VORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUR VERPACKUNG VON VERPACKUNGSEINHEITEN IN SAMMELBEHÄLTERN MIT STAPELLASCHEN

Abstract

 Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (1) zum Verpacken von Verpackungseinheiten (2) in Sammelbehältern (3) mit Stapellaschen (4), umfassend mindestens einen ersten Förderer (5) zur Bereitstellung von mindestens zwei Verpackungseinheiten (2) nebeneinander, mindestens einen zweiten Förderer (6) zur Bereitstellung von leeren Sammelbehältern (3), mindestens eine automatische Positionierungseinheit (8), wobei die vom ersten Förderer (5) nebeneinander bereitgestellten Verpackungseinheiten (2) von der Positioniereinheit (5) automatisch in die vom zweiten Förderer (6) bereitgestellten Sammelbehälter (3) nebeneinander positioniert werden, und wenigstens einen dritten Förderer (7) zum Abtransport der in Sammelbehältern (3) verpackten Verpackungseinheiten (2). Es ist Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Vorrichtung zum Verpacken von Verpackungseinheiten in Sammelbehältern mit Stapellaschen anzugeben, die eine unkomplizierte und schnelle Positionierung von unterschiedlich geformten Verpackungseinheiten unter den Stapellaschen der Sammelbehälter ermöglicht. Hierzu schlägt die Erfindung vor, einen Schieber (9) vorzusehen, der zum Auseinanderschieben von mindestens zwei nebeneinander im Sammelbehälter (3) positionierten Verpackungseinheiten (2) von der Mitte (10) des Sammelbehälters (2) aus nach außen unter die Stapellaschen (4) ausgebildet ist. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Verpackung von Verpackungseinheiten (2) in Sammelbehältern (3) mit Stapellaschen (4).

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Verpacken von Verpackungseinheiten in Sammelbehältern mit Stapellaschen, umfassend mindestens einen ersten Förderer zur Bereitstellung von mindestens zwei Verpackungseinheiten nebeneinander, mindestens einem zweiten Förderer zur Bereitstellung von leeren Sammelbehältern, mindestens eine automatische Positionierungseinheit, wobei die vom ersten Förderer nebeneinander bereitgestellten Verpackungseinheiten von der Positioniereinheit automatisch in die vom zweiten Förderer bereitgestellten Sammelbehälter nebeneinander positioniert werden, und wenigstens einem dritten Förderer zum Abtransport der in Sammelbehältern verpackten Verpackungseinheiten, sowie ein Verfahren zur Verpackung von Verpackungseinheiten in Sammelbehältern mit Stapellaschen, insbesondere mit einer solchen Vorrichtung.

[0002] Bei oben offenen Sammelbehältern für Verpackungseinheiten ist es üblich, dass diese Sammelbehälter zum Stapeln der Sammelbehälter aufeinander sogenannte Stapellaschen aufweisen. Diese Stapellaschen bilden seitlich der Behälteröffnung angeordnete Oberflächen, auf denen weitere Sammelbehälter abgestellt werden können. Die Stapellaschen reduzierten die Größe der Behälteröffnung, sodass die Aufnahmefläche für Verpackungseinheiten in dem Sammelbehälter größer ist und mehr Verpackungseinheiten aufnehmen kann, als durch die Behälteröffnung von oben passen. Aus diesem Grund werden solche Sammelbehälter immer noch meistens von Hand bestückt.

[0003] Eine Vorrichtung zur automatischen Bestückung von solchen Sammelbehältern ist beispielsweise aus EP 2 947 018 A1 bekannt. Die hier beschriebene Vorrichtung dient zum Verpacken von dreieckigen, prismenförmigen Verpackungseinheiten in Boxen mit Stapellaschen. Bei der beschriebenen Vorrichtung ist eine Wendeplattform als erster Förderer vorgesehen, auf der die Verpackungseinheiten nebeneinander bereitgestellt werden. Außerdem ist ein zweiter Förderer vorgesehen, der leere Boxen bereitstellt. Die vom ersten Förderer nebeneinander bereitgestellten Verpackungseinheiten werden von einer als Roboterarm ausgebildeten Positioniereinheit automatisch in die vom zweiten Förderer bereitgestellten Boxen unter die Stapellaschen positioniert. Außerdem werden die vollen Boxen von dem System abtransportiert. Nachteilig an dem beschriebenen System ist, dass für die Positionierung der Verpackungseinheiten ein Roboterarm mit sechs Bewegungsachsen erforderlich ist und dass sich nur dreieckige, prismenförmige Verpackungseinheiten über eine komplizierte Kippbewegung unter den Stapellaschen positionieren lassen.

[0004] Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Vorrichtung zum Verpacken von Verpackungseinheiten in Sammelbehältern mit Stapellaschen anzugeben, die eine unkomplizierte und schnelle Positionierung von unterschiedlich geformten Verpackungseinheiten unter den Stapellaschen der Sammelbehälter ermöglicht. Weiterhin ist es Ziel der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, mit dem sich unterschiedlich geformte Verpackungseinheiten schnell und einfach in den Sammelbehältern unter den Stapellaschen positionieren lassen.

[0005] Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren gemäß Anspruch 12.

