TECHNISCHES GEBIET
[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zum modulspezifischen Zusammenbauen
wenigstens eines Längsabschnittsmoduls einer modular zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung
vor dem Verbinden/Verheiraten von wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen der Fahrwegvorrichtung
miteinander, wobei die Fahrwegvorrichtung in modularer Konfiguration mit wenigstens
drei separat/unabhängig voneinander erstellten Längsabschnittsmodulen umfassend zwei
Kopfmodule und wenigstens ein Zwischenmodul bereitgestellt wird, insbesondere bei
der Herstellung von Fahrtreppen. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung eine Fahrwegvorrichtung,
insbesondere Fahrtreppe, mit einem entsprechenden modularen Aufbau. Dabei bezieht
sich die vorliegende Erfindung insbesondere auch auf die Handhabung von Tragstrukturkomponenten
auf/entlang der Wertschöpfungskette bis zur vervollständigten Tragstruktur der gesamten
Fahrwegvorrichtung. Nicht zuletzt betrifft die vorliegende Erfindung auch die Verwendung
bestimmter Werkzeugmaschinen oder Anlagen einerseits und bestimmter Montagehilfsmittel
andererseits jeweils zur Erleichterung und Optimierung der einzelnen Schritte dieser
modulspezifischen Vorgehensweise. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Vorrichtung
und ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des jeweiligen unabhängigen Anspruchs.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
[0002] Bei der Erstellung von Fahrtreppen und dergleichen Personentransportsystemen ist
einerseits eine vergleichsweise hohe Flexibilität und Variabilität sowohl in konstruktiver
als auch in prozessualer Hinsicht gewünscht, andererseits ist das Vorsehen/Berücksichtigen
einer Standardisierbarkeit bereits in Hinblick auf die Herstellungskosten insbesondere
im Zusammenhang mit im Einzelfall gewünschten großen Stückzahlen erforderlich. Dies
gilt insbesondere auch für die lasttragende Tragstruktur von Fahrtreppen.
[0003] Bisher war der Zeitaufwand für die Herstellung einer jeweiligen Fahrtreppe vergleichsweise
groß, insbesondere auch im Zusammenhang mit mehreren aufeinanderfolgenden Montage-
und Demontagevorgängen, die z.B. hinsichtlich Probeläufen, Einfahren, exakter Lagepositionierung
und Ausrichtung, Justierung von Einbaukomponenten, Transportierbarkeit und Einbaumöglichkeiten
der gesamten Fahrtreppe vor Ort oder weiterer dergleichen Randbedingungen. Derartige
Zwischenschritte wurden bisher im Verlaufe der Wertschöpfungskette häufiger erforderlich
als dies gewünscht oder für einen effizienten Wertschöpfungsprozess zweckdienlich
wäre. Damit einher ging bisher auch ein vergleichsweise großer Platzbedarf zum Handhaben
und (Zwischen-)Lagern der Fahrtreppen oder der dafür vorgesehenen Komponenten und
Halbzeuge. Auch dies wirkte sich vor dem Ziel eines möglichst schlanken Prozesses
und einer kosteneffizienten und variablen Fahrtreppenkonstruktion bisher spürbar nachteilig
aus, und diese Nachteile konnten bisher nicht auf einfache Weise überwunden werden.
[0004] Beispielsweise müssen bei der Montage von Fahrtreppen bzw. von deren Komponenten
in/an der Fahrtreppe die in den Kopfbereichen der Fahrtreppe zu montierenden Komponenten
üblicherweise in einer Schräglage der Kopfbereiche eingebaut werden, insbesondere
dann, wenn die Tragstruktur der Fahrtreppe bereits erstellt wurde und über die gesamte
vorgesehene Länge der Fahrtreppe vorliegt und dabei auch die winkelige Ausrichtung
eines/des Zwischenabschnitts zwischen den Kopfmodulen relativ zu den Kopfmodulen bereits
vordefiniert ist, wenn also die vorgesehene Steigung/Neigung der Fahrtreppe konstruktiv
bereits realisiert ist. In diesem Zustand erfolgt üblicherweise ein großer Teil der
Montage-/Zusammenbaumaßnahmen, mit entsprechenden Anforderungen an Kräne, Tragarme
oder dergleichen auch für große Lasten ausgelegte Montagehilfsmittel.
[0005] Die hier beschriebenen Nachteile bzw. der hier beschriebene hohe Aufwand entsteht
vornehmlich im Zusammenhang mit der Erstellung der üblicherweise zumindest in Seitenebenen
zumindest abschnittsweise fachwerkartig aufgebauten lasttragenden Tragstruktur von
Fahrtreppen, wobei versucht wird, durch zumindest teilweise automatisierbare Prozesse
das Verbinden von einzelnen lasttragenden Komponenten möglichst effizient auszugestalten,
üblicherweise unter Verwendung mehrerer aufeinanderfolgender Fügeeinrichtungen. Dass
es dabei nicht trivial ist, die Komplexität zu reduzieren, zeigen insbesondere im
Zusammenhang mit einem möglichst exakten, toleranzminimierten Anordnen und Ausrichten
der Komponenten erforderliche Anstrengungen.
[0006] Beispielhaft können die Veröffentlichungen
EP 3 426 588 B1 und
EP 3 426 589 B1 genannt werden, welche jeweils eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen
einer Personentransportanlage basierend auf mehreren Fügeschritten beschreiben. Ferner
kann auch die
EP 3 724 118 B1 genannt werden, aus welcher Maßnahmen hervorgehen, welche ein Kommissionieren oder
sonstige die Fertigung vorbereitende Maßnahmen oder auch den Ablauf der Fertigung
insbesondere bei Fahrtreppen erleichtern sollen.
[0007] Gemäß dem Stand der Technik ist es üblicherweise erforderlich, das Montage- /Zusammenbauverfahren
spezifisch je individueller Ausgestaltung einer Fahrtreppe vergleichsweise stark anzupassen.
Es besteht einerseits Interesse daran, diesen typen-/anwendungsbezogenen Aufwand zu
minimieren, andererseits ist ausgehend vom Stand der Technik auch ein Bedarf an leichterer
Standardisierbarkeit von Herstellungsschritten auch im Zusammenhang mit einzelnen
Montageschritten zu spüren bzw. ein Bedarf an allgemeineren vordefinierbaren Arbeitsabläufen
entlang der Prozesskette bis hin zur vollständig montierten/zusammengebauten Fahrtreppe
zu spüren. Nicht zuletzt besteht insbesondere hinsichtlich Arbeitssicherheit und Komplexität
der Arbeitsabläufe auch Interesse an einem möglichst sicheren, zuverlässigen Prozess
ohne große Risiken sondern mit minimiertem Fehlerpotential.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
[0008] Aufgabe ist, ein Verfahren und einen damit korrespondierenden vorrichtungstechnischen
bzw. konstruktiven Aufbau bereitzustellen, womit Fahrtreppen bzw. allgemein Fahrwegvorrichtungen
auf möglichst einfache Weise hergestellt werden können. Auch ist es Aufgabe, ein Konzept
für die konstruktionstechnische Struktur von Fahrwegvorrichtungen und ein davon abhängiges
Montage- /Zusammenbauverfahren derart auszugestalten, dass die Fahrwegvorrichtungen
bei möglichst hoher Standardisierung und Effizienz einerseits und möglichst guter
Zugänglichkeit andererseits hergestellt werden können.
[0009] Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 sowie durch eine Vorrichtung
gemäß dem nebengeordneten Vorrichtungsanspruch gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen
der Erfindung werden in den jeweiligen Unteransprüchen erläutert. Die Merkmale der
im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiele sind miteinander kombinierbar, sofern
dies nicht explizit verneint ist.
[0010] Bereitgestellt wird ein Verfahren zum modulweisen Zusammenbauen wenigstens eines
Längsabschnittsmoduls einer modular zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung (insbesondere
Fahrtreppenvorrichtung) vor dem Verbinden/Verheiraten von wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen
der Fahrwegvorrichtung miteinander, wobei die Fahrwegvorrichtung in modularer Konfiguration
mit wenigstens drei separat/unabhängig voneinander erstellten Längsabschnittsmodulen
(bzw. modulspezifisch erstellten Tragstrukturen des jeweiligen Längsabschnittsmoduls)
umfassend zwei Kopfmodule und wenigstens ein Zwischenmodul bereitstellbar ist bzw.
bereitgestellt wird, wobei das jeweilige Kopfmodul einen für den bestimmungsgemäßen
Betrieb zumindest annähernd horizontal anzuordnenden Podestabschnitt und einen damit
verbundenen Schrägabschnitt aufweist, wobei wenigstens eines der Kopfmodule vor dem
Verbinden der Längsabschnittsmodule miteinander derart für den modulweisen (modulindividuellen,
modulspezifischen) Zusammenbau anordenbar ist bzw. angeordnet wird (insbesondere relativ
zu einem Boden/Untergrund einer Maschinenhalle), dass dessen Podestabschnitt horizontal
ausgerichtet ist, insbesondere mit dem Schrägabschnitt bereits in fluchtender Ausrichtung
zum bestimmungsgemäß benachbarten Zwischenmodul. Dies ermöglicht eine gute Zugänglichkeit
und liefert einen sehr schlanken Prozess.
[0011] Erfindungsgemäß wird demnach vorgeschlagen, den Herstellungs-/Montageprozess derart
zu konzipieren, dass zumindest die bestimmungsgemäß horizontal ausgerichteten Kopfabschnitte
und bevorzugt auch das Zwischenmodul möglichst lange bis zu einem späten Stadium des
Wertschöpfungsprozesses in horizontaler Ausrichtung zugänglich bleiben, insbesondere
für Herstellungs- und Montagemaßnahmen. Dies begünstigt auch einen leicht zu beherrschenden
Prozess in Verbindung mit wenigstens einem zumindest annähernd horizontal ausgerichteten
Zwischenmodul. Im Zusammenhang mit der Erkenntnis, dass eine modulare Bereitstellung
und ein modulweises Verbinden der einzelnen Längsabschnitte, insbesondere Kopfabschnitt,
Zwischenabschnitt und weiterem Kopfabschnitt, realisierbar ist, wurde nun auch erkannt,
dass das modulweise Bereitstellen in vorteilhafter Anordnung und Ausrichtung der einzelnen
Abschnitte bzw. Module große Vorteile beim Zusammenbau bzw. bei den einzelnen Montagemaßnahme
liefern kann.
[0012] Im Gegensatz dazu müssen bei der Fahrtreppenproduktion gemäß dem Stand der Technik
die in den Endbereichen (bzw. Kopfabschnitten, Kopfsegmenten) angeordneten/anzuordnenden
Hauptbaugruppen üblicherweise in einer Schräglage montiert werden, denn die Fahrtreppe
ist üblicherweise nicht modulweise bereitgestellt, sondern ruht in dieser Phase des
Erstellungsprozesses bereits als Ganzes über die gesamte Länge der Vorrichtung/Tragstruktur
in der Art/Form eines gestreckten Z-Buchstabens auf dem Boden oder in einer entsprechenden
Aufhängung/Auflagerung, so dass zumindest die Kopfabschnitte oder die einzelnen Längsabschnitte
allesamt schräg geneigt zur Bodenebene ausgerichtet sind, und deren Stirnendseiten
sind daher auch nur in einer geneigten Richtung gut zugänglich. Daraus ergeben sich
jedoch zahlreiche Nachteile, z.B. einerseits ein zeitaufwändiges Kalibrieren der Baugruppen
(insbesondere da sich je nach Gradzahl bzw. Winkel/Steigung des jeweiligen geneigten
Abschnitts und je nach Länge der Kopfabschnitte und Förderhöhe bzw. je nach absoluter
Länge der gesamten Vorrichtung unterschiedliche Sollpositionen bzw. Winkelausrichtungen
ergeben), andererseits auch eine ergonomisch und arbeitssicherheitstechnisch ungünstige
Einbausituation in Schräglage, sowie Risiken im Zusammenhang mit dem Arbeiten/Hantieren
in gefährlicher Höhe oder auch Quetsch- und Einklemmrisiken (insbesondere da schwere
Baugruppen abrutschen können oder sich z.B. beim Kippen oder dergleichen Positionierungsvorgängen
unkontrolliert verlagern könnten).
[0013] Die vorliegende Erfindung sieht davon ausgehend ein Konzept vor, das es auch ermöglicht,
nach Erstellung der jeweiligen Tragstruktur der einzelnen Längsabschnitte die Bestückung
weiterer Einbaukomponenten zu erleichtern und wahlweise auch zu standardisieren z.B.
hinsichtlich der Montagerichtung oder -position. Die vorliegende Erfindung beruht
dabei vornehmlich auf dem Konzept, Fahrtreppenvorrichtungen und artverwandt aufgebaute
Fahrwegvorrichtungen modulweise in einzelnen segmentierten Längsabschnitten bereitzustellen,
insbesondere in einer Phase des Erstellungsprozesses bis zur vervollständigten abschnittsweisen
Tragstruktur, und die einzelnen Module daraufhin modulweise individuell zu montieren
bzw. die dafür erforderlichen Komponenten je Modul zusammenzubauen bzw. einzubauen,
wobei dieses Konzept erfindungsgemäß nicht nur für das Zwischenmodul in horizontaler
Ausrichtung sondern auch auf einfache Weise für die Endabschnitte der Kopfmodule realisierbar
ist, wodurch insbesondere auch der Vorteil sichergestellt werden kann, die Kopfmodule
für diesen Montage-/Zusammenbauprozess mit deren Podestabschnitt in horizontaler Ausrichtung
und vorteilhafter Lageposition bereitzustellen/vorzuhalten.
[0014] Anders ausgedrückt: Das obere und das untere Kopfmodul der Fahrtreppe/der Fahrwegvorrichtung
werden unabhängig voneinander als separate Module erstellt (zumindest die jeweilige
Tragstruktur) und daraufhin werden weitere Komponenten modulspezifisch montiert, und
insofern wird die gesamte Vorrichtung modulweise für die Endmontage vorbereitet. Dieser
modulare Ansatz erlaubt es z.B. auch, die Kopfmodule im Bereich von bzw. im Zusammenhang
mit schweren Hauptbaugruppen (wie z.B. Wellen und Antriebseinheiten) in vorteilhafter
horizontaler Ausrichtung und (Relativ-)Position zu positionieren. Die Vermeidung einer
Schräglage insbesondere des jeweiligen Podestabschnitts liefert dabei auch die folgenden
Vorteile insbesondere für die Montage: Zeitersparnis insbesondere dank erleichterter
Ausrichtarbeiten, verbesserte Zugänglichkeit, konstante vordefinierte Lage/Ausrichtung
von Hauptbaugruppen unabhängig von der vorgesehenen Schräglage/Neigung des Schrägabschnitts
(dadurch insbesondere auch erleichterte innerbetriebliche Logistik), und damit auch
kein Erfordernis einer aufwändigen Anpassung irgendwelcher Einrichtungen und Werkzeuge
zur Kalibrierung an die Steigung, Neigung und/oder hinsichtlich einer (absoluten)
Förderhöhe der jeweiligen Fahrwegvorrichtung. Dabei kann auch eine verbesserte Arbeitssicherheit
sichergestellt werden, insbesondere hinsichtlich Vermeidung von Arbeiten in gefährlichen
Höhen, Verringerung von Quetsch- und Einklemmrisiken (insbesondere da schwere Baugruppen
nicht mehr so einfach abrutschen können).
[0015] Im Sinne der vorliegenden Offenbarung bezieht sich der allgemeine Begriff "Fahrwegvorrichtung"
vornehmlich auf Fahrtreppenvorrichtungen (insbesondere umfassend Rolltreppen) und
Fahrsteigvorrichtungen (letztere insbesondere in stufenloser Ausgestaltung in zumindest
annähernd ebener Ausrichtung oder bei vernachlässigbarer Steigung) sowie artverwandte
Personentransporteinrichtungen mit endlos umlaufender Transporteinrichtung. Eine Fahrwegvorrichtung
umfasst dabei beispielsweise die Transporteinrichtung bildende Segmente oder Einheiten,
insbesondere Stufen oder Paletten, welche mit angetriebenen Ketten oder vergleichbaren
Triebmitteln verbunden und in Führungsschienen geführt sind. Die Führungsschienen
sowie eine/die Kette (oder ein vergleichbar wirkendes Zugmittel) und weitere Komponenten
der Fahrwegvorrichtung werden beispielsweise innerhalb von sich in axialer Richtung
im Wesentlichen seitlich davon erstreckenden lasttragenden Konstruktionen bzw. Tragstrukturen
gehalten, die zumeist aus zwei sich gegenüberliegenden und über Querträger und wahlweise
auch eine Bodeneinheit miteinander verbundenen Seitenwandeinheiten gebildet sind und
auch fachwerkartig angeordnete Streben umfassen können. Der Begriff "Fahrwegvorrichtung"
bezieht sich weiterhin insbesondere auf modular aufgebaute Fahrwegvorrichtungen, die
aus mehreren Längsabschnitten bzw. Längsabschnittsmodulen mit jeweils individueller
bzw. längsabschnittsspezifisch erstellter Tragstruktur modular aufgebaut und modulweise
zusammengebaut/montierbar sind.
[0016] Insofern können die hier beschriebenen Fahrwegvorrichtungen jeweils auch Fahrsteigvorrichtungen
umfassen, also zumindest annähernd horizontal ausgerichtete Fahrwegvorrichtungen ohne
Stufen jedoch mit einzelnen Fahrwegelementen, welche nicht zur Überwindung einer Steigung
vorgesehen sind, sondern eine weitgehend ebene Trasse bilden; insoweit ist eine Bezugnahme
auf eine Knickstelle oder einen Schrägabschnitt hier dahingehend zu verstehen, dass
der entsprechende Abschnitt weitgehend unabhängig von einer/der tatsächlich realisierten
Neigung beschrieben wird.
[0017] Im Sinne der vorliegenden Offenbarung bezieht sich der allgemeine Begriff "Montage"
oder der spezifischere Begriff "Endmontage" im Allgemeinen auf die Montage der gesamten/kompletten
Tragstruktur der Fahrwegvorrichtung, die dabei auch alle bestimmungsgemäß vorgesehenen
Längsabschnittsmodule umfassen kann (zwei Kopfmodule und wenigstens ein Zwischenmodul);
diese Endmontage wird hier auch als ein paarweises modulares Verbinden/Verheiraten
der Tragstrukturen von wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen beschrieben, bzw. umfassend
zumindest diesen Verbindungsschritt. Wahlweise kann der Begriff "Montage" auch vorbereitende
Schritte wie ein Kommissionieren/Bereitstellen/Bereithalten von Komponenten bezüglich
eines jeweiligen Längsabschnitts bzw. Moduls oder bezüglich der gesamten Fahrwegvorrichtung
umfassen; gemäß der vorliegenden Offenbarung betrifft die Erfindung vornehmlich Schritte
und Aspekte, welche einem Kommissionieren nachgelagert sind, also ein Kommissionieren
im engeren Sinne nicht umfassen.
[0018] In Abgrenzung davon bezieht sich der Begriff "modulare Montage" (bzw. synonym "modularer/modulweiser/modulspezifischer
Zusammenbau") speziell auf die Montage bzw. auf den Zusammenbau nur bestimmter einzelner
Module oder deren Komponenten im entsprechenden Modul, beispielsweise spezifisch bei
einem Kopfmodul, wobei z.B. Komponenten eines/des Antriebs im oberen Kopfmodul verbaut
werden, oder es werden Führungen, Schienen, Verkleidungsteile oder Komponenten der
Balustrade in nur einem der Module (vor-)montiert. Je nach Ausgestaltung des Herstellungsverfahrens
kann die Montage von Komponenten zumindest teilweise in einer Phase erfolgen, in welcher
die Module noch separat voneinander gehandhabt werden, oder in einer Phase, in welcher
die Module bereits miteinander verheiratet sind; diese Variationsmöglichkeit betrifft
beispielsweise die einzelnen Stufen/Paletten; auch insofern ist die Verwendung des
Begriffes "Montage" nicht einschränkend bezüglich bestimmter Phasen des Erstellungsprozesses
der vollständigen Fahrwegvorrichtung bzw. deren Tragstruktur zu verstehen.
[0019] Der Begriff "Längsabschnittsmodul" ist im Sinne der vorliegenden Offenbarung allgemein
als ein lasttragendes Längsmodul der Fahrwegvorrichtung zu verstehen, d.h. als ein
Modul, das einen Längs- oder Längenabschnitt der Fahrwegvorrichtung bildet und dafür
die Tragstruktur bereitstellt (also einen zumindest in struktureller Hinsicht vollständigen
Bestandteil der Fahrwegvorrichtung im entsprechenden Längenbereich). Dieser Begriff
umfasst daher die Begriffe "Kopfmodul" und "Zwischenmodul". Der Begriff "Kopfmodul"
bezeichnet ein an einem der Enden der Fahrwegvorrichtung angeordnetes Modul und bezieht
sich dabei wahlweise auf beide Arten von Kopfmodulen (oberes und unteres Kopfmodul,
auch als Oberteil und Unterteil bezeichnet); insofern kann dieser Begriff gleichermaßen
das Modul am oberen oder am unteren Ende der Fahrwegvorrichtung bezeichnen. Kopfmodule
erstrecken sich bei Fahrwegvorrichtungen in Ausgestaltung als Fahrtreppen üblicherweise
über einen/den Neigungswinkel der Fahrwegvorrichtung und überspannen also die Knickstelle
bzw. den Übergang vom geneigten Längsabschnitt zum jeweiligen horizontalen Längsabschnitt.
In diesem Zusammenhang bezieht sich der Begriff "Podestabschnitt" auf den in bestimmungsgemäßer
Anordnung zumindest annähernd in einer Horizontalebene ausgerichteten Abschnitt des
jeweiligen Kopfmoduls; insofern wird bei einer Beschreibung der Anordnung/Ausrichtung
des jeweiligen Kopfmoduls auch auf die Ausrichtung dieses Podestabschnitts (bzw. dessen
Haupterstreckungsebene) Bezug genommen, insbesondere auch da bzw. wenn die absolute
Länge des Podestabschnitts größer ist als die absolute Länge des Schrägabschnitts.
Als "verbindender Schrägabschnitt" (in der Fachliteratur auch als Stummel bezeichnet)
ist insbesondere der für das Verbinden/Verheiraten mit einem weiteren Längsabschnittsmodul
vorgesehene schräg/geneigt ausgerichtete Abschnitt zu verstehen, und dieser Schrägabschnitt
kann je nach Funktion des jeweiligen Kopfmoduls mehr oder weniger lang ausgeprägt
sein; daraus ergibt sich, dass vorgesehen ist, die einzelnen Module untereinander
im Bereich eines/des bestimmungsgemäß geneigten Längsabschnitts miteinander zu verbinden;
sofern mehrere Zwischenmodule vorgesehen sind, erfolgt je nach prozessualer Bevorzugung
zunächst ein Verbinden/Verheiraten der Zwischenmodule miteinander oder zunächst ein
Verbinden von jeweiligem Kopfmodul und Zwischenmodul. Der allgemeine Begriff "Längsabschnitt"
kann dabei wahlweise ein Längsabschnittsmodul oder einen spezifischen Längsabschnitt
insbesondere des Kopfmoduls betreffen (also Podestabschnitt oder Schrägabschnitt).
[0020] Der im Vergleich zum Begriff "Längsabschnittsmodul" noch allgemeinere Begriff "Längsabschnitt"
bezieht sich, sofern nicht weiter konkretisiert, gleichermaßen auf die Kopfabschnitte
und den wenigstens einen Zwischenabschnitt und wird gemäß der vorliegenden Offenbarung
dann verwendet, wenn eine Modularität oder eine modulare Ausgestaltung oder ein streng
modular durchgeführter Prozess nicht notwendigerweise erforderlich ist oder erfindungsgemäß
auch variiert bzw. abgewandelt werden kann, oder wenn auf einen Prozess oder einen
vorrichtungstechnischen Zustand Bezug genommen wird, welcher dem bestimmungsgemäßen
modulartigen Aufbau der einzelnen Module noch vorgelagert ist, z.B. betreffend ein
Verbinden einzelner Längsabschnitte eines Kopfmoduls zum Bilden des gesamten Kopfmoduls.
Anders ausgedrückt: Sofern gemäß der vorliegenden Offenbarung von einzelnen Längsabschnitten
gesprochen wird, ohne diese explizit als Längsabschnittsmodule zu bezeichnen, so können
nicht nur die einzelnen Module sondern auch Längsabschnitte eines einzelnen der Module
betroffen sein, insbesondere ein Podestabschnitt (z.B. erster Längsabschnitt) und
ein Schrägabschnitt (z.B. zweiter Längsabschnitt) eines Kopfmoduls, für welche beiden
Abschnitte ein spezifischer Verbindungsprozess vorgesehen sein kann (insbesondere
im Bereich der Knickstelle); beispielsweise können einzelne Längsabschnitte eines
Moduls mittels formschlüssiger Konturen relativ zueinander positioniert werden, z.B.
im Zusammenhang mit einem stoffschlüssigen Verbinden dieser Längsabschnitte zum Erstellen
der gesamten Tragstruktur des jeweiligen Moduls.
[0021] Eine/die Tragstruktur einer/der Fahrwegvorrichtung bzw. eines/des jeweiligen Moduls
kann dabei im Wesentlichen durch sich gegenüberliegende Seitenwandeinheiten und diese
verbindende Querträger (auch als Querriegel bezeichnet) gebildet sein, wobei eine/die
Seitenwandeinheit durch zumindest eine Seitenwand sowie insbesondere durch einen Obergurt
und/oder einen Untergurt gebildet ist; der hier beschriebene modulweise Herstellungsvorgang
kann dabei auch die Verbindung einer Bodeneinheit mit den Seitenwandeinheiten umfassen;
es hat sich jedoch gezeigt, dass eine solche Bodeneinheit nicht notwendigerweise eine
Tragfunktion erfüllen muss, sondern z.B. hinsichtlich der Funktion ausgestaltet ist,
Öl eines/des Antriebs aufzufangen und gegebenenfalls abzuleiten, oder in Hinblick
auf eine Abdeckung und/oder Zugänglichkeit von unten zur Tragstruktur bzw. zur Fahrwegvorrichtung
optimiert ausgestaltet ist; insofern ist die Bodeneinheit als eine optionale Baueinheit
zu verstehen, welche funktional auch separat von der Tragstruktur vorgesehen sein
kann, welche optional jedoch auch eine zusätzlich unterstützende lasttragende Funktion
übernehmen kann, falls in Einzelfällen gewünscht.
[0022] Der Begriff "Seitenwand" bezieht sich dabei auf eine Seitenstruktur, die beispielsweise
zumindest abschnittsweise flächig in nur einer Seitenebene verläuft, jedoch alternativ
oder ergänzend zumindest abschnittsweise durch Profile, Streben oder Träger mit Erstreckung
über eine/die Seitenebene hinaus ausgebildet und/oder verstärkt ist. Allgemein ist
die Seitenwand aus Strukturelementen bzw. Strukturabschnitte gebildet, die als flächig
ausgebildete Strukturabschnitte Kräfte in mehreren Richtungen aufnehmen und/oder als
stabförmige bzw. strebenartige Strukturteile/-abschnitte/-elemente die jeweiligen
Kräfte lediglich entlang der durch die Ausrichtung vorgegebenen Längserstreckung aufnehmen
(Zug oder Druck); derartige Bestandteile der lasttragenden Struktur können auch durch
den englischsprachigen Begriff "truss member" oder "truss section" bezeichnet sein,
wobei gemäß der vorliegenden Offenbarung nicht notwendigerweise ein fachwerkartiger
Aufbau vorliegen muss; der Begriff "truss" kann hier gleichwohl als treffend angesehen
werden, denn üblicherweise weist die Seitenwand zumindest abschnittsweise eine fachwerkartigen
Aufbau auf, d.h., die Kraftweiterleitung soll gemäß strukturell vordefinierter Richtungen
erfolgen. Die Seitenwand ist also beispielsweise als geschlossene Fläche, als reines
Fachwerk oder als Struktur mit Anteilen (bzw. Abschnitten) von geschlossenen Flächen
und Anteilen mit Fachwerkstruktur ausgebildet. Wahlweise sind zumindest einzelne der
lasttragenden Strukturteile/-abschnitte der Seitenwand aus Flachmaterial, insbesondere
Metallblech gebildet, z.B. strukturell flächige Abschnitte oder versteifende (insbesondere)
gebogenen L- oder U-Profilabschnitte im Bereich von Schweißverbindungen zu weiteren
Strukturteilen/- elementen/-abschnitten. Eine "Seitenwandeinheit" umfasst gemäß Verständnis
der vorliegenden Offenbarung die hier beschriebene Seitenwand sowie dieser Seitenwand
zugeordnete Gurte, insbesondere einen Obergurt und einen Untergurt, wobei die Gurte
mit der Seitenwand einstückig, integriert oder voneinander separat ausgebildet sein
können. Diese Gurte werden alternativ auch als Bänder bezeichnet. Die jeweilige Seitenwand/-einheit
kann dabei auch als modulweise bereitgestellte Seitenwand/-einheit zu verstehen sein,
je nach Bezugnahme auf eine/die jeweilige Phase des Herstellungsprozesses der einzelnen
Module oder der gesamten Fahrwegvorrichtung. Insofern kann der Begriff Seitenwandeinheit
die gesamte Seitenstruktur umfassend Ober- und Untergurt bezeichnen, und der Begriff
Seitenwand kann die zwischen Ober- und Untergurt angeordnete Seitenstruktur bezeichnen.
[0023] Die Begriffe Obergurt und Untergurt, die zusammen auch als Gurte bezeichnet werden,
bezeichnen vorliegend sich in Längsrichtung im Bereich einer Oberkante bzw. einer
Unterkante der Seitenwand erstreckende Strukturteile-/elemente bzw. entsprechende
lasttragende Abschnitte zum Aufnehmen von Lasten in Längsrichtung der Fahrwegvorrichtung,
insbesondere von Biegelasten, die vornehmlich zu Zugbeanspruchungen im Untergurt und
zu Druckbeanspruchungen im Obergurt führen. Die Gurte sind dazu bevorzugt als Profile
oder Profilabschnitte, insbesondere als L-Profile, U-Profile oder Hohlprofile ausgebildet
und weisen somit ein günstiges Flächenträgheitsmoment zur Aufnahme der Biegelasten
auf. Die Gurte versteifen also die Tragstruktur und bilden äußere Eckpunkte, wobei
wahlweise die Gurte und/oder die Seitenwände zum Befestigen von weiteren Komponenten
der Fahrwegvorrichtung dienen. Die Gurte können weiterhin als von der Seitenwand separate
Bauteile ausgebildet sein; bevorzugt ist jedoch zumindest ein Teil der Gurte einstückig
mit der Seitenwand, beispielsweise durch Biegen der Seitenwand ausgebildet. Besonders
bevorzugt ist der Obergurt als Hohlprofil mit vier Wandungen ausgebildet, wobei zwei
Wandungen von der L-förmig gebogenen, in diesem Bereich aus Flachmaterial hergestellten
Seitenwand und zwei weitere der Wandungen von einem ebenfalls L-förmig gebogenen und
von der Seitenwand separaten Flachmaterialbauteil gebildet sind. Weiterhin bevorzugt
ist in ähnlicher Weise der Untergurt als Hohlprofil mit vier Wandungen ausgebildet,
wobei zwei Wandungen von der L-förmig gebogenen, in diesem Bereich aus Flachmaterial
hergestellten Seitenwand und zwei Wandungen von der ebenfalls L-förmig gebogenen,
in diesem Bereich aus Flachmaterial hergestellten Bodeneinheit gebildet sind. Die
die Wandungen bildenden Komponenten sind dabei bevorzugt miteinander verschweißt.
Der Obergurt und/oder der Untergurt können auch gänzlich einstückig mit der Seitenwand
oder gänzlich separat von der Seitenwand bereitgestellt sein (insbesondere auch im
Sinne einer prozessualen Variation).
[0024] Als "strukturell belastbar" ist dabei ein Punkt oder eine Komponente der Tragstruktur
zu verstehen, welche/r zeitweise belastbar ist zum Aufnehmen zumindest der aus der
Eigenmasse der Fahrwegvorrichtung oder des entsprechenden Moduls resultierenden Kräfte,
z.B. im Zusammenhang mit einzelnen Montage-/Zusammenbauschritten. Diese Begrifflichkeit
wird z.B. bezüglich der hier beschriebenen Referenzpunkte genutzt.
[0025] Als "lasttragend" ist dabei eine Komponente bzw. ein Bauteil(-abschnitt) der Tragstruktur
zu verstehen, welcher dafür ausgelegt ist, bei bestimmungsgemäßem Gebrauch der Fahrwegvorrichtung
den dann vorherrschenden statischen und dynamischen Kräften und Momenten auch bei
Dauerbelastung über mehrere Jahre gerecht zu werden.
[0026] Unter dem Begriff "Verbindungsmittel" ist im Sinne der vorliegenden Offenbarung insbesondere
im Zusammenhang mit einer Verbindung von Modulen untereinander eine Schraubverbindung
oder eine Nietverbindung zu verstehen, insbesondere eine so genannte Schließringbolzenverbindung.
Der Fachmann kann vorgeben, ob eine solche bevorzugte Nietverbindung bzw. Schließringbolzenverbindung
im Einzelfall bzw. an einzelnen Verbindungspunkten durch z.B. eine Schraubverbindung
ersetzt werden soll. Bevorzugt umfasst die Nietverbindung bzw. Schließringbolzenverbindung
wenigstens eine insbesondere materialabhebende Sichtprüfungsmarkierung.
[0027] Es ist erwähnenswert, dass der vorliegenden Erfindung insbesondere auch das Konzept
zugrunde liegt, dass zumindest ein wesentlicher und die Gesamtform definierender Anteil
einer Seitenwand, eines Obergurts, eines Untergurts und/oder die gesamte Seitenwandeinheit
aus Flachmaterial, insbesondere Metallblech hergestellt ist, wobei an dem Flachmaterial
bevorzugt wenigstens ein Referenzpunkt definiert ist/wird. Durch heutzutage für Flachmaterialien
verfügbare Bearbeitungsmethoden, insbesondere durch die Bearbeitung mittels Laserschneidwerkzeugen,
kann im weiteren Verlauf der Montage der Fahrwegvorrichtung auf einen entsprechend
eingebrachten wenigstens einen Referenzpunkt Bezug genommen werden, so dass die Montage
bei sehr kleinen Montagetoleranzen ausführbar ist und die Fahrwegvorrichtung mit vorteilhaft
hoher Maß-Genauigkeit erstellt werden kann. Auf diese Weise kann auch das vergleichsweise
exakte relative oder absolute Positionieren von einzelnen Komponenten der Fahrwegvorrichtung
mit Bezug zum wenigstens einen Referenzpunkt ermöglicht werden, und darüber hinausgehende
Maßnahmen zum Ausrichten und Positionieren der Komponenten, insbesondere relativ zueinander,
können weitgehend entfallen. Ganz besonders bevorzugt umfasst die Erfindung die Lehre,
am Flachmaterial neben dem insbesondere in der entsprechenden Seitenwand angeordneten
wenigstens einen Referenzpunkt im Zuge der gleichen Bearbeitungsmethode weitere Referenzen,
insbesondere entsprechende Ausnehmungen einzubringen (im Sinne von zusätzlichen komponentenspezifischen
Montagereferenzpunkten), an denen weitere Komponenten direkt und somit in definierter
Positionierung zum wenigstens einen (Master- )Referenzpunkt mit hoher Genauigkeit
angeordnet werden können. Die Referenzen bzw. Referenzaussparungen werden insbesondere
auch in Bereichen des Flachmaterials eingebracht, die im Anschluss an das Laserschneiden
weiteren Bearbeitungsschritten, insbesondere Biegeverfahren unterzogen werden können,
wodurch das hier beschriebene Referenzierungskonzept auch zur mehrdimensionalen Positionierung
im Raum bezüglich wenigstens zwei oder aller drei Raumrichtungen umgesetzt werden
kann. Weiterhin umfasst die Erfindung die Lehre, dass der Referenzpunkt durch eine
z.B. kreisrunde Ausnehmung bzw. durch deren Mittelpunkt definiert wird, an welcher
weitere Positioniervorrichtungen (also Montagehilfsmittel wie z.B. Seitenabstützeinheiten)
zum Positionieren von einzelnen Längsabschnitten oder Komponenten z.B. eingespannt
werden können. Insbesondere wird die jeweilige Komponente mit dem Referenzpunkt bzw.
das gesamte Modul oder auch die gesamte Fahrwegvorrichtung am wenigstens einen Referenzpunkt
angehoben oder um eine durch mehrere Referenzpunkte gebildete Referenzachse gelagert,
z.B. auch daran aufgehängt bzw. angehoben oder um diese Achse gekippt. Es kann auch
zumindest ein wesentlicher Anteil eines Obergurts oder eines Untergurts aus einem
Profil gebildet sein, wobei entsprechende Bearbeitungsverfahren, insbesondere Rohrlaserschneidverfahren,
zum Ausbilden eines Referenzpunkts und/oder weiterer Referenzen auch für Profile verfügbar
sind.
[0028] Der allgemeine Begriff "Komponenten" betrifft in den jeweiligen Fahrwegvorrichtungen
bzw. in den jeweiligen Modulen der Fahrwegvorrichtung zu montierende Komponenten z.B.
betreffend Elektrik, Antrieb, Führung oder dergleichen. Sofern eine lasttragende Funktion
durch ein strukturelles Bauteil insbesondere für die bestimmungsgemäße Dauerbelastung
zu erfüllen ist, wird im Zusammenhang mit der Tragstruktur von "lasttragenden Komponenten"
oder Strukturteilen/-elementen/-abschnitten gesprochen.
[0029] Personifizierte Begriffe, soweit sie hier nicht im Neutrum formuliert sind, können
im Rahmen der vorliegenden Offenbarung alle Geschlechter betreffen. Etwaige hier verwendete
englischsprachige Ausdrücke oder Abkürzungen sind jeweils branchenübliche Fachausdrücke
und sind dem Fachmann in englischer Sprache geläufig.
[0030] Dabei können beide Kopfmodule der Fahrwegvorrichtung derart angeordnet werden, dass
der jeweilige Podestabschnitt horizontal ausgerichtet ist/wird, wobei der jeweilige
Podestabschnitt in horizontaler Richtung für den jeweiligen modulweisen (modulindividuellen)
Zusammenbau zugänglich ist/bleibt. Dies liefert auch Vorteile hinsichtlich simultaner
Montage an mehreren z.B. in einer Linie hintereinander angeordneten Modulen. Das jeweilige
Kopfmodule ist/wird demnach mit dem Podestabschnitt und einem/dem verbindenden Schrägabschnitt
bereitgestellt (also mit sich bereits über den winkeligen Übergangsbereich erstreckender
erstellter Tragstruktur), wobei durch das horizontale Ausrichten des Podestabschnitts
der entsprechende Schrägabschnitt schräg ausgerichtet /wird.
[0031] Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird das jeweilige Längsabschnittsmodul zum Bilden
einer/der Tragstruktur des Längsabschnittsmoduls unabhängig von den weiteren Längsabschnittsmodulen
durch wenigstens einen der folgenden Schritte erstellt wird: Laserschneiden von wenigstens
einer Seitenwand(-einheit), insbesondere zweidimensionales Laserschneiden, Anordnen
der beiden Seitenwände/Seitenwandeinheiten des Längsabschnittsmoduls in paralleler
Ausrichtung zueinander, insbesondere über einer Bodeneinheit des Längsabschnittsmoduls,
und Anordnen von Querstreben des Längsabschnittsmoduls zwischen den Seitenwänden und
Verbinden dieser lasttragenden Komponenten miteinander zum Bilden der lasttragenden
Tragstruktur des entsprechenden Längsabschnittsmoduls. Hierdurch kann auch eine klassische
Fachwerkbauweise mit Diagonalstreben, die abschnittsweise in unterschiedliche Last-Richtungen
auszurichten sind, zumindest abschnittsweise entbehrlich werden. Nicht zuletzt kann
hierdurch auch die konstruktive Variabilität und eine prozessuale Verschlankung sichergestellt
werden.
[0032] Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird das jeweilige Kopfmodul zum Bilden einer/der
Tragstruktur des Kopfmoduls unabhängig von den weiteren Längsabschnittsmodulen durch
wenigstens einen der folgenden Schritte jeweils betreffend Podestabschnitt und Schrägabschnitt
erstellt: Laserschneiden von zwei Seitenwänden oder Seitenwandeinheiten, insbesondere
zweidimensionales Laserschneiden, Anordnen der beiden Seitenwandeinheiten in paralleler
Ausrichtung zueinander, insbesondere über einer Bodeneinheit des Kopfmoduls, und Anordnen
von Querstreben des Kopfmoduls zwischen den Seitenwänden und Verbinden dieser lasttragenden
Komponenten miteinander; wobei vor oder nach dem Anordnungen/Verbinden der Querstreben
ein Verbinden von Podestabschnitt und Schrägabschnitt zum Bilden der lasttragenden
Tragstruktur der entsprechenden Seitenwandeinheit des entsprechenden Kopfmoduls erfolgt,
insbesondere unter Verwendung von Formschlusskonturen zum relativen Positionieren
der Abschnitte relativ zueinander im Zusammenhang mit einem zumindest teilweise stoffschlüssigen
Verbinden. Dies liefert auch eine große prozessuale Variabilität insbesondere auch
bezüglich des Winkelübergangs am jeweiligen Kopfmodul. Vorteilhafter Weise wird eine
jeweilige Seitenwandeinheit über die gesamte Längserstreckung des Kopfmoduls erstellt,
bevor die Seitenwandeinheiten mittels der Querriegel/-streben miteinander verbunden
werden. Je nach konstruktiver Ausgestaltung kann der Fachmann davon ausgehend prozessuale
Abweichungen oder Erweiterungen implementieren. Dabei kann auch auf einfache Weise
eine Optimierung hinsichtlich der erzielbaren Genauigkeit erfolgen, insbesondere unter
Bezugnahme auf die hier erwähnten Formschlusskonturen.
[0033] Gemäß einem Ausführungsbeispiel erfolgt der modulspezifische Zusammenbau (bzw. eine
modulindividuelle Montage z.B. von Antriebskomponenten) wenigstens eines der Kopfmodule
separat von einem modulspezifischen Zusammenbau der weiteren Längsabschnittsmodule,
wobei der Podestabschnitt dieses Kopfmoduls horizontal ausgerichtet ist/bleibt und
dabei durch wenigstens eine Abstütz- und Bewegungseinrichtung gegen den Boden abgestützt
wird, wobei dieses Kopfmodul optional auch mittels der Abstütz- und Bewegungseinrichtung
relativ zum Boden verlagerbar ist/bleibt und dabei unabhängig von einer/der spezifischen
Neigung (Neigungswinkel α) des verbindenden Schrägabschnitts in horizontaler Richtung
zugänglich ist/bleibt. Dies erleichtert nicht zuletzt auch die Implementierung eines
prozessual/fertigungstechnisch vorteilhaften Ablaufs für mehrere Module in Kombination
miteinander.
[0034] Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird ein erstes Kopfmodul unabhängig von einer Anordnung/Ausrichtung
eines/des zweiten Kopfmoduls und/oder des wenigstens einen Zwischenmoduls individuell
separat zusammengebaut, insbesondere betreffend wenigstens eine der folgenden Komponenten:
Wellen, Antriebseinheit, weitere Antriebstrangkomponente, wahlweise auch Stufen. Das
hier beschriebene modulare Konzept ermöglicht es beispielsweise auch, modulspezifisch
zu entscheiden, in welchem Zustand des jeweiligen Moduls bzw. an welcher Stelle des
Herstellungsprozesses die Einbindung einer jeweiligen Komponente, z.B. der Stufen,
sinnvoll ist; auch insofern ergeben sich neue Variationsmöglichkeiten.
[0035] Gemäß einem Ausführungsbeispiel werden sowohl ein erstes der Kopfmodule mit dessen
Podestabschnitt in horizontaler Ausrichtung als auch ein zweites der Kopfmodule jeweils
mit dessen Podestabschnitt in horizontaler Ausrichtung zusammengebaut, z.B. nacheinander/sequenziell
innerhalb der gleichen relativen oder absoluten Zusammenbauposition oder simultan
an gegenüberliegenden Enden einer Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung (bzw. einer
modularen Montagelinie für die Modul- und Endmontage von Fahrwegvorrichtungen) umfassend
die wenigstens drei Längsabschnittsmodule in linearer bzw. axial fluchtender Anordnung/Ausrichtung
hintereinander relativ zueinander. Dies eröffnet auch die Möglichkeit, die einzelnen
Module bereits in einer frühen Phase des Herstellungsprozesses in der bestimmungsgemäßen
Reihenfolge gemäß finaler Konstruktionsvorgabe anzuordnen, ohne dabei auf die gute
Zugänglichkeit und weitere prozessuale Variationsmöglichkeiten verzichten zu müssen.
[0036] Gemäß einem Ausführungsbeispiel werden sowohl die Kopfmodule mit deren jeweiligem
Podestabschnitt in zumindest annähernd horizontaler Ausrichtung als auch das wenigstens
eine Zwischenmodul in zumindest annähernd horizontaler Ausrichtung für den Zusammenbau
jeweils losgelöst voneinander bereitgestellt. Dies liefert den Vorteil guter standardisierbarer
Zugänglichkeit in horizontaler Richtung für alle Module und insofern vollständig losgelöst
von einem/dem im Einzelfall individuell konstruktiv vorgegebenen Neigungswinkel der
Vorrichtung.
[0037] Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird zum modulweisen Zusammenbauen der Podestabschnitt
wenigstens eines der Kopfmodule horizontal im Bereich von oder in fluchtender Ausrichtung
mit massiven/schweren Hauptbaugruppen wie z.B. wenigstens einer Welle und/oder weiteren
Antriebseinheiten der Fahrwegvorrichtung angeordnet, zur modulweisen Montage dieser
Hauptbaugruppen in horizontaler Ausrichtung des entsprechenden Podestabschnitts unabhängig
von der spezifischen Neigung (Neigungswinkel α) des verbindenden Schrägabschnitts.
Dies kann insbesondere das in Verbindung mit dergleichen schweren, massiven Komponenten
entstehende Handhabungsrisiko spürbar minimieren und deren Einbau/Montage erleichtern,
z.B. indem standardisierte Prozesse und Montagehilfsmittel bereitgestellt werden.
[0038] Gemäß einem Ausführungsbeispiel sind für den modulweisen Zusammenbau vorgesehene
Einrichtungen und Werkzeuge unabhängig von der Neigung (Neigungswinkel α) des verbindenden
Schrägabschnitts des jeweiligen Kopfmoduls für den Zusammenbauvorgang anordenbar bzw.
werden entsprechend angeordnet/ausgerichtet, nämlich indem diese in vordefinierter
Weise in Abstimmung mit einer/der horizontalen Ausrichtung des entsprechenden Podestabschnitts
angeordnet/ausgerichtet werden/bleiben, insbesondere in einer für eine/die Montage
axial entlang einer vordefinierten Montagerichtung ausgerichteten Montagelinie für
das Verbinden der Tragstrukturen der jeweiligen Module oder der gesamten Fahrwegvorrichtung.
Hierdurch kann die Vereinheitlichung oder zumindest betriebsinterne Standardisierung
der Herstellungsprozesse noch weiter implementiert werden.
[0039] Gemäß einem Ausführungsbeispiel erfolgt nach Durchführung des modulspezifischen Zusammenbaus
am zumindest einen Kopfmodul anschließend ein Verbinden/Verheiraten des zumindest
einen Kopfmoduls und des zumindest einen Zwischenmoduls, insbesondere mittels form-/kraftschlüssig
montierbarer Metallblechanbindungen (Endmontage der Fahrwegvorrichtung insbesondere
ohne Stoffschluss rein kraft-/formschlüssig) und/oder zumindest teilweise mittels
formschlüssiger Konturen zum relativen Positionieren der Module relativ zueinander
durch formschlüssiges Kuppeln und anschließendes Verbinden. Dies begünstigt nicht
zuletzt auch die Handhabung und ein relatives Positionieren oder Module relativ zueinander
auch ohne aufwändige Montagehilfsmittel, beispielsweise auch weitgehend entkoppelt
von komplexen Schweiß-/Fügefertigungslinien oder entsprechender Schweißrobotik. Dabei
können insbesondere die Seitenwandeinheiten der Kopfmodule bereits zuvor auch durch
formschlüssiges Kuppeln und anschließendes Verbinden erstellt worden sein, insbesondere
jeweils in einer Ebene bei vornehmlich zweidimensionaler Bearbeitung (Zugänglichkeit
im Wesentlichen aus einer/der Richtung orthogonal zur Bearbeitungsebene/Arbeitsebene).
[0040] Gemäß einem Ausführungsbeispiel erfolgt nach Durchführung des modulspezifischen Zusammenbaus
von jeweils einem von zwei Kopfmodulen und wenigstens einem Zwischenmodul, insbesondere
zunächst dem bestimmungsgemäß unteren Kopfmodul und dem daran angrenzenden Zwischenmodul,
anschließend ein paarweises Verbinden/Verheiraten der Module, wahlweise ein rein kraft-/formschlüssiges
Verbinden oder ein zumindest teilweise auch stoffschlüssiges Verbinden, insbesondere
bei gleichbleibender axialer Ausrichtung entlang einer vordefinierten Montageachse
insbesondere in/auf/entlang ein und derselben Montagelinie, insbesondere mit dem jeweiligen
Modul in Aufhängung oder Abstützung in wenigstens zwei in den Seitenwänden des Moduls
angeordneten Referenzpunkten bzw. entsprechender bevorzugt lasergeschnittener Referenzaussparungen
(insbesondere kreisrunder Referenzaussparungen). Dies liefert nicht zuletzt auch hinsichtlich
optionaler Skalierung der Anzahl der Zwischenmodule oder hinsichtlich eines günstigen
Zeitpunkts des finalen Abschlusses eines modulspezifischen Zusammenbauens weitere
Flexibilität und Variabilität. Das paarweise Verheiraten der Module erfolgt also in
einem jeweils bereits mit weiteren Komponenten bestückten Zustand, d.h., die jeweilige
Tragkonstruktion nimmt bereits weitere Komponenten auf, z.B. Antriebskomponenten oder
wenigstens eine Abstütz- oder Führungsschiene. Vorteilhafter Weise erfolgt ein rein
kraft-/formschlüssiges Verbinden der einzelnen Module.
[0041] Gemäß einem Ausführungsbeispiel werden die einzelnen Längsabschnittsmodule jeweils
mittels wenigstens zweier Abstütz- und Bewegungseinrichtungen zum Bereitstellen von
wenigstens zwei Auflagern je Längsabschnittsmodul axial fluchtend relativ zueinander
ausgerichtet und entlang einer Montagelinie/-achse zum paarweisen Verbinden relativ
zueinander positioniert, insbesondere in einer Anordnung/Abstützung/Aufhängung des
jeweiligen Längsabschnittsmoduls in Referenzpunkten oder um eine Referenzachse in
den Seitenwandeinheiten, insbesondere unter Verwendung eines Seitenanschlags zur lateralen
Positionierung der Abstütz- und Bewegungseinrichtungen insbesondere ohne das Erfordernis
von im Boden eingelassener Führungsschienen. Dies erhöht die prozessuale Flexibilität/Variabilität
noch weiter und kann auch die Handhabung der einzelnen Module für modulspezifische
Maßnahmen noch weiter erleichtern. Je nach Ausgestaltung und Umfang der verfügbaren
Montagehilfsmittel kann dabei ein Anordnen und Ausrichten auch im Wesentlichen über
die integral mittels der Tragstruktur des jeweiligen Moduls bereitstellbaren Referenzpunkte
erfolgen.
[0042] Die zuvor genannte Aufgabe wird auch gelöst durch eine Fahrwegvorrichtung gemäß dem
entsprechenden nebengeordneten Vorrichtungsanspruch, nämlich durch eine Fahrwegvorrichtung
in Modulbauweise mit wenigstens drei separaten miteinander zu verbindenden (miteinander
zur vollständigen Fahrwegvorrichtung zu verheiratenden) Längsabschnittsmodulen, bestehend
aus zwei Kopfmodulen und wenigstens einem Zwischenmodul, wobei das jeweilige Längsabschnittsmodul
eine (lasttragende) Tragstruktur insbesondere in Fachwerkbauweise aufweist, wobei
die Längsabschnittsmodule eingerichtet sind zur paarweisen Verbindung untereinander
(insbesondere jeweils mittels wenigstens einer tragenden Modulverbindung eingerichtet
zur Verbindung der Tragstrukturen von wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen untereinander),
insbesondere stirnseitig auf Stoß, wobei das jeweilige Kopfmodule einen Podestabschnitt
und einen verbindenden Schrägabschnitt aufweist und mit dem Podestabschnitt und dem
verbindenden Schrägabschnitt in verbundenem Zustand in vordefinierter Ausrichtung
relativ zueinander entsprechend dem bestimmungsgemäßen Neigungswinkel der Fahrwegvorrichtung
unabhängig (losgelöst) vom wenigstens einen Zwischenmodul bereitstellbar/bereitgestellt
ist, wobei der (jeweilige) Podestabschnitt unabhängig vom wenigstens einen Zwischenmodul
in horizontaler Ausrichtung anordenbar ist, insbesondere einer durch einen zuvor weiter
oben beschriebenen Prozess erstellten Fahrwegvorrichtung. Hierdurch ergeben sich zuvor
genannte Vorteile, insbesondere auch in Hinblick auf die Installation der Fahrwegvorrichtung
am Bestimmungsort (minimierter Montageaufwand). Das Verbinden bzw. Kuppeln von paarweisen
Längsabschnittsmodulen erfolgt beispielsweise mittels Metallblechanbindungen, welche
benachbarte Module kontaktieren und axial überlappen (insbesondere bei seitlich flächiger
Kontaktierung/Anlage), und/oder mittels Formschlusskonturen zum Kuppeln und referenzierten
Positionieren von paarweisen Längsabschnittsmodulen.
[0043] Gemäß einer Ausführungsform ist der (jeweilige) Podestabschnitt unabhängig vom wenigstens
einen Zwischenmodul in horizontaler Ausrichtung gegen den Boden abstützbar, insbesondere
an dafür am Podestabschnitt in wenigstens zwei Längspositionen ausgestalteten Auflagerpunkten
und/oder Referenzpunkten. Dies begünstigt nicht zuletzt ein möglichst exaktes horizontales
Ausrichten in der gewünschten Ebene. Die Auflagerpunkte können dabei mit den hier
an anderer Stelle beschriebenen Referenzpunkten zusammenfallen, je nachdem ob eine
modulspezifisch integrierte Positionsreferenzierung gewünscht wird oder ob auf andere
Montagehilfsmittel zurückgegriffen werden kann/soll.
[0044] Gemäß einer Ausführungsform weist der (jeweilige) Podestabschnitt wenigstens einen
ersten Auflagerpunkt in einer ersten Längsposition insbesondere im Bereich des freien
Endes des Podestabschnitts und wenigstens einen zweiten Auflagerpunkt in einer zweiten
Längsposition insbesondere im Bereich des Übergangs vom Podestabschnitt in den Schrägabschnitt
bzw. unmittelbar davor auf. Dies begünstigt eine möglichst stabile Lagerung und gleichzeitig
auch eine exakte Ausrichtung.
[0045] Gemäß einer Ausführungsform ist der Podestabschnitt wenigstens eines der Kopfmodule
für den modulweisen Zusammenbau zumindest annähernd horizontal im Bereich von oder
in fluchtender Ausrichtung mit massiven/schweren Hauptbaugruppen wie z.B. wenigstens
einer Welle und/oder weiteren Antriebseinheiten der Fahrwegvorrichtung anordenbar
und ist dabei in zumindest annähernd paralleler Ausrichtung zum Boden unabhängig von
der spezifischen Neigung (Neigungswinkel α) des verbindenden Schrägabschnitts des
entsprechenden Kopfmoduls und unabhängig von den weiteren Modulen gegen den Boden
abstützbar und auf wenigstens zwei in Längsrichtung versetzten Auflagerpunkten auflagerbar.
Dies liefert insbesondere auch die zuvor weiter oben beschriebenen Vorteile hinsichtlich
guter Zugänglichkeit, und dabei kann auch eine exakte Ausrichtung und Lagerung sichergestellt
werden.
[0046] Die zuvor genannte Aufgabe wird auch gelöst durch Verwendung einer Laserschneidanlage
insbesondere für zweidimensionales Laserschneiden sowie einer Arbeitstischeinheit
und wenigstens einer weiteren manuell bedienbaren und/oder durch Robotik steuerbaren
Schweißeinheit für die Erstellung einer jeweiligen Tragstruktur einzelner Längsabschnittsmodule
einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung (insbesondere Fahrtreppenvorrichtung)
mit wenigstens drei separaten Längsabschnittsmodulen bestehend aus zwei Kopfmodulen
und wenigstens einem Zwischenmodul, wobei nach dem Laserschneiden von Seitenwandeinheiten
des jeweiligen Längsabschnittsmoduls diese Seitenwandeinheiten auf der eine Arbeitsebene
definierenden Arbeitstischeinheit insbesondere jeweils in vertikaler Ebene angeordnet
und mittels Querstreben zum modulspezifischen Bilden der lasttragenden Tragstruktur
des entsprechenden Längsabschnittsmoduls verbunden werden, insbesondere Verwendung
der Laserschneidanlage und der Arbeitstischeinheit zum Erstellen eines jeweiligen
Längsabschnittsmoduls (also sowohl der Kopfmodule als auch des wenigstens einen Zwischenmoduls)
einer zuvor weiter oben beschriebenen Fahrwegvorrichtung insbesondere ohne Einsatz/Verwendung
von technisch vergleichsweise aufwändigen und großvolumigen Montagehilfsmitteln. Hierdurch
lassen sich zuvor genannte Vorteile realisieren, insbesondere auch in Hinblick auf
Längsabschnittsmodule, welche auf vergleichsweise einfache und exakte Weise lagerbar
und positionierbar sind, insbesondere unter Bezugnahme auf Referenzpunkte, die mittels
Laserschweißen in die Seitenwandeinheiten eines jeweiligen Moduls eingebracht sind.
[0047] Die zuvor genannte Aufgabe wird auch gelöst durch Verwendung von wenigstens zwei
Abstütz- und Bewegungseinrichtungen zum Bereitstellen von wenigstens zwei Auflagern
zum Ausrichten jeweils eines Längsabschnittsmoduls für das Zusammenbauen einer modulweise
zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung (insbesondere Fahrtreppenvorrichtung) vor dem
Verbinden/Verheiraten von wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen der Fahrwegvorrichtung
miteinander, wobei die Fahrwegvorrichtung in modularer Konfiguration mit wenigstens
drei separaten Längsabschnittsmodulen bestehend aus zwei Kopfmodulen und wenigstens
einem Zwischenmodul bereitgestellt wird, wobei wenigstens eines der Kopfmodule (bzw.
ein/der Podestabschnitt des entsprechenden Kopfmoduls) und des wenigstens einen Zwischenmoduls
vor dem Verbinden der Längsabschnittsmodulen in horizontaler Ausrichtung zumindest
annähernd in der Horizontalebene bzw. zumindest annähernd parallel zum Boden auf den
wenigstens zwei Abstütz- und Bewegungseinrichtungen an wenigstens zwei in Längsrichtung
beabstandeten Auflagerpunkten abgestützt wird, insbesondere Verwendung der wenigstens
zwei Abstütz- und Bewegungseinrichtungen zum Lagern und Ausrichten von wenigstens
zwei Längsabschnittsmodulen einer zuvor weiter oben beschriebenen Fahrwegvorrichtung.
Hierdurch lassen sich zuvor genannte Vorteile realisieren, insbesondere in Hinblick
auf eine individuelle Abstützung des jeweiligen Moduls in/an vergleichsweise exakt
angeordneten Auflager-/Referenzpunkten, die zuvor insbesondere mittels Laserschweißen
in das jeweilige Modul eingebracht worden sein können. Die Abstütz- und Bewegungseinrichtungen
können dabei auch in zumindest einer Richtung justierbar sein, z.B. in Höhenrichtung.
[0048] Zusammenfassung: Bei Fahrwegvorrichtungen gilt es, einen guten Kompromiss aus Standardisierbarkeit
und Variabilität sicherzustellen, insbesondere auch betreffend die Tragstruktur. Erfindungsgemäß
wird ein modulares Konzept sowohl bezüglich des konstruktiven Aufbaus als auch bezüglich
des Zusammenbauverfahrens bereitgestellt, wobei zum modulweisen Zusammenbauen wenigstens
eines Längsabschnittsmoduls einer modular zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung vor
dem Verbinden/Verheiraten von wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen der Fahrwegvorrichtung
die Fahrwegvorrichtung in modularer Konfiguration mit wenigstens drei separat/unabhängig
voneinander erstellten Längsabschnittsmodulen umfassend zwei Kopfmodule und wenigstens
ein Zwischenmodul bereitgestellt wird, wobei das jeweilige Kopfmodul einen für den
bestimmungsgemäßen Betrieb zumindest annähernd horizontal anzuordnenden Podestabschnitt
und einen damit verbundenen Schrägabschnitt aufweist, wobei wenigstens eines der Kopfmodule
vor dem Verbinden der Längsabschnittsmodule derart für den modulweisen Zusammenbau
angeordnet wird, dass dessen Podestabschnitt horizontal ausgerichtet ist. Hierdurch
wird auch eine gute Zugänglichkeit sichergestellt. Die Erfindung betrifft ferner eine
entsprechende Fahrwegvorrichtung.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
[0049] In den nachfolgenden Zeichnungsfiguren wird die Erfindung noch näher beschrieben,
wobei für Bezugszeichen, die nicht explizit in einer jeweiligen Zeichnungsfigur beschrieben
werden, auf die anderen Zeichnungsfiguren verwiesen wird. Es zeigen:
Figur 1 in einer Seitenansicht in schematischer Darstellung eine Fahrtreppe gemäß dem Stand
der Technik, also mit über die absolute Länge der Fahrtreppe erstellter Tragstruktur,
ohne konstruktive Unterteilung in Längsabschnittsmodule;
Figuren 2A, 2B jeweils in einer Seitenansicht ein erstes Kopfmodul und ein zweites Kopfmodul einer
Fahrwegvorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel, wobei die Kopfmodule jeweils in
zwei Auflagerpunkten am Podestabschnitt mit dem Podestabschnitt in zumindest annähernd
paralleler Ausrichtung zum Boden gelagert/abgestützt sind;
Figur 3 in einer Seitenansicht vier Längsabschnittsmodule einer Fahrwegvorrichtung gemäß
einem Ausführungsbeispiel, umfassend ein erstes Kopfmodul und ein zweites Kopfmodul
und zwei dazwischen angeordnete Zwischenmodule, wobei die Module jeweils in zwei Auflagerpunkten
in zumindest annähernd paralleler Ausrichtung zum Boden gelagert/abgestützt sind und
dabei auch zumindest annähernd axial fluchtend relativ zueinander bzw. in einer/der
vordefinierten Montageachse ausgerichtet sind;
Figuren 4A, 4B, 4C jeweils in einer perspektivischen Seitenansicht die Tragstruktur eines ersten (oberen)
Kopfmoduls und eines Zwischenmoduls und eines zweiten (unteren) Kopfmoduls einer Fahrwegvorrichtung
gemäß einem Ausführungsbeispiel, wobei zumindest die Seitenwände des jeweiligen Tragstrukturmoduls
zumindest im Wesentlichen aus Flachmaterial ausgestaltet sind;
Figuren 5A, 5B, 5C jeweils in einer perspektivischen Seitenansicht die Tragstruktur eines ersten Kopfmoduls
und eines Zwischenmoduls und ein zweites Kopfmodul einer Fahrwegvorrichtung gemäß
einem Ausführungsbeispiel, wobei die jeweilige Tragstruktur bereits mit weiteren Einbaukomponenten
bestückt ist und in wenigstens zwei Auflagerpunkten auf Abstütz- und Bewegungseinrichtungen
angeordnet ist und in einer Positioniereinheit relativ zum Boden ausgerichtet ist;
Figur 6 in einer Seitenansicht in schematischer Darstellung vier auf einer Montagelinie angeordnete
Längsabschnittsmodule einer Fahrwegvorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel, wobei
die einzelnen Module derart relativ zueinander ausgerichtet sind, dass deren Stirnseiten
bzw. Stoßebenen jeweils paarweise in zumindest annähernd vertikal ausgerichteten Verbindungsebenen
miteinander verbunden werden können;
Figur 7 eine Abfolge eines Verfahrens für die Erstellung bzw. den Zusammenbau der Tragstruktur
gemäß Ausführungsbeispielen, wobei eine exemplarische Unterteilung in sieben Schritte
erfolgt;
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
[0050] Die Erfindung wird zunächst unter allgemeiner Bezugnahme auf alle Bezugsziffern und
Figuren erläutert. Besonderheiten oder Einzelaspekte oder in der jeweiligen Figur
gut sichtbare/darstellbare Aspekte der vorliegenden Erfindung werden individuell im
Zusammenhang mit der jeweiligen Figur thematisiert.
[0051] Bereitgestellt wird eine Fahrwegvorrichtung 10 (insbesondere Fahr-/Rolltreppenvorrichtung)
aufweisend wenigstens drei Längsabschnittsmodule 11, nämlich ein oberes Kopfmodul
11a und ein unteres Kopfmodul 11b sowie wenigstens ein Zwischenmodul (insbesondere
geradliniges Modul ohne Knickstelle) 11c, mit welchem die Kopfmodule verbunden werden.
Das jeweilige Kopfmodul 11a, 11b weist einen Podestabschnitt 11.1 (bzw. Landeabschnitt
bzw. erster Längsabschnitt bzw. Endabschnitt) mit bestimmungsgemäß vorgesehener horizontaler
Ausrichtung auf. In einem Übergangsbereich 11.2 (Knickstelle) geht der Podestabschnitt
in einen Schrägabschnitt 11.3 (bzw. zweiter Längsabschnitt des jeweiligen Kopfmoduls)
mit bestimmungsgemäß geneigter Ausrichtung über. An der Knickstelle spannt die Tragstruktur
insofern einen Neigungswinkel α auf, entsprechend der Neigung zwischen Podestabschnitt
und Schrägabschnitt. Ein freies Ende 11.1a des Podestabschnitts markiert den Anfang
bzw. das Ende der Fahrwegvorrichtung an deren jeweiliger Stirnendseite 11.4. Je nach
Ausgestaltung der Fahrwegvorrichtung 10 können auch mehrere miteinander verbundene
Zwischenmodule vorgesehen sein, so dass das jeweilige (erste) Zwischenmodul mit wenigstens
einem weiteren Zwischenmodul 11c' verbunden ist/wird (vorteilhafte Längenskalierung
basierend auf einer vergleichsweise kurzen Grundmodul-Längeneinheit eines Standardzwischenmoduls).
[0052] Vorteilhaft ist eine/die Tragstruktur 15 des jeweiligen Längsabschnittsmoduls 11
konzeptuell vergleichbar aufgebaut: Gegenüberliegende Seitenwandeinheiten 17 insbesondere
umfassend wenigstens einen aus Flachmaterial gebogenen Profilabschnitt sind jeweils
aus einer Seitenwand 17a, 17b und einem Oberband (Obergurtabschnitt) 17.7 und einem
Unterband (Untergurtabschnitt) 17.9 gebildet und mittels Querriegeln 16.1 (z.B. Querträger
insbesondere mit Hohlprofil) miteinander verbunden. Die Seitenwände 17a, 17b sind
bevorzugt zu großen Teilen oder wahlweise auch ausschließlich aus Flachmaterial gebildet,
welches zumindest in Randbereichen umgebogen und mit weiteren Flachmaterialabschnitten
verschweißt sein kann. Insofern kann auch eine etwaige fachwertartige Strukturierung
aus Flachmaterialabschnitten bereitgestellt sein, insbesondere ohne das Erfordernis,
Profilhalbzeuge zu verbauen. Dies ermöglicht nicht zuletzt eine Art Standardisierung
von gegebenenfalls im Einzelfall individuellen spezifisch bevorzugten Materialstärken
auch im Bereich von Strukturversteifungen, wodurch nicht zuletzt auch die jeweils
applizierte Verbindungstechnik (sei es Stoffschluss oder Kraft-/Formschluss) noch
exakter appliziert werden kann, in Hinblick auf noch höhere Maßgenauigkeit (minimierte
Toleranzen).
[0053] Insofern kann die Tragstruktur 15 auch zumindest abschnittsweise eine fachwerkartige
Konfiguration einzelner strebenartig vornehmlich für Zug- oder Druckbelastung vorgesehener
Strukturabschnitte aufweisen, wobei eine solche fachwerkartige Ausprägung oder Ausrichtung
der einzelnen Abschnitte auch individualisiert werden kann, insbesondere in Abhängigkeit
von den jeweils gewählten Strukturkomponenten, insbesondere bereits in einer Phase
einer Flachmaterialbearbeitung. Vorteilhaft umfasst auch eine fachwerkartige Konfiguration
zumindest anteilig oder sogar im Wesentlichen nur Flachmaterialabschnitte (anstelle
von durch Halbzeugfertigung vorgegebener Profile). Denn es hat sich gezeigt, dass
diese zumindest größtenteils aus Flachmaterial geschaffene Ausgestaltung besonders
vorteilhaft ist auch in Hinblick auf das hier beschriebene modulare Fertigungskonzept
und eine in diesem Zusammenhang favorisierte Skalierbarkeit, nicht zuletzt auch hinsichtlich
der erzielbaren Genauigkeit.
[0054] Ferner kann das jeweilige Längsabschnittsmodul 11 auch eine Bodeneinheit 14 aufweisen,
welcher jedoch nicht notwendigerweise eine lasttragende Funktion zukommen muss. Wahlweise
erstreckt sich die Bodeneinheit lediglich zweidimensional und erfüllt eher nur eine
Blendenfunktion (wobei die Bodeneinheit z.B. auch Aussparungen aufweisen kann, welche
die Zugänglichkeit zur Tragstruktur erleichtern), wahlweise kann auch die Bodeneinheit
umgebogene Profilabschnitte (insbesondere L-förmig gebogene Endbereiche) umfassen
und strukturell versteifend mit der eigentlichen Tragstruktur 15 verbunden sein. Der
Fachmann kann eine für den jeweiligen Anwendungsfall zweckdienliche Integration der
Bodeneinheit in die Tragstruktur vorgeben; auch insoweit eröffnet die erfindungsgemäße
Konstruktionsweise Variationsmöglichkeiten.
[0055] Das jeweilige fertiggestellte Modul 11 kann auch eine Balustrade 12 und einen Handlauf
13 bzw. den entsprechenden Längsabschnitt davon aufweisen.
[0056] Vorteilhaft ist in der jeweiligen Seitenwandeinheit 17 wenigstens ein Referenzpunkt
17.1 ausgebildet, welcher jeweils z.B. durch eine geometrisch vordefinierte (insbesondere
lasergeschnittene) Referenzaussparung 17.3 definiert sein kann (insbesondere durch
Materialbearbeitung eingebrachte Materialausnehmung). Über diese Referenzaussparungen
17.3, die sich beispielsweise auch nach einer vordefinierbaren Längeneinheit von z.B.
zwei oder drei Metern wiederholen können und insofern redundant vorgesehen sein können,
kann vorteilhaft ein wesentlicher Teil der Referenzierung beim relativen und/oder
Positionieren der einzelnen Komponenten erfolgen, wahlweise auch betreffend alle dem
Einbringen der Referenzaussparungen 17.3 nachgelagerte Handhabungs- und Zusammenbauschritte
bis zum finalen Erstellen zumindest der Tragstruktur und wahlweise auch der gesamten
Fahrwegvorrichtung. Dabei können auch weitere Montage-/Befestigungspunkte für wenigstens
eine weitere an der Tragstruktur zu befestigende Komponente relativ zum entsprechenden
Referenzpunkt 17.1 vorgesehen bzw. positioniert sein (beispielsweise ebenfalls vordefiniert
durch Laserschneiden oder ein vergleichbar exakt einstellbares Bearbeitungsverfahren),
insbesondere unter Bezugnahme auf Referenzpunkte, welche in einem Höhen- oder Längenabschnitt
des entsprechenden Flachmaterialabschnitts angeordnet sind, für welchen eine vergleichsweise
hohe (Fertigungs-)Genauigkeit insbesondere im Rahmen von Laserschneidprozessen sichergestellt
werden kann.
[0057] Die Referenzpunkte 17.1 können die (Ver-)Lagerung und Handhabung (insbesondere eine
Kippbewegung) des jeweiligen Moduls 11 insbesondere auch im Zusammenhang mit einem
paarweisen Verbinden/Verheiraten der Module beträchtlich erleichtern und die bisher
erzielbare Genauigkeit unter Verwendung von vergleichsweise einfachen und kompakten
Montagehilfsmitteln steigern (insbesondere in Abstimmung mit weiteren eine vergleichbar
exakte Lagerung am Boden 1 ermöglichenden Montagehilfsmitteln wie z.B. Seitenabstützeinheiten,
mittels welchen vordefiniert positionierte Kupplungspunkte bereitgestellt werden,
über welche die Module an den Referenzaussparungen gekuppelt werden können). Bevorzugt
werden die einzelnen Module 11 mittels form- und/oder kraftschlüssiger (last-)tragende
Modulverbindungen 30 bzw. Metallblechanbindungen 31 jeweils in einer Vielzahl von
Befestigungsachsen miteinander verbunden, derweil die Module 11 in den Referenzaussparungen
abgestützt sind/werden (insbesondere zumindest im Bereich des jeweiligen Ober- und
Untergurts, also an wenigstens vier Stellen). Diese vergleichsweise exakt und gleichwohl
einfach anwendbare Verbindungstechnologie (z.B. auch rein manuell) wird an anderer
Stelle noch detaillierter beschrieben.
[0058] Die folgenden Bezugsziffern bezeichnen Bezugsebenen oder dergleichen geometrische
Gegebenheiten, welche das Verständnis der vorliegenden Erfindung erleichtern: Boden
1 (insbesondere Fußboden, Untergrund, Maschinenhallenbodenebene oder dergleichen);
Bodenebene E1 (z.B. Ebene einer Maschinen-/Montagehalle); Ausrichtungs-/Stützhöhenebene
Exy des Zwischenmoduls, insbesondere horizontal; strukturell belastbare Referenzachse
Y17 insbesondere für Kippbewegung, bereitgestellt mittels der Seitenwandeinheiten;
horizontale Längsrichtung x, Querrichtung y, vertikale Richtung z;
[0059] Insofern zeigen die Figuren 5A bis 5C mehrere Längsabschnittsmodule 11 einer modulweise
aufgebauten und modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung 10, nämlich Figur 5C
ein als unteres Kopfmodul ausgebildetes Längsabschnittsmodul 11b, Figur 5B ein als
Zwischenmodul ausgebildetes Längsabschnittsmodul 11c, und Figur 5A ein als oberes
Kopfmodul ausgebildetes Längsabschnittsmodul 11a. Die Längsabschnittsmodule 11 weisen
jeweils eine Tragstruktur 15 mit jeweils zwei Seitenwandeinheiten 17 und Querträgern
16.1 auf. Eine jeweilige Seitenwandeinheit 17 weist in struktureller Hinsicht zumindest
eine Seitenwand 17a, 17b, einen Obergurt 17.7 und einen Untergurt 17.9 auf.
[0060] Der Aufbau der Tragstruktur 15 des jeweiligen Moduls besteht aus zu großen Teilen
aus Flachmaterial erstellten Seitenwänden bzw. Seitenwandeinheiten. Dabei ist die
Seitenwand 17a, 17b zumindest in einer außenliegenden Ebene und/oder zumindest über
einen mittleren Höhenabschnitt 15.1 im Wesentlichen aus Flachmaterial ausgebildet
(der mittlere Höhenabschnitt kann dabei durchaus mindestens 75% oder sogar mindestens
85% der gesamten Höhe der entsprechenden Seitenwand/- einheit ausmachen), wobei durch
ins Flachmaterial eingebrachte Aussparungen als Strukturpfosten ausgestaltete Strukturabschnitte
und/oder als einfach diagonal oder kreuzförmige angeordnete Querstreben ausgestaltete
Strukturabschnitte im Flachmaterial in der entsprechenden Seitenwandebene oder leicht
versetzt dazu ausgebildet sind. Die versetzte Anordnung in mehreren Ebenen kann z.B.
dadurch realisiert werden, dass das Flachmaterial einstückig umgebogen wird, einfach
oder auch mehrfach winkelig. Die als Strukturpfosten ausgestalteten Strukturabschnitte
unterteilen die Seitenwand 17a, 17b bzw. die entsprechende Seitenwandeinheit 17 in
Felder. Ferner sind an den durch das Flachmaterial bereitgestellten Strukturabschnitten
Tragelemente und Querstreben 16.1 angeordnet bzw. befestigt, insbesondere verschweißt
oder anderweitig z.B. stoffschlüssig verbunden.
[0061] Die jeweilige Seitenwand 17a, 17b ist weiterhin bevorzugt zumindest abschnittsweise
integral einstückig mit dem korrespondierenden Obergurt 17.7 und dem Untergurt 17.9
ausgebildet; insbesondere ist durch das die jeweilige Seitenwand 17a, 17b ausbildende
Flachmaterial eine erste Wandung (bzw. ein entsprechender Flachmaterialabschnitt)
und eine L-förmig von der ersten Wandung abgebogene zweite Wandung des Obergurts 17.7
gebildet; eine dritte Wandung und eine vierte Wandung des Obergurts 17.7 sind durch
ein weiteres, aus einem L-förmig gebogenen Flachmaterial gebildeten und mit dem die
entsprechende Seitenwand 17a, 17b ausbildenden Flachmaterial verschweißten Strukturelement
oder -abschnitt gebildet. In gleicher bzw. vergleichbarer Weise sind am Untergurt
17.9 durch das die Seitenwand ausbildende Flachmaterial L-förmig von der Seitenwand
abgebogen eine erste Wandung sowie L-förmig von der ersten Wandung abgebogen eine
zweite Wandung gebildet; eine dritte Wandung und eine vierte Wandung des Untergurts
17.9 sind durch eine zumindest abschnittsweise L-förmig gebogene Bodeneinheit 14 gebildet.
Der strukturelle Aufbau von Ober- und Untergurt kann dabei auf demselben konstruktiven
Prinzip beruhen, sich jedoch in Details wie z.B. der Querschnittsgeometrie und/oder
-fläche unterscheiden, insbesondere da der Untergurt vornehmlich auf Zug beansprucht
wird und der Obergurt wird vornehmlich oder zumindest auch zu großem Anteil durch
Druckkräfte belastet. Dieser strukturelle Aufbau, insbesondere die Verwendung von
zumindest in einzelnen Abschnitten L-förmig gebogenem Flachmaterial, welches zu weiteren
Profilen verbaut wird, ermöglicht auch einen guten Kompromiss aus Materialeinsatz,
Festigkeit, Variabilität und Genauigkeit. Es hat sich gezeigt, dass eine besonders
vorteilhafte Anordnung bereitgestellt werden kann, wenn mehrere (bevorzugt nur zwei)
L-förmig im Endbereich abgebogene Flachmaterialabschnitte zu einem geschlossenen (Vierkant-)Profil
miteinander verschweißt werden.
[0062] Die Tragstrukturen der Längsabschnittsmodule 11 sind in den Figuren 5A bis 5C in
Kombination mit weiteren (Einbau-)Komponenten der Fahrwegvorrichtung dargestellt.
So weist das untere Kopfmodul 11b eine Kammplatte, einen Sockelabschnitt und mehrere
Führungen für hier Kettenrollen, Stufen- /Palettenrollen und/oder Handläufe auf. Entsprechende
Führungsschienen sind auch am Zwischenmodul angeordnet. Die Führungsschienen liegen
dabei auf Strukturabschnitten (insbesondere aus Flachmaterial) der Tragstruktur auf.
Das obere Kopfmodul weist (insbesondere zusätzlich den bereits im unteren Kopfmodul
und/oder Zwischenmodul vorhandenen Komponenten) einen Antrieb zum Antreiben einer
Kette und wahlweise auch eines Handlaufumlaufs auf. Zudem weist das obere Kopfmodul
11a eine Balustrade 12 mit darauf angeordnetem Handlauf 13 auf; die Balustrade ist
mit der Tragstruktur verbunden, wie insbesondere aus Fig. 5B ersichtlich.
[0063] Die Längsabschnittsmodule 11 weisen jeweils an den Tragstrukturen 15 bzw. Seitenwandeinheiten
17 bzw. Seitenwänden 17a, 17b ins Flachmaterial eingebrachte Referenzpunkte 17.1 bzw.
entsprechende geometrisch vordefinierte (insbesondere kreisrunde) Referenzaussparungen
17.3 auf (Fig. 5B). In den Figuren 5A bis 5C sind die Referenzpunkte 17.1 teilweise
von auf Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b vordefiniert positionierten/positionierbaren
Seitenabstützeinheiten 44 überdeckt, welche mittels hier schematisch angedeuteter
Kupplungseinheiten 46 (Fig. 5C) an die Referenzpunkte 17.1 kuppelbar sind (z.B. mittels
Steckkupplungsbolzen, welche toleranzfrei an die entsprechenden Kupplungspunkte 45
der Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b kuppeln). Durch ein Lagern (insbesondere
Aufhängen) der einzelnen Längsabschnitte an den entsprechenden integral bereitgestellten
Referenzpunkten 17.1 kann insbesondere im Zusammenhang mit einzelnen Zusammenbau-
und Montageschritten immer wieder und bevorzugt ausschließlich, insbesondere auch
bei der Positionierung/Ausrichtung von zusätzlichen Einbau-Komponenten, auf diese
Positionierungs-Referenzpunkte 17.1 Bezug genommen werden. Die Referenzpunkte 17.1
werden bevorzugt im Rahmen des Fertigungsprozesses der Seitenwände 17a, 17b am entsprechenden
Strukturabschnitt insbesondere im zumindest einlagigen Flachmaterial ausgebildet,
bevorzugt durch Laserschneiden, wobei dank einer vergleichsweise hohen Genauigkeit
(insbesondere bei teil- oder vollautomatisiert in der Ebene z.B. auf einem entsprechend
exakt ausgerichteten Arbeitstisch erfolgendem Materialbearbeitungsprozess) weitere
an den Strukturabschnitten bzw. am Flachmaterial eingebrachte Ausnehmungen oder Ausschnitte
vergleichsweise exakt bei sehr guter Genauigkeit in Bezug auf die Referenzpunkte 17.1
positioniert/positionierbar sind und insofern (optional) ihrerseits ebenfalls als
Referenz bei der Positionierung/Ausrichtung von Komponenten dienen können (bevorzugt
wird jedoch auf die erste Master-Referenz Bezug genommen, hier als die eigentlichen
ursprünglichen Referenzpunkte des jeweiligen Längsabschnitts beschrieben). Insbesondere
gilt dies auch für die Positionierung von Metallblechanbindungen 31 (Fig. 5B), die
mit kraft-/formschlüssigen Verbindungsmitteln 37 zum paarweisen Verbinden der Längsabschnittmodule
11 appliziert werden können (insbesondere manuell), sowie für Schlitze oder dergleichen
weitere Aussparungen zum Aufnehmen bzw. zum vordefinierten Anordnen von weiteren Komponenten
der Fahrwegvorrichtung 10 oder weiteren Tragstrukturelementen (bzw. Flachmaterialabschnitten)
wie etwa einzelner Tragstrukturabschnitte oder Tragelemente bzw. Querriegel, insbesondere
auch in einer Anordnung orthogonal auf Stoß zur Seitenwandebene. Mittels der Referenzpunkte
17.1 und insbesondere der hier beschriebenen bevorzugt um eine durch wenigstens zwei
der Referenzpunkte gebildete Referenzachse Y17 (Fig. 5C) kippbaren Lagerung bzw. Aufhängung/Halterung
der Längsabschnittmodule 11 ist auch eine vergleichsweise exakte Ausrichtung der Längsabschnittmodule
11 relativ zueinander insbesondere im Zusammenhang mit dem paarweisen Verbinden/Verheiraten
der Module miteinander sichergestellt (wenn deren Stoßebenen parallel zueinander ausgerichtet
werden, insbesondere jeweils in einer durch eine Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung
vordefinierten Verbindungsebene mit zumindest annähernd vertikaler Ausrichtung), wodurch
z.B. auch die Anwendung der hier beschriebenen Metallblechanbindungen in Kombination
mit z.B. im Wesentlichen manuell eingebrachten kraft-/formschlüssigen Verbindungsmitteln
37 (insbesondere Schließringbolzen) spürbar erleichtert wird und die Umsetzbarkeit
des hier beschriebenen modularen Konzepts weiter verbessert werden kann.
[0064] Die vorliegende Erfindung ermöglicht insbesondere auch eine Überwindung von Nachteilen
und Handhabungsschwierigkeiten im Zusammenhang mit Fahrtreppen 3 (Fig. 1) mit standardmäßiger
Konstruktion, welche eine geneigte Anordnung/Ausrichtung aller Längsabschnitte bzw.
der bereits über die gesamte Längserstreckung erstellten Tragstruktur während einer
vergleichsweise langen Phase des Herstellungsprozesses erfordern.
[0065] Das jeweilige Modul kann an modulspezifisch an der Tragstruktur bereitgestellte/vorgesehenen
Auflagerpunkten 11.11 gegen den Boden gelagert werden. Die Auflagerpunkte 11.11 können
z.B. an der Unterseite der jeweiligen Tragstruktur vorgesehen sein und ein Ablegen/Auflagern
des jeweiligen Längsabschnittsmoduls auch unabhängig von einer Abstützung in den Referenzpunkten
ermöglichen und somit die Handhabung weiter erleichtern. Beispielsweise können die
Auflagerpunkte auch dazu dienen, die gesamte Tragstruktur nach Fertigstellung zwischenzulagern
oder zu transportieren.
[0066] Die Tragstruktur 15 bzw. die entsprechende Seitenwand kann mit einem toleranzminimierten
(mittleren, zumindest annähernd mittig zwischen Ober- und Untergurt angeordneten)
Höhenabschnitt 15.1 bereitgestellt werden, in welchem eine vergleichsweise hohe Positionsgenauigkeit
bzw. eine vergleichsweise kleine Toleranz sichergestellt werden kann, insbesondere
dann wenn der entsprechende Tragstrukturabschnitt bevorzugt einstückig aus Flachmaterial
ausgebildet ist. In einem oberen Höhenabschnitt 15a der Tragstruktur insbesondere
auch im Bereich der Befestigung der Balustrade kann auch eine vergleichsweise große
Toleranz unkritisch sein. Dies gilt auch für einen unteren Höhenabschnitt 15b der
Tragstruktur insbesondere im Bereich einer/der Bodeneinheit. Insofern basiert die
vorliegende Erfindung auch auf dem Konzept, beim relativen und/oder absoluten Positionieren
eine Referenzierung auf diesen mittleren Höhenabschnitt 15.1 zu ermöglichen, indem
wenigstens eine, bevorzugt wenigstens zwei strukturell belastbare Referenzaussparungen
in diesem mittleren Höhenabschnitt vorgesehen sind, z.B. eingerichtet zur Abstützung
an Seitenabstützeinheiten.
[0067] Die Tragstruktur 15 weist beispielsweise mehrere Strukturabschnitte 15.3 (insbesondere
Flachmaterialabschnitte) und mehrere Tragstruktureinheiten 16 jeweils mit mehreren
Profilen 16.1 bzw. Profilabschnitten 16.1a mit hohlem Querschnitt auf (insbesondere
Blechprofile bzw. Flachmaterialprofile), z.B. Vierkantprofilabschnitte, L-Profilabschnitte
und/oder U-Profilabschnitte. Einzelne Flächenabschnitte oder Streben der Tragstruktureinheiten
16 können dabei auch zur Verbindung gegenüberliegender Seitenwandeinheiten vorgesehen
sein. Wahlweise bilden mehrere Tragstruktureinheiten 16 zusammen ein Längsabschnittsmodul,
z.B. wenn das Zwischenmodul aus mehreren vergleichbar aufgebauten Tragstruktureinheiten
16 zusammengesetzt oder skalierbar verlängerbar ausgestaltet sein soll.
[0068] An zwei aneinandergrenzenden Längsabschnitten der Tragstruktur, insbesondere auch
an der Knickstelle, können Aussparungen 16.2 (bzw. ein entsprechender Freiraum) im
Bereich einer/der Verbindungsschnittstelle/-ebene konstruktiv eingeplant sein. Aneinandergrenzende
Seitenwandabschnitte können dabei bevorzugt in einer flächig-ebenen Verbindungsschnittstelle
18 miteinander verbunden werden, indem korrespondierende Formschlusskonturen aneinander
gekuppelt werden, insbesondere zwecks nachfolgendem stoffschlüssigen Verbinden an
der Verbindungsschnittstelle. Beispielsweise wird eine formschlüssige Kupplung insbesondere
zum Definieren einer/der Relativposition für ein nachfolgendes Verschweißen aneinandergrenzender
Längsabschnitte jeweils mittels einer ersten Formschlusskontur an einem ersten Längsabschnitt
und einer korrespondierenden zweiten Formschlusskontur (insbesondere Negativform)
an einem zweiten Längsabschnitt bereitgestellt, wobei je Verbindungsschnittstelle
auch mehrere einzelne Flanschblechkupplungen (eben, zweidimensional wirkend) insbesondere
an möglichst weit auseinanderliegenden Höhenpositionen vorgesehen sein können. Dies
begünstigt eine hohe Lagegenauigkeit und mindert ein Verkantungs-/Verspannungsrisiko.
[0069] Die hier beschriebenen Formschlusskonturen erleichtern insbesondere auch das Anordnen
der entsprechenden Materialabschnitte auf einer Arbeitstischeinheit für die Erstellung
der Seitenwände bzw. der Seitenwandeinheiten bzw. der Tragstruktur einzelner Längsabschnitte
bzw. Module.
[0070] Für ein/das paarweise Verbinden/Verheiraten der einzelnen Längsabschnittsmodule wird
bevorzugt eine (last-)tragende Modulverbindung 30 jeweils umfassend mehrere Metallblechanbindungen
31 mit Blechwinkeleinheiten oder Platteneinheiten bereitgestellt. Die jeweilige Metallblechanbindungen
31 basiert bevorzugt auf rein kraft-/formschlüssiger Verbindungstechnologie, wobei
die bewirkte Haltekraft bevorzugt eine Reibkraft ist, also ohne Formschluss sichergestellt
werden kann. Demnach kann die jeweilige Metallblechanbindung 31 je nach Verbindungsposition
einzelne der folgenden Verbindungskomponenten umfassen: Stosslasche, Innenwinkel oder
-platte (insbesondere gebogenes Winkelstück), Winkel/Winkelstück (insbesondere in
gebogener Ausführung), Gegenplatte. Die einzelnen Verbindungskomponenten werden mittels
Verbindungsmitteln 37 (insbesondere Schraubverbindung oder Nietverbindung) form-/kraftschlüssig
miteinander verbunden, insbesondere derart dass die Tragstrukturen der aneinandergrenzenden
Längsabschnittsmodule reibschlüssig aneinander gehalten werden. Hierzu sind Befestigungsachsen
vorgesehen, welche durch die Blechverbindung und das Tragwerk definiert sind, insbesondere
durch mehrere (Durchgangs- )Bohrungen oder wahlweise zumindest teilweise auch als
Langlöcher ausgebildete Befestigungslöcher 35 (insbesondere in axialer Längsrichtung
überdimensioniert zwecks Positionsjustage). Als Verbindungsmittel 37 bieten sich Schrauben
und/oder Niete (beispielsweise in Ausgestaltung als Schließringbolzen) an, wobei jeweils
bevorzugt auch eine Kontermutter oder ein vergleichbar wirkendes Gegenstück (z.B.
einer Schließringbolzenverbindung) vorgesehen ist.
[0071] Eine Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung 40 (bzw. Modulverbindungsprozessanordnung)
ermöglicht ein Verbinden/Verheiraten der einzelnen Längsabschnittsmodule, wobei die
Handhabung und das relative Positionieren auf vorteilhafte Weise durchführbar sind.
Das jeweilige Längsabschnittsmodul kann mittels Abstütz- und Bewegungseinrichtungen
40a, 40b bzw. entsprechend wirkenden Auflagern (Montagehilfsmitteln) gegen den Boden
abgestützt werden (insbesondere erste und zweite Abstütz- und Bewegungseinrichtungen
40a, 40b je Längsabschnittsmodul), wobei in die einzelnen Abstütz- und Bewegungseinrichtungen
auch eine Hub-bzw. Kippkinematik 41 integriert sein kann; eine Kippvorrichtung 42
ermöglicht eine Bewegung in der Art eines Kippens um eine Querachse zum Positionieren
eines/des gewünschten Längsabschnitts, beispielsweise zum Ausrichten eines jeweiligen
Podestabschnitts in einer Schräglage, um den entsprechenden Schrägabschnitt in horizontaler
Ausrichtung am benachbarten Zwischenmodul positionieren zu können. Die Abstütz- und
Bewegungseinrichtungen 40a, 40b können auf Räder bzw. Rollen 43 gelagert sein. Die
Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b können bevorzugt auch jeweils Seitenabstützeinheiten
44 umfassen, mittels welchen das jeweilige Modul über in den Seitenwandeinheiten eingebrachten
Referenzaussparungen abgestützt und toleranzminimiert positioniert werden kann. Dazu
können an der Seitenabstützeinheit 44 vordefiniert mit hoher Genauigkeit angeordnete
Kupplungspunkte 45 vorgesehen sein, an welchen Kupplungseinheiten 46 (z.B. Steckkupplungsbolzen)
gekuppelt werden können. Die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung 40 bzw. ein
entsprechender Abschnitt einer/der Montagelinie 100 kann je nach prozessual bevorzugter
Ausgestaltung des Zusammenbauverfahrens weitere Positioniereinheiten 50 (insbesondere
ausgestattet mit Führungen oder Steckverbindungen 53 auf Ausrichtplatten 51) umfassen,
wobei die jeweilige Seitenabstützeinheit 44 bevorzugt auf genormte Weise mit einer/der
entsprechend vorgesehenen Positioniereinheit 50 kuppelt. Anders ausgedrückt: Die Seitenabstützeinheiten
44 können wahlweise als vergleichsweise schlanke Seitenarmhebel ausgestaltet sein
(z.B. auch individuell je Typ Fahrwegvorrichtung), und die Positioniereinheiten 50
können z.B. als weitgehend standardisierte Montagehilfsmittel bereitgestellt werden,
mittels welchen die Abstützung am Boden erfolgt. Dies reduziert den Aufwand für eine
etwaige gewünschte typenspezifische Anpassung von Montagehilfsmitteln noch weiter.
[0072] Die Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung 40 ist bevorzugt als Bestandteil einer/der
Montagelinie 100 für den Zusammenbau von Tragstrukturen von modular aufgebauten Fahrwegvorrichtungen
(insbesondere Prozess-/Fertigungslinie) vorgesehen, nämlich im Endbereich dieser Montagelinie
100, auf welcher die einzelnen Längsabschnittsmodule bevorzugt bereits in einer Phase
des modulspezifischen Zusammenbauens in bestimmungsgemäßer Reihenfolge und wahlweise
auch bereits in einer für das Verbinden abgestimmten Ausrichtung angeordnet und abgestützt
sind/werden. Die Montagelinie 100 kann auch eine oder mehrere Ausrichtvorrichtungen
101 umfassen (z.B. auch bodenfeste Schienen), und/oder wahlweise wenigstens einen
Seitenanschlag 101.1 aufweisen (in Richtung quer zur Längserstreckung des jeweiligen
Moduls), welcher bevorzugt eingerichtet ist zum Zusammenwirken mit den Seitenabstützeinheiten
44 (insbesondere ohne das Erfordernis von Schienen oder dergleichen bodenfester Führungen),
so dass auch ein Positionieren in Querrichtung über die modulspezifisch integral bereitgestellten
Referenzpunkte mittels vergleichsweise schlanker Montagehilfsmittel erfolgen kann.
Beispielsweise eine Klemmung (Klemmverbindung) ermöglicht dabei ein zeitweises Halten/Fixieren
einzelner Montagehilfsmittel. Optional umfasst die Montagelinie 100 auch einen räumlich
eingeplanten Hohlraum bzw. einen Montagefreiraum 110 unterhalb der Ausrichtungs-/Abstützungsebene
des jeweiligen Zwischenmoduls, insbesondere einen Freiraum unterhalb des Bodenniveaus,
so dass die Zwischenmodule bei horizontaler Ausrichtung auch vorteilhaft flach über
dem Boden angeordnet werden können (sowohl für den modