Cette invention concerne le domaine des électrolytes pour l'usinage électrochimique (ECM) des superalliages base nickel de type γ-γ' (gamma-gamma prime).
L'ECM est un procède d'usinage non conventionnel. Ce procède vise principalement les matériaux conducteurs électriques. Le principe de l'ECM est basé sur la dissolution anodique d'une pièce (anode) a l'aide d'un outil appelé cathode en présence d'un électrolyte conducteur ionique. La distance inter-électrode (gap) est définie comme la distance entre la pièce à usiner et la cathode. Elle est de l'ordre de 0,1 à 1 mm.
L'usinage électrochimique de précision (PECM) repose sur le même principe d'oxydation anodique du métal. Néanmoins, il se distingue de l'ECM par l'imposition d'un courant pulsé et non continu. Le courant est synchronisé à une oscillation de la cathode. Cette oscillation est accompagnée d'un mouvement de translation rectiligne, mais également par un plus faible gap (10 à 200 µm). Le procédé devient ainsi sensible à la formation des bulles d'hydrogène qui se forment à la cathode et perturbent l'efficacité du procédé.
Dans les pratiques d'aujourd'hui, l'usinage des superalliages base nickel de type γ-γ' est réalisé dans un d'électrolyte à base de NaNO3 à des concentrations comprises entre 8 % et 20 % en poids par rapport au poids total de la solution.
L'usinage électrochimique (ECM) et ses dérivés (ECM de précision (PECM)), dépôt électrochimique (ECD), polissage électrochimique (ECG) repose sur la dissolution anodique du métal. Cette dissolution peut ne pas être homogène en raison de la complexité de la microstructure des alliages γ-γ' qui en plus de la matrice austénitique renferment des précipités γ', des carbures et des nitrocarbures insolubles, ce qui forme une surface rugueuse lors de l'usinage et nécessite des opérations supplémentaires de reconditionnement des surfaces usinées. De cette dissolution résulte également une formation de boue constituée principalement d'hydroxydes et d'oxydes métalliques dont une partie reste collée sur les surfaces usinées électro-chimiquement ce qui pénalise le rendement de dissolution et les rugosités des pièces à usiner. Cette dissolution est également accompagnée par la formation de dihydrogène à la surface de la cathode ce qui entraîne une fluctuation et une perturbation du procédé. Ces bulles de gaz formées entraînent une perturbation du procédé en raison de la faible distance entre la cathode et la pièce à usiner (gap compris entre 10 µm et 200 µm pour l'usinage électrochimique de précision (PECM)) ce qui diminue le rendement.
Un électrolyte pour l'usinage électrochimique de certains métaux (Fe, Cu, Ni, Al, Sn, Cr et Zn) ainsi que leurs alliages est connu. Cet électrolyte se base principalement sur l'ajout d'agents complexants pouvant être l'EDTA, HEDTA, NTA ou de l'acide citrique avec un mélange de sel inorganique à base de NaNO3, NaCl, NaClO4, Na2SO4, KNO3, KCl, KClO4, K2SO4, LiNO3, LiCl, LiClO4, et Li2SO4 pour un intervalle de concentration allant de 100 g/L à 500 g/L. L'électrolyte renferme aussi un agent réducteur tel que l'acide ascorbique. Toutefois cet électrolyte ne permet pas de complexer la phase durcissante γ-γ' qui est insoluble mais seulement la matrice.
Il existe donc un besoin de trouver un nouvel électrolyte destiné à l'usinage électrochimique des superalliages base nickel de type γ-γ' et ne présentant pas les inconvénients de l'art antérieur.
Les inventeurs ont ainsi découvert de façon surprenante qu'un électrolyte à base de NaNO3 et présentant une composition particulière était parfaitement adapté à l'usinage électrochimique des superalliages base nickel de type γ-γ' sans présenter les inconvénients de l'art antérieur et en particulier que cet électrolyte permet de diminuer la surtension de l'hydrogène produit à la surface de la cathode, d'augmenter le rendement de dissolution et produit un effet meilleur sur la diminution de la rugosité.