[0006] Mit einen Schieber, der zum Auseinanderschieben von mindestens zwei nebeneinander im Sammelbehälter positionierten Verpackungseinheiten von der Mitte des Sammelbehälters aus nach außen unter die Stapellaschen ausgebildet ist, kann eine besonders einfach aufgebaute Vorrichtung realisiert werden, die eine unkomplizierte und schnelle Positionierung von unterschiedlich geformten Verpackungseinheiten unter den Stapellaschen der Sammelbehälter ermöglicht. Mit dem Schieber lassen sich mindestens zwei nebeneinander im Sammelbehälter positionierte Verpackungseinheiten von der Mitte des Sammelbehälters aus unter die am oberen Rand des Sammelbehälters angeordneten Stapellaschen schieben. Ein solcher Schieber kann sehr einfach aufgebaut sein und sehr unkompliziert gesteuert werden, da zum Schieben der Verpackungseinheiten in dem Sammelbehälter nur simple translatorische Bewegungen des Schiebers erforderlich sind. Aufgrund der einfachen Bewegungsabläufe kann die Vorrichtung sehr einfach für sehr unterschiedlich geformte Verpackungseinheiten angepasst werden. Der Schieber kann sowohl für quaderförmige als auch für zylinderförmige Verpackungseinheiten oder auch zum Schieben anderer Formen ausgestaltet sein. Die Verpackungseinheiten können insbesondere Schalen für Pilze sein.

[0007] Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen. Es ist darauf hinzuweisen, dass die in den Ansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale auch in beliebiger und technologisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können und somit weitere Ausgestaltungen der Erfindung aufzeigen.

[0008] Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Positionierungseinheit dazu ausgebildet ist, zwischen die nach außen unter die Stapellaschen geschobenen Verpackungseinheiten weitere Verpackungseinheiten zu positionieren. Mit der Positionierung weiterer Verpackungseinheiten zwischen die außen unter die Stapellaschen geschobenen Verpackungseinheiten kann der Platz in den Sammelbehältern optimal genutzt werden. Die Positionierung weiterer Verpackungseinheiten zwischen die außen unter die Stapellaschen geschobenen Verpackungseinheiten kann als sehr einfacher, automatischer Handhabungsschritt durchgeführt werden, da durch das Auseinanderschieben der Verpackungseinheiten unter die Stapellaschen in der Mitte des Sammelbehälters ausreichend Platz vorhanden ist, um weitere Verpackungseinheiten einfach durch die Behälteröffnung zu positionieren.

[0009] Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform, die vorsieht, dass der erste Förderer mindestens zwei Verpackungseinheiten in Reihen nebeneinander bereitstellt. Mit der Bereitstellung der Verpackungseinheiten in Reihen können diese aufgereihten Verpackungseinheiten einfach von dem Schieber nacheinander oder bei einem mehrteiligen Schieber sogar gleichzeitig auseinander geschoben werden. Diese Form der Bereitstellung verkürzt insbesondere beim gleichzeitigen Auseinanderschieben der in mindestens zwei Reihen bereitgestellten Verpackungseinheiten die Zeit zur Positionierung dieser durch den Schieber unter den Stapellaschen.

[0010] Eine besonders vorteilhafte Ausführung der Erfindung bezieht sich darauf, dass der erste Förderer dazu ausgebildet ist, mindestens zwei nebeneinander gereihte Verpackungseinheiten und mindestens zwei hintereinander gereihte Verpackungseinheiten zu einer ersten Positionierungsgruppe zu gruppieren, wobei die Positionierungseinheit dazu ausgebildet ist, diese erste Positionierungsgruppe gemeinsam in einen vom zweiten Förderer bereitgestellten Sammelbehälter zu positionieren. Mit der gleichzeitigen Positionierung einer solchen Positionierungsgruppe können die Sammelbehälter sehr schnell automatisch mit Verpackungseinheiten bestückt werden, die sich anschließend leicht auseinander, unter die Stapellaschen der Sammelbehälter schieben lassen. Bevorzugt ist der erste Förderer als einfaches Förderband oder als mindestens zwei nebeneinander angeordnete Förderbänder ausgebildet.

[0011] Eine besonders vorteilhafte Ausführung der Erfindung sieht vor, dass der Schieber dazu ausgebildet ist, die erste, positionierte Positionierungsgruppe von der Mitte des Sammelbehälters aus nach außen unter die Stapellaschen auseinander zu schieben und die Positionierungseinheit dazu ausgebildet ist, zwischen die nach außen unter die Stapellaschen geschobenen Verpackungseinheiten der ersten Positionierungsgruppe weitere vom ersten Förderer in einer zweiten Positionierungsgruppe gruppierte Verpackungseinheiten zu positionieren. Das Auseinanderschieben der ersten Positionierungsgruppe und das anschließende Positionieren der zweiten Positionierungsgruppe zwischen den unter die Stapellaschen geschobenen Verpackungseinheiten der ersten Positionierungsgruppe ermöglicht ein einfaches und schnelles Bestücken der Sammelbehälter mit Verpackungseinheiten. Je größer die Positionierungsgruppen gewählt werden, desto mehr Verpackungseinheiten lassen sich gleichzeitig in einem Sammelbehälter positionieren. Die Anzahl der Verpackungseinheiten einer Positionierungsgruppe und deren Anordnung können leicht an die Größe der verwendeten Verpackungseinheiten und das Format der verwendeten Sammelbehälter angepasst werden.

[0012] Eine vorteilhafte Ausführung der Erfindung sieht vor, dass der erste Förderer die Verpackungseinheiten im Längslauf bereitstellt. Mit einer Bereitstellung der Verpackungseinheiten im Längslauf können diese einfach mit der kürzeren Querseite voran in die Sammelbehälter positioniert, bevorzugt geschoben, werden. Dadurch lassen sich leicht mehrere Verpackungseinheiten gleichzeitig nebeneinander in den Sammelbehältern positionieren.

