Der Gegenstand betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Anschlussteils für elektrische Anlagen, insbesondere für ein Bordnetz eines Kraftfahrzeugs. Der Gegenstand betrifft darüber hinaus ein Anschlussteil für elektrische Anlagen sowie die Verbindung eines Anschlussteils mit einem aus mehreren Drähten oder Litzen gebildeten Kabel.

Die Dokumente DE 22 49 707 A1, RO 126 513 A0, EP 2 662 934 A2 und JP 2013 105648 A offenbaren Anschlussteile des Standes der Technik.

Kraftfahrzeuge weisen heutzutage im Zuge der Elektrifizierung eine zunehmende Anzahl an elektrischen Verbrauchern auf. Zur elektrischen Verbindung von elektrischen Anlagen mit den stromführenden Leitungen bzw. Kabeln eines Kraftfahrzeugs werden üblicherweise Anschlussteile verwendet. Aufgrund der zunehmenden Verwendung von Anschlussteilen sowie eines enormen Kostenddrucks werden an Anschlussteile immer höhere Anforderungen gestellt.

So müssen die Anschlussteile nicht nur besonders einfach an die stromführenden Leitungen bzw. Kabel eines Kraftfahrzeugs angeschlossen werden können, sondern sollen ebenfalls eine gute elektrische Leitfähigkeit sowie ein möglichst geringes Gewicht aufweisen. Darüber hinaus soll der Herstellungsprozess der Anschlussteile kostengünstig sowie prozesssicher umsetzbar sein.

Aufgrund der zunehmenden Anzahl an elektrischen Verbrauchern sowie einer dadurch bedingten Zunahme von stromführenden Leitungen bzw. Kabeln werden bevorzugt kleine Kabelquerschnitte verwendet und dadurch auch Anschlussteile mit geringem Querschnitt und einer dadurch resultierenden geringen Größe benötigt.

Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Blechmaterial zu strecken und anschließend umzubiegen, um ein Anschlussteil herzustellen. Ein derartiges Herstellungsverfahren ist allerdings insofern nachteilig, als dass durch die Streckung - insbesondere bei kleinen Anschlussteilen - keine ausreichend dicker Wandstärke des Anschlussteils zur Verfügung gestellt werden kann, wodurch eine Schweißverbindung mit einem elektrischen Leiter bzw. Kabel nicht zuverlässig hergestellt werden kann.

Ebenfalls ist es bekannt, ein Anschlussteil mehrteilig auszugestalten. Dies ist allerdings hinsichtlich der mechanischen Belastbarkeit des Anschlussteils nachteilig und führt zu einem ressourcenaufwendigen Montageprozess.

Davon ausgehend lag dem Gegenstand die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Anschlussteils, ein Anschlussteil sowie eine Verbindung eines Anschlussteils mit einem aus mehreren Drähten oder Litzen gebildeten Kabel anzugeben, mit welchen kleine Geometrien prozesssicher und kostengünstig hergestellt werden können sowie eine zuverlässige Verbindung mit einem Kabel ermöglicht wird.

Diese Aufgabe wird gegenständlich durch ein vorgenanntes Verfahren zur Herstellung eines Anschlussteils gelöst, welches die nachfolgenden Schritte umfasst:

• Tiefziehen eines Blechzuschnitts zur Herstellung einer einen ersten Endbereich und einen zweiten Endbereich aufweisenden Hülse, wobei der erste Endbereich einen Boden aufweist und wobei der zweite Endbereich offen ist,
• Umformen, insbesondere Verpressen, des zweiten Endbereichs zur Erstellung einer Lasche und
• Einbringen eines Durchgangslochs in die Lasche.

Der Tiefziehprozess ermöglicht es, eine Hülse prozesssicher mit nur geringen Toleranzen herzustellen. Dies ist insbesondere für die Produktion von Anschlussteilen mit geringen Maßen vorteilhaft. Des Weiteren weist der Boden des ersten Endbereichs der Hülse aufgrund des Tiefziehprozesses geringe Außenradien auf.

Hierdurch kann der Boden des ersten Endbereichs in vorteilhafter Weise mittels einer Schweißnaht mit einem elektrischen Kabel sowohl mechanisch als auch elektrisch verbunden werden. Es ist insbesondere vorteilhaft, wenn es sich bei der Schweißnaht um eine Reibschweißnaht handelt, also um eine Schweißnaht, die mittels einer Reibschweißung erstellt wurde.

