[0001] Die Erfindung betrifft ein Paneel zur Verkleidung einer Oberfläche, insbesondere
ein Fußbodenpaneel zur Verkleidung eines Bodenbereichs eines Gebäuderaumes, mit einem
Paneelkem, der von einer ebenen Paneeloberfläche, einer von dieser beabstandeten und
zu dieser parallelen ebenen Paneelunterfläche und vier jeweils die Paneeloberfläche
mit der Paneelunterfläche verbindenden Paneelseitenflächen eingeschlossen ist, wobei
an zwei einander gegenüberliegenden Paneelseitenflächen zueinander komplementäre Kopplungselemente
in Form eines oberen Kopplungselements und eines unteren Kopplungselements angeordnet
sind, die derart ausgestaltet sind, dass sie eine Kopplung eines ersten solchen Paneels
mit einem zweiten solchen Paneels mittels einer Relativbewegung des oberen Koppelements
des ersten Paneels zu dem unteren Koppelelement des zweiten Paneels hin ermöglichen,
das obere Koppelelement an seinem distalen Ende ein eine obere Seite und eine untere
Seite umfassendes keilförmiges Steckelement aufweist und das untere Koppelelement
an seinem proximalen Ende eine Steckaufnahme mit einer Gegenfläche aufweist, in die
im gekoppelten Zustand zweier Paneele das Steckelement eingesteckt ist, so dass die
obere Seite des Steckelements mit der Gegenfläche einen ersten Kopplungsabschnitt
der Kopplungselemente bildet und die untere Seite des Steckelements zusammen mit der
Steckaufnahme einen zweiten Kopplungsabschnitt der Kopplungselement bildet, das obere
Kopplungselement eine sich dem Steckelement anschließende Verriegelungsaufnahme aufweist
und das untere Koppelelement an seinem distalen Ende ein sich der Steckaufnahme anschließendes
Verriegelungselement aufweist, das im gekoppelten Zustand zweier Paneele in die Verriegelungsaufnahme
eingreift, so dass die Verriegelungsaufnahme zusammen mit dem Verriegelungselement
einen dritten Kopplungsabschnitt der Kopplungselement bilden.
[0002] Ein solches Paneel hat somit stets ein unteres Koppelelement und ein oberes Koppelelement,
wobei sich die Begriffe "unteres" und "oberes" darauf beziehen, dass bei der Montage
der Paneele ein oberes Koppelement eines zu montierenden Paneels auf ein unteres Koppelelement
eines bereits montierten und auf dem Untergrund liegenden Paneels heruntergeschwenkt
wird.
[0003] Um den ersten Kopplungsabschnitt zu bilden, wird das keilförmige Steckelement in
die Steckaufnahme schräg eingeführt, so dass das keilförmige Steckelement mit seiner
oberen Seite zumindest teilweise die Gegenfläche der Steckaufnahme berührt. Durch
Herunterdrücken des oberen Kopplungselements und der damit verbundenen Hebelwirkung
rutscht das keilförmige Steckelement weiter in die Steckaufnahme hinein, so dass auch
die untere Seite des keilförmigen Steckelements in Kontakt mit der Steckaufnahme kommt.
Somit wird der erste Kopplungsabschnitt über das Zusammenwirken der abgeschrägten
oberen Seite des Steckelements und der Gegenfläche und der zweite Kopplungsabschnitt
über das Zusammenwirken der unteren Seite des Steckelements mit der Steckaufnahme
gebildet. Der dritte Kopplungsabschnitt wird über die Verriegelungsaufnahme gebildet,
welche beim Herunterdrücken des ersten Kopplungselements das Verriegelungselement
in sich aufnimmt.
[0004] Durch die relativ große Kontaktfläche zwischen dem oberen Koppelelement und dem unteres
Koppelelement wird bereits eine hohe Fluidfestigkeit eines Verbunds solcher Paneele
erzielt. Unter "Fluidfestigkeit" wird dabei die Fähigkeit eines Verbunds der Paneele
verstanden, dem Durchlass von Fluid, wie Wasser, von der Oberseite der Paneele her
und zwischen aneinander angrenzenden Paneelen hindurch zur Unterseite der Paneele
hin zu widerstehen und diesen im besten Fall gänzlich zu verhindern. Allerdings sind
solche Systeme häufig aufwendig zu installieren bzw. zu deinstallieren. Die Paneele
werden in der Regel unter Kraftaufwendung ineinander eingerastet und können dadurch
nur mit mehreren Handgriffen wieder deinstalliert werden.
[0005] Davon ausgehend ist es die Aufgabe der Erfindung, ein Paneel für eine Verkleidung
einer Oberfläche bereitzustellen, das eine besonders hohe Fluidfestigkeit aufweist
und besonders schnell und einfach installiert bzw. deinstalliert werden kann.
[0006] Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des Patentanspruchs 1 gelöst. Bevorzugte
Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
[0007] Erfindungsgemäß wird insofern ein Paneel zur Verkleidung einer Oberfläche bereitgestellt,
insbesondere ein Fußbodenpaneel zur Verkleidung eines Bodenbereichs eines Gebäuderaumes,
mit einem Paneelkern, der von einer ebenen Paneeloberfläche, einer von dieser beabstandeten
und zu dieser parallelen ebenen Paneelunterfläche und vier jeweils die Paneeloberfläche
mit der Paneelunterfläche verbindende Paneelseitenflächen eingeschlossen ist, wobei
an zwei einander gegenüberliegenden Paneelseitenflächen zueinander komplementäre Kopplungselemente
in Form eines oberen Kopplungselements und eines unteren Kopplungselements angeordnet
sind, die derart ausgestaltet sind, dass sie eine Kopplung eines ersten solchen Paneels
mit einem zweiten solchen Paneels mittels einer Relativbewegung des oberen Koppelements
des ersten Paneels zu dem unteren Koppelelement des zweiten Paneels hin ermöglichen,
das obere Koppelelement an seinem distalen Ende ein eine obere Seite und eine untere
Seite umfassendes keilförmiges Steckelement aufweist und das untere Koppelelement
an seinem proximalen Ende eine Steckaufnahme mit einer Gegenfläche aufweist, in die
im gekoppelten Zustand zweier Paneele das Steckelement eingesteckt ist, so dass die
obere Seite des Steckelements mit der Gegenfläche einen ersten Kopplungsabschnitt
der Kopplungselemente bildet und die untere Seite des Steckelements zusammen mit der
Steckaufnahme einen zweiten Kopplungsabschnitt der Kopplungselement bildet, das obere
Kopplungselement eine sich dem Steckelement anschließende Verriegelungsaufnahme aufweist
und das untere Koppelelement an seinem distalen Ende ein sich der Steckaufnahme anschließendes
Verriegelungselement aufweist, das im gekoppelten Zustand zweier Paneele in die Verriegelungsaufnahme
eingreift, so dass die Verriegelungsaufnahme zusammen mit dem Verriegelungselement
einen dritten Kopplungsabschnitt der Kopplungselement bilden, dadurch gekennzeichnet,
dass die im gekoppelten Zustand zweier Paneele einander zugewandten Oberflächen der
Steckaufnahme bzw. der unteren Seite des Steckelements zueinander komplementäre Wellenstrukturen
aufweisen.
[0008] Es ist somit ein maßgeblicher Aspekt der Erfindung, dass die Paneele durch bloßes
Einstecken des Steckelements in die Steckaufnahme und nachfolgendes Verschwenken der
Paneele relativ zueinander miteinander gekoppelt werden können und die Oberfläche
des Steckelements sowie die Oberfläche der Steckaufnahme jeweils eine Wellenstruktur
aufweisen, die zueinander komplementär sind. Dass die Wellenstrukturen zueinander
komplementär sind, bedeutet, dass die Form dieser wellenförmigen Oberflächen derart
ist, dass sie im gekoppelten Zustand zweier Paneele flächig aneinander anliegen, was
dadurch erzielt wird, dass die Oberflächenformen der Steckaufnahme und des Steckelements
einander entsprechen. Dort wo also die Steckaufnahme ein Wellental aufweist, ist das
Steckelement mit einem Wellenberg versehen, und umgekehrt. Auf diese Weise wird praktisch
eine Verzahnung der beiden Oberflächen erzielt. Dadurch wird die Grenzfläche zwischen
der Steckaufnahme und dem Steckelement größer als bei flachen Oberflächen, was letztlich
ein Hindurchtreten von Fluid zwischen der Steckaufnahme und dem Steckelement weiter
erschwert. Auf diese Weise kann somit eine noch höhere Fluidfestigkeit eines aus solchen
Paneelen bestehenden Paneelverbunds erzielt werden.
[0009] Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung verlaufen die Wellenstrukturen
in der Steckaufnahme und der unteren Seite des Steckelements senkrecht zu den die
zueinander komplementären Kopplungselemente aufweisenden Paneelseitenflächen. Dadurch,
dass die Wellenstrukturen senkrecht zu den Paneelseitenflächen verlaufen, verlaufen
sie insbesondere nahezu parallel zum Boden bzw. zu der zu verkleidenden Oberfläche.
Die Wellenstrukturen sorgen somit vor allem für einen sicheren Halt und verhindern
zudem eine Verschiebung in Längsrichtung, also in einer Richtung parallel zum Boden.
Beim Einsetzen und Herabschwenken des oberen Paneels greifen die Wellenstrukturen
ineinander und dienen somit auch beim Herabschwenken als eine Art Führung, so dass
die Endposition des oberen Paneels relativ zum unteren Paneel einfach und sicher erreicht
werden kann. Es hat sich gezeigt, dass auf Grund des stabilen Ineinandersteckens und
des Ineinandergreifens der senkrecht angeordneten Wellenstrukturen eine hohe Fluidfestigkeit
erreicht werden kann.
[0010] Im Übrigen kann die Form der Wellenstrukturen verschiedenen Formen folgen. Gemäß
einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, dass die Wellenstrukturen
in der Steckaufnahme und der unteren Seite des Steckelements sinusförmig verlaufen.
[0011] Was die Zahl der Wellenberge und Wellentäler angeht, kann diese grundsätzlich variieren.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, dass die
Wellenstrukturen wenigstens drei Wellenberge aufweisen, bevorzugt wenigstens vier
Wellenberge, ganz bevorzugt wenigstens fünf Wellenberge.
[0012] Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Anzahl
der Wellentäler der Wellenstruktur des unteren Koppelelements um wenigstens eins größer
ist als die Anzahl komplementärer Wellenberge der Wellenstruktur des oberen Koppelelements.
Das untere Koppelelement umfasst demnach wenigstens ein Wellental mehr als das obere
Koppelelement Wellenberge umfasst. Dadurch entsteht im eingesetzten Zustand am proximalen
Ende der Wellenstrukturen eine Lücke zwischen den Wellenstrukturen, weil quasi ein
Wellenberg am oberen Koppelelement fehlt, damit die Wellenstrukturen bündig abschließen
würden. Das Weglassen eines Wellenbergs am distalen Ende der Wellenstruktur sorgt
nicht nur für eine Lücke im eingesetzten Zustand, sondern auch für eine einfache Handhabung.
An der Stelle, an der normalerweise der letzte Wellenberg angeordnet sein müsste,
findet sich vorzugsweise eine Schräge. Die Schräge erleichtert das Einsetzen und beim
Herunterdrücken das Herabgleiten des oberen Paneels an dem Verriegelungselement des
unteren Paneels. Die Lücke sorgt zudem für eine gute Luftzirkulation zwischen den
beiden Paneelen.
[0013] Es hat sich gezeigt, dass bereits eine geringe Anzahl von Wellenbergen zu einer deutlichen
Verbesserung der Fluidfestigkeit führt. Weiterhin ist es bevorzugt, dass der Höhenunterschied
zwischen den Wellenbergen und den Wellentälern zwischen maximal 7 % und minimal 1
% der durch den Abstand der Paneeloberfläche von der Paneelunterfläche gegebenen Gesamtdicke
des Paneels beträgt.
[0014] Insbesondere ist vorgesehen, dass die Materialdicke des unteren Koppelelements zwischen
der Paneelunterfläche und der Steckaufnahme geringer ist als die Materialdicke des
oberen Koppelelements zwischen der Paneeloberfläche und der Verriegelungsaufnahme.
Dies bedeutet eine Dimensionierung, gemäß der die Koppelelemente beim Zusammenfügen
zweier Paneele durch eine angepasste Dimensionierung gegenüber vorbekannten Paneelen
unter weniger Kraftaufwand ineinander gesteckt werden und somit mit reduziertem Risiko
zum Materialversagen beziehungsweise Bruch neigen.
[0015] Dabei hat sich herausgestellt, dass die Montagebelastungen des unteren Koppelelements
grundsätzlich besser ausgeglichen werden können als die Montagebelastungen des oberen
Koppelelements. Dies ist unter anderem damit zu begründen, dass das untere Koppelelement
während der Montage des oberen Koppelelements auf der zu verkleidenden Oberfläche
aufliegt. Die auf das untere Koppelelement wirkenden Kräfte können somit unmittelbar
und gleichmäßig vom Untergrund widergelagert werden und sind somit weniger schädigend
auf einzelne Komponenten des unteren Koppelelements. Demgegenüber haben auf das obere
Koppelelement wirkende Kräfte während des Fügens zweier Paneele keine solche Möglichkeit
zur Kraftverteilung, so dass das obere Koppelelement grundsätzlich eher zum Materialversagen
neigt. Ein solches Materialversagen beziehungsweise ein Bruch geschieht üblicherweise
in Bereichen mit hoher Belastung und möglichst geringer Materialdicke. Das untere
Koppelelement weist die geringste Materialdicke zwischen der Paneelunterfläche und
der Steckaufnahme auf. Das obere Koppelelement weist die geringste Materialdicke zwischen
der Paneeloberfläche und der Verriegelungsaufnahme auf. Als Materialdicke ist im Folgenden
eine Mindest- beziehungsweise Höchstmaterialdicke in diesem jeweiligen Bereich gemeint.
Sofern die Formulierung Materialdicke verwendet wird, betrifft dies diese Definition
beziehungsweise Anordnung.
[0016] Unter den zuvor genannten Aspekten ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Materialdicke
des unteren Koppelelements zwischen der Paneelunterfläche und der Steckaufnahme wenigstens
62 %, bevorzugt wenigstens 67 % und besonders bevorzugt wenigstens 72 % der Materialdicke
des oberen Koppelelements zwischen der Paneeloberfläche und der Verriegelungsaufnahme
beträgt. Ferner ist es bevorzugt, dass die Materialdicke des unteren Koppelelements
zwischen der Paneelunterfläche und der Steckaufnahme maximal 82 %, maximal 77 % und
besonders bevorzugt maximal 72 % der Materialdicke des oberen Koppelelements zwischen
der Paneeloberfläche und der Verriegelungsaufnahme beträgt. Vorzugsweise gilt außerdem,
dass die Materialdicke des oberen Koppelelements zwischen der Paneeloberfläche und
der Verriegelungsaufnahme wenigstens 34 %, bevorzugt wenigstens 39 %, besonders bevorzugt
wenigstens 44 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche von der Paneelunterfläche
gegebenen Gesamtdicke des Paneels beträgt.
[0017] Weiterhin ist es bevorzugt, dass die Materialdicke des oberen Koppelelements zwischen
der Paneeloberfläche und der Verriegelungsaufnahme maximal 54 %, bevorzugt maximal
49 %, besonders bevorzugt maximal 44 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche
von der Paneelunterfläche gegebenen Gesamtdicke des Paneels beträgt. Vorzugsweise
gilt, dass die Materialdicke des unteren Koppelelements zwischen der Paneelunterfläche
und der Steckaufnahme wenigstens 24 %, bevorzugt wenigstens 29 %, besonders bevorzugt
wenigstens 34 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche von der Paneelunterfläche
gegebenen Gesamtdicke des Paneels beträgt. Ferner ist es bevorzugt, dass die Materialdicke
des unteren Koppelelements zwischen der Paneelunterfläche und der Steckaufnahme maximal
44 %, bevorzugt maximal 39 %, besonders bevorzugt maximal 34 % der durch den Abstand
der Paneeloberfläche von der Paneelunterfläche gegebenen Gesamtdicke des Paneels beträgt.
[0018] Schließlich gilt, dass das Paneel vorzugsweise zumindest aus einem Träger oder Kern
besteht, auf bzw. an dem unterschiedliche Funktionsschichten aufgebracht bzw. angebracht
sind, wie beispielsweise Dekorschichten, Verschleißschutzschichten und/oder Gegenzugschichten.
Die beschriebenen erfindungsgemäßen Kopplungselemente sind dabei im Wesentlichen in
dem Träger oder Kern ausgebildet. Der Träger oder Kern eines erfindungsgemäßen Paneels
kann beispielsweise ein Träger auf Basis eines Naturwerkstoffs, eines Kunststoffes,
eines Holz-Kunststoff-Komposite-Werkstoffes (WPC), eines Mineral-Kunststoff-Komposit-Werkstoffes
(MPC, SPC) bereitgestellt werden. Auch Schichtstrukturen aus mehreren der genannten
Materialien können verwendet werden, beispielsweise Gipskarton- oder Holz-Kunststoff-Schichtplatten.
[0019] Beispielsweise kann die Trägerplatte aus einem thermoplastischen, elastomeren oder
duroplastischen Kunststoff ausgebildet sein. Auch Platten aus Mineralien wie natürliche
und künstliche Steinplatten, Betonplatten, Gipsfaserplatten, so genannte WPC-Platten
(aus einem Gemisch von Kunststoff und Holz), sogenannte MPC- oder SPC Platten (aus
einem Gemisch aus Kunststoff und Mineral- bzw. Steinmehl), sowie Platten aus natürlichen
Rohstoffen wie Kork und Holz können erfindungsgemäß als Träger eingesetzt werden.
Auch Platten aus Biomasse als Naturwerkstoff wie Stroh, Maisstroh, Bambus, Laub, Algenextrakte,
Hanf, Ölpalmenfasern, können erfindungsgemäß verwendet werden. Des Weiteren sind Recyclingwerkstoffe
aus den genannten Materialien im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens einsetzbar.
Ferner können die Platten auf Basis des Naturwerkstoffs Cellulose, wie etwa aus Papier
oder Pappe ausgestaltet sein.
[0020] Holzwerkstoffe im Sinne der Erfindung sind dabei neben Vollholzwerkstoffen auch Materialien
wie beispielsweise Brettsperrholz, Brettschichtholz, Stabsperrholz, Funiersperrholz,
Furnierschichtholz, Funierstreifenholz und Biegesperrholz. Darüber hinaus sind unter
Holzwerkstoffen im Sinne der Erfindung auch Holzspanwerkstoffe wie beispielsweise
Spanpressplatten, Strangpressplatten, Grobspanplatten (Oriented Structural Board,
OSB) und Spanstreifenholz sowie auch Holzfaserwerkstoffe wie beispielsweise Holzfaserdämmplatten
(HFD), mittelharte und harte Faserplatten (MB, HFH), sowie insbesondere mitteldichte
Faserplatten (MDF) und hochdichte Faserplatten (HDF) zu verstehen. Auch moderne Holzwerkstoffe
wie Holz-Polymer-Werkstoffe (Wood Plastic Composite, WPC), Sandwichplatten aus einem
leichten Kernmaterial wie Schaumstoff, Hartschaum oder Papierwaben und einer darauf
aufgebrachten Holzschicht, sowie mineralisch, beispielsweise mit Zement, gebundene
Holzspanplatten bilden Holzwerkstoffe im Sinne der Erfindung. Auch Kork stellt dabei
einen Holzwerkstoff im Sinne der Erfindung dar.
[0021] Im Sinne der Erfindung sind unter dem Begriff Faserwerkstoffe Materialien wie beispielsweise
Papier und Vliese auf Basis pflanzlicher, tierischer, mineralischer oder auch künstlicher
Fasern zu verstehen, ebenso wie Pappen. Beispiele sind Faserwerkstoffe aus pflanzlichen
Fasern sind neben Papieren und Vliesen aus Zellstofffasern Platten aus Biomasse wie
Stroh, Maisstroh, Bambus, Laub, Algenextrakte, Hanf, Baumwolle oder Ölpalmenfasern.
Beispiele für tierische Faserwerkstoffe sind etwa keratinbasierte Materialien wie
beispielsweise Wolle oder Rosshaar. Beispiele für mineralische Faserwerkstoffe sind
aus Mineralwolle oder Glaswolle.
[0022] Weiterhin kann der Träger ein kunststoffbasierter Träger sein, also etwa einen Kunststoff
aufweisen oder daraus bestehen. Beispiele für thermoplastische Kunststoffe sind Polyvinylchlorid,
Polyolefine (beispielsweise Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamide (PA), Polyurethane
(PU), Polystyrol (PS), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polymethylmethacrylat (PMMA),
Polycarbonat (PC), Polyethylenterephthalat (PET), Polyetheretherketon (PEEK) oder
Mischungen oder Co-Polymerisate dieser. Die Kunststoffe können übliche Füllstoffe
enthalten, beispielsweise Talkum, Kalziumcarbonat (Kreide), Aluminiumoxid, Kieselgel,
Quarzmehl, Holzmehl, Gips. Auch können sie in bekannter Weise eingefärbt sein. Insbesondere
kann es vorgesehen sein, dass das Trägermaterial ein Flammschutzmittel aufweist.
[0023] Insbesondere thermoplastische Kunststoffe bieten auch den Vorteil, dass die aus ihnen
hergestellten Produkte sehr leicht rezykliert werden können. Es können auch Recycling-Materialien
aus anderen Quellen verwendet werden. Hierdurch ergibt sich eine weitere Möglichkeit
zur Senkung der Herstellungskosten.