[0013] Besonders vorteilhaft ist eine Ausführungsform, die vorsieht, dass der zweite Förderer die Sammelbehälter im Querlauf bereitstellt. Mit einer Bereitstellung der Sammelbehälter im Querlauf können diese einfach von der längeren Längsseite aus bestückt werden. Der zweite Förderer ist bevorzugt als einfaches Förderband ausgebildet. Die Bestückung wird hierdurch weniger durch die üblicherweise an der kürzeren Querseite angeordneten Stapellaschen eingeschränkt. Auf diese Weise lassen sich die Verpackungseinheiten zur Positionierung besonders leicht in die Sammelbehälter schieben.

[0014] Eine vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass der Schieber dazu ausgebildet ist, zum Verschieben der Verpackungseinheiten von oben in den Sammelbehälter und nach dem Verschieben der Verpackungseinheiten nach oben aus dem Sammelbehälter bewegt zu werden. Mit der Zustellbewegung des Schiebers von oben in den Sammelbehälter und nach oben aus dem Sammelbehälter sind vor und nach dem Auseinanderschieben der Verpackungseinheiten sehr simple und schnelle Bewegungsabläufe möglich, sodass die erforderliche Einsatzzeit des Schiebers verkürzt und der Aufbau des Schieberantriebs vereinfacht werden kann.

[0015] Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der zweite Förderer die Sammelbehälter in einer Befüllungsstellung mit einem Winkel von 10 bis 20 Grad zu einer horizontalen Schieberichtung der Positioniereinheit bereitstellt, wobei die Positioniereinheit dazu ausgebildet ist, die Verpackungseinheiten horizontal in Schieberichtung in die nach oben offenen, bereitgestellten Sammelbehälter zu schieben. Die Schieberichtung der Positioniereinheit ist in diesem Fall bevorzugt entgegengesetzt zu einer Bereitstellungsrichtung der Sammelbehälter auf dem zweiten Förderer. Hierdurch ist eine besonders einfache, schnelle und sichere Verpackung der Verpackungseinheiten in den Sammelbehältern möglich. Mit der angewinkelten Befüllungsstellung können die Verpackungseinheiten einfach in einer horizontalen Schiebebewegung in die Sammelbehälter bewegt werden. Das horizontale Schieben verhindert ein Verkanten der Verpackungseinheiten, sodass diese sicher auf der Bodenfläche der Sammelbehälter abgelegt werden können.

[0016] Besonders vorteilhaft ist eine Ausführungsform, die vorsieht, dass ein Kippelement einen gefüllten Sammelbehälter aus der Befüllungsstellung in eine horizontale Abtransportstellung überführt und der dritte Förderer den gefüllten Sammelbehälter abtransportiert. Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Kippelement die gefüllten Sammelbehälter aus der Befüllungsstellung in eine horizontale Abtransportstellung überführt bevor der dritte Förderer die gefüllten Sammelbehälter horizontal vom Kippelement weg abtransportiert. Das Kippen des gefüllten Sammelbehälters aus der angewinkelten Befüllungsstellung in eine horizontale Abtransportstellung hat den Vorteil, dass die im Sammelbehälter positionierten Verpackungseinheiten beim Abtransport durch den dritten Förderer nicht verrutschen oder aus dem Sammelbehälter fallen können, denn vor dem Abtransport wird der gefüllte Sammelbehälter von dem Kippelement kontrolliert in eine horizontale Abtransportstellung verschwenkt, bevor er von dem Kippelement weg auf dem dritten Förderer horizontal abtransportiert wird. Das Kippelement lässt sich vorteilhafterweise zwischen einem Winkel von 10 bis 20 Grad zu der horizontalen Schieberichtung der Positioniereinheit, in welchem der zweite Förderer die Sammelbehälter in der Befüllungsstellung bereitstellt, und einer horizontalen Abtransportstellung in Richtung des dritten Förderers verschwenken. Das Kippen des gefüllten Sammelbehälters in dem Kippelement kann sehr kontrolliert erfolgen, sodass auch hier ein Verrutschen oder Herausfallen von Verpackungseinheiten aus dem Sammelbehälter verhindert werden kann.

[0017] Eine besonders vorteilhafte Ausführung der Erfindung sieht vor, dass die Positioniereinheit ein Schiebeelement zur horizontalen Verschiebung der Verpackungseinheiten in die bereitgestellten Sammelbehälter ist. Ein solches Schiebeelement zeichnet sich durch einen besonders einfachen Aufbau aus. Außerdem kann die horizontale Verschiebung leicht von einem Antrieb des Schiebeelements realisiert und einfach gesteuert werden. Über das Schiebeelement können die Verpackungseinheiten besonders einfach in die bereitgestellten Sammelbehälter geschoben werden. Bevorzugt schiebt das Schiebeelement die Verpackungseinheiten entgegengesetzt zu einer Bereitstellungsrichtung der Sammelbehälter auf dem zweiten Förderer in die Sammelbehälter. Werden die Sammelbehälter in einer Befüllungsstellung mit einem Winkel von 10 bis 20 Grad zu einer horizontalen Schieberichtung des Schiebeelements bereitgestellt, können die Verpackungseinheiten ganz einfach durch horizontales Verschieben mittels des Schiebeelements in die bereitgestellten Sammelbehälter befördert werden. So kann beispielsweise auf fehleranfällige Sauggreifer gänzlich verzichtet werden. Die Vorrichtung bietet somit eine Möglichkeit zum Verpacken von Verpackungseinheiten in Sammelbehältern mit Stapellaschen frei von Sauggreifern.

[0018] Ferner ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Verpackung von Verpackungseinheiten in Sammelbehältern mit Stapellaschen, insbesondere mit einer bereits und im Folgenden näher beschriebenen Vorrichtung, umfassend folgende Schritte:

• Positionierung von Verpackungseinheiten nebeneinander in einem Sammelbehälter,
• Auseinanderschieben von mindestens zwei nebeneinander im Sammelbehälter positionierten Verpackungseinheiten von der Mitte des Sammelbehälters aus nach außen unter die Stapellaschen,
• Positionierung von weiteren Verpackungseinheiten zwischen die nach außen unter die Stapellaschen geschobenen Verpackungseinheiten.

[0019] Mit dem Auseinanderschieben der nebeneinander in dem Sammelbehälter positionierten Verpackungseinheiten kann leicht Platz für weitere Verpackungseinheiten in dem Sammelbehälter geschaffen werden. Durch die Anordnung von Verpackungseinheiten unter den Stapellaschen kann der in der Mitte des Sammelbehälters geschaffene Platz einfach mit weiteren Verpackungseinheiten aufgefüllt werden, sodass der im Sammelbehälter vorhandene Platz optimal ausgenutzt wird.

[0020] Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aufgrund der nachfolgenden Beschreibung sowie anhand der Zeichnungen, die ein Ausführungsbeispiel der Erfindung zeigen. Einander entsprechende Gegenstände oder Elemente sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Es zeigen:

Figur 1

erfindungsgemäße Vorrichtung mit Verkleidung,

Figur 2

Vorrichtung mit Verkleidung von der Seite,

Figur 3

erfindungsgemäße Vorrichtung,

Figur 4

Detailansicht auf Stopper,

Figur 5

erfindungsgemäße Vorrichtung in Seitenansicht,

Figur 6

Seitenansicht auf Stopper,

Figur 7

erfindungsgemäße Vorrichtung in weiterer Ansicht,

Figur 8

Detailansicht auf Weiche,

Figur 9

Detailansicht auf Positioniereinheit,

Figur 10

Aufteilung auf zwei Reihen,

Figur 11

Positionierung von erster Positionierungsgruppe,

Figur 12

Auseinanderschieben von Verpackungseinheiten, und

Figur 13

Positionierung von zweiter Positionierungsgruppe.

[0021] In der Figur 1 mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung dargestellt. Die Vorrichtung 1 ist in einer Verkleidung 16 verkleidet, sodass hier lediglich die Förderer 5, 6, 7 aus der Verkleidung 16 herausragen. Die Verkleidung 16 schützt die Vorrichtung 1 und Mitarbeiter an der Vorrichtung 1 vor sich im Betrieb der Vorrichtung 1 bewegenden Teilen. Die Vorrichtung 1 zum Verpacken von Verpackungseinheiten 2 in Sammelbehältern 3 mit Stapellaschen 4 (Fig. 3) verfügt über einen ersten Förderer 5 zur Bereitstellung von zwei Verpackungseinheiten 2 (Fig. 3) nebeneinander. Dieser Förderer 5 ist in dem Ausführungsbeispiel als einfaches Förderband 17 ausgestaltet und kann auch durch mehrere Förderbänder gebildet sein. Über einen zweiten Förderer 6 werden die leeren Sammelbehälter 3 (Fig. 3) zugestellt. Dieser zweite Förderer 6 kann als Förderband 18 (Fig. 3) aber auch als Rollenrutsche ausgebildet sein. Außerdem ist ein dritter Förderer 7 zum Abtransport der in Sammelbehältern 3 verpackten Verpackungseinheiten 2 vorgesehen, der als einfaches Förderband 19 ausgebildet sein kann.

[0022] In der Seitenansicht gemäß Figur 2 ist zu erkennen, dass der erste Förderer 5 die Verpackungseinheiten 2 (Fig. 1) in einer horizontalen Förderbewegung 20 (Fig. 5) bereitstellt, während die Sammelbehälter 3 auf dem zweiten Förderer 6 mit einem Winkel von 10 bis 20 Grad zu der horizontalen Förderrichtung 20 des ersten Förderers 5 bereitgestellt werden. Auf dem dritten Förderer 7 werden die gefüllten Sammelbehälter 3 in einer horizontalen Förderrichtung 21 (Fig. 5) von der Vorrichtung 1 abtransportiert.

[0023] Die Figur 3 zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 gemäß Figur 1 ohne die unter anderem dem Arbeitsschutz dienende Verkleidung 16 (Fig. 2), um die weiteren Komponenten und Funktionen besser erläuterten zu können. Wie zu erkennen ist umfasst der erste Förderer 5 einen ersten Förderbandabschnitt 22, der die Verpackungseinheiten 2 zu einer Weiche 23 fördert. Diese Weiche 23 teilt die Verpackungseinheiten 2 in zwei Reihen nebeneinander auf, wobei diese nebeneinander gereihten Verpackungseinheiten 2 über einen zweiten Förderbandabschnitt 24 gefördert und einer automatischen Positioniereinheit 8 bereitgestellt werden. Diese automatische Positioniereinheit 8 dient der Positionierung der vom ersten Förderer 5 nebeneinander bereitgestellten Verpackungseinheiten 2 in den vom zweiten Förderer 6 bereitgestellten Sammelbehältern 3. Die Positioniereinheit 8 umfasst einen Stopper 25, um die Verpackungseinheiten 2 auf dem zweiten Förderbandabschnitt 24 des ersten Förderers 5 zu stoppen. Dieser Stopper 25 verfügt, wie auch aus der Detailansicht gemäß Figur 4 hervorgeht, über einen Drehknauf 26, der eine manuelle Einstellmöglichkeit des Stoppers 25 bietet, damit der Stopper 25 die Lücke zwischen den vom ersten Förderer 5 nebeneinander aufgereihten Verpackungseinheiten 2 trifft. Außerdem umfasst die Positioniereinheit 8 eine Einschubeinheit 27 zum einfachen, horizontalen Einschieben der vom ersten Förderer 5 nebeneinander bereitgestellten Verpackungseinheiten 2. Die Einschubeinheit 27 schiebt die Verpackungseinheiten 2 horizontal in Schieberichtung 14 (Fig. 5) in die vom zweiten Förderer 6 vorteilhafterweise in einem Winkel von 10 bis 20 Grad zu der horizontalen Schieberichtung 14 der Einschubeinheit 27 bereitgestellten Sammelbehälter 3.

[0024] Aus Figur 5 ist ersichtlich, dass die Sammelbehälter 3 vom zweiten Förderer in einer Befüllungsstellung mit einem Winkel von 10 bis 20 Grad zu einer horizontalen Schieberichtung 14 der Positioniereinheit 8 bereitgestellt werden. Die Einschubeinheit 27 der Positioniereinheit 8 schiebt die Verpackungseinheiten 2 horizontal in Schieberichtung 14 in die nach oben offenen, bereitgestellten Sammelbehälter 3. Dabei werden die Verpackungseinheiten 2 vorteilhafterweise entgegengesetzt zu einer Bereitstellungsrichtung 37 oder Förderrichtung 37 der Sammelbehälter 3 auf dem zweiten Förderer in die Sammelbehälter 3 geschoben. Damit bildet die Positioniereinheit 8 ein einfaches Schiebeelement zur horizontalen Verschiebung der Verpackungseinheiten 2 in die bereitgestellten Sammelbehälter 3. In Figur 6 ist der Stopper 25 von der Seite zu sehen und die Figur 4 stellt eine ausschnittsweise vergrößerte Detailansicht auf diesen Stopper 25 dar. In Figur 5 ist auch das Kippelement 15 gut zu erkennen, welches gefüllte Sammelbehälter 3 aus der Befüllungsstellung in eine horizontale Abtransportstellung überführt. Dazu ist das Kippelement 15 vorteilhafterweise zwischen einer gekippten und einer horizontalen Stellung verschwenkbar ausgebildet. Hierzu verfügt das Kippelement 15 bevorzugt über einen an Zylinderkolbenstangen 28 (Fig. 9) beweglich befestigten Rahmen 29, der über Ansteuerung der zugehörigen Antriebszylinder 30 zwischen der gekippten und der horizontalen Stellung verschwenkbar ist. Auf dem Rahmen 29 (Fig. 9) des Kippelements 15 ist im Ausführungsbeispiel ein Riemenförderer 31 (Fig. 9) angeordnet, der die in Abtransportstellung gekippten Sammelbehälter 3 auf den dritten Förderer 7 fördert. Der dritte Förderer 7 transportiert die gefüllten Sammelbehälter 3 nach dem Abkippen in horizontaler Richtung 21 ab. Die Sammelbehälter 3 werden auf dem dritten Förderer 7 bevorzugt entgegengesetzt zur Förderrichtung 37 der Sammelbehälter 3 auf dem zweiten Förderer 18 in der horizontalen Förderrichtung 20 des ersten Förderers 5 weiter befördert, sodass die Verpackungseinheiten 2 in einer gleichbleibenden Richtung die Vorrichtung 1 durchlaufen. Die Sammelbehälter 3 ändern hingegen nach der Aufnahme der Verpackungseinheiten 2 ihre Durchlaufrichtung, um die Vorrichtung 1 gemeinsam mit den Verpackungseinheit 2 zu verlassen. Hierdurch kann die Vorrichtung 1 sehr leicht und platzsparend in die logistischen Abläufe im Betrieb integriert werden.

[0025] Die Figur 7 zeigt die Vorrichtung 1 gemäß der Figuren 3 und 4 aus einer weiteren Perspektive. In dieser Ansicht, wie auch in Figur 3, ist zu erkennen, dass die Sammelbehälter 3 nach oben offen sind und zum Stapeln der Sammelbehälter 3 aufeinander sogenannte Stapellaschen 4 aufweisen. Diese Stapellaschen 4 bilden seitlich der Behälteröffnung 32 (Fig. 3) angeordnete Oberflächen 33 (Fig. 3), auf denen Sammelbehälter 2 abgestellt werden können. Die Stapellaschen 4 reduzieren die Größe der Behälteröffnung 32 (Fig. 3), sodass die Aufnahmefläche 34 für Verpackungseinheiten 2 in dem Sammelbehälter 3 größer ist und mehr Verpackungseinheiten 2 aufnehmen kann, als durch die Behälteröffnung 32 (Fig. 3) von oben passen. Weiterhin ist zu erkennen, dass der zweite Förderer 6 die Sammelbehälter 3 im Querlauf bereitstellt. Die Bereitstellung der Sammelbehälter 3 im Querlauf ermöglicht eine direkte Bestückung der bereitgestellten Sammelbehälter 3 von der längeren Längsseite 35 aus. Die an der kürzeren Querseite 36 angeordneten Stapellaschen 4 befinden sich somit seitlich zur Förderrichtung 37 des zweiten Förderers 6.