La présente invention concerne donc un électrolyte pour l'usinage électrochimique de superalliage base nickel γ-γ' comprenant, avantageusement constituée essentiellement de, en particulier constituée de :
- du NaNO3 en une teneur comprise entre 10 et 50%, avantageusement entre 10 et 40%, en particulier entre 10 et 30%, en poids par rapport au poids total de l'électrolyte ;
- un additif choisi dans le groupe constitué par KBr, NaBr, KI, NaI et leurs mélanges, en particulier le KBr, en un ratio molaire additif/NaNO3 compris entre 1 et 15, avantageusement entre 1 et 5, plus particulièrement entre 1 et 3, encore plus particulièrement entre 1 et 2,35, de façon particulièrement avantageuse entre 1,5 et 2,35, plus avantageusement de 1,5 ;
- éventuellement un complexant à base d'acide éthylènediaminetétraacétique en une teneur comprise entre 1 et 5% en poids par rapport au poids total de l'électrolyte à un pH compris entre 6 et 12, avantageusement 6 ;
- éventuellement un surfactant anionique en une teneur comprise entre 1 et 5% en poids par rapport au poids total de l'électrolyte ;
- éventuellement du NaOH pour obtenir le pH approprié ;
- un solvant aqueux, avantageusement l'eau.
Le superalliage base nickel γ-γ' peut par exemple être l'Udimet 720 de Waspaloy. Il peut s'agir ainsi d'un alliage NiCrCoTiMoAl, ayant par exemple la composition suivante en % en poids: C 0,0100-0,0200; Cr 15,5-16,5; Co 14,0-15,5, Ti 4,75-5,25; Mo 2,75-3,25; Al 2,25-2,75 ; W 1,00-1,50; Ni solde et pouvant contenir du zirconium (0,0250-0,0500) et/ou du bore (0,0100-0,0200).
Le NaNO3 en mélange avec les additifs permet d'assurer une dissolution homogène et d'augmenter le rendement électrochimique pour tous les superalliages base nickel qui renferment la phase γ' dans leur microstructure.
Un agent complexant à base d'acide éthylènediaminetétraacétique (EDTA), c'est à dire l'EDTA (qui peut éventuellement être mono ou dihydraté), l'HEDTA : acide hydroxyéthyléthylènediaminetriacétique, ou l'EDTA disodique ou tétrasodique, plus particulièrement l'EDTA, peut être présent dans l'électrolyte. Il permet d'inhiber la formation de boue, de faciliter la dissolution anodique des précipités insolubles γ' et de diminuer la rugosité des surfaces. Afin d'obtenir le pH voulue (compris entre 6 et 12, avantageusement 6) nécessaire à la mise en œuvre de ce complexant, il est possible de rajouter du NaOH à l'électrolyte selon l'invention.
Un surfactant anionique peut être présent dans l'électrolyte. Il permet également de diminuer la surtension de l'hydrogène produit à la surface de la cathode et qui entraîne des perturbations lors du processus d'usinage et d'augmenter le rendement de dissolution. Dans un mode de réalisation avantageux, le surfactant anionique est choisi dans le groupe constitué par la saccharine, le dodécylsulfate de sodium, les sulfonates, les carboxylates, les sulfocinates les phosphates et leurs mélanges, avantageusement il est choisi dans le groupe constitué par la saccharine, le dodécylsulfate de sodium et leurs mélanges.
L'électrolyte selon l'invention permet d'assurer une dissolution anodique homogène de toutes les phases du superalliage base nickel γ-γ'. Il permet également de garantir de bons états de surface avec une optimisation du rendement et de la vitesse de dissolution et une diminution des résidus formés.
L'électrolyte selon l'invention est préparé par des méthodes bien connus de l'homme du métier, par simple ajout et mélange des différents composants dans le solvant aqueux.
La présente invention concerne en outre l'utilisation de l'électrolyte selon l'invention pour l'usinage électrochimique de superalliage base nickel γ-γ', en particulier l'usinage électrochimique de précision de superalliage base nickel y-y', le dépôt électrochimique (ECD) de superalliage base nickel γ-γ' ou le polissage électrochimique (ECG) de superalliage base nickel γ-γ'.
Elle concerne de plus un procédé d'usinage électrochimique de superalliage base nickel γ-γ' comprenant les étapes successives suivantes :
- a- fournir une pièce en superalliage base nickel γ-γ' en tant qu'anode ;
- b- fournir un outil en tant que cathode ;
- c- fournir un électrolyte selon la présente invention ;
- d- immerger l'anode et la cathode dans l'électrolyte avec une distance inter électrode comprise entre 0,1 et 1 mm ;
- e- appliquer un courant continu entre l'anode et la cathode de façon à obtenir la dissolution anodique de la pièce en superalliage base nickel γ-γ' ;
- f- récupération de la pièce usinée obtenue à l'étape e).
L'outil utilisable en tant que cathode dans l'étape b) du procédé d'usinage électrochimique selon l'invention est principalement en acier inoxydable, mais peut également être en alliages de titane, en alliages de platine, en alliages base cuivre ou du cupro de tungstène.