[0024] Das Trägermaterial bzw. das Material aus dem der Träger gebildet ist kann beispielsweise
ein Matrixmaterial und ein Feststoffmaterial, wobei das Matrixmaterial in einer Menge,
bezogen auf das Trägermaterial, von ≥ 25 Gew.-% bis ≤ 55 Gew.-%, insbesondere von
≥ 35 Gew.-% bis ≤ 45 Gew.-%, vorliegt und wobei das Feststoffmaterial in einer Menge,
bezogen auf das Trägermaterial, von ≥ 45 Gew.-% bis ≤ 75 Gew.-%, insbesondere von
≥ 55 Gew.-% bis ≤ 65 Gew.-%, vorliegt, und wobei das Matrixmaterial und das Feststoffmaterial
gemeinsam, bezogen auf das Trägermaterial, in einer Menge von ≥ 95 Gew.-%, insbesondere
≥ 99 Gew.-%, vorliegen, und das Feststoffmaterial zu wenigstens 50 Gew.- %, insbesondere
zu wenigstens 80 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 95 Gew.-%, bezogen auf das Feststoffmaterial,
gebildet ist aus einer Feststoffzusammensetzung bestehend aus wenigstens einem ersten
Schichtsilikatpulver und einem zweiten Schichtsilikatpulver, und das Matrixmaterial
zu wenigstens 50 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 80 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens
95 Gew.-%, bezogen auf das Matrixmaterial, gebildet ist durch eine Kunststoffzusammensetzung
bestehend aus einem Homopolymer und wenigstens einem ersten Copolymer und einem zweiten
Copolymer.
[0025] Unter Schichtsilikatpulver wird dabei in an sich bekannter Weise ein Pulver aus einem
Schichtsilikat verstanden. Als Schichtsilikat bezeichnet man bekannter Weise Minerale
aus der Gruppe der Silikate, deren Silikatanionen üblicherweise in Schichten angeordnet
sind. Beispielsweise werden unter Schichtsilikaten Minerale aus der Glimmergruppe,
der Chloritgruppe, der Kaolinitgruppe und der Serpentingruppe verstanden.
[0026] Somit kann das Feststoffmaterial vorteilhafter Weise zumindest durch einen Großteil
aus dem mineralischen Stoff Schichtsilikat gebildet sein, wobei dieser Stoff etwa
als Pulverform eingesetzt werden kann beziehungsweise in dem Trägermaterial in Form
von Partikeln vorliegen kann. Grundsätzlich kann das Feststoffmaterial aus einem pulverförmigen
Feststoff bestehen.
[0027] Schichtsilikate bieten den Vorteil, dass sie die Herstellung eines Trägers mit guten
mechanischen Eigenschaften erlauben können und sich gleichzeitig durch ihre Schichtstruktur
gut zu entsprechenden Pulvern verarbeiten lassen können.
[0028] Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Steckaufnahme
einen kreisabschnittsförmig verlaufenden Teil aufweist und der kreisabschnittsförmige
Teil an die Gegenfläche angrenzend ist. Eine solche Ausgestaltung erlaubt es, dass
das keilförmige Ende des Steckelements beim Einführen in die Steckaufnahme und anschließenden
Herunterdrücken des oberen Paneels entlang des kreisabschnittsförmigen Teils gleitet
und zur Endposition hingeführt wird. Es entsteht im eingesetzten Zustand eine Lücke
zwischen oberen und unteren Koppelelement, weil die Elemente auf Grund der unterschiedlichen
Form nicht bündig miteinander abschließen. Somit ist ausreichend Platz vorhanden,
damit das Steckelement auch wieder aus der Steckaufnahme herausgeführt werden kann,
um die Paneele ohne viel Kraftaufwand wieder zu deinstallieren.
[0029] Grundsätzlich kann die Keilform des Steckelements unterschiedliche Abschnitte aufweisen.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, dass das
keilförmige Steckelement am distalen Ende einen ersten Abschnitt und einen an den
ersten Abschnitt angrenzenden zweiten Abschnitt umfasst, wobei je ein Abschnitt eine
obere Seite und eine untere Seite umfasst, und die obere Seite und die untere Seite
des ersten Abschnitts zum distalen Ende hin schräg zulaufend ausgestaltet sind. Zudem
ist gemäß einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass
die obere Seite und die untere Seite des zweiten Abschnitts jeweils parallel zu der
Paneeloberfläche bzw. zu der Paneelunterfläche angeordnet sind und die untere Seite
des zweiten Abschnitts die Wellenstruktur aufweist. Ferner ist hinsichtlich der Keilform
des Steckelements gemäß einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung vorgesehen,
dass ein erster Winkel zwischen der oberen Seite des ersten Abschnitts und einer zu
der Paneeloberfläche bzw. zu der Paneelunterfläche Parallelen größer ist als ein zweiter
Winkel zwischen der unteren Seite des ersten Abschnitts und der Parallelen. Hinsichtlich
der Winkel ist gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass
die Summe des ersten Winkels und des zweiten Winkels kleiner als 90° ist.
[0030] Das Steckelement ist folglich aus einem ersten keilförmigen Abschnitt und einem zweiten
geraden Abschnitt zusammengesetzt. Die untere Seite der keilförmige Spitze ist flacher
als die obere Seite. Dadurch wird das Einführen in die Steckaufnahme erleichtert.
Der Winkel der oberen Seite ist so gewählt, dass die obere Seite besonders leicht
beim Einführen entlang der Gegenfläche gleiten kann und von dieser geführt wird. Die
keilförmige Ausgestaltung der Spitze dient folglich der vereinfachten Handhabung und
simplen Installation bzw. Deinstallation der Paneele. Der zweite Abschnitt umfasst
die Wellenstruktur und dient somit der Stabilität und der Fluidfestigkeit der Paneele
im installierten Zustand.
[0031] Nachfolgend wir die Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter
Bezugnahme auf die Zeichnungen weiter im Detail erläutert.
[0032] In den Zeichnungen zeigen
- Fig. 1
- schematisch eine Schnittansicht der Kopplungselemente zweier Paneele gemäß einem bevorzugten
Ausführungsbeispiel der Erfindung in ungekoppeltem Zustand,
- Fig. 2
- schematisch eine Schnittansicht der Kopplungselemente zweier Paneele gemäß dem bevorzugten
Ausführungsbeispiel der Erfindung beim Koppeln, und
- Fig. 3
- schematisch eine Schnittansicht der Kopplungselemente zweier Paneele gemäß dem bevorzugten
Ausführungsbeispiel der Erfindung in gekoppeltem Zustand.
[0033] Aus Fig. 1 sind zwei Paneele 1A, 1B in einer schematischen Schnittansicht ersichtlich,
die zur Verkleidung einer Oberfläche vorgesehen sind. Konkret handelt es sich bei
dem hier gezeigten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung um zwei Fußbodenpaneele
zur Verkleidung eines Bodenbereichs eines Gebäuderaumes. Fig. 1 zeigt die Paneele
1A, 1B in ungekoppeltem Zustand, also getrennt voneinander. Die hier dargestellten
Paneele 1A, 1B weisen thermoplastische Polymere als Grundwerkstoff auf. Alternativ
können sie HDF- oder MDF-Träger aufweisen.
[0034] Die beiden Paneele 1A, 1B weisen jeweils einen Paneelkern auf, der von einer ebenen
Paneeloberfläche 2, einer von dieser beabstandeten und zu dieser parallelen ebenen
Paneelunterfläche 3 und vier jeweils die Paneeloberfläche 2 mit der Paneelunterfläche
3 verbindende Paneelseitenflächen eingeschlossen ist. Wie aus Fig. 1 ersichtlich,
sind an zwei einander gegenüberliegenden Paneelseitenflächen zueinander komplementäre
Kopplungselemente 4, 5 in Form eines oberen Koppelelements 4 und eines unteren Koppelelements
5 angeordnet sind, die derart ausgestaltet sind, dass sie eine Kopplung eines ersten
solchen Paneels 1A mit einem zweiten solchen Paneel 1B mittels einer Relativbewegung
des oberen Koppelelements 4 des ersten Paneels 1A zu dem unteren Koppelelement 5 des
zweiten Paneels 1B hin ermöglichen.
[0035] Die Paneele 1A, 1B weisen nun an ihren Koppelelementen 4, 5 jeweils drei Koppelabschnitte
auf, und zwar wie folgt:
Das obere Koppelelement 4 weist an seinem distalen Ende ein keilförmiges Steckelement
8 mit einer oberen Seite 6 und einer unteren Seite 7 auf. Das untere Koppelelement
5 weist eine Gegenfläche 10 auf, die im gekoppelten Zustand zweier Paneele 1A, 1B
an der oberen Seite 6 anliegt, so dass das keilförmige Steckelement 8 bzw. die obere
Seite 6 zusammen mit der Gegenfläche 10 den ersten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente
4, 5 bilden.
[0036] An der unteren Seite 7 weist das keilförmige Steckelement 8 eine wellenförmige Oberfläche
13A auf, nämlich die erfindungsgemäße Wellenstruktur, und das untere Koppelelement
5 weist eine sich der Gegenfläche 10 anschließende und ebenfalls eine wellenförmige
Oberfläche 13B aufweisende Steckaufnahme 9 auf, in die im gekoppelten Zustand zweier
Paneele 1A, 1B das Steckelement 8 eingeführt ist, so dass das Steckelement 8 insbesondere
mit seiner unteren Seite 7 zusammen mit der Steckaufnahme 9 den zweiten Kopplungsabschnitt
der Kopplungselemente 4, 5 bilden.
[0037] Schließlich gilt noch, dass das obere Koppelelement 4 eine sich dem Steckelement
8 anschließende Verriegelungsaufnahme 1 aufweist, und das untere Koppelelement 5 an
seinem distalen Ende ein sich der Steckaufnahme 9 anschließendes Verriegelungselement
12 aufweist, das im gekoppelten Zustand zweier Paneele 1A, 1B in die Verriegelungsaufnahme
11 eingreift, so dass die Verriegelungsaufnahme 11 zusammen mit dem Verriegelungselement
12 den dritten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente 4, 5 bilden.
[0038] Wie ferner aus Fig. 1 ersichtlich, ist das keilförmige Steckelement 8 in zwei Abschnitte
I, II unterteilt. Der erste Abschnitt I weist eine obere Seite 6I und eine untere
Seite 7I auf. Beide Seiten 6I, 7I sind schräg zusammenlaufend, wobei die untere Seite
7I flacher ausgestaltet ist als die obere Seite 6I. Dies ergibt sich im direkten Zusammenhang
daraus, dass der Winkel α zwischen der oberen Seite 6I und einer zur Paneeloberfläche
2 Parallelen P größer ist als der Winkel β zwischen der unteren Seite 7I und der Parallelen
P. Der erste Abschnitt I formt demnach eine Spitze, die die Handhabung und Installation
erleichtern soll, indem das Einführen des Steckelements 8 in die Steckaufnahme 9 erleichtert
wird. Der zweite Abschnitt II ist direkt an den ersten Abschnitt I angrenzend und
weist eine obere Seite 6II und eine untere Seite 7II auf, die gerade ausgestaltet
sind und fließend in die Paneeloberfläche 2 bzw. Paneelunterfläche 3 übergehen.
