VERFAHREN ZUR PLANUNG UND ZUMINDEST TEILWEISEN INSTALLATION EINER AUFZUGANLAGE IN EINEM AUFZUGSCHACHT

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Planung und zumindest teilweisen Installation einer Aufzuganlage in einem Aufzugschacht gemäss Anspruch 1.

[0002] Eine Herstellung einer Aufzuganlage und insbesondere eine dabei durchzuführende Installation von Bauteilen der Aufzuganlage innerhalb eines Aufzugschachts in einem Gebäude können einen hohen Aufwand und damit hohe Kosten verursachen, da eine Vielzahl von Bauteilen an verschiedenen Positionen innerhalb des Aufzugschachts montiert werden muss.

[0003] Installationsschritte, mithilfe derer im Rahmen eines Installationsvorgangs beispielsweise ein Bauteil innerhalb des Aufzugschachts installiert wird, werden bisher meist von Monteuren bzw. Installationspersonal durchgeführt. Typischerweise begibt sich dabei ein Monteur an eine Position innerhalb des Aufzugschachts, an der das Bauteil installiert werden soll, und installiert dort an einer gewünschten Stelle das Bauteil, indem beispielsweise Löcher in eine Schachtwand gebohrt werden und das Bauteil mit in diese Löcher eingeschraubten Schrauben oder eingesetzten Bolzen an der Schachtwand befestigt wird. Der Monteur kann sich hierzu Werkzeugen und/oder Maschinen bedienen.

[0004] Um Kosten zu reduzieren und Monteure von gesundheitsgefährdenden Arbeiten im Aufzugschacht zu entlasten, können einzelne Installationsschritte automatisiert, beispielsweise von einer automatisierten Montagevorrichtung ausgeführt werden. Die Montagevorrichtung kann beispielsweise an festgelegten Positionen an Schachtwänden des Aufzugschachts Löcher bohren und Ankerbolzen in die gebohrten Löcher einbringen. Folgende Arbeitsschritte, wie beispielsweise Ausrichten und Anbringen von Führungsschienen mittels Schienenbügeln und der genannten Ankerbolzen können dann anschliessend von einem Monteur durchgeführt werden. Schienenbügel verfügen meist über ein Schienenbügelunterteil und ein mit dem Schienenbügelunterteil verschraubbares Schienenbügeloberteil. Das Schienenbügelunterteil wird an der Schachtwand fixiert, beispielsweise angeschraubt. Die Führungsschiene ist mit dem Schienenbügeloberteil verbunden, welches gegenüber dem Schienenbügelunterteil verschoben werden kann. Damit wird eine Ausrichtung der Führungsschiene ermöglicht. Die Arbeitsteilung zwischen automatisierten Montagevorrichtung und Monteur kann dabei unterschiedlich sein.

[0005] Die WO 2017/016783 A1 beschreibt eine automatisierte Montagevorrichtung zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem Aufzugschacht einer Aufzuganlage und ein Verfahren zur Durchführung eines Installationsvorgangs mit einer derartigen Montagevorrichtung. Bei diesem Verfahren wird eine Trägerkomponente mit einer mechatronischen Installationskomponente im Aufzugschacht in verschiedenen Höhen fixiert. In diesem fixierten Zustand führt die Installationskomponente verschiedene Installationsschritte aus, wie beispielsweise Bohren von Löchern in eine Schachtwand des Aufzugschachts. Die WO 2017/016783 A1 konzentriert sich hauptsächlich auf die Durchführung der Installation und beschäftigt sich nicht näher mit ihrer Planung.

[0006] Die EP 1 225 522 A1 beschreibt ein Design System für ein Produkt für einen Aufzug, das auf Grund eines spezifischen Auftrags gefertigt werden soll.

[0007] Die EP 3 127 847 A1 beschreibt eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Bestimmen der Position einer Installationsplattform in einem Aufzugschacht.

[0008] Die WO 2017/016780 A1 beschreibt eine automatisierte Montagevorrichtung zur Durchführung eines Installationsvorgangs in einem Aufzugschacht einer Aufzuganlage und ein Verfahren zur Durchführung eines Installationsvorgangs mit einer derartigen Montagevorrichtung. Bei diesem Verfahren wird vor einem Einbringen einer Bohrung in eine Schachtwand des Aufzugschachts ein Abbild der Lage von Armierungen innerhalb der Schachtwand erstellt und basierend darauf Bohrpositionen für Bohrlöcher bestimmt.

[0009] Demgegenüber ist es insbesondere die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Planung und zumindest teilweisen Installation einer Aufzuganlage in einem Aufzugschacht vorzuschlagen, welches ermöglicht, dass die Installation auch wie geplant durchgeführt werden kann. Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

[0010] Beim erfindungsgemässen Verfahren zur Planung und zumindest teilweisen Installation einer Aufzuganlage in einem Aufzugschacht werden einige, insbesondere nicht alle Installationsschritte von einer automatisierten Montagevorrichtung ausgeführt. Die von der automatisierten Montagevorrichtung ausgeführten Installationsschritte werden hier als automatisierte Installationsschritte bezeichnet. Das Verfahren umfasst folgende Verfahrensschritte, die insbesondere, aber nicht zwingend in der angegebenen Reihenfolge ausgeführt werden:

• Ableiten eines Soll-Layouts der Aufzuganlage aus Soll-Abmessungen des Aufzugschachts,
• Festlegen der Installationsschritte, die von einer automatisierten Montagevorrichtung ausgeführt werden sollen, also Festlegen der automatisierten Installationsschritte,
• Überprüfen, dass die automatisierten Installationsschritte von der Montagevorrichtung ausgeführt werden können,
• Erfassen einiger Ist-Abmessungen des Aufzugschachts,
• Ableiten eines Ist-Layouts der Aufzuganlage aus dem Soll-Layout der Aufzuganlage und den erfassten Ist-Abmessungen des Aufzugschachts,
• Planen der automatisierten Installationsschritte basierend auf dem Ist-Layout der Aufzuganlage und
• Durchführen der automatisierten Installationsschritte mit der Montagevorrichtung.

[0011] Insbesondere durch die Überprüfung, dass die automatisierten Installationsschritte von der Montagevorrichtung ausgeführt werden können, wird sichergestellt, dass die geplanten automatisierten Installationsschritte auch tatsächlich ausgeführt werden können. Zur Sicherstellung der Ausführbarkeit der geplanten automatisierten Installationsschritte trägt auch bei, wenn die Planung der automatisierten Installationsschritte erst nach dem Ableiten eines Ist-Layouts der Aufzuganlage durchgeführt wird. Damit können bei der Planung der automatisierten Installationsschritte Änderungen des Soll-Layouts zum Ist-Layout der Aufzuganlage berücksichtigt werden.

[0012] Nach der Durchführung der automatisierten Installationsschritte und insbesondere nach Entfernen der Montagevorrichtung aus dem Aufzugschacht wird die Installation der Aufzuganlage von einem oder mehreren Monteuren fortgeführt. Beispielsweise richtet der Monteur Führungsschienen aus und fixiert sie an den Schachtwänden, installiert einen Antrieb, baut eine Kabine zusammen und führt alle notwendigen elektrischen Installationen durch. Es ist auch möglich, dass einzelne Installationsschritte von einer weiteren automatisierten Montagevorrichtung ausgeführt werden.

[0013] Die Montagevorrichtung führt einige Installationsschritte automatisiert aus. Dabei kann sie nur einen Installationsschritt, beispielsweise Bohren eines Lochs in eine Schachtwand, mehrmals an verschiedenen Positionen im Aufzugschacht oder auch verschiedene Installationsschritte ausführen, beispielsweise Bohren eines Lochs und Einsetzen eines Ankerbolzens in das Loch. Auch wenn unterschiedliche Installationsschritte ausgeführt werden, werden diese insbesondere mehrmals an verschiedenen Positionen im Aufzugschacht ausgeführt.

[0014] Die Montagevorrichtung weist insbesondere eine Trägerkomponente und eine mechatronische Installationskomponente auf. Die Trägerkomponente ist dazu ausgelegt, relativ zum Aufzugschacht, d.h. beispielsweise innerhalb des Aufzugschachts, verlagert und in verschiedenen Höhen innerhalb des Aufzugschachts positioniert zu werden. Die Installationskomponente ist an der Trägerkomponente gehalten und dazu ausgelegt, einen Installationsschritt im Rahmen des Installationsvorgangs zumindest teilautomatisch, vorzugsweise vollautomatisch, auszuführen. Die Installationskomponente ist beispielsweise als ein Industrieroboter ausgeführt. Die Montagevorrichtung verfügt insbesondere über eine Verlagerungsvorrichtung, mittels welcher die Trägerkomponente im Aufzugschacht verlagert werden kann, und eine Fixierungskomponente zum Fixieren, insbesondere Verstemmen der Trägerkomponente im Aufzugschacht. Die Montagevorrichtung verfügt insbesondere über eine Steuerungseinrichtung zum Ansteuern der einzelnen Komponenten der Montagevorrichtung. Die Montagevorrichtung ist beispielsweise entsprechend einer in der WO 2017/016783 A1 beschriebenen Montagevorrichtung ausgeführt.

[0015] Das Ableiten eines Soll-Layouts der Aufzuganlage aus Soll-Abmessungen des Aufzugschachts wird insbesondere von einem Planer durchgeführt, der insbesondere durch ein spezielles rechnergestütztes Planungstool unterstützt wird. Das Ableiten kann auch vollautomatisiert mit einem entsprechenden rechnergestützten Tool erfolgen. Ausgangspunkt für das Ableiten des Soll-Layouts sind die Soll-Abmessungen des Aufzugschachts, also beispielsweise Breite, Tiefe und Höhe des Aufzugschachts, Anzahl der Stockwerke und Abmessungen von Türausschnitten. Die Soll-Abmessungen des Aufzugschachts können von Bauplänen des den Aufzugschacht enthaltenden Gebäudes entnommen werden. Es ist auch möglich, dass die Soll-Abmessungen des Aufzugschachts von einem digitalen Gebäudemodell des entsprechenden Gebäudes abgeleitet werden. Neben den Soll-Abmessungen des Aufzugschachts werden beim Ableiten des Soll-Layouts der Aufzuganlage insbesondere weitere Vorgaben wie beispielsweise gewünschte Transportkapazität der Aufzuganlage berücksichtigt. Das Soll-Layout der Aufzuganlage legt beispielsweise unter anderem die Anordnung eines Gegengewichts (neben oder hinter der Aufzugkabine), Grösse der Aufzugkabine, die Art und die Anzahl der Führungsschienen, Anordnung und Ausgestaltung der Antriebsmaschine und Art und Ausführung eines Tragmittels (beispielsweise Stahlseile oder Riemen) fest. Das Soll-Layout kann einen geringeren Detaillierungsgrad wie das später daraus abgeleitete Ist-Layout aufweisen. Es ist beispielsweise möglich, dass im Soll-Layout lediglich die Anordnung des Gegengewichts und die Grösse der Aufzugkabine festgelegt wird.

[0016] Das Festlegen der Installationsschritte, die von einer automatisierten Montagevorrichtung ausgeführt werden sollen, wird insbesondere ebenfalls von einem Planer durchgeführt. Dieser Schritt kann aber ebenfalls vollautomatisiert erfolgen. Der Planer legt in diesem Zuge insbesondere auch fest, welche Montagevorrichtung für die Durchführung der automatisierten Installationsschritte verwendet werden soll. Der Planer hat insbesondere die Aufgabe, die Installation der Aufzugsanlage so zu planen, dass sie möglichst schnell und/oder kostengünstig durchgeführt werden kann. Je nach Ausgestaltung des Soll-Layouts können unterschiedliche Installationsschritte automatisiert durchgeführt werden. Beispielsweise kann es in manchen Fällen vorteilhaft sein, nur automatisiert Löcher für die Fixierung von Führungsschienen zu bohren und entsprechende Ankerbolzen zu setzen und in anderen Fällen kann es vorteilhaft sein, automatisiert Löcher zu bohren und so genannte Schienenbügelunterteile zur Fixierung von Führungsschienen an der Schachtwand mittels entsprechender Schrauben an der Schachtwand zu fixieren. Die Festlegung der automatisiert ausgeführten Installationsschritte hängt auch von den zur Verfügung stehenden automatisierten Montagevorrichtungen ab. Es kann unterschiedliche Ausführungen von Montagevorrichtungen geben, die zumindest teilweise unterschiedliche Installationsschritte ausführen können. Es ist auch möglich, dass beispielsweise auf Grund der Abmessungen des Aufzugschachts nur eine bestimmte Ausführung der Montagevorrichtung eingesetzt werden kann, was ebenfalls Einfluss auf die Festlegung der automatisiert ausgeführten Installationsschritte haben kann.

[0017] Es ist auch möglich, dass die Festlegung der automatisiert ausgeführten Installationsschritte unabhängig vom Soll-Layout der Aufzuganlage ist. Dies ist beispielsweise dann der Fall, wenn für alle überhaupt möglichen Layouts von Aufzuganlagen immer dieselben Installationsschritte automatisiert ausgeführt werden. Beispielsweise kann festgelegt sein, dass Löcher immer von einer automatisierten Montagevorrichtung gebohrt werden und die Montagevorrichtung auch immer Ankerbolzen in die gebohrten Löcher einbringt. Damit ist für die Festlegung der automatisiert ausgeführten Installationsschritte nur die Übernahme dieser Vorgabe notwendig.

[0018] Das Überprüfen, dass die automatisierten Installationsschritte von der Montagevorrichtung ausgeführt werden können, wird insbesondere ebenfalls von einem Planer durchgeführt. Es kann aber ebenfalls vollautomatisiert erfolgen. Im einfachsten Fall werden dabei die Abmessungen der vorgesehenen automatisierten Montagevorrichtung mit den Abmessungen des Aufzugschachts verglichen. Dabei wird insbesondere überprüft, ob die Montagevorrichtung in den Aufzugschacht gebracht werden kann, ob eine Trägerkomponente mit einer Installationskomponente der Montagevorrichtung im Aufzugschacht verlagert werden kann und ob eine Fixierung der Trägerkomponente im Aufzugschacht möglich ist. Die Montagevorrichtung ist insbesondere so flexibel ausgeführt, dass beispielsweise eine Fixierungskomponente zum Fixieren der Trägerkomponente in einem gewissen Rahmen an unterschiedliche Abmessungen des Aufzugschachts angepasst werden kann. Derartige Anpassungen werden insbesondere im Rahmen dieses Verfahrensschritts geplant bzw. vorgegeben. Zusätzlich zu den genannten Überprüfungen kann geprüft werden, ob die Installationskomponente alle notwendigen Stellen im Aufzugschacht erreichen kann. Die Überprüfung, ob die automatisierten Installationsschritte von der Montagevorrichtung ausgeführt werden können, wird insbesondere auf Basis der Soll-Abmessungen des Aufzugschachts und dem Soll-Layout der Aufzuganlage durchgeführt. Es ist aber auch möglich, dass die genannte Überprüfung auf Basis der Ist-Abmessungen des Aufzugschachts und dem Ist-Layout der Aufzuganlage durchgeführt werden. Es ist also nicht zwingend notwendig, dass die genannte Prüfung auf Basis des Soll-Layouts der Aufzuganlage erfolgt.

[0019] Die bisher beschriebenen Verfahrensschritte können auf Basis der Soll-Abmessungen des Aufzugschachts und damit unabhängig vom realen Aufzugschacht, in dem die Aufzuganlage installiert werden soll, durchgeführt werden. Das Erfassen einiger Ist-Abmessungen des Aufzugschachts muss dagegen am bzw. im Aufzugschacht erfolgen. Die Ist-Abmessungen können von einem Planer oder Monteur beispielsweise von Hand erfasst werden. Dabei misst der Planer oder Monteur beispielsweise in unterschiedlichen Höhen die Breite und Tiefe des Aufzugschachts und/oder prüft, ob die Masse der Türausschnitte den Soll-Vorgaben entsprechen. Es ist auch möglich, dass mit einem automatisierten Messsystem der gesamte Aufzugschacht vermessen wird. Das Messsystem kann beispielsweise wie ein in der WO 2018/041815 A1 beschriebenes Messsystem ausgeführt sein. Ziel der Erfassung bzw. Vermessung ist es, etwaige Unterschiede zu den Soll-Abmessungen des Aufzugschachts festzustellen. Unter Abmessungen des Aufzugschachts können auch Beschaffenheiten von Oberflächen, insbesondere der Schachtwände oder auch Löcher und lokale Erhebungen der Schachtwände verstanden werden. Unter Abmessungen des Aufzugschachts sollen hier auch Verläufe von Armierungen in Schachtwänden des Aufzugschachts verstanden werden. Damit können beim Erfassen von Ist-Abmessungen auch Verläufe von Armierungen mittels eines geeigneten Sensors erkannt und dokumentiert, beispielsweise in ein digitales Modell des Aufzugschachts integriert werden.

[0020] Das Ableiten eines Ist-Layouts der Aufzuganlage aus dem Soll-Layout der Aufzuganlage und den erfassten Ist-Abmessungen des Aufzugschachts wird ebenfalls von einem Planer, einem Monteur oder vollautomatisiert durchgeführt. Dabei ist es insbesondere das Ziel, das Soll-Layout als Ist-Layout der Aufzuganlage zu übernehmen. Dazu wird geprüft, ob das Soll-Layout im durch die Ist-Abmessungen definierten realen Aufzugschacht umgesetzt werden kann. Es wird beispielsweise geprüft, ob die geplante Grösse der Aufzugkabine auch mit den Ist-Abmessungen des Aufzugschachts vereinbar ist. Die Prüfung kann beispielsweise alle Vorgaben des Soll- bzw. Ist-Layouts umfassen. Ist dies der Fall, dann wird das Soll-Layout als Ist-Layout des Aufzugschachts übernommen. Ist dies nicht der Fall, so werden entsprechend den Ist-Abmessungen des Aufzugschachts Anpassungen am Layout vorgenommen. Dazu kann beispielsweise die Grösse der Aufzugkabine angepasst werden. Daneben können auch alle weiteren Vorgaben des Soll- bzw. Ist-Layouts angepasst werden. Wenn die automatisierte Montagevorrichtung zur Bestimmung ihrer Position im Aufzugschacht Referenzelemente, beispielsweise in Form von im Aufzugschacht gespannten Schnüren benötigt, so wird deren Position insbesondere auch in diesem Verfahrensschritt festgelegt.

[0021] Das Planen der automatisierten Installationsschritte basierend auf dem Ist-Layout der Aufzuganlage wird ebenfalls von einem Planer, einem Monteur oder vollautomatisiert durchgeführt. Dabei wird bzw. werden beispielsweise

• die genauen Positionen von zu bohrenden Löchern in den Schachtwänden festgelegt,
• die Positionen der Trägerkomponente beim Durchführen der einzelnen Installationsschritte festgelegt,
• definiert, welches Werkzeug für welchen Installationsschritt verwendet werden soll und/oder
• die Reihenfolge der Durchführung der einzelnen Installationsschritte festgelegt.

[0022] Nach Abschluss der Planung der automatisierten Installationsschritte werden diese von der automatisierten Montagevorrichtung durchgeführt. Die Durchführung wird insbesondere von einem Monteur gestartet und überwacht.

[0023] Nach erfolgter Ausführung der automatisierten Installationsschritte wird die Montagevorrichtung aus dem Aufzugschacht entfernt und die Installation wird insbesondere von einem Monteur von Hand bzw. mit Unterstützung von Werkzeugen fortgeführt.

[0024] Bei den genannten Planern bzw. Monteuren kann es sich um eine einzige oder mehrere unterschiedliche Personen handeln.

[0025] In Ausgestaltung der Erfindung wird mit den erfassten Ist-Abmessungen des Aufzugschachts ein digitales Modell des Aufzugschachts erstellt. Damit ist eine besonders genaue Ableitung des Ist-Layouts aus dem Soll-Layout der Aufzuganlage möglich. In das digitale Modell des Aufzugschachts kann das Ist-Layout der Aufzuganlage integriert und damit besonders genau abgebildet werden. Unter einem digitalen Modell des Aufzugschachts soll insbesondere ein CAD-Modell des Aufzugschachts verstanden werden, das auch zusätzliche Informationen enthalten kann. Der Detaillierungsgrad des digitalen Modells des Aufzugschachts kann unterschiedlich hoch sein. Es können beispielsweise nur einige Masse des Aufzugschachts von Hand gemessen werden und darauf aufbauend das digitale Modell erstellt werden. Es ist aber auch möglich, dass der komplette Aufzugschacht mit einem automatisierten Messsystem sehr genau vermessen wird und aus einer dabei erzeugten Punktwolke das digitale Modell abgeleitet wird. Das digitale Modell des Aufzugschachts kann in ein digitales Gebäudemodell Bauplänen des den Aufzugschacht enthaltenden Gebäudes integriert werden.

[0026] In Ausgestaltung der Erfindung wird nach dem Ableiten des Ist-Layouts der Aufzuganlage nochmals überprüft, dass die automatisierten Installationsschritte von der Montagevorrichtung ausgeführt werden können. Es wird damit eine zweite Überprüfung der Ausführbarkeit der automatisierten Installationsschritte durchgeführt. Damit wird besonders sicher gewährleistet, dass die automatisierten Installationsschritte auch tatsächlich ausgeführt werden können. Die Ausführbarkeit ist dabei auch dann sichergestellt, wenn sich das Ist-Layout der Aufzuganlage vom Soll-Layout unterscheidet.

[0027] In Ausgestaltung der Erfindung überprüft die Montagevorrichtung vor der Durchführung eines bevorstehenden Installationsschritts mittels eines geeigneten Sensors, ob der Installationsschritt wie geplant ausgeführt werden kann. Damit wird eine dritte Überprüfung der Durchführbarkeit des Installationsschritts durchgeführt. Dazu nimmt insbesondere die Installationskomponente der Montagevorrichtung einen Sensor auf, beispielsweise einen Laserscanner zur Entfernungsmessung oder einen Sensor zur Erkennung von Armierungen in einer Schachtwand. Mit diesem Sensor wird die vorgesehene Position, an der der Installationsschritt durchgeführt werden soll, also beispielsweise ein Loch gebohrt und anschliessend ein Schienenbügelunterteil montiert werden soll, genauer untersucht. Mittels des Laserscanners kann beispielsweise geprüft werden, ob es an der vorgesehenen Position lokal Unebenheiten, beispielsweise Löcher oder Kanten, der Schachtwand gibt, welche die geplante Durchführung des Installationsschritts erschweren oder unmöglich machen können. Mit dem Sensor zur Armierungserkennung kann beispielsweise geprüft werden, ob an der vorgesehenen Position eine Armierung verläuft, welche ein Bohren eines Lochs an der vorgesehenen Position erschwert oder unmöglich macht. Die Positionierung des Sensors und die Auswertung der erfassten Sensordaten wird insbesondere von der Steuereinrichtung der Montagevorrichtung durchgeführt.

[0028] Bei einem positiven Ergebnis der Überprüfung der Durchführbarkeit wird der Installationsschritt wie geplant ausgeführt. Bei einem negativen Ergebnis der Überprüfung der Durchführbarkeit wird die Durchführung so umgeplant, dass der Installationsschritt ausgeführt werden kann und der so umgeplante Installationsschritt wird anschliessend so ausführt. Damit wird die Durchführbarkeit des Installationsschritts besonders sicher gewährleistet.

[0029] Bei einem negativen Ergebnis der Überprüfung der Durchführbarkeit wird damit ein so genanntes lokales Umplanen des Installationsschritts durchgeführt. Dabei wird insbesondere die vorgesehene Position der Durchführung des Installationsschritts in erlaubten Grenzen so verschoben, dass der Installationsschritt durchgeführt werden kann. Beispielsweise wird die vorgesehene Position so verschoben, dass eine erkannte Armierung das Bohren eines Lochs nicht mehr beeinträchtigt. Ein Verfahren zur Erkennung von Armierungen und Festlegung von Bohrpositionen ist beispielsweise in der WO 2017/016782 A1 beschrieben.

[0030] Es ist auch möglich, dass im Rahmen des lokalen Umplanens entschieden wird, zunächst einen anderen, zusätzlichen Installationsschritt an der vorgesehenen Position durchzuführen und erst anschliessend den eigentlich geplanten Installationsschritt. Bei dem zusätzlichen Installationsschritt kann beispielsweise eine Erhebung an der vorgegebenen Position mittels eines Meissels entfernt werden, so dass anschliessend der eigentlich geplante Installationsschritt ohne Beeinträchtigung durch die Erhebung durchgeführt werden kann.

[0031] In Ausgestaltung der Erfindung kann in dem Fall, in dem eine Umplanung unter Einhaltung von festgelegten Vorgaben nicht möglich ist, ein Monteur die Durchführung des Installationsschritts festlegen und die Ausführung starten. Damit kann der Monteur mit Nutzung seiner Erfahrung entscheiden, dass eine Durchführung des Installationsschritts auch ohne Einhaltung der genannten festgelegten Vorgaben vertretbar ist. Eine festgelegte Vorgabe kann beispielsweise sein, dass sich in einem bestimmten

[0032] Bereich um eine vorgesehene Bohrposition keine Armierung in der Schachtwand befinden darf. Die Montagevorrichtung würde den Installationsschritt in Form des Bohrens eines Lochs in die Schachtwand nur automatisiert ausführen, wenn diese Vorgabe erfüllt ist. Ist jetzt aber, beispielsweise am Rand des genannten Bereichs doch eine Armierung vorhanden, kann der Monteur entscheiden, dass er das Risiko eingeht, dass die Bohrung nicht erfolgreich sein könnte und das Loch dennoch an der vorgesehenen Position gebohrt wird.

[0033] Der Monteur kann den Ablauf der Durchführung gegenüber dem von der Montageeinrichtung geplanten Ablauf anpassen. Er kann damit auch beim Ablauf der Durchführung seine Erfahrung einbringen.

[0034] Der Monteur kann beispielsweise direkt über eine Eingabe an der Steuerungseinrichtung der Montagevorrichtung den Ablauf ändern und die Durchführung des Installationsschritts starten. Es ist auch möglich, dass die Steuerungseinrichtung der Montagevorrichtung eine Schnittstelle aufweist, über die der Monteur remote, beispielsweise über eine so genannte App auf einem Mobiltelefon auf die Steuerungseinrichtung zugreifen und den Ablauf ändern sowie die Durchführung des Installationsschritts starten kann.

[0035] In Ausgestaltung der Erfindung wird mit den von dem genannten Sensor erfassten Sensordaten das digitale Modell des Aufzugschachts angepasst. Damit wird die Erstellung eines besonders genauen digitalen Modells des Aufzugschachts ermöglicht. Die Art der Anpassungen ist von der Art des verwendeten Sensors abhängig. Wenn mittels des Sensors Entfernungen zur Schachtwand gemessen wurden, dann werden die im digitalen Schachtmodell enthaltenen Masse des Aufzugschachts lokal angepasst. Wenn mittels des Sensors Armierungen einer Schachtwand erkannt wurden, werden die Informationen über die Armierungen in das digitale Modell des Aufzugschachts übernommen.

[0036] Zusätzlich können Informationen über durchgeführte Installationsschritte, wie beispielsweise die Position und Art von Bohrungen in Schachtwänden in das digitale Modell des Aufzugschachts übernommen werden.

[0037] In Ausgestaltung der Erfindung wird automatisiert ein Montageprotokoll zu den automatisiert durchgeführten Installationsschritten erstellt. Das Montageprotokoll kann dabei als Teil des Modells des Aufzugschachts und damit eines Gebäudemodells des entsprechenden Gebäudes angesehen werden. Damit wird ohne zusätzlichen Aufwand die Installation protokolliert und dokumentiert. Das Montageprotokoll kann beispielsweise bei folgenden, von einem Monteur ausgeführten Installationsschritten ausgewertet und verwendet werden. Beispielsweise kann der Monteur aus dem Montageprotokoll die Information bekommen, bei welchen automatisierten Installationsschritten eine manuelle Nacharbeit notwendig ist. Ausserdem kann das Montageprotokoll zu Dokumentationszwecken gespeichert werden. Das Montageprotokoll wird insbesondere von der Steuerungseinrichtung der Montagevorrichtung erstellt und so abgespeichert, dass es später abgerufen werden kann. Das Montageprotokoll enthält beispielsweise Informationen über die genauen Positionen, an denen die Installationsschritte ausgeführt wurden und/oder über einen erfolgreichen oder nicht erfolgreichen Abschluss der automatisierten Installationsschritte.

[0038] In Ausgestaltung der Erfindung wird bei der Überprüfung, dass ein automatisierter Installationsschritt von der Montagevorrichtung ausgeführt werden kann, eine Simulation des automatisierten Installationsschritts durchgeführt. Damit kann besonders genau überprüft werden, ob die geplanten automatisierten Installationsschritte auch tatsächlich durchgeführt werden können. Bei der genannten Simulation wird ein rechnergestütztes Simulationstool genutzt, in dem die Montagevorrichtung und der Aufzugschacht modelliert werden. Es wird dann eine Simulation der einzelnen automatisierten Installationsschritte durchgeführt. Bei der Simulation kann von einem Planer oder automatisiert überprüft werden, ob die Installationsschritte auch tatsächlich ausgeführt werden können oder ob es beispielsweise Kollisionen der Installationskomponente mit dem Aufzugschacht oder der Trägerkomponente gibt. Zusätzlich zur Simulation der automatisierten Installationsschritte kann auch das Einbringen der Montagevorrichtung in den Aufzugschacht simuliert werden.

[0039] In Ausgestaltung der Erfindung wird beim Erfassen von Ist-Abmessungen des Aufzugschachts eine Position von einer am Aufzugschacht angeordneten Markierung bestimmt. Damit ist eine besonders genaue Erfassung der Ist-Abmessungen und insbesondere eine Erstellung eines genauen Modells des Aufzugschachts möglich. Die Markierungen können im Aufzugschacht oder auch in oder unmittelbar neben Türausschnitten des Aufzugschachts angeordnet sein. Das Erfassen und Auswerten der genannten Markierungen ist auch unabhängig von den Verfahrensschritten zur Planung und zumindest teilweisen Installation einer Aufzuganlage in einem Aufzugschacht vorteilhaft durchführbar.

[0040] Die Markierungen können beispielsweise Gebäudeachsen, insbesondere eine vertikale Achse, kennzeichnen. Auf Basis der mittels der Markierung erkannten Gebäudeachsen kann das digitale Modell des Aufzugschachts korrekt ausgerichtet werden. Es ist auch möglich, dass die genannte Markierung eine definierte Höhe, beispielsweise einen so genannten Meterriss kennzeichnet. Der Meterriss kennzeichnet einen senkrechten Abstand von 1 m von der Oberkante des fertigen Fussbodens. Daraus kann beispielsweise sehr genau die korrekte Position einer Schachttür der Aufzuganlage abgeleitet werden.

[0041] In Ausgestaltung der Erfindung wird beim Ableiten eines Soll-Layouts der Aufzuganlage ein Armierungsplan von Schachtwänden des Aufzugschachts berücksichtigt. Damit kann bereits das Soll-Layout so abgeleitet werden, dass bei der Installation der Aufzuganlage möglichst wenig Probleme mit den Armierungen in den Schachtwänden auftreten. Ein Armierungsplan enthält Informationen darüber, an welchen Stellen und insbesondere auch in welcher Tiefe Armierungen in den Schachtwänden verlaufen. Das Soll-Layout wird also beispielsweise so festgelegt, dass dort wo Armierungen vorhanden sind, keine Löcher gebohrt werden müssen.

[0042] In Schachtwänden verlaufen insbesondere senkrecht so genannte Armierungseisen, die im Bereich von Decken mit horizontal verlaufenden Armierungseisen in der Decke mittels spezieller Winkel verbunden werden. Damit sind in den Schachtwänden im Bereich von Decken besonders viele Armierungseisen vorhanden. Damit kann es vorteilhaft sein, wenn man im Soll-Layout die Führungsschienen so festlegt, dass im Bereich von Decken keine Schienenbügelunterteile an den Schachtwänden fixiert werden müssen. Dazu können beispielsweise die Führungsschienen ungefähr eine Länge aufweisen, welche einem Abstand der Decken des Gebäudes entspricht, in dem der Aufzugschacht ausgebildet ist. Die Führungsschienen können dann insbesondere so fixiert werden, dass sie immer im Bereich einer Decke des Gebäudes aneinanderstossen. Da an Enden der Führungsschienen keine Schienenbügelunterteile angeordnet werden müssen, ist damit im Bereich der Decken keine Fixierung von Schienenbügelunterteilen und damit in diesen Bereichen kein Bohren von Löchern notwendig. Im Bereich eines Schachtbodens und eines Schachtkopfs müssen eventuell Führungsschienen mit einer passenden, von der Länge der genannten anderen Führungsschienen abweichenden Länge montiert werden. Die beschriebene Verteilung der Führungsschienen im Aufzugschacht ist auch unabhängig von den Verfahrensschritten zur Planung und zumindest teilweisen Installation einer Aufzuganlage in einem Aufzugschacht vorteilhaft durchführbar.

[0043] In Ausgestaltung der Erfindung ist in einer ersten Installationsphase die Montagevorrichtung im Aufzugschacht angeordnet. In dieser ersten Installationsphase wird eine Position der Montagevorrichtung mittels eines im Aufzugschacht angeordneten Referenzelements bestimmt und die Montagevorrichtung führt automatisierte Installationsschritte durch. In einer zweiten Installationsphase nach Entfernen der Montagevorrichtung aus dem Aufzugschacht werden von einem Monteur Führungsschienen der Aufzuganlage an einem im Aufzugschacht angeordneten Ausrichtelement ausgerichtet und anschliessend fixiert. In der ersten Installationsphase werden basierend auf einem Verlauf des Referenzelements und dem Ist-Layout der Aufzuganlage ein Verlauf des Ausrichtelements bestimmt und Informationen zum Verlauf des Ausrichtelements dem Monteur zur Verfügung gestellt. Damit kann der Monteur das Ausrichtelement sehr schnell und ohne den Aufzugschacht vermessen zu müssen im Aufzugschacht anordnen.

