.
[0070] Mit den erfindungsgemäßen Materialien kann daher eine vergleichbare Polhöhe bei einem
niedrigeren Flächengewicht als bei bekannten Materialien realisiert werden.
[0071] Darüber hinaus kann durch die Anwendung der Kunit- oder Multiknit-Technologie in
überraschender Weise auf eine zusätzliche Grundbahn verzichtet werden.
1. Vliesstoffmaterial, bestehend aus einem Krempelflor mit vorgebbarer Faserausgangslage,
welcher durch Maschenbildung unter Erhalt einer dreidimensionalen Faserordnung verfestigt
ist, mit einer Maschenschicht und einer Faserpolschicht,
wobei die Faserpolschicht mit vorwiegend vertikaler Faserorientierung ausgebildet
ist und faserausrissvermeidend die Faserpolschicht eine Schlingenform besitzt.
2. Vliesstoffmaterial nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
beidseitig der Faserpolschicht eine Maschenschicht vorgesehen ist, wobei diesbezüglich
die Polschichtoberfläche zusätzlich vermascht ist und die jeweiligen Maschenschichten
eine unterschiedliche Dichte oder Porosität aufweisen.
3. Vliesstoffmaterial nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Rückenbeschichtung aus einem thermoplastischen oder thermisch vernetzbaren Material
vorgesehen ist.
4. Vliesstoffmaterial nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Polhöhe im Bereich von 4 bis 25 mm, bevorzugt im Bereich von 7 bis 22 mm liegt.
5. Vliesstoffmaterial nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Fasermischung im Wesentlichen 5 bis 30 Masse-% Bindefasern enthält.
6. Vliesstoffmaterial nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
gekennzeichnet durch
dessen Verwendung als Bezug für Geräte zum Aufnehmen und anschließendem Auftragen
von Flüssigkeiten auf beliebigen Flächengebilden.
7. Vliesstoffmaterial nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Bezug als Farbrollerbezug oder Farbwalzenbezug ausgebildet ist.
8. Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffmaterials nach einem der vorangegangenen
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Ausgangsfasermischung zu einem Krempelflor gelegt wird, anschließend eine Verfestigung
mittels Vermaschung und einseitiger Faserpolbildung erfolgt, wobei die erhaltene Faserpolschicht
überwiegend in Form von Schlaufen ausgeführt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Verfestigung durch Verdichtung mittels Kunit- oder Multiknit-Verfahren erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine zusätzliche Vermaschung der Faserpolschichtoberfläche erfolgt, wobei diese zusätzliche
Vermaschung zu einer zweiten Maschenschicht mit einer offeneren Struktur im Vergleich
zur ersten Maschenschicht führt.
11. Farbroller- oder Farbwalzenbezug, aufweisend ein Polfaser-Vliesgewirke, bei dem ein
Teil der Polfasern eine vertikale Orientierung und eine Schlingenform besitzt, hergestellt
nach einem der Ansprüche 8-10.