[0026] Die Figur 8 stellt eine ausschnittsweise Vergrößerung der Ansicht gemäß Figur 7 auf die Weiche 23 des ersten Förderers 5 dar. Hier ist zu erkennen, dass die Weiche 23 durch einen über eine Zylinderkolbenstange 38 beweglichen Rahmen 39 gebildet ist, der über Ansteuerung des zugehörigen Antriebszylinders 40 zwischen zwei Stellungen verschwenkbar ist, um nacheinander über den Rahmen 39 geförderte Verpackungseinheiten 2 in zwei Reihen auf dem zweiten Förderbandabschnitt 24 des ersten Förderers 5 aufzureihen.

[0027] Mit Figur 9 ist eine ausschnittsweise Vergrößerung der Ansicht gemäß Figur 7 auf die Positioniereinheit 8 gegeben. Über die automatische Positioniereinheit 8 erfolgt die Positionierung der vom ersten Förderer 5 nebeneinander bereitgestellten Verpackungseinheiten 2 in die vom zweiten Förderer 6 bereitgestellten Sammelbehälter 3. Der Stopper 25 stoppt der Positioniereinheit 8 stoppt die Verpackungseinheiten 2 auf dem zweiten Förderbandabschnitt 24 des ersten Förderers 5. Über den Stopper 25 lassen sich die Verpackungseinheiten 2 auch in Positionierungsgruppen 12, 13 (Fig. 11 bis 13) positionieren, was später noch einmal genauer erläutert wird. Die Positioniereinheit 8 umfasst außerdem die gezeigte Einschubeinheit 27 zum Einschieben der vom ersten Förderer 5 nebeneinander bereitgestellten Verpackungseinheiten 2. Diese Einschubeinheit 27 schiebt die Verpackungseinheiten 2 horizontal in Schieberichtung 14 (Fig. 5) in die vom zweiten Förderer 6 bereitgestellten Sammelbehälter 3. Der zweite Förderer 18 stellt die Sammelbehälter 3 hierzu angewinkelt mit einem Winkel von 10 bis 20 Grad zu der horizontalen Schieberichtung 14 bereit, sodass die Positioniereinheit 8 die Verpackungseinheiten 2 einfach horizontal in Schieberichtung 14 in die nach oben offenen Sammelbehälter 3 schieben kann.

[0028] Die Figur 9 ermöglicht außerdem einen guten Blick auf den Schieber 9 der Vorrichtung 1. Dieser Schieber 9 dient dem Auseinanderschieben von mindestens zwei nebeneinander im Sammelbehälter 3 positionierten Verpackungseinheiten 2 von der Mitte 10 (Fig. 11) des Sammelbehälters 2 aus nach außen unter die Stapellaschen 4. Im Ausführungsbeispiel ist der Schieber 9 durch zwei Schiebeplatten 41 gebildet, die über einen Schieberrahmen 42 zusammen und auseinander geschoben werden können. Hierdurch kann der Schieber 9 in der Mitte 10 (Fig. 11) mit beiden Schiebeplatten 41 zwischen die nebeneinander im Sammelbehälter 3 positionierten Verpackungseinheiten 2 eingreifen und diese, bevorzugt gleichzeitig, über eine Schiebebewegung der Schiebeplatten 41 auseinander, nach außen unter die Stapellaschen 4 der Sammelbehälter 3 schieben. Der hier gezeigte Schieber 9 ist sehr einfach aufgebaut und kann unkompliziert gesteuert werden. Zum Schieben der Verpackungseinheiten 2 in dem Sammelbehälter 3 sind nur simple translatorische Bewegungen der Schiebeplatten 41 erforderlich, die über den Schieberrahmen 42 geführt sind. Der Schieber 9 ist so gestaltet, dass die Schiebeplatten 41 des Schiebers 9 zum Verschieben der Verpackungseinheiten 2 von oben in den Sammelbehälter 3 und nach dem Verschieben der Verpackungseinheiten 2 nach oben aus dem Sammelbehälter 3 bewegt werden können. Hierzu kann der Schieberrahmen 42 des Schiebers 9 über Zylinderkolbenstangen 43 auf die bereitgestellten Sammelbehälter 3 zu und von diesen weg bewegt werden über die Ansteuerung der zugehörigen Antriebszylinder 44. In der Figur 9 ist auch der Riemenförderer 31 zu erkennen, der auf dem Rahmen 29 des Kippelements 15 angeordnet ist. Dieser Riemenförderer 31 dient auch zur Aufnahme des vom zweiten Förderer 6 bereitgestellten Sammelbehälters 3 auf dem Kippelement 15 und ermöglicht die gezeigte Positionierung eines Sammelbehälters 3 auf dem Kippelement 15. Ein gefüllter Sammelbehälter 3 wird auf dem Kippelement 15 aus der Befüllungsstellung in die hier gezeigte, horizontale Abtransportstellung überführt. Hierzu wird das Kippelement 15 über die Zylinderkolbenstangen 28 durch die Ansteuerung der zugehörigen Antriebszylinder 30 verschwenkt. Der Riemenförderer 31 fördert in dieser Abtransportstellung die gekippten Sammelbehälter 3 auf den dritten Förderer 7. Dieser transportiert die gefüllten Sammelbehälter 3 dann in horizontaler Richtung ab.