[0039] Ausschlaggebend ist nun, dass die im gekoppelten Zustand zweier Paneele 1A, 1B einander
zugewandten Oberflächen 13A, 13B des Steckelements 8 bzw. der Steckaufnahme 9 zueinander
komplementäre Wellenstrukturen aufweisen. Aus Fig. 1 ist erkennbar, dass die Wellenstrukturen
in der Steckaufnahme 9 und dem Steckelement 8 senkrecht zu den die zueinander komplementären
Kopplungselemente 4, 5 aufweisenden Paneelseitenflächen verlaufen und dass die Wellenstrukturen
in der Steckaufnahme 9 und dem Steckelement 8 sinusförmig verlaufen.
[0040] Der Fig. 1 ist entnehmbar, dass die Wellenstruktur des oberen Paneels 1A einen Wellenberg
14A weniger aufweist als die Wellenstruktur des unteren Paneels 1B komplementäre Wellentäler
15B aufweist. Die anstelle eines Wellenbergs 14A angeordnete schräge Kante zum Ende
der unteren Seite 7II des zweiten Abschnitts II hin erleichtert das Einführen des
Steckelements 8 in die Steckaufnahme 9. Ferner weist die Steckaufnahme 9 einen kreisabschnittsförmigen
Teil 16 auf, an dem beim Einführen des Steckelements 8 in die Steckaufnahme 9 die
keilförmige Spitze des ersten Abschnitts I entlang gleiten kann, so dass die Spitze
des Steckelements 8 beim Einsetzen des oberen Paneels 1A in das untere Paneel 1B geführt
wird.
[0041] Außerdem gilt, dass die Materialdicke UM des unteren Koppelelements 5 zwischen der
Paneelunterfläche 3 und der Steckaufnahme 9 geringer ist als die Materialdicke OM
des oberen Koppelelements 4 zwischen der Paneeloberfläche 2 und der Verriegelungsaufnahme
11, was zu den oben im Detail genannten Vorteilen hinsichtlich der Bruchsicherheit
führt.
[0042] Fig. 2 zeigt die zwei Paneele 1A, 1B aus Fig. 1 in einer schematischen Schnittansicht
im Kopplungsprozess Das obere Paneel 1A ist teilweise in das untere Paneel 1B eingesteckt.
Die keilförmige Spitze des ersten Abschnitts I wird schräg in die Steckaufnahme 9
eingeführt. Eine besonders einfach Handhabung wird durch mehrere Faktoren gewährleistet:
Zum einen gleitet die Kante der Gegenfläche 10 an der oberen Seite 6I der Spitze entlang;
zum anderen wird die Spitze an sich durch den kreisabschnittsförmigen Teil 16 geführt,
so dass bei einer Vorwärtsbewegung in x-Richtung des oberen Paneels 1A auf Grund der
Bogenform des kreisabschnittsförmigen Teils 16 zwangsläufig die Spitze nach oben geführt
und somit das obere Paneel 1A insgesamt herunter geschwenkt wird. Folglich wird die
Relativbewegung in Form einer Schwenkbewegung R des oberen Paneels 1A in Abwärtsbewegung
beim Kopplungsvorgang erzwungen. Eine fehlerhafte Installation kann somit nahezu ausgeschlossen
werden. Die Abwärtsbewegung erfolgt in negativer y-Richtung.
[0043] Fig. 3 zeigt die zwei Paneele 1A, 1B aus Fig. 1 und Fig. 2 in gekoppeltem Zustand.
Alle drei Kopplungsabschnitte liegen im gekoppelten Zustand vor. Das Steckelement
8 ist vollständig in die Steckaufnahme 9 eingeführt, so dass die obere Seite 6I an
der Gegenfläche 10 anliegt. Die Wellenberge 14A, 14B greifen in die komplementären
Wellentäler 15A, 15B. Das Verriegelungselement 12 wird von der Verriegelungsaufnahme
11 aufgenommen. Die zwei Paneele 1A, 1B sind ineinander gesteckt und können entlang
der x-Richtung nicht mehr verschoben werden. Lediglich durch eine Relativbewegung,
insbesondere eine Aufwärtsschwenkbewegung des oberen Paneels im Wesentlichen in y-Richtung,
können die zwei Paneele 1A, 1B entkoppelt und somit deinstalliert werden.