Le courant de l'étape e) peut avoir une tension dans la gamme de 4 à 30 V. Sa densité de courant est avantageusement de 12,8A/cm2. L'application du courant continu dans le cadre du procédé d'usinage électrochimique selon l'invention permet de faire circuler l'électrolyte de façon continue entre la cathode et l'anode pendant l'étape e) avec un débit suffisant, en particulier obtenu à l'aide d'une pression comprise entre 3,5 et 4 bar (entre 350 000 et 400 000 Pa), afin d'évacuer les résidus de la dissolution anodique (boue et dihydrogène) et de garantir une vitesse de dissolution optimale. La vitesse de dissolution est la différence de masse avant et après usinage divisée par le temps d'usinage. Elle est avantageusement supérieure ou égale à 80mg/min. Le rendement de dissolution optimal avantageusement obtenu par le procédé selon l'invention est supérieur ou égal à 90% en masse. Il est calculé comme indiqué dans l'exemple comparatif 1.
La présente invention concerne enfin un procédé d'usinage électrochimique de précision de superalliage base nickel γ-γ' comprenant les étapes successives suivantes :
- A- fournir une pièce en superalliage base nickel γ-γ' en tant qu'anode ;
- B- fournir un outil en tant que cathode ;
- C- fournir un électrolyte selon l'invention ;
- D- immerger l'anode et la cathode dans l'électrolyte ;
- E- appliquer un courant pulsé entre l'anode et la cathode, en synchronisation avec une éventuelle oscillation de la cathode, et accompagnée d'un éventuel mouvement de translation rectiligne de la cathode vers l'anode permettant d'obtenir une distance inter électrode minimale de 10 à 200 µm, de façon à obtenir la dissolution anodique de la pièce en superalliage base nickel γ-γ';
- F- récupération de la pièce usinée obtenue à l'étape E).
L'outil utilisable en tant que cathode dans l'étape B) du procédé d'usinage électrochimique selon l'invention est principalement en acier inoxydable, mais peut également être en alliages de titane, en alliages de platine, en alliages base cuivre ou du cupro de tungstène.
Le courant de l'étape E) peut avoir une tension pouvant aller de 6 V à 18,7 V. L'amplitude des oscillations peut être comprise entre 0,2 et 0,8 mm, préférentiellement 0,4mm. La fréquence des oscillations peut être comprise entre 27 à 70 Hz et la durée des d'impulsion peut être comprise entre 2 et 10mS.
L'étape E) peut être mise en œuvre avec ou sans oscillation de la cathode, avantageusement avec oscillation de la cathode. Si elle est mise en œuvre sans oscillation, un déplacement continu de la cathode (uniquement avec les impulsions courant) peut être présent.
L'étape E) peut également être mise en œuvre en mode dynamique (avec mouvement de translation rectiligne de la cathode vers l'anode) ou en mode statique (sans mouvement de translation rectiligne de la cathode vers l'anode), avec des impulsions courant et éventuellement avec des oscillations associées pour des opérations de polissage ou de reconditionnement de surface (enlèvement < 1mm). Ainsi l'étape E) du procédé selon l'invention peut être mise en œuvre en mode statique, sans mouvement de translation rectiligne de la cathode vers l'anode ou l'étape E) du procédé selon l'invention peut être mise en œuvre en mode dynamique avec mouvement de translation rectiligne de la cathode vers l'anode.
L'invention sera mieux comprise à la lumière de la description des figures et des exemples qui suivent.
- La
figure 1 représente le rendement de dissolution de la phase γ' en condition ECM pour une faible densité de courant 178 mA/cm2 en fonction de l'électrolyte utilisé (solution A ou B) de l'exemple comparatif n°1. - La
figure 2 représente le rendement de dissolution de la phase γ' en condition ECM pour une faible densité de courant 178 mA/cm2 en fonction de l'électrolyte utilisé (solution A, B ou C) de l'exemple comparatif n°2.
La première étape a été de synthétiser séparément la phase durcissante Ni3Ti (phase γ'). Deux électrolytes ont ensuite été testés dans un procédé d ECM en conditions un peu écartés de l'ECM (gap supérieur à 2 mm et faible densité de courant : 178 mA/cm2):
- solution A : 2,35 M nitrate de sodium dans de l'eau
- solution B : 2,35 M bromure de potassium dans de l'eau.
Les rendements de dissolution sont présentés sur la
Nous avons considéré uniquement le nickel comme élément électroactif par soucis de simplification. La réaction anodique est alors :
Ni → Ni2
La perte de masse théorique ΔWtheo des échantillons est établi à partir de la relation suivante :
L'hypothèse que le rendement faradique est de 100 % a été émise. Le rendement est ensuite défini par :
On observe que la phase γ' est pratiquement insoluble en milieu nitrate (milieu A) et passe de 1,4% à 42 % de rendement avec utilisation d'un milieu bromure de potassium (milieu B).
Toutefois, dans un procédé d'ECM similaire mais mis en œuvre sur le superalliage base nickel γ-γ' Udimet 720 de Waspaloy en milieu B on a remarqué une altération en volume du matériau qui devient poreux. Il a paru nécessaire de trouver un électrolyte alternatif avec un compromis entre l'action des bromures et celle des nitrates
Electrolyte C = 1,6 M NaNO3 +2,35 M KBr (ratio molaire KBr / NaNO3 = 1,5), a été testé dans un procédé d'ECM identique à celui de l'exemple comparatif 1 mais mis en œuvre sur le superalliage base nickel γ-γ' Udimet 720 de Waspaloy et on obtient de bons résultats, sans altération en volume du matériau.
Différent ratios molaire de NaNO3 et KBr (R) ont également été testés comme indiqué dans le tableau 1 ci-dessous.
Un suivi de la microstructure a été réalisé après chaque essai en fonction des différents ratios. Les résultats les plus intéressants sont obtenus pour des ratios molaires compris entre 1 et 2,35.
Ainsi en milieu NaNO3 et en absence de KBr (ratio molaire KBr / NaNO3 = 0), la dissolution se fait de manière inhomogène. En effet, la matrice gamma est préférentiellement dissoute par rapport aux précipités gamma prime qui se déchaussent tout en laissant une surface rugueuse.
En introduisant le KBr, la taille ainsi que la dispersion des précipités gamme prime (particules grises) diminuent et le phénomène de dissolution + déchaussement observé en milieu NaNO3, se transforme en phénomène de co-dissolution des deux phases (gamma et gamma prime).
Toutefois pour une proportion inférieure à 1 (Ratio molaire KBr / NaNO3 < 1) l'effet désiré de la co-dissolution n'est pas assuré.
En revanche l'utilisation du milieu à base de 100 % KBr a été écartée en raison de l'altération de la surface après les essais d'anodisation.
Par ailleurs les solutions d'électrolyte suivantes ont été testées dans les mêmes conditions que dans l'exemple comparatif 1 :
- Solution A : 2,35 M NaNO3 dans de l'eau.
- Solution B : 2,35 M KBr dans de l'eau.
- Solution C : 2,35 M KCl dans de l'eau.
Les rendements de dissolution sont présentés sur la
Par ailleurs la solution d'électrolyte suivante a été testée dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1 :
On observe la disparition de la couche d'oxyde métallique de la surface usinée, mais en revanche aucun problème de porosité sur le matériau n'est apparu. Les résultats obtenus sont meilleurs que ceux de l'exemple 1. La présence d'EDTA a donc un effet positif sur l'électrolyte et donc sur l'usinage.
Des coupes métallographiques ont également été réalisés après essai sur machine PECM dans les mêmes conditions que l'exemple comparatif 1 et comparées en milieu NaNO3 (solution A de l'exemple comparatif 2), NaNO3+KBr (Ratio molaire KBr / NaNO3 (R) =2,35 de l'exemple 1) et NaNO3+KBr+ 0,1 M EDTA (Ratio molaire KBr / NaNO3 (R) =2,35) (Electrolyte = 1 M NaNO3 +2,35 M KBr + 0,1M EDTA).
En milieu NaNO3 (Ratio molaire KBr / NaNO3 (R) =0) une couche de produit de résidus de dissolution est formée au niveau de la surface. L'élimination de cette couche demande des opérations supplémentaires telles que le décapage chimique ou l'élimination mécanique (sablage). En présence de KBr (Ratio molaire KBr / NaNO3 = 2,35), cette couche est quasiment absente. Des analyses ICP ont également été réalisées sur les bains usés après opération d'usinage afin de déterminer la teneur des éléments dissous en fonction des différents milieux.
Le tableau 2 ci-dessous résume le pourcentage massique des éléments majoritaire du matériau.
Un net enrichissement a été observé en milieu dont le Ratio molaire KBr / NaNO3 = 2,35 pour les éléments Ni, Ti et W par rapport au milieu NaNO3. Cet enrichissement est plus prononcé en présence d'EDTA utilisé à hauteur de 0,1 M comme agent complexant.