[0029] Anhand der Figuren 10 bis 13 erfolgt eine weitere Erläuterung der Vorrichtung 1 und des Verfahrens zum Verpacken von Verpackungseinheiten 2 in Sammelbehältern 3 mit Stapellaschen 4. Die Figur 10 zeigt hierzu schematisch die Aufteilung der Verpackungseinheiten 2 auf zwei Reihen, wie sie von der Weiche 23 (Fig. 8) vorgenommen wird. Wie zu erkennen ist befinden sich die (z.B. mit Pilzen befüllten) Verpackungseinheiten 2 auf dem ersten Förderer 5 (Fig. 3) im Längslauf und werden auch im Längslauf in zwei Reihen bereitgestellt. Die Bereitstellung der Verpackungseinheiten 2 im Längslauf sorgt für eine einfachere Positionierung der Verpackungseinheiten 2 im Sammelbehälter 3 (Fig. 11) mit der kürzeren Querseite 45 (Fig. 11) voran. Hierdurch lassen sich leicht mehrere Verpackungseinheiten 2 gleichzeitig nebeneinander in den Sammelbehältern 3 positionieren. Hier werden außerdem zwei nebeneinander gereihte Verpackungseinheiten 2 und zwei hintereinander gereihte Verpackungseinheiten 2 zu einer ersten Positionierungsgruppe 12 (Fig. 11) gruppiert. Dies übernimmt der Stopper 25 (Fig. 6) des ersten Förderers 5. Die Positionierungseinheit 8 kann die erste Positionierungsgruppe 12 (Fig. 11) gemeinsam in einen vom zweiten Förderer 6 bereitgestellten Sammelbehälter 3 positionieren.

[0030] Dies ist in Figur 11 schematisch angedeutet, wo die erste Positionierungsgruppe 12 gemeinsam mittig in dem bereitgestellten Sammelbehälter 3 angeordnet wurde. Die Stapellaschen 4 des Sammelbehälters 3 sind durch strichpunktierte Linien an den kurzen Querseiten 36 des Sammelbehälters 3 angedeutet. Zwischen den strichpunktierten Linien befindet sich die nach oben offene Behälteröffnung 32, durch welche die Verpackungseinheiten 2 in dem Sammelbehälter 3 angeordnet werden. Durch diese Behälteröffnung 32 greift auch der Schieber 9 (Fig. 9) zum Verschieben der Verpackungseinheiten 2 von oben in den Sammelbehälter 3 ein, um nach dem Verschieben der Verpackungseinheiten 2 nach oben aus dem Sammelbehälter 3 bewegt zu werden.

[0031] Das Verschieben der nebeneinander im Sammelbehälter 3 positionierten Verpackungseinheiten 2 von der Mitte 10 des Sammelbehälters 2 aus nach außen unter die Stapellaschen 4 ist in Figur 12 schematisch angedeutet. Wie zu erkennen ist, wird die erste Positionierungsgruppe 12 durch den Schieber 9 (Fig. 9) von der Mitte 10 des Sammelbehälters 3 aus nach außen unter die Stapellaschen 4 auseinander geschoben. Mit dem Auseinanderschieben der nebeneinander im Sammelbehälter 3 positionierten Verpackungseinheiten 2 von der Mitte 10 des Sammelbehälters 3 nach außen unter die Stapellaschen 4 ist eine einfache Möglichkeit gegeben, in der Mitte 10 des Sammelbehälters 3 weiteren Platz für zusätzliche Verpackungseinheiten 2 zu schaffen und den Platz unter den Stapellaschen 4 des Sammelbehälters 3 optimal auszunutzen.

[0032] Wie in Figur 13 schematisch angedeutet, können dadurch zwischen die nach außen unter die Stapellaschen 4 geschobenen Verpackungseinheiten 2 der ersten Positionierungsgruppe 12 weitere vom ersten Förderer 5 (Fig. 3) in einer zweiten Positionierungsgruppe 13 gruppierte Verpackungseinheiten 2 von der Positionierungseinheit 8 (Fig. 9) positioniert werden. Wie insbesondere auch in Figur 3 ersichtlich kann durch diese Anordnung der Verpackungseinheiten 2 in den Sammelbehältern 3 mit Stapellaschen 4 eine hohe Ausnutzung des zur Verfügung stehenden Platzes auf der Aufnahmefläche 34 in den Sammelbehältern 3 bei der automatisierten Bestückung erreicht werden.

Bezugszeichenliste

[0033] 

1

Vorrichtung

2

Verpackungseinheiten

3

Sammelbehälter

4

Stapellaschen

5

erster Förderer

6

zweiter Förderer

7

dritter Förderer

8

Positionierungseinheit

9

Schieber

10

Mitte

11

Reihe

12

erste Positionierungsgruppe

13

zweite Positionierungsgruppe

14

horizontale Schieberichtung

15

Kippelement

16

Verkleidung

17

Förderband (erster Förderer)

18

Förderband (zweiter Förderer)

19

Förderband (dritter Förderer)

20

Horizontale Förderrichtung (erster Förderer)

21

Horizontale Förderrichtung (dritter Förderer)

22

ersten Förderbandabschnitt (erster Förderer)

23

Weiche (erster Förderer)

24

zweiter Förderbandabschnitt (erster Förderer)

25

Stopper

26

Drehknauf

27

Einschubeinheit (Positioniereinheit)