Ebenfalls ist es möglich, einen vorgenannten Tiefziehprozess mit hohen Stückzahlen und niedrigen Taktzeiten durchzuführen, wodurch sich die Anschlussteile kostengünstig produzieren lassen. Auch das Umformen, insbesondere Verpressen, des zweiten Endbereichs zur Erstellung einer Lasche und das Einbringen eines Durchgangslochs in die Lasche ist mit hoher Prozesssicherheit kostengünstig möglich.

Des Weiteren ist das Anschlussteil bevorzugt einstückig ausgestaltet ist. Dies führt zu einer erhöhten Stabilität des Anschlussteils und ebenfalls zu geringen Produktionskosten, da auf aufwendige Montagetätigkeiten verzichtet werden kann.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird der zweite Endbereich der Hülse derart umgeformt, bevorzugt verpresst, dass Wandinnenseiten der Lasche zumindest teilweise aneinander anliegen und der Querschnitt der Lasche im Wesentlichen ellipsenförmig gebildet ist, wobei eine breite Ebene die maximale Querschnittsbreite der Lasche definiert. Die breite Ebene ist dabei bevorzugt durch die zumindest teilweise aneinander anliegenden Wandinnenseiten der Lasche gebildet. Durch ein Verpressen des zweiten Endbereichs der Hülse kann ein gleichmäßig stabiler elektrischer Kontakt beispielsweise bei einer Klemmkontaktierung an einer elektrisch leitenden Komponente gewährleistet werden. Durch das Verpressen kann zudem die Größe des zweiten Endbereichs des Anschlussteils reduziert werden, was hinsichtlich des benötigten Bauraums vorteilhaft ist.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel ist dadurch gekennzeichnet, dass das Durchgangsloch im Wesentlichen orthogonal zu der breiten Ebene in die Lasche eingebracht wird. Die Achse des Durchgangslochs steht somit orthogonal auf der breiten Ebene der Lasche. Mittels eines derartigen Durchgangslochs kann das Anschlussteil beispielsweise mit einem elektrischen Kabel oder mit einem elektrischen Verbraucher, insbesondere mittels einer Schraube, in günstiger Weise verbunden werden. Es ist bevorzugt, dass das Durchgangsloch im Wesentlichen mittig in der breiten Ebene der Lasche eingebracht wird und dass das Durchgangsloch bevorzugt im Wesentlichen kreisförmig gebildet ist.

Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel wird die Lasche, insbesondere nach Einbringen des Durchgangslochs, ein- oder mehrfach verformt, bevorzugt verbogen. Es ist ebenfalls bevorzugt, dass das Einbringen des Durchgangslochs und das Verformen der Lasche zeitgleich in einem kombinierten Biege-/Stanzprozess durchgeführt werden. Durch ein Verformen, insbesondere durch ein Verbiegen, der Lasche kann das Anschlussteil an verschiedene Einbauszenarien bzw. den zur Verfügung stehenden Bauraum angepasst werden.

Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel ist es bevorzugt, dass die Lasche um eine in der breiten Ebene liegende, im Wesentlichen in Querrichtung des Anschlussteils verlaufende Achse verformt wird, insbesondere verbogen wird. Hierdurch lässt sich erreichen, dass das Durchgangsloch in der konstruktionstechnisch geplanten Position vorgesehen ist.

Es ist ebenfalls bevorzugt, dass die Lasche mehrmals verbogen wird, wobei die jeweiligen Biegeachsen, also diejenigen Achsen, um welche die Lasche verbogen wird, im Wesentlichen parallel oder quer zu der in der breite Ebene liegenden, im Wesentlichen in Querrichtung des Anschlussteils verlaufenden Achse gebildet sind. Derartige Biegevorgänge ermöglichen es, variable Befestigungsmöglichkeiten für das Anschlussteil vorzusehen, da die Position des Durchgangslochs an verschiedenartige Einbauszenarien angepasst werden kann.

Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel ist es bevorzugt, dass die Hülse nach dem Tiefziehen eine Wandstärke von zumindest 1 mm aufweist. Somit kann gewährleistet werden, dass die Wandstärke des Bodens nach der weiteren Bearbeitung der Hülse eine ausreichende Dicke aufweist, so dass diese mittels einer Schweißverbindung, insbesondere mit einer Reibschweißverbindung, zuverlässig mit einem Kabel verbunden werden kann.

Ein weiterer Aspekt betrifft ein Anschlussteil für elektrische Anlagen, insbesondere für ein Bordnetz eines Kraftfahrzeugs, mit einem ersten Endbereich und mit einem zweiten Endbereich, wobei das Anschlussteil einstückig gebildet ist, wobei der erste Endbereich als geschlossener, U-förmiger Rohrabschnitt gebildet ist, wobei der zweite Endbereich als Lasche mit einem im Wesentlichen ellipsenförmigen Querschnitt gebildet ist und wobei die Lasche ein Durchgangsloch aufweist.

Es ist bevorzugt, dass sich der geschlossene, U-förmige Rohrabschnitt bevorzugt aus einer im Wesentlichen kreisförmig ausgestalteten Wand und einen die Wand unterseitig begrenzenden, ebenfalls im Wesentlichen kreisförmig ausgestalteten Boden zusammensetzt. Vorteile eines derart ausgestalteten Anschlussteils wurden bereits in Zusammenhang mit dem Verfahren zur Herstellung des Anschlussteils erläutert.

Hinsichtlich einer Einsparung an Bauraum ist es vorteilhaft, dass der Außendurchmesser des ersten Endbereichs größer als der Außendurchmesser des zweiten Endbereichs ist. Denn der Außendurchmesser des ersten Endbereichs korrespondiert in der Regel mit dem Außendurchmesser eines zu verbindenden Kabels. Somit können durch einen kleineren Außendurchmesser des zweiten Endbereichs sowohl Bauraum eingespart werden als auch die Verbindungsmöglichkeiten des Anschlussteils vergrößert werden.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass zwischen dem ersten Endbereich und dem zweiten Endbereich ein Übergangsbereich angeordnet ist und dass sich der Übergangsbereich ausgehend von dem ersten Endbereich in Richtung des zweiten Endbereichs im Wesentlichen verjüngt. Es ist bevorzugt, dass der Übergangsbereich ausgehend von dem ersten Endbereich in Richtung des zweiten Endbereichs konisch zuläuft. Allerdings sind ebenfalls andere Arten der Verjüngung denkbar, beispielsweise eine kurvenförmige Verjüngung.

Hinsichtlich einer einfachen und prozesssicheren Herstellung des Anschlussteils ist es bevorzugt, dass der erste Endbereich, der Übergangsbereich sowie zumindest ein Teil des zweiten Endbereichs entlang der Längsachse des Anschlussteils im Wesentlichen spiegelsymmetrisch ausgestaltet sind. Dabei ist es bevorzugt, dass der gesamte zweite Endbereich, mit Ausnahme des verformten Teils der Lasche, ebenfalls spiegelsymmetrisch ausgestaltet ist.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist es bevorzugt, dass der erste Endbereich einen Außendurchmesser von maximal 25 mm, insbesondere von maximal 8 mm, aufweist. Derartige Außendurchmesser lassen sich insbesondere durch das Tiefziehen eines Blechzuschnitts mit nur geringen Toleranzen verwirklichen, so dass kleine Anschlussteile gefertigt werden können, die entsprechend zu kleinen Kabeldurchmessern korrespondieren. Kleine Anschlussteile sind ebenfalls hinsichtlich der Materialkosten sowie des Verbrauchs an Bauraum vorteilhaft.

Hinsichtlich der Schweißeigenschaften sowie der Umformeigenschaften des Anschlussteils ist es vorteilhaft, wenn dieses aus Aluminium, aus Kupfer, aus einer Aluminiumlegierung oder aus einer Kupferlegierung gebildet ist.

Besonders kostengünstig lässt sich das Anschlussteil fertigen, wenn es ein Rohrkabelschuh ist. Rohrkabelschuhe sind als Massenware besonders gefragt.

Ein weiterer Aspekt betrifft eine Verbindung eines vorgenannten Anschlussteils mit einem aus mehreren Drähten oder Litzen gebildeten Kabel, wobei das Kabel von einer Stützhülse zur Aufnahme einer endseitigen Stirnseite des Kabels derart umschlossen ist, dass die Drähte oder Litzen des Kabels in der Stützhülse gehalten sind und wobei die Stirnseite des ersten Endbereichs des Anschlussteils mittels einer Schweißnaht mit der Stirnseite des Kabels und/oder der Stirnseite der Stützhülse verschweißt ist.

Indem das vorgenannte Anschlussteil tiefgezogen ist, kann eine ausreichende Bodendicke für eine zuverlässige Schweißverbindung zur Verfügung gestellt werden. Durch die geschlossene Ausgestaltung des Bodens des Anschlussteils ist das Anschlussteil längsdicht mit dem Kabel verbunden, wodurch ein Eintritt von Flüssigkeit, beispielsweise aufgrund von Kapilarkräften, in das Kabel zuverlässig verhindert werden kann.

Hinsichtlich produktionstechnischer Aspekte ist es ferner vorteilhaft, wenn die Schweißnaht eine Reibschweißnaht ist, diese also mittels einer Reibschweißverbindung zwischen der Stirnseite des ersten Endbereichs des Anschlussteils und der Stirnseite des Kabels und/oder der Stirnseite der Stützhülse entsteht. Bevorzugt wird bei dem Schweißvorgang das Anschlussteil rotiert. Insbesondere ist es bevorzugt, dass die Reibschweißverbindung der Stirnseite des ersten Endbereichs sowohl mit der Stirnseite des Kabels als auch mit der Stirnseite der Stützhülse besteht. Die Reibschweißung kann eine Rotationsreibschweißung sein.

Eine weitere Ausgestaltung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnseite des Kabels mit der Stirnseite der Stützhülse im Wesentlichen bündig abschließt. Die Stirnseite des Kabels ist vorzugsweise durch die Enden der Drähte oder Litzen gebildet. Dies ermöglicht das zuverlässige Entstehen einer Reibschweißverbindung sowohl mit dem Kabel als auch mit der Stützhülse.

Nach einer weiteren Ausgestaltung ist es vorteilhaft, dass das Kabel im Bereich der Stützhülse abisoliert ist. Hierdurch wird eine zuverlässige elektrische Verbindung zwischen dem Kabel und der Stützhülse ermöglicht.

Nachfolgend wird der Gegenstand anhand einer Ausführungsbeispiele zeigenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1a

eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels einer Hülse während eines gegenständlichen Verfahrens nach dem Tiefziehen im Schnitt,

Fig. 1b

das in Fig. 1a dargestellte Ausführungsbeispiel der Hülse nach dem Tiefziehen in einer Vorderansicht,

Fig. 2a

eine Seitenansicht des in den Fig. 1a und 1b dargestellten Ausführungsbeispiels der Hülse nach dem Verpressen im Schnitt,

Fig. 2b

das in Fig. 2a dargestellte Ausführungsbeispiel der Hülse nach dem Verpressen in einer Vorderansicht,

Fig.3a

eine Draufsicht des zuvor dargestellten Ausführungsbeispiels der Hülse nach dem Einbringen eines Durchgangslochs,

Fig. 3b

das in Fig. 3a dargestellte Ausführungsbeispiel der Hülse nach dem Einbringen des Durchgangslochs in einer gedrehten Vorderansicht,

Fig. 4a

einen ersten Prozessschritt eines Fügens eines Ausführungsbeispiels des gegenständlichen Anschlussteils mit einem Kabel mittels eines Rotation-Reibschweißverfahrens in einer Seitenansicht,

Fig. 4b

einen zweiten Prozessschritt des in Fig. 4a dargestellten Fügens,

Fig. 4c

einen dritten Prozessschritt des in den Fig. 4a und 4b dargestellten Fügens,

Fig. 5a

ein Ausführungsbeispiel des gegenständlichen Anschlussteils in einer Seitenansicht,

Fig. 5b

das in Fig. 5a dargestellte Ausführungsbeispiel des Anschlussteils in einer Draufsicht,

Fig. 6a

ein weiteres Ausführungsbeispiel des gegenständlichen Anschlussteils in einer Seitenansicht,

Fig. 6b

das in Fig. 6a dargestellte Ausführungsbeispiel des Anschlussteils in einer Draufsicht,

Fig. 7a

ein weiteres Ausführungsbeispiel des gegenständlichen Anschlussteils in einer Seitenansicht,

Fig. 7b

das in Fig. 7a dargestellte Ausführungsbeispiel des Anschlussteils in einer Draufsicht,

Fig. 8a

ein weiteres Ausführungsbeispiel des gegenständlichen Anschlussteils in einer Seitenansicht und

Fig. 8b

das in Fig. 8a dargestellte Ausführungsbeispiel des Anschlussteils in einer Draufsicht.

In der nachfolgenden Beschreibung der verschiedenen Ausführungsbeispiele werden Bauteile und Elemente mit gleicher Funktion und gleicher Wirkungsweise mit denselben Bezugszeichen versehen, auch wenn die Bauteile und Elemente bei den verschiedenen Ausführungsbeispielen in ihrer Dimension oder Form Unterschiede aufweisen können.

Fig. 1a zeigt eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels einer Hülse 2 während eines gegenständlichen Verfahrens nach dem Tiefziehen. Die Hülse 2 ist rohrförmig ausgestaltet und weist eine im Wesentlichen kreisförmig ausgestaltete Wand 4 auf. Dies ist in der in Fig. 1b dargestellten Vorderansicht der Hülse 2 erkennbar. Des Weiteren umfasst die Hülse einen ersten Endbereich 6, der einen Boden 8 aufweist und einen zweiten Endbereich 10, welcher offen ausgestaltet ist. Die Hülse 2 weist ein im Wesentlichen U-förmigen Querschnittsprofil auf und ist bevorzugt aus Kupfer, Aluminium oder Legierungen davon gebildet. Die Wandstärke der Hülse 2 beträgt bevorzugt zumindest 1 mm.

In Fig. 2a ist eine Seitenansicht des in den Fig. 1a und 1b dargestellten Ausführungsbeispiels der Hülse 2 nach dem Verpressen dargestellt. Es ist ersichtlich, dass die Innenwände 12 bzw. die innere Mantelfläche der Wand 4 in dem zweiten Endbereich 10 im Wesentlichen aneinander anliegen. Durch das Verpressen hat sich in dem zweiten Endbereich 10 eine Lasche 14 mit einem im Wesentlichen elipsenförmigen Querschnitt gebildet (vgl. Fig. 2b). Der erste Endbereich 6 verjüngt sich mittels eines Übergangsbereichs 16 im Wesentlichen konisch und geht anschließend in den zweiten Endbereich 10 bzw. die Lasche 14 über. Der Übergangsbereich 16 und der erste Endbereich 6 schließen einen innenliegenden Hohlraum 18 ein. In Fig. 2b ist weiter erkennbar, dass der Außendurchmesser d₁ des ersten Endbereichs 6 größer ist als der Außendurchmesser d₂ des zweiten Endbereichs 10 bzw. der Lasche 14. Bevorzugt beträgt der Außendurchmesser d₁ maximal 10 mm, insbesondere maximal 8 mm.

In Fig. 3a ist eine Draufsicht des zuvor dargestellten Ausführungsbeispiels der Hülse 2 nach dem Einbringen eines Durchgangslochs 20 gezeigt. Nach Einbringen des Durchgangslochs 20 sind alle Prozessschritte vollzogen, so dass nun ein Anschlussteil 22 hergestellt wurde. Das Durchgangsloch 20 ist mittig in eine breite Ebene E der Lasche 14 eingebracht. Die breite Ebene E der Lasche 14 ist in Fig. 3b dargestellt und verläuft entlang der maximalen Querschnittsbreite der Lasche 14. Die Längsachse X des Anschlussteils 22 verläuft bevorzugt mittig durch das Durchgangsloch 20.

Die Fig. 4a bis 4c zeigen die Verbindung eines gegenständlichen Anschlussteils 22 mit einem Kabel 24 mittels eines Rotation-Reibschweißverfahrens. Bei dem Kabel 24 handelt es sich vorzugsweise um ein Batteriekabel eines Kraftfahrzeugs, insbesondere zur Verbindung einer Batterie mit einem Starter, einem Generator oder auch mit einer anderen elektrischen Leitung eines Kraftfahrzeugs. Das Kabel 24 setzt sich aus mehreren Litzen oder Drähten 26 zusammen, die von einer Isolation 28 ummantelt sind. Im Endbereich des Kabels 24 ist die Isolation 26 entfernt, sodass die Drähte 26 freiliegen und von einer Stützhülse 30 umschlossen sind. Die Stützhülse 30 ist vorzugweise rund und aus Aluminium, Kupfer oder Legierungen davon gebildet. Zu erkennen ist, dass die Stirnseite 30a der Stützhülse 30 bündig mit dem stirnseitigen Ende 24a des Kabels 24 ist.

Die Stützhülse 30 ist vorzugsweise verpresst, so dass die Drähte 26 innerhalb der Stützhülse 30 eng aneinander liegen. In einem ersten Prozessschritt des Rotations-Reibschweißverfahrens wird das Anschlussteil 22 in Rotation versetzt, wohingegen das Kabel 24 in einem Halter (nicht dargestellt) drehfest angeordnet ist.

In dem in Fig. 4b dargestellten Prozessschritt wird das Anschlussteil 22 derart mit dem Kabel 24 in Kontakt gebracht, dass die Stirnseite 22a des Anschlussteils 22 in Kontakt mit der Stirnseite 30a der Stützhülse 30 und der Stirnseite 24a des Kabels 24 tritt. Hierzu wird das Kabel 24 in Richtung des Pfeils Y auf das Anschlussteil 22 zubewegt.

Aufgrund der Rotation des Anschlussteils 22 entsteht zwischen dem Anschlussteil 22 und dem Kabel 24 bzw. der Stützhülse 30 Reibung, wodurch es zur Erwärmung und Plastifizierung der zueinander in Kontakt stehenden Werkstoffe kommt. Hierdurch wird das Anschlussteil 22 stoffschlüssig mittels einer Reibschweißnaht 32 mit dem Kabel 24 und mit der Stützhülse 30 verschweißt. In Fig. 4c ist eine entsprechend entstandene Reibschweißnaht 32 dargestellt.

In den Fig. 5a bis 8b sind verschiedene Ausführungsbeispiele eines gegenständlichen Anschlussteils 22 dargestellt. Die Anschlussteile 22 unterscheiden sich lediglich durch die Biegeprozesse, denen sie unterzogen wurden. Es ist möglich die Biegeprozesse zeitgleich mit dem Einbringen des Durchgangsloches 20 oder nach Einbringen des Durchgangsloches 20 vorzusehen.

Das in Fig. 5a und 5b dargestellte Anschlussteil 22 wurde keinem Biegeprozess unterzogen. Es entspricht damit im Wesentlichen dem in den Fig. 3a, 3b sowie Fig. 4a bis 4c gezeigten Anschlussteil 22.

Das in den Fig. 6a und 6b dargestellte Anschlussteil 22 bzw. die Lasche 14 des Anschlussteils 22 wurde um zwei Biegeachsen B₁ und B₂ verbogen. Es ist erkennbar, dass die Biegeachsen B₁ und B₂ in Querrichtung des Anschlussteils 22 verlaufen, wobei die Biegeachse B₁ in der in Fig. 3b dargestellten Ebene E liegt und sich die Biegeachse B₂ parallel zu der Biegeachse B₁ erstreckt. Durch die zweifachen Biegung der Lasche 14 wird eine versetzte Anschraubfläche für das Durchgangsloch 20 ermöglicht, wobei die durch das Durchgangsloch 20 verlaufende Achse weiterhin in Querrichtung des Anschlussteils 22 verläuft.

Das ist den Fig. 7a und 7b dargestellte Ausführungsbeispiel des Anschlussteils 22 wurde im Wesentlichen um 90° um eine Biegeachse B₃ verbogen, so dass sich die durch das Durchgangsloch 20 verlaufende Achse im Wesentlichen parallel zu der Längsachse X des Anschlussteils 22 erstreckt.

Fig. 8a sowie 8b zeigen ein Anschlussteil 22, dessen Lasche 14 um insgesamt drei Biegeachsen B₄, B₅ und B₆ verbogen wurde. Hierdurch kann die Lasche 14 an spezielle bauliche Gegebenheiten angepasst werden. Es ist erkennbar, dass die durch das Durchgangsloch 20 verlaufende Achse schräg zu der Längs- und der Querachse des Anschlussteils 22 verläuft.