[0044] Insbesondere werden in der ersten Installationsphase zwei Referenzelemente und in der zweiten Installationsphase zwei Ausrichtelemente verwendet, welche alle insbesondere als Schnüre ausgeführt sind und hauptsächlich in einer Haupterstreckungsrichtung des Aufzugschachts verlaufen.

[0045] Unter der Haupterstreckungsrichtung des Aufzugschachts soll hier die Richtung verstanden werden, in der eine Aufzugkabine der fertig montierten Aufzuganlage verfahren wird. Die Haupterstreckungsrichtung verläuft also insbesondere vertikal, sie kann aber auch gegenüber der Vertikalen geneigt oder horizontal verlaufen. Die Haupterstreckungsrichtung muss dabei nicht zwingend über die gesamte Länge des Aufzugschachts entlang einer einzigen Gerade verlaufen. Es ist beispielsweise auch möglich, dass sich der Verlauf der Haupterstreckungsrichtung aus Geradenstücken zusammensetzt, deren Übergangsbereiche auch ausgerundet sein können.

[0046] Die Position der Montagevorrichtung, insbesondere der Trägerkomponente kann beispielsweise entsprechend einem in der WO 2017/167719 A1 beschriebenen Verfahren bestimmt werden. Das Ausrichten der Führungsschienen an den Ausrichtelementen kann beispielsweise entsprechend einem in der WO 2015/091419 A1 beschriebenen Verfahren erfolgen.

[0047] Die Informationen zum Verlauf des Ausrichtelements können dem Monteur auf verschiedenste Weise zur Verfügung gestellt werden. Beispielsweise können für zwei verschiedene Höhen Abstände zwischen Ausrichtelement und Referenzelement ausgegeben werden und diese von Hand eingestellt und nachgemessen werden. Zur Einstellung kann auch eine spezielle Lehre verwendet werden, an der die genannten Abstände eingestellt werden können. Wenn sowohl das Referenzelement, als auch das Ausrichtelement genau vertikal verlaufen, ist die Ausgabe der genannten Abstände nur für eine Höhe ausreichend.

[0048] Darüber hinaus ist es möglich, dass mittels der Installationskomponente entsprechende Markierungen an einer Schachtwand oder an einem zusätzlich an einer Schachtwand fixiertem Bauteil, beispielsweise einem geeigneten Winkelblech, angebracht werden. Diese Markierungen können zum Positionieren des Ausrichtelements verwendet werden.

[0049] Die beschriebene Bestimmung und Bereitstellung der Informationen über den Verlauf des Referenzelements ist auch unabhängig von den Verfahrensschritten zur Planung und zumindest teilweisen Installation einer Aufzuganlage in einem Aufzugschacht vorteilhaft durchführbar.

[0050] In Ausgestaltung der Erfindung können über eine Schnittstelle einer Steuereinrichtung der Montagevorrichtung Informationen über einen aktuellen Zustand der Montagevorrichtung abgefragt werden. Damit kann die Montagevorrichtung überwacht und etwaige Probleme erkannt werden.

[0051] Die genannten Informationen können beispielsweise die Information umfassen, ob die Montagevorrichtung gerade einen Installationsschritt durchführt oder inaktiv ist. Es kann beispielsweise die aktuelle Position der Trägerkomponente im Aufzugschacht oder Informationen über die bereits durchgeführten und/oder bevorstehenden Installationsschritte abgefragt werden. Die Abfrage der Informationen erfolgt insbesondere remote, beispielsweise über ein Kommunikationsnetzwerk, insbesondere das Internet oder ein lokales WLAN. Die Informationen können beispielsweise über eine so genannte App, die auf einem Mobiltelefon läuft, abgefragt werden.

[0052] In Ausgestaltung der Erfindung wird bei Auftreten eines Fehlers in der automatisierten Montagevorrichtung von der Steuereinrichtung der automatisierten Montagevorrichtung über die genannte Schnittstelle ein zuständiger Monteur informiert. Dazu wird dem Monteur insbesondere aktiv eine Benachrichtigung geschickt. Damit wird der zuständige Monteur sofort über einen Fehler unterrichtet und er muss nicht ständig den Zustand der Montagevorrichtung abfragen, um das Auftreten eines Fehlers zu bemerken.

[0053] Die genannte Information bzw. Benachrichtigung kann beispielsweise von einer App auf einem Mobiltelefon des zuständigen Monteurs angezeigt werden und/oder die App gibt einen akustischen Alarm aus. Derartige Benachrichtigungen werden auch als so genannte Push- Nachrichten bezeichnet.

[0054] In Ausgestaltung der Erfindung kann die Steuereinrichtung der Montagevorrichtung über eine Schnittstelle ferngesteuert werden. Eine Fernsteuerung der Montagevorrichtung kann beispielsweise dann vorteilhaft sein, wenn sich die Montagevorrichtung in eine Situation gebracht hat, aus der sie selbst nicht mehr herauskommt, beispielsweise weil jede mögliche Aktion irgendeine Vorgabe verletzen würde.

[0055] Die Fernsteuerung kann beispielsweise von einem Monteur über die genannte App durchgeführt werden. Beispielsweise kann über die Fernsteuerung die Durchführung eines Installationsschritts gestartet bzw. abgebrochen werden, die Fixierung der Trägerkomponente aktiviert bzw. deaktiviert werden oder die Trägerkomponente im Aufzugschacht verlagert werden.

[0056] Die beschriebene Abfrage von Informationen über den aktuellen Zustand der Montagevorrichtung und die beschriebenen, darauf aufbauenden Verfahrensschritte wie das Informieren über Fehler oder die Fernsteuerung der Steuerungseinrichtung sind auch unabhängig von den Verfahrensschritten zur Planung und zumindest teilweisen Installation einer Aufzuganlage in einem Aufzugschacht vorteilhaft durchführbar.

[0057] Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich anhand der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen sowie anhand der Zeichnungen, in welchen gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit identischen Bezugszeichen versehen sind. Die Zeichnungen sind lediglich schematisch und nicht massstabsgetreu.

[0058] Dabei zeigen:

Fig. 1

eine perspektivische Ansicht eines Aufzugschachts einer Aufzuganlage mit einer darin aufgenommenen Montagevorrichtung,

Fig. 2

eine perspektivische Ansicht einer Montagevorrichtung,

Fig. 3

ein vereinfachtes Layout einer Aufzuganlage in einer Sicht von oben,

Fig. 4

ein vereinfachtes Layout einer Aufzuganlage in einer Seitenansicht,

Fig. 5

ein Messsystem bei der Vermessung eines Aufzugschachts,

Fig. 6

eine Prinzipdarstellung einer Kommunikation eines Monteurs mit einer Steuerungseinrichtung einer Montagevorrichtung,

Fig. 7

eine Anordnung von Ausrichtelementen gegenüber Referenzelementen in einem Aufzugschacht in einer Sicht von oben und

Fig. 8

eine Anordnung von Ausrichtelementen gegenüber Referenzelementen in einem Aufzugschacht in einer Seitenansicht.

[0059] Zuerst wird ein Beispiel einer automatisierten Montagevorrichtung beschrieben, welche automatisiert Installationsschritte, also automatisierte Installationsschritte, in einem Aufzugschacht einer Aufzuganlage durchführen kann. In Fig. 1 ist eine in einem Aufzugschacht 10 einer Aufzuganlage 12 angeordnete Montagevorrichtung 14 dargestellt, mittels welcher Schienenbügelunterteile 16 an einer Schachtwand 18 fixiert werden können. Der Aufzugschacht 10 erstreckt sich in einer Haupterstreckungsrichtung 11, die in der Fig. 1 vertikal ausgerichtet ist. Über die Schienenbügelunterteile 16 können in einem späteren Montageschritt in Fig. 1 nicht dargestellte Führungsschienen (46 in Fig. 3 und 4) der Aufzuganlage 12 an der Schachtwand 18 fixiert werden. Die Montagevorrichtung 14 weist eine Trägerkomponente 20 und eine mechatronische Installationskomponente 22 auf. Die Trägerkomponente 20 ist als Gestell ausgeführt, an dem die mechatronische Installationskomponente 22 montiert ist. Dieses Gestell weist Abmessungen auf, die ermöglichen, die Trägerkomponente 20 innerhalb des Aufzugschachts 10 vertikal zu verlagern, das heisst beispielsweise zu unterschiedlichen vertikalen Positionen an verschiedenen Stockwerken innerhalb eines Gebäudes zu verfahren. Die mechatronische Installationskomponente 22 ist im dargestellten Beispiel als Industrieroboter 24 ausgeführt, der nach unten hängend an dem Gestell der Trägerkomponente 20 angebracht ist. Ein Arm des Industrieroboters 24 kann dabei relativ zu der Trägerkomponente 20 bewegt werden und beispielsweise hin zur Schachtwand 18 des Aufzugschachts 10 verlagert werden.

[0060] Die Trägerkomponente 20 ist über ein als Tragmittel 26 dienendes Stahlseil mit einer Verlagerungskomponente 28 in Form einer motorisch angetriebenen Seilwinde verbunden, welche oben an dem Aufzugschacht 10 an einer Haltestelle 29 an der Decke des Aufzugschachts 10 angebracht ist. Mithilfe der Verlagerungskomponente 28 kann die Montagevorrichtung 14 innerhalb des Aufzugschachts 10 in Haupterstreckungsrichtung 11 des Aufzugschachts 10, also vertikal über eine gesamte Länge des Aufzugschachts 10 hin verlagert werden.

[0061] Die Montagevorrichtung 14 weist ferner eine Fixierkomponente 30 auf, mithilfe derer die Trägerkomponente 20 innerhalb des Aufzugschachts 10 in seitlicher Richtung, das heisst in horizontaler Richtung, fixiert bzw. verstemmt werden kann.

[0062] Im Aufzugschacht 10 sind über dessen gesamte Länge zwei Referenzelemente 13 in Form von Schnüren gespannt, die entlang der Haupterstreckungsrichtung 11 ausgerichtet sind. Die Referenzelemente 13 werden von einem Monteur im Aufzugschacht 10 angebracht und dienen zur Bestimmung der Position der Montagevorrichtung 14, speziell der Position der Trägerkomponente 20 im Aufzugschacht 10.

[0063] Fig. 2 zeigt eine vergrößerte Ansicht einer Montagevorrichtung 14 ohne die Verlagerungskomponente 28.

[0064] Die Trägerkomponente 20 ist als käfigartiges Gestell ausgebildet, bei dem mehrere horizontal und vertikal verlaufende Holme eine mechanisch belastbare Struktur bilden. Oben an der käfigartigen Trägerkomponente 20 sind Halteseile 32 angebracht, welche mit dem Tragmittel 26 verbunden werden können.

[0065] In der dargestellten Ausführungsform ist die mechatronische Installationskomponente 22 mithilfe eines Industrieroboters 24 ausgeführt. In dem dargestellten Beispiel ist der Industrieroboter 24 mit mehreren um Schwenkachsen verschwenkbaren Roboterarmen ausgestattet. Beispielsweise kann der Industrieroboter mindestens sechs Freiheitsgrade aufweisen, das heisst, ein von dem Industrieroboter 24 geführtes Montagewerkzeug 34 kann mit sechs Freiheitsgraden bewegt werden, das heisst beispielsweise mit drei Rotationsfreiheitsgraden und drei Translationsfreiheitsgraden. Beispielsweise kann der Industrieroboter als Vertikal-Knickarmroboter, als Horizontal-Knickarmroboter oder als SCARA-Roboter oder als kartesischer Roboter bzw. Portalroboter ausgeführt sein.

[0066] Der Roboter kann an seinem freitragenden Ende mit verschiedenen Montagewerkzeugen 34 gekoppelt werden. Die Montagewerkzeuge 34 können sich hinsichtlich ihrer Auslegung und ihres Einsatzzweckes unterscheiden. Die Montagewerkzeuge 34 können an der Trägerkomponente 20 derart gehalten werden, dass das freitragende Ende des Industrieroboters 24 an sie herangefahren werden und mit einem von ihnen gekoppelt werden kann. Der Industrieroboter 24 kann hierzu beispielsweise über ein Werkzeugwechselsystem verfügen, das so ausgebildet ist, dass es mindestens die Handhabung mehrerer solcher Montagewerkzeuge 34 ermöglicht.

[0067] Eines der Montagewerkzeuge 34 ist als Sensor in Form eines Laserscanners ausgeführt, mittels welchem die relative Lage der Trägerkomponente 20 gegenüber den Referenzelementen 13 bestimmt werden kann. Dies kann beispielsweise mit einem Verfahren durchgeführt werden, das in der WO 2017/167719 A1 beschrieben ist. Aus der relativen Lage der Trägerkomponente 20 gegenüber den Referenzelementen 13 kann die Position der Trägerkomponente 20 im Aufzugschacht 10 ermittelt werden. Ausgehend von der Position der Trägerkomponente 20 kann bestimmt werden, an welchen Stellen der Schachtwand 18 ein Schienenbügelunterteil 16 befestigt werden soll.

[0068] Eines der Montagewerkzeuge 34 ist als Sensor zur Armierungserkennung ausgeführt, mittels welchem Armierungen bzw. deren Position in den Schachtwänden 18 erkannt bzw. bestimmt werden kann. Der Sensor zur Armierungserkennung kann dazu vom Industrieroboter 24 einer Schachtwand 18 entlang verlagert werden.

[0069] Eines der Montagewerkzeuge 34 ist als Bohrwerkzeug, ähnlich einer Bohrmaschine, ausgestaltet. Durch Kopplung des Industrieroboters 24 mit einem solchen Bohrwerkzeug kann die Installationskomponente 22 dazu ausgestaltet werden, ein zumindest teilweise automatisiert gesteuertes Bohren von Befestigungslöchern in einer der Schachtwände 18 des Aufzugschachts 10 zu ermöglichen. Das Bohrwerkzeug kann hierbei von dem Industrieroboter 24 derart bewegt und gehandhabt werden, dass das Bohrwerkzeug mit einem Bohrer an einer vorgesehenen Position Löcher in die Schachtwand 18 des Aufzugschachts 10 bohrt, in die später Befestigungselemente in Form von Schrauben, Schraubankern oder Ankerbolzen zur Fixierung von Schienenbügelunterteilen 16 eingebracht werden.

[0070] Ein weiteres Montagewerkzeug 34 ist als Schrauber ausgestaltet, um zumindest teilautomatisch Schraubanker oder Schrauben in zuvor gebohrte Befestigungslöcher in die Schachtwand 18 des Aufzugschachts 10 einzuschrauben.

[0071] Ein weiteres Montagewerkzeug 34 ist als ein Einschlagwerkzeug beispielsweise in Form eines Schlaghammers ausgestaltet, um zumindest teilautomatisch Ankerbolzen in zuvor gebohrte Befestigungslöcher in die Schachtwand 18 des Aufzugschachts 10 einzuschlagen.

[0072] Ein weiteres Montagewerkzeug 34 ist als ein Greifer ausgestaltet, um zumindest teilautomatisch ein Schienenbügelunterteil 16 an der Schachtwand 18 zu befestigen.

[0073] Ein weiteres Montagewerkzeug 34 ist als ein Markierwerkzeug, beispielsweise in Form eines Fräsers ausgeführt, um eine Markierung an der Schachtwand 18 oder an einem an einer Schachtwand 18 montierten Bauteil, beispielsweise einem Schienenbügelunterteil 16 anzubringen. Diese Markierung kann ein einem späteren, insbesondere von einem Monteur ausgeführten Installationsschritt, für eine Ausrichtung beispielsweise von Ausrichtelementen oder Führungsschienen genutzt werden.

[0074] Eine Montagevorrichtung muss nicht alle der beschriebenen Arten von Werkzeugen 34 aufweisen. Insbesondere wenn mittels eines Einschlagwerkzeugs Ankerbolzen in Bohrlöcher eingeschlagen werden, ist ein Schrauber zum Einschrauben von Schrauben in Bohrlöcher und ein Greifer zum Greifen von Schienenbügelunterteilen nicht notwendig.

[0075] An der Trägerkomponente 20 kann ferner eine Magazinkomponente 36 vorgesehen sein. Die Magazinkomponente 36 kann dazu dienen, zu installierende Schienenbügelunterteile 16 zu lagern und der Installationskomponente 22 bereitzustellen. In der Magazinkomponente 36 können auch Schraubanker, Schrauben oder Ankerbolzen gelagert und bereitgestellt werden, die mithilfe der Installationskomponente 22 in vorgefertigte Befestigungslöcher in der Schachtwand 18 eingebracht werden können.

[0076] Im dargestellten Beispiel kann der Industrieroboter 24 beispielsweise automatisch eine Schraube aus der Magazinkomponente 36 greifen und beispielsweise mit einem als Schrauber ausgebildeten Montagewerkzeug 34 unvollständig in zuvor gebohrte Befestigungslöcher in der Schachtwand 18 einschrauben. Anschliessend kann ein Montagewerkzeug 34 an dem Industrieroboter 24 gewechselt werden und beispielsweise ein Schienenbügelunterteil 16 aus der Magazinkomponente 36 gegriffen werden. Das Schienenbügelunterteil 16 weist Befestigungsschlitze auf. Wenn das Schienenbügelunterteil 16 mithilfe der Installationskomponente 22 in eine vorgesehene Position gebracht wird, können die zuvor teilweise eingeschraubten Schrauben in diese Befestigungsschlitze eingreifen bzw. durch diese hindurch verlaufen. Nachfolgend kann wiederum auf das als Schraubvorrichtung ausgebildete Montagewerkzeug 34 umkonfiguriert werden und die Schrauben festgezogen werden.

[0077] Nachdem alle Schienenbügelunterteile 16 an den Aufzugschächten 18 fixiert sind, werden Führungsschienen in den Aufzugschacht 10 gebracht und von einem Monteur an den Schachtwänden 18 fixiert.

[0078] Es ist auch möglich, dass der Industrieroboter 24 Ankerbolzen aus der Magazinkomponente 36 greift und mit einem als Schlagwerkzeug ausgebildeten Montagewerkzeug 34 in zuvor gebohrte Befestigungslöcher in der Schachtwand 18 einschlägt. Mittels der Ankerbolzen können in einem späteren Installationsschritt Schienenbügelunterteile von einem Monteur von Hand an der Schachtwand 18 fixiert werden.

[0079] Die Aufzuganlage und die Installation der Aufzuganlage im Aufzugschacht muss vor Beginn der Installation geplant werden. Ausgangspunkt für die Planung der Aufzuganlage sind Soll-Abmessungen des Aufzugschachts, die beispielsweise Bauplänen oder einem digitalen Gebäudemodell des Gebäudes, in das die Aufzuganlage eingebaut werden soll, entnommen werden können. Mit den Bauplänen können Sollwerte für Breite, Tiefe und Höhe des Aufzugschachts, Anzahl der Stockwerke und Abmessungen von Türausschnitten des Aufzugschachts bestimmt werden. Aus diesen Soll-Abmessungen des Aufzugschachts leitet ein Planer mit Hilfe eines rechnergestützten Tools ein Soll-Layout der Aufzuganlage ab. Er legt also insbesondere die Anordnung eines Gegengewichts (neben oder hinter der Aufzugkabine), die Grösse der Aufzugkabine, die Art und die Anzahl der Führungsschienen, Anordnung und Ausgestaltung der Antriebsmaschine und Art und Ausführung eines Tragmittels (beispielsweise Stahlseile oder Riemen) fest.

[0080] In den Fig. 3 und 4 ist sehr vereinfacht ein Soll-Layout einer Aufzuganlage 12 bildlich dargestellt. Im Soll-Layout sind die Abmessungen einer Aufzugkabine 40 (nur in Fig. 3 dargestellt), die Anordnung eines Gegengewichts 42, die Positionen von Führungsschienen 46 sowie die Positionen von Schienenbügeln 48 festgelegt. Neben den Abmessungen des Aufzugschachts 10 werden dabei insbesondere auf die Positionen der Türausschnitte 44 berücksichtigt. Weitere Festlegungen im Soll-Layout der Aufzuganlage 12 wie beispielsweise Art und Position der Antriebsmaschine oder Art und Anordnung des Tragmittels sind in den Fig. 3 und 4 nicht dargestellt.

[0081] Der Planer berücksichtigt beim Ableiten eines Soll-Layouts der Aufzuganlage insbesondere einen Armierungsplan von Schachtwänden des Aufzugschachts. Der Armierungsplan enthält Informationen darüber, an welchen Stellen und insbesondere auch in welcher Tiefe Armierungen in den Schachtwänden verlaufen. Der Planer legt das Soll-Layout so fest, dass dort wo Armierungen vorhanden sind, keine Löcher gebohrt werden müssen.

[0082] Anschliessend legt der Planer die automatisierten Installationsschritte fest, also die Installationsschritte, die von einer automatisierten Montagevorrichtung ausgeführt werden sollen. Die Auswahl der automatisierten Installationsschritte hängt von unterschiedlichsten Faktoren ab. Der Planer legt in diesem Zuge auch fest, welche Montagevorrichtung für die Durchführung der automatisierten Installationsschritte verwendet werden soll. Zum einen muss der Planer berücksichtigen, welche automatisierten Montagevorrichtungen zum Zeitpunkt der Installation überhaupt zur Verfügung stehen. Ausserdem spielt das Soll-Layout der Aufzuganlage eine grosse Rolle, insbesondere die Höhe des Aufzugschachts. Da das Einbringen einer automatisierten Montagevorrichtung in einen Aufzugschacht mit einem gewissen Aufwand verbunden ist, sollte der Aufzugschacht eine gewisse Mindesthöhe haben, damit sich der Einsatz einer automatisierten Montagevorrichtung lohnt. Da bei der Auswahl der automatisierten Installationsschritte sehr viele Faktoren eine Rolle spielen, lassen sich dafür keine allgemein gültigen Regeln angeben.

[0083] Anschliessend überprüft der Planer, dass die automatisierten Installationsschritte von der vorgesehenen automatisierten Montagevorrichtung auch ausgeführt werden können. Im einfachsten Fall werden dabei die Abmessungen der vorgesehenen automatisierten Montagevorrichtung mit den Abmessungen des Aufzugschachts verglichen. Dabei wird überprüft, ob die Montagevorrichtung in den Aufzugschacht gebracht werden kann, ob die Trägerkomponente mit der Installationskomponente im Aufzugschacht verlagert werden kann und ob eine Fixierung der Trägerkomponente im Aufzugschacht möglich ist. Die Montagevorrichtung kann so flexibel ausgeführt sein, dass die Fixierungskomponente zum Fixieren der Trägerkomponente in einem gewissen Rahmen an unterschiedliche Abmessungen des Aufzugschachts angepasst werden kann. Derartige Anpassungen werden im Rahmen dieses Verfahrensschritts vom Planer geplant bzw. vorgegeben.

[0084] Der Planer führt insbesondere eine Simulation der automatisierten Installationsschritte durch. Dabei nutzt er ein rechnergestütztes Simulationstool, in dem die Montagevorrichtung und der Aufzugschacht modelliert werden. Der Planer überprüft dabei, ob die Installationsschritte auch tatsächlich ausgeführt werden können oder ob es Kollisionen der Installationskomponente mit dem Aufzugschacht oder der Trägerkomponente gibt. Zusätzlich zur Simulation der automatisierten Installationsschritte simuliert er insbesondere auch das Einbringen der Montagevorrichtung in den Aufzugschacht.

[0085] Nach der beschriebenen Überprüfung der Durchführbarkeit der automatisierten Installationsschritte werden einige Ist-Abmessungen des Aufzugschachts erfasst. Dieser Schritt kann damit erst dann ausgeführt werden, wenn der Aufzugschacht erstellt wurde. Die Erfassung der Ist-Abmessungen des Aufzugschachts kann auf unterschiedlichste Weise erfolgen. Zum einen können vom Planer oder einem Monteur einige Abmessungen von Hand erfasst werden. Dabei werden in unterschiedlichen Höhen die Breite und Tiefe des Aufzugschachts und die Masse der Türausschnitte gemessen.

[0086] Es ist aber auch möglich, dass der gesamte Aufzugschacht mit einem automatisierten Messsystem vermessen wird. In Fig. 5 ist ein Messsystem 110 bei der Vermessung eines Aufzugschachts 10 dargestellt. Das optisch inertiale Messsystem 110 ist über ein Tragmittel in Form eines Seils 111 und eine Verlagerungsvorrichtung in Form einer Winde 112 an einer Schachtdecke 113 eines Schachtkopfs 114 eines hauptsächlich quaderförmigen Aufzugschachts 10 aufgehängt. Der Aufzugschacht 10 verläuft in einer vertikal ausgerichteten Haupterstreckungsrichtung 11 und verfügt über insgesamt vier Schachtwände, wobei in der Seitenansicht von Fig. 1 nur eine hintere Schachtwand 117 und eine vordere Schachtwand 118 dargestellt sind. Die vordere Schachtwand 118 weist insgesamt drei Türausschnitte 44 auf, die in Haupterstreckungsrichtung 11 übereinander angeordnet sind. In die Türausschnitte 44 werden zu einem späteren Zeitpunkt Schachttüren eingebaut, die den Aufzugschacht 10 abschliessen und den Zugang zu einer Aufzugkabine ermöglichen. Gegenüber dem Schachtkopf 114 weist der Aufzugschacht 10 eine Schachtgrube 120 auf, die von einem Schachtboden 121 abgeschlossen wird.

[0087] Das Messsystem 110 weist ein Kamerasystem in Form einer digitalen Stereo-Kamera 122 mit einer ersten Kamera 122a und einer zweiten Kamera 122b auf. Die Stereo-Kamera 122 ist so an einem hauptsächlich quaderförmigen Grundkörper 123 des Messsystems 110 angeordnet, dass sie im dargestellten aufgehängten Zustand vertikal nach unten in Richtung Schachtboden 120 ausgerichtet ist. Die Stereo-Kamera 122 ist so ausgeführt, dass sie im dargestellten Zustand Ausschnitte aller vier Schachtwände erfassen kann. Die Stereo-Kamera 122 ist signaltechnisch mit einer Auswerteeinheit 124 des Messsystems 110 verbunden, die die von der Stereo-Kamera 122 erfassten Bilder empfängt und auswertet. Die Auswerteeinheit 124 sucht in den Bildern nach markanten Punkten, beispielsweise Ecken oder Erhebungen in einer der Schachtwände. Sobald sie einen markanten Punkt in beiden Bildern der Kameras 122a, 122b identifiziert hat, kann sie aus dem bekannten Abstand der beiden Kameras 122a, 122b zueinander und der verschiedenen Lage des markanten Punkts in beiden Bildern, mittels Triangulation die Lage des markanten Punkts gegenüber den Kameras 122a, 122b und damit gegenüber dem Messsystem 110 bestimmen.

[0088] Zwischen den beiden Kameras 122a, 122b ist eine inertiale Messeinheit 125 am Grundkörper 123 des Messsystems 110 angeordnet. Die inertiale Messeinheit 125 verfügt über drei nicht dargestellte, jeweils senkrecht zueinander angeordnete Beschleunigungssensoren und jeweils drei ebenfalls nicht dargestellte, senkrecht zueinander angeordnete Drehratensensoren, mittels welchen die Beschleunigungen in x-, y- und z-Richtung und die Drehbeschleunigungen um die x-, y- und z-Achse bestimmt werden. Aus den gemessenen Beschleunigungen kann die inertiale Messeinheit 125 ausgehend von einer Startposition seine Position und damit auch die Position des Messsystems 110 abschätzen und an die Auswerteeinheit 124 des Messsystems 110 übermitteln. Es ist auch möglich, dass die inertiale Messeinheit 125 nur die gemessenen Beschleunigungen an die Auswerteeinheit 124 übermittelt und die Auswerteeinheit 124 daraus die Position des Messsystems 110 abschätzt.

[0089] Zur genaueren Bestimmung der Position des Messsystems 110 in Haupterstreckungsrichtung 11 im Aufzugschacht 10 ist das Messsystem 110 mit einer Positionsbestimmungseinheit 126 gekoppelt. Die Positionsbestimmungseinheit 126 verfügt über einen in Haupterstreckungsrichtung 11 ausgerichteten Positionsinformationsträger in Form eines Codebands 127, das zwischen Schachtboden 121 und Schachtdecke 113 gespannt ist. Das Codeband 127 weist nicht sichtbare magnetische Codemarken auf, welche eine Information über die Position in Haupterstreckungsrichtung 11 repräsentieren. Die Positionsbestimmungseinheit 126 weist ausserdem eine seitlich am Grundkörper 123 des Messsystems 110 angeordnete Leseeinheit 128 auf, durch die das Codeband 127 durchgeführt ist. Die Leseeinheit 128 liest Informationen in Form der magnetischen Codemarken des Codebands 127 aus und kann damit sehr genau die Position der Leseeinheit 128 und damit des Messsystems 110 in Haupterstreckungsrichtung 11 bestimmen. Die vom Codeband 127 ausgelesene Information kann damit als eine gegenüber den Informationen der Beschleunigungs- und Drehratensensoren der inertialen Messeinheit 125 weitere Information über die Position des Messsystems 110 in Haupterstreckungsrichtung 11 angesehen werden.

[0090] Die mittels der Positionsbestimmungseinheit 126 ermittelte Position des Messsystems 110 in Haupterstreckungsrichtung 11 wird als die korrekte Position des Messsystems 110 angesehen und ersetzt damit die mittels der inertialen Messeinheit 125 abgeschätzte Position der Messeinheit 110 in Haupterstreckungsrichtung. Es ist aber auch möglich, dass als korrekte Position ein Mittelwert der beiden genannten Positionen angenommen wird.

[0091] Aus der wie oben beschrieben bestimmten Position des Messsystems 110 und der mittels Triangulation bestimmten Lage eines markanten Punkts gegenüber dem Messsystem 110 bestimmt die Auswerteeinheit 124 die absolute Position des markanten Punkts. Die Auswerteeinheit 124 bestimmt so die Positionen einer Vielzahl von markanten Punkten. Um den ganzen Aufzugschacht 10 zu vermessen, wird das Messsystem 110 von der Winde 112 von oben nach unten im Aufzugschacht 10 verlagert.

[0092] Mit dem Messsystem 110 werden ausserdem die Positionen von Markierung 129 am Aufzugschacht 10 bestimmt. Im Bereich jedes Türausschnitts 44 ist an einer Schachtwand jeweils eine Markierung 129 angeordnet. Die Markierungen 129 sind dabei als so genannte Meterrisse ausgeführt, die einen Abstand von einem Meter vom späteren Bodenbelag kennzeichnen. Zusätzlich können weitere, in der Fig. 5 nicht dargestellte Markierungen am Aufzugschacht angeordnet sein, die mit dem Messsystem 110 erfasst und ausgewertet werden können. Diese Markierungen können beispielsweise Gebäudeachsen, insbesondere eine vertikale Gebäudeachse kennzeichnen.

[0093] Aus den Positionen der Vielzahl von markanten Punkten wird eine so genannte Punktwolke erstellt, wobei jeder Punkt der Punktwolke einem der markanten Punkte entspricht. Aus dieser Punktwolke und ggf. unter Berücksichtigung der Positionen der genannten Markierungen wird zu einem späteren Zeitpunkt ein digitales Modell in Form eines CAD-Modells des Aufzugschachts 10 abgeleitet. Das digitale Modell enthält dann die Ist-Abmessungen des Aufzugschachts 10.

[0094] Nach dem Erfassen von Ist-Abmessungen des Aufzugschachts leitet der Planer aus dem Soll-Layout und den erfassten Ist-Abmessungen des Aufzugschachts eine Ist-Layout der Aufzuganlage ab. Der Planer prüft in erster Linie, ob es zwischen den Soll-Abmessungen und der Ist-Abmessungen des Aufzugschachts Abweichungen gibt, die eine Übernahme des Soll-Layouts als Ist-Layout der Aufzuganlage unmöglich machen. Ist dies nicht der Fall, so übernimmt der Planer das Soll-Layout als Ist-Layout der Aufzuganlage. Im anderen Fall ändert der Planer das Soll-Layout so ab, dass er ein Ist-Layout erhält, das in den Ist-Abmessungen des Aufzugschachts realisiert werden kann.

[0095] Nach dem Ableiten des Ist-Layouts der Aufzuganlage überprüft der Planer insbesondere nochmals, dass der automatisierte Installationsschritt von der vorgesehenen Montagevorrichtung ausgeführt werden kann. Diese Überprüfung läuft analog zur oben beschriebenen Überprüfung ab.

[0096] Anschliessend plant der Planer die automatisierten Installationsschritte basierend auf dem Ist-Layout der Aufzuganlage. Dabei wird bzw. werden beispielsweise

• die genauen Positionen von zu bohrenden Löchern in den Schachtwänden festgelegt,
• die Positionen der Trägerkomponente beim Durchführen der einzelnen Installationsschritte festgelegt,
• definiert, welches Werkzeug für welchen Installationsschritt verwendet werden soll und/oder
• die Reihenfolge der Durchführung der einzelnen Installationsschritte festgelegt.

[0097] Damit sind die die Installation der Aufzuganlage im Aufzugschacht vorbereitenden Verfahrensschritte abgeschlossen und die Installation kann gestartet werden. Dazu wird von einem oder mehreren Monteuren die Montagevorrichtung 14 in den Aufzugschacht 10 eingebracht und die Referenzelemente 13 im Aufzugschacht 10 angebracht.

[0098] Anschliessend startet der Monteur die Durchführung der automatisierten Installationsschritte. Eine Interaktion bzw. Kommunikation des Monteurs mit der automatisierten Montagevorrichtung ist sehr schematisch in der Fig. 6 dargestellt. Der Monteur 50 kann die Durchführung der automatisierten Installationsschritte direkt über eine Eingabe an einer Steuerungseinrichtung 52 der automatisierten Montagevorrichtung starten. Alternativ dazu kann der Monteur 50 über ein Mobiltelefon 54, ein Kommunikationsnetzwerk 56, beispielsweise das Internet oder ein lokales WLAN, und eine Schnittstelle 58 der Steuerungseinrichtung 52 auf die Steuerungseinrichtung 52 zugreifen und beispielsweise die Durchführung der Installationsschritte starten. Über diesen Weg kann der Monteur 50 auch Informationen über den aktuellen Zustand der Montagevorrichtung abfragen.

[0099] Die genannten Informationen können beispielsweise die Information umfassen, ob die Montagevorrichtung gerade einen Installationsschritt durchführt oder inaktiv ist. Es kann beispielsweise die aktuelle Position der Trägerkomponente im Aufzugschacht oder Informationen über die bereits durchgeführten und/oder bevorstehende Installationsschritte abgefragt werden.

[0100] Bei Auftreten eines Fehlers in der automatisierten Montagevorrichtung wird der Monteur 50 über die Schnittstelle 58, das Kommunikationsnetzwerk 56 und das Mobiltelefon 54 von der Steuereinrichtung 52 informiert. Die Steuereinrichtung 52 sendet dazu eine Benachrichtigung, eine so genannte Push-Nachricht, an das Mobiltelefon 54 des Monteurs 50.

[0101] Der Monteur 50 kann über den genannten Weg die Steuereinrichtung 52 fernsteuern. Beispielsweise kann über die Fernsteuerung die Durchführung eines bestimmten Installationsschritts gestartet bzw. abgebrochen werden, die Fixierung der Trägerkomponente aktiviert bzw. deaktiviert werden oder die Trägerkomponente im Aufzugschacht verlagert werden.

[0102] Nach dem Starten führt die Montagevorrichtung die automatisierten Installationsschritte automatisch durch. Die Montagevorrichtung prüft vor der Durchführung gewisser Installationsschritte mittels eines geeigneten Sensors, ob der Installationsschritt wie geplant ausgeführt werden kann. Insbesondere wird vor dem Bohren eines Lochs in eine Schachtwand geprüft, ob an der vorgesehenen Position Armierungen in der Schachtwand angeordnet sind, die einen erfolgreichen Abschluss des Installationsschritts erschweren oder gar unmöglich machen könnten. Dazu nimmt die Installationskomponente der Montagevorrichtung einen Sensor zur Erkennung von Armierungen auf und prüft die vorgesehene Position auf Armierungen. Die Positionierung des Sensors und die Auswertung der erfassten Sensordaten wird von der Steuereinrichtung der Montagevorrichtung durchgeführt.

[0103] Bei einem positiven Ergebnis der Überprüfung der Durchführbarkeit wird der Installationsschritt wie geplant ausführt. Bei einem negativen Ergebnis der Überprüfung der Durchführbarkeit wird die Durchführung so umgeplant, dass der Installationsschritt ausgeführt werden kann und der so umgeplante Installationsschritt wird anschliessend so ausgeführt.

[0104] Bei einem negativen Ergebnis der Überprüfung der Durchführbarkeit wird von der Steuerungseinrichtung der Montagevorrichtung ein lokales Umplanen des Installationsschritts durchgeführt. Dabei wird die vorgesehene Position der Durchführung des Installationsschritts in erlaubten Grenzen so verschoben, dass der Installationsschritt durchgeführt werden kann. Beispielsweise wird die vorgesehene Position so verschoben, dass eine erkannte Armierung das Bohren eines Lochs nicht mehr beeinträchtigt. Das Erkennen von Armierungen und Festlegen von Bohrpositionen kann beispielsweise wie in der WO 2017/016782 A1 beschrieben durchgeführt werden.

[0105] Wenn eine Umplanung unter Einhaltung von festgelegten Vorgaben nicht möglich ist, kann der Monteur die Durchführung des Installationsschritts festlegen und die Ausführung starten. Eine festgelegte Vorgabe kann beispielsweise sein, dass sich in einem bestimmten Bereich um eine vorgesehene Bohrposition keine Armierung in der Schachtwand befinden darf. Die Montagevorrichtung würde den Installationsschritt in Form des Bohrens eines Lochs in die Schachtwand nur automatisiert ausführen, wenn diese Vorgabe erfüllt ist. Ist jetzt aber, beispielsweise am Rand des genannten Bereichs doch eine Armierung vorhanden, kann der Monteur entscheiden, dass er das Risiko eingeht, dass die Bohrung nicht erfolgreich sein könnte und das Loch dennoch an der vorgesehenen Position gebohrt wird. Die dafür notwendige Kommunikation zwischen Monteur und Steuerungseinrichtung der Montagevorrichtung läuft insbesondere wie in Zusammenhang mit Fig. 6 beschrieben ab.

[0106] Mit den von dem genannten Sensor erfassten Sensordaten wird das digitale Modell des Aufzugschachts angepasst. Wenn mittels des Sensors Armierungen einer Schachtwand erkannt wurden, werden die Informationen über die Armierungen in das digitale Modell des Aufzugschachts übernommen. Zusätzlich werden Informationen über durchgeführte Installationsschritte, wie beispielsweise die Position und Art von Bohrungen in Schachtwänden in das digitale Modell des Aufzugschachts übernommen.

[0107] Die Steuerungseinrichtung der Montagevorrichtung erstellt automatisiert ein Montageprotokoll zu den automatisiert durchgeführten Installationsschritten. Das Montageprotokoll enthält beispielsweise Informationen über die genauen Positionen, an denen die Installationsschritte ausgeführt wurden und/oder über einen erfolgreichen oder nicht erfolgreichen Abschluss der Installationsschritte.

[0108] Wie in Zusammenhang mit der Fig. 1 beschrieben, bestimmt die Montagevorrichtung 12 die Position der Trägerkomponente 20 mittels im Aufzugschacht 10 angeordneten Referenzelementen 13. Die Phase, in der die Montagevorrichtung 12 die automatisierten Installationsschritte durchführt, kann als eine erste Installationsphase bezeichnet werden.

[0109] Nachdem alle automatisierten Installationsschritte ausgeführt wurden und die Montagevorrichtung aus dem Aufzugschacht entfernt wurde, wird die Installation der Aufzuganlage in einer zweiten Installationsphase von einem Monteur von Hand durchgeführt. Beispielsweise müssen die Führungsschienen ausgerichtet und an einer Schachtwand fixiert werden. Zur Ausrichtung der Führungsschienen kann der Monteur im Aufzugschacht angeordneten und als Schnüre ausgeführte Ausrichtelemente verwenden. Der korrekte Verlauf der Ausrichtelemente kann direkt aus dem Verlauf der genannten Referenzelemente abgeleitet werden. Die dafür notwendigen Informationen werden dem Monteur von der Steuerungseinrichtung der Montagevorrichtung zur Verfügung gestellt. Dies kann ebenfalls wie in Zusammenhang mit Fig. 6 beschrieben erfolgen. Auf Basis dieser Informationen kann der Monteur in der der zweiten Installationsphase und vor dem Ausrichten der Führungsschienen die Ausrichtelemente im Aufzugschacht anbringen.

[0110] In den Fig. 7 und 8 ist ein Beispiel gezeigt, welche Informationen dem Monteur zur Verfügung gestellt werden können. In den Fig. 7 und 8 sind zwei Referenzelemente 13 im Bereich eines Türausschnitts 44 des Aufzugschachts 10 dargestellt, wobei die Fig. 7 die Situation bei einer Höhe h1 in der Nähe des Schachtkopfs 114 des Aufzugschachts 10 zeigt. Ausserdem ist im Bereich der Führungsschienen 46 jeweils ein Ausrichtelement 60 angeordnet. Die Ausrichtelemente 60 haben zu den zugehörigen Referenzelementen 13 Abstände in x- und y-Richtung von x0h1 und y0h1 bzw. x1h1 und y1h1. Die Abstände x0h1, y0h1, x1h1 und y1h1 werden dem Monteur zur Verfügung gestellt. Dasselbe wird gemacht für eine Höhe h0 in der Nähe der Schachtgrube 120 des Aufzugschachts 10. Auf analoge Weisen werden die Abstände x0h0, y0h0, x1h0 und y1h0 bestimmt und dem Monteur zur Verfügung gestellt. Mit diesen Abständen x0h0, y0h0, x1h0, y1h0, x0h1, y0h1, x1h1 und y1h1 sowie der Information über die Höhen h0 und h1 kann der Monteur die Ausrichtelemente 60 korrekt im Aufzugschacht 10 anbringen und anschliessend die Führungsschienen 46 daran ausrichten.

[0111] Abschliessend ist darauf hinzuweisen, dass Begriffe wie "aufweisend", "umfassend", etc. keine anderen Elemente oder Schritte ausschließen und Begriffe wie "eine" oder "ein" keine Vielzahl ausschließen. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.

Ansprüche

1. Verfahren zur Planung und zumindest teilweisen Installation einer Aufzuganlage (12) in einem Aufzugschacht (10), wobei automatisierte Installationsschritte von einer automatisierten Montagevorrichtung (14) ausgeführt werden und das Verfahren folgende Verfahrensschritte umfasst:

- Ableiten eines Soll-Layouts der Aufzuganlage (12) aus Soll-Abmessungen des Aufzugschachts,

- Festlegen der Installationsschritte, die von einer automatisierten Montagevorrichtung (14) ausgeführt werden sollen,

- Überprüfen, dass die automatisierten Installationsschritte von der Montagevorrichtung (14) ausgeführt werden können,

- Erfassen einiger Ist-Abmessungen des Aufzugschachts (10),

- Ableiten eines Ist-Layouts der Aufzuganlage (12) aus dem Soll-Layout der Aufzuganlage (12) und den erfassten Ist-Abmessungen des Aufzugschachts (10),

- Planen der automatisierten Installationsschritte basierend auf dem Ist-Layout der Aufzuganlage (12) und

- Durchführen der automatisierten Installationsschritte mit der Montagevorrichtung (14).

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
mit den erfassten Ist-Abmessungen des Aufzugschachts (10) ein digitales Modell des Aufzugschachts (10) erstellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
nach dem Ableiten des Ist-Layouts der Aufzuganlage (12) nochmals überprüft wird, dass die automatisierten Installationsschritte von der Montagevorrichtung (14) ausgeführt werden können.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Montagevorrichtung (14) vor der Durchführung eines bevorstehenden Installationsschritts mittels eines geeigneten Sensors (34) überprüft, ob der Installationsschritt wie geplant ausgeführt werden kann und

- bei einem positiven Ergebnis der Überprüfung den Installationsschritt wie geplant ausführt,

- bei einem negativen Ergebnis der Überprüfung die Durchführung so umplant, dass der Installationsschritt ausgeführt werden kann und ihn anschliessend so ausführt.

5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
in dem Fall, in dem eine Umplanung unter Einhaltung von festgelegten Vorgaben nicht möglich ist, ein Monteur (50) die Durchführung des Installationsschritts festlegen und die Ausführung starten kann.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
mit den von dem genannten Sensor (34) erfassten Sensordaten das digitale Modell des Aufzugschachts (10) angepasst wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
automatisiert ein Montageprotokoll zu den automatisiert durchgeführten Installationsschritten erstellt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
bei der Überprüfung, dass ein automatisierter Installationsschritt von der Montagevorrichtung (14) ausgeführt werden kann, eine Simulation des automatisierten Installationsschritts durchgeführt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
beim Erfassen von Ist-Abmessungen des Aufzugschachts (10) eine Position von einer am Aufzugschacht (10) angeordneten Markierung (129) bestimmt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
beim Ableiten eines Soll-Layouts der Aufzuganlage (12) ein Armierungsplan von Schachtwänden (18) des Aufzugschachts (10) berücksichtigt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass

in einer ersten Installationsphase

- die Montagevorrichtung (14) im Aufzugschacht (10) angeordnet ist,

- eine Position der Montagevorrichtung (14) mittels eines im Aufzugschacht (10) angeordneten Referenzelements (13) bestimmt wird und

- die Montagevorrichtung (14) automatisierte Installationsschritte durchführt,

in einer zweiten Installationsphase nach Entfernen der Montagevorrichtung (14) aus dem Aufzugschacht (10)

- von einem Monteur (50) Führungsschienen (46) der Aufzuganlage (12) an einem im Aufzugschacht (10) angeordneten Ausrichtelement (60) ausgerichtet und anschliessend fixiert werden,

wobei in der ersten Installationsphase basierend auf einem Verlauf des Referenzelements (13) und dem Ist-Layout der Aufzuganlage (12) ein Verlauf des Ausrichtelements (60) bestimmt wird und Informationen zum Verlauf des Ausrichtelements (60) dem Monteur (50) zur Verfügung gestellt werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
über eine Schnittstelle (58) einer Steuereinrichtung (52) der Montagevorrichtung (14) Informationen über einen aktuellen Zustand der Montagevorrichtung (14) abgefragt werden können.

13. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
bei Auftreten eines Fehlers in der automatisierten Montagevorrichtung (14) von der Steuereinrichtung (52) der automatisierten Montagevorrichtung (14) über die genannte Schnittstelle (58) ein zuständiger Monteur (50) informiert wird.

14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
über die genannte Schnittstelle (58) der Steuereinrichtung (52) der Montagevorrichtung (14) Informationen über abgeschlossene und/oder bevorstehende automatisierte Installationsschritte abgefragt werden können.

15. Verfahren nach Anspruch 12, 13 oder 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Steuereinrichtung (52) der Montagevorrichtung (14) über die Schnittstelle (58) ferngesteuert werden kann.

Claims

1. Method for planning and at least partially installing an elevator system (12) in an elevator shaft (10), wherein automated installation steps are carried out by an automated mounting device (14) and the method comprises the following method steps:

- deriving a target layout of the elevator system (12) from target dimensions of the elevator shaft,

- establishing the installation steps to be carried out by an automated mounting device (14),

- checking that the automated installation steps can be carried out by the mounting device (14),

- detecting several actual dimensions of the elevator shaft (10),

- deriving an actual layout of the elevator system (12) from the target layout of the elevator system (12) and the detected actual dimensions of the elevator shaft (10),

- planning the automated installation steps on the basis of the actual layout of the elevator system (12) and

- carrying out the automated installation steps by means of the mounting device (14).

2. Method according to claim 1,
characterized in that
a digital model of the elevator shaft (10) is created using the detected actual dimensions of the elevator shaft (10).

3. Method according to either claim 1 or claim 2,
characterized in that
after the actual layout of the elevator system (12) has been derived, it is checked again that the automated installation steps can be carried out by the mounting device (14).

4. Method according to claim 1, claim 2 or claim 3,
characterized in that
before carrying out an upcoming installation step, the mounting device (14) checks, by means of a suitable sensor (34), whether the installation step can be carried out as planned and

- if the result of the check is positive, carries out the installation step as planned,

- if the result of the check is negative, re-plans the implementation such that the installation step can be carried out and then carries out said step in this way.

5. Method according to claim 4,
characterized in that
in the event that re-planning is not possible while adhering to the established requirements, a fitter (50) can establish the implementation of the installation step and start carrying it out.

6. Method according to either claim 4 or claim 5,
characterized in that
the digital model of the elevator shaft (10) is adapted using the sensor data detected by the aforementioned sensor (34).

7. Method according to any of claims 1 to 6,
characterized in that
a mounting protocol for the installation steps carried out in an automated manner is created in an automated manner.

8. Method according to any of claims 1 to 7,
characterized in that
when it is checked that an automated installation step can be carried out by the mounting device (14), a simulation of the automated installation step is carried out.

9. Method according to any of claims 1 to 8,
characterized in that
when the actual dimensions of the elevator shaft (10) are detected, a position is determined by a marking (129) arranged on the elevator shaft (10).

10. Method according to any of claims 1 to 9,
characterized in that
when a target layout of the elevator system (12) is derived, a reinforcement plan of the shaft walls (18) of the elevator shaft (10) is taken into account.

11. Method according to any of claims 1 to 10,
characterized in that

in a first installation phase,

- the mounting device (14) is arranged in the elevator shaft (10),

- a position of the mounting device (14) is determined by means of a reference element (13) arranged in the elevator shaft (10) and

- the mounting device (14) carries out automated installation steps,

in a second installation phase after the mounting device (14) has been removed from the elevator shaft (10),

- a fitter (50) aligns and then fixes guide rails (46) of the elevator system (12) on an alignment element (60) arranged in the elevator shaft (10),

a course of the alignment element (60) being determined based on a course of the reference element (13) and the actual layout of the elevator system (12) and information on the course of the alignment element (60) being provided to the fitter (50) in the first installation phase.

12. Method according to any of claims 1 to 11,
characterized in that
information regarding a current state of the mounting device (14) can be requested via an interface (58) of a control means (52) of the mounting device (14).

13. Method according to claim 12,
characterized in that
if a fault occurs in the automated mounting device (14), a responsible fitter (50) is informed by the control means (52) of the automated mounting device (14) via said interface (58).

14. Method according to either claim 12 or claim 13,
characterized in that
information regarding completed and/or upcoming automated installation steps can be requested via said interface (58) of the control means (52) of the mounting device (14).

15. Method according to claim 12, claim 13 or claim 14,
characterized in that
a control means (52) of the mounting device (14) can be controlled remotely via the interface (58).

Revendications

1. Procédé permettant la planification et l'installation au moins partielle d'un système d'ascenseur (12) dans une cage d'ascenseur (10), dans lequel des étapes d'installation automatisées sont exécutées par un dispositif de montage automatisé (14) et le procédé comprenant les étapes de procédé suivantes :

- déduction d'une disposition théorique du système d'ascenseur (12) à partir de dimensions théoriques de la cage d'ascenseur,

- définition des étapes d'installation à exécuter par un dispositif de montage automatisé (14),

- vérification que les étapes d'installation automatisées peuvent être exécutées par le dispositif de montage (14),

- collecte de quelques dimensions réelles de la cage d'ascenseur (10),

- déduction d'une disposition réelle du système d'ascenseur (12) à partir de la disposition théorique du système d'ascenseur (12) et des dimensions réelles collectées de la cage d'ascenseur (10),

- planification des étapes d'installation automatisées sur la base de la disposition réelle du système d'ascenseur (12) et

- exécution des étapes d'installation automatisées avec le dispositif de montage (14).

2. Procédé selon la revendication 1,
caractérisé en ce
qu'un modèle numérique de la cage d'ascenseur (10) est créé avec les dimensions réelles collectées de la cage d'ascenseur (10).

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2,
caractérisé en ce
qu'après la déduction de la disposition réelle du système d'ascenseur (12), on vérifie encore une fois que les étapes d'installation automatisées peuvent être exécutées par le dispositif de montage (14).

4. Procédé selon la revendication 1, 2 ou 3,
caractérisé en ce que
le dispositif de montage (14) vérifie, avant l'exécution d'une étape d'installation imminente, à l'aide d'un capteur approprié (34), si l'étape d'installation peut être exécutée comme planifié et

- si le résultat de la vérification est positif, exécute l'étape d'installation comme prévu,

- si le résultat de la vérification est négatif, planifie de nouveau l'exécution de manière à ce que l'étape d'installation puisse être réalisée et l'exécute ensuite de cette manière.

5. Procédé selon la revendication 4,
caractérisé en ce que
dans le cas où une nouvelle planification n'est pas possible en respectant des spécifications établies, un monteur (50) peut définir l'exécution de l'étape d'installation et commencer l'exécution.

6. Procédé selon la revendication 4 ou 5,
caractérisé en ce que
le modèle numérique de la cage d'ascenseur (10) est adapté à l'aide des données de capteur collectées par ledit capteur (34).

7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6,
caractérisé en ce
qu'un protocole de montage est créé de manière automatisée pour les étapes d'installation exécutées de manière automatisée.

8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7,
caractérisé en ce que
lors de la vérification qu'une étape d'installation automatisée peut être exécutée par le dispositif de montage (14), une simulation de l'étape d'installation automatisée est exécutée.

9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8,
caractérisé en ce que
lors de la collecte des dimensions réelles de la cage d'ascenseur (10), une position est déterminée par un repère (129) disposé sur la cage d'ascenseur (10).

10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9,
caractérisé en ce que
lors de la déduction d'une disposition théorique du système d'ascenseur (12), un plan d'armature de parois de cage (18) de la cage d'ascenseur (10) est pris en compte.

11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10,
caractérisé en ce que

dans une première phase d'installation

- le dispositif de montage (14) est disposé dans la cage d'ascenseur (10),

- une position du dispositif de montage (14) est déterminée à l'aide d'un élément de référence (13) disposé dans la cage d'ascenseur (10) et

- le dispositif de montage (14) exécute des étapes d'installation automatisées, dans une seconde phase d'installation, après avoir retiré le dispositif de montage (14) de la cage d'ascenseur (10)

- des rails de guidage (46) du système d'ascenseur (12) sont alignés par un monteur (50) sur un élément d'alignement (60) disposé dans la cage d'ascenseur (10) et sont ensuite fixés,

dans lequel, dans la première phase d'installation, un tracé de l'élément d'alignement (60) est déterminé sur la base d'un tracé de l'élément de référence (13) et de la disposition réelle du système d'ascenseur (12) et des informations concernant le tracé de l'élément d'alignement (60) sont mises à la disposition du monteur (50).

12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11,
caractérisé en ce que
des informations sur un état actuel du dispositif de montage (14) peuvent être demandées par l'intermédiaire d'une interface (58) d'un dispositif de commande (52) du dispositif de montage (14).

13. Procédé selon la revendication 12,
caractérisé en ce
qu'en cas d'apparition d'une erreur dans le dispositif de montage automatisé (14), un monteur compétent (50) est informé par le dispositif de commande (52) du dispositif de montage automatisé (14) par l'intermédiaire de ladite interface (58).

14. Procédé selon la revendication 12 ou 13,
caractérisé en ce que
des informations sur des étapes d'installation automatisées terminées et/ou imminentes peuvent être demandées par l'intermédiaire de ladite interface (58) du dispositif de commande (52) du dispositif de montage (14).

15. Procédé selon la revendication 12, 13 ou 14,
caractérisé en ce
qu'un dispositif de commande (52) du dispositif de montage (14) peut être commandé à distance par l'intermédiaire de l'interface (58).

Zeichnung