28

Zylinderkolbenstangen (Kippelement)

29

Rahmen (Kippelement)

30

Antriebszylinder (Kippelement)

31

Riemenförderer (Kippelement)

32

Behälteröffnung

33

Oberflächen

34

Aufnahmefläche

35

Längsseite (Sammelbehälter)

36

Querseite (Sammelbehälter)

37

Förderrichtung (zweiter Förderer)

38

Zylinderkolbenstange (Weiche)

39

Rahmen (Weiche)

40

Antriebszylinder (Weiche)

41

Schiebeplatten (Schieber)

42

Schieberrahmen

43

Zylinderkolbenstangen (Schieber)

44

Antriebszylinder (Schieber)

45

Querseite (Verpackungseinheit)

Ansprüche

1. Vorrichtung (1) zum Verpacken von Verpackungseinheiten (2) in Sammelbehältern (3) mit Stapellaschen (4), umfassend

- mindestens einen ersten Förderer (5) zur Bereitstellung von mindestens zwei Verpackungseinheiten (2) nebeneinander,

- mindestens einen zweiten Förderer (6) zur Bereitstellung von leeren Sammelbehältern (3),

- mindestens eine automatische Positionierungseinheit (8), wobei die vom ersten Förderer (5) nebeneinander bereitgestellten Verpackungseinheiten (2) von der Positioniereinheit (5) automatisch in die vom zweiten Förderer (6) bereitgestellten Sammelbehälter (3) nebeneinander positioniert werden, und

- wenigstens einen dritten Förderer (7) zum Abtransport der in Sammelbehältern (3) verpackten Verpackungseinheiten (2),

gekennzeichnet durch,
einen Schieber (9), der zum Auseinanderschieben von mindestens zwei nebeneinander im Sammelbehälter (3) positionierten Verpackungseinheiten (2) von der Mitte (10) des Sammelbehälters (2) aus nach außen unter die Stapellaschen (4) ausgebildet ist.

2. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionierungseinheit (8) dazu ausgebildet ist, zwischen die nach außen unter die Stapellaschen (4) geschobenen Verpackungseinheiten (2) weitere Verpackungseinheiten (2) zu positionieren.

3. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Förderer (5) mindestens zwei Verpackungseinheiten (2) in Reihen (11) nebeneinander bereitstellt.

4. Vorrichtung (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Förderer (5) dazu ausgebildet ist, mindestens zwei nebeneinander gereihte Verpackungseinheiten (2) und mindestens zwei hintereinander gereihte Verpackungseinheiten (2) zu einer ersten Positionierungsgruppe (12) zu gruppieren, wobei die Positionierungseinheit (8) dazu ausgebildet ist, diese erste Positionierungsgruppe (12) gemeinsam in einen vom zweiten Förderer (6) bereitgestellten Sammelbehälter (3) zu positionieren.

5. Vorrichtung (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (9) dazu ausgebildet ist, die erste Positionierungsgruppe (12) von der Mitte (10) des Sammelbehälters (7) aus nach außen unter die Stapellaschen (4) auseinander zu schieben und die Positionierungseinheit (8) dazu ausgebildet ist, zwischen die nach außen unter die Stapellaschen (4) geschobenen Verpackungseinheiten (2) der ersten Positionierungsgruppe (12) weitere vom ersten Förderer (5) in einer zweiten Positionierungsgruppe (13) gruppierte Verpackungseinheiten (2) zu positionieren.

6. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Förderer (5) die Verpackungseinheiten (2) im Längslauf bereitstellt.

7. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Förderer (6) die Sammelbehälter (3) im Querlauf bereitstellt.

8. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (9) dazu ausgebildet ist, zum Verschieben der Verpackungseinheiten (2) von oben in den Sammelbehälter (3) und nach dem Verschieben der Verpackungseinheiten (2) nach oben aus dem Sammelbehälter (3) bewegt zu werden.

9. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Förderer (6) die Sammelbehälter (3) in einer Befüllungsstellung mit einem Winkel von 10 bis 20 Grad zu einer horizontalen Schieberichtung (14) der Positioniereinheit (8) bereitstellt, wobei die Positioniereinheit (8) dazu ausgebildet ist, die Verpackungseinheiten (2) horizontal in Schieberichtung (14) in die nach oben offenen, bereitgestellten Sammelbehälter (3) zu schieben.

10. Vorrichtung (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kippelement (15) einen gefüllten Sammelbehälter (3) aus der Befüllungsstellung in eine horizontale Abtransportstellung überführt und der dritte Förderer (7) den gefüllten Sammelbehälter (3) abtransportiert.

11. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniereinheit (8) ein Schiebeelement zur horizontalen Verschiebung der Verpackungseinheiten (2) in die bereitgestellten Sammelbehälter (3) ist.

12. Verfahren zur Verpackung von Verpackungseinheiten (2) in Sammelbehältern (3) mit Stapellaschen (4), insbesondere mit einer Vorrichtung (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend folgende Schritte:

- Positionierung von Verpackungseinheiten (2) nebeneinander in einem Sammelbehälter (3),

- Auseinanderschieben von mindestens zwei nebeneinander im Sammelbehälter (3) positionierten Verpackungseinheiten (2) von der Mitte (10) des Sammelbehälters (3) aus nach außen unter die Stapellaschen (4),

- Positionierung von weiteren Verpackungseinheiten (2) zwischen die nach außen unter die Stapellaschen (4) geschobenen Verpackungseinheiten (2).

Zeichnung