Bezugszeichenliste
[0044]
- 1A, 1B
- Paneele
- 2
- Paneeloberfläche
- 3
- Paneelunterfläche
- 4
- oberes Koppelelement
- 5
- unteres Koppelelement
- 6, 6I, 6II
- obere Seite
- 7, 7I, 7II
- untere Seite
- 8
- Steckelement
- 9
- Steckaufnahme
- 10
- Gegenfläche
- 11
- Verriegelungsaufnahme
- 12
- Verriegelungselement
- 13A, 13B
- Oberfläche
- 14A, 14B
- Wellenberg
- 15A, 15B
- Wellental
- 16
- kreisabschnittsförmiger Teil
- I
- erster Abschnitt
- II
- zweiter Abschnitt
- P
- Parallele
- R
- Schwenkrichtung
- OM
- Materialdicke des oberen Koppelelements
- UM
- Materialdicke des unteren Koppelelements
- α
- erster Winkel
- β
- zweiter Winkel
1. Paneel (1A, 1B) zur Verkleidung einer Oberfläche, mit
einem Paneelkern, der von einer ebenen Paneeloberfläche (2), einer von dieser beabstandeten
und zu dieser parallelen ebenen Paneelunterfläche (3) und vier jeweils die Paneeloberfläche
(2) mit der Paneelunterfläche (3) verbindende Paneelseitenflächen eingeschlossen ist,
wobei
an zwei einander gegenüberliegenden Paneelseitenflächen zueinander komplementäre Kopplungselemente
(4, 5) in Form eines oberen Kopplungselements (4) und eines unteren Kopplungselements
(5) angeordnet sind, die derart ausgestaltet sind, dass sie eine Kopplung eines ersten
solchen Paneels (1A) mit einem zweiten solchen Paneels (1B) mittels einer Relativbewegung
des oberen Koppelements (4) des ersten Paneels (1A) zu dem unteren Koppelelement (5)
des zweiten Paneels (1B) hin ermöglichen,
das obere Koppelelement (4) an seinem distalen Ende ein eine obere Seite (6) und eine
untere Seite (7) umfassendes keilförmiges Steckelement (8) aufweist und das untere
Koppelelement (5) an seinem proximalen Ende eine Steckaufnahme (9) mit einer Gegenfläche
(10) aufweist, in die im gekoppelten Zustand zweier Paneele (1A, 1B) das Steckelement
(8) eingesteckt ist, so dass die obere Seite (6) des Steckelements (8) mit der Gegenfläche
(10) einen ersten Kopplungsabschnitt der Kopplungselemente (4, 5) bildet und die untere
Seite (7) des Steckelements (8) zusammen mit der Steckaufnahme (9) einen zweiten Kopplungsabschnitt
der Kopplungselement (4, 5) bildet,
das obere Kopplungselement (4) eine sich dem Steckelement (8) anschließende Verriegelungsaufnahme
(11) aufweist und das untere Koppelelement (5) an seinem distalen Ende ein sich der
Steckaufnahme (9) anschließendes Verriegelungselement (12) aufweist, das im gekoppelten
Zustand zweier Paneele (1A, 1B) in die Verriegelungsaufnahme (11) eingreift, so dass
die Verriegelungsaufnahme (11) zusammen mit dem Verriegelungselement (12) einen dritten
Kopplungsabschnitt der Kopplungselement (4, 5) bilden,
dadurch gekennzeichnet, dass
die im gekoppelten Zustand zweier Paneele (1A, 1B) einander zugewandten Oberflächen
(13A, 13B) der Steckaufnahme (9) bzw. der unteren Seite (7) des Steckelements (8)
zueinander komplementäre Wellenstrukturen aufweisen.
2. Paneel (1A, 1B) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenstrukturen in der Steckaufnahme (9) und der unteren Seite (7) des Steckelements
(8) senkrecht zu den die zueinander komplementären Kopplungselemente (4, 5) aufweisenden
Paneelseitenflächen verlaufen.
3. Paneel (1A, 1B) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenstrukturen in der Steckaufnahme (9) und der unteren Seite (7) des Steckelements
(8) sinusförmig verlaufen.
4. Paneel (1A, 1B) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenstrukturen wenigstens drei Wellenberge (14A, 14B) aufweisen.
5. Paneel (1A, 1B) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Wellentäler (15B) der Wellenstruktur des unteren Koppelelements (5)
um wenigstens eins größer ist als die Anzahl komplementärer Wellenberge (14A) der
Wellenstruktur des oberen Koppelelements (4).
6. Paneel (1A, 1B) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Höhenunterschied zwischen den Wellenbergen (14A, 14B) und den Wellentälern (15A,
15B) zwischen maximal 7 % und minimal 1 % der durch den Abstand der Paneeloberfläche
(2) von der Paneelunterfläche (3) gegebenen Gesamtdicke (G) des Paneels beträgt.
7. Paneel (1A, 1B) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Paneel (1A, 1B) zumindest teilweise thermoplastische Styrol-Blockcopolymere als
Grundwerkstoff aufweist.
8. Paneel (1A, 1B) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steckaufnahme (9) einen kreisabschnittsförmig verlaufenden Teil (16) aufweist
und der kreisabschnittsförmige Teil an die Gegenfläche (10) angrenzend ist.
9. Paneel (1A, 1B) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das keilförmige Steckelement (8) am distalen Ende einen ersten Abschnitt (I) und
einen an den ersten Abschnitt (I) angrenzenden zweiten Abschnitt (II) umfasst, wobei
je ein Abschnitt (I, II) eine obere Seite (6I, 6II) und eine untere Seite (7I, 7II)
umfasst, und die obere Seite (6I) und die untere Seite (7I) des ersten Abschnitts
(I) zum distalen Ende hin schräg zulaufend ausgestaltet sind.
10. Paneel (1A, 1B) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Seite (6II) und die untere Seite (7II) des zweiten Abschnitts (II) jeweils
parallel zu der Paneeloberfläche (2) bzw. zu der Paneelunterfläche (3) angeordnet
sind und die untere Seite (7II) des zweiten Abschnitts (II) die Wellenstruktur aufweist.
11. Paneel (1A, 1B) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Winkel (α) zwischen der oberen Seite (6I) des ersten Abschnitts (I) und
einer zu der Paneeloberfläche (2) bzw. zu der Paneelunterfläche (3) Parallelen (P)
größer ist als ein zweiter Winkel (β) zwischen der unteren Seite (7I) des ersten Abschnitts
(I) und der Parallelen (P).
12. Paneel (1A, 1B) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Summe des ersten Winkels (α) und des zweiten Winkels (β) kleiner als 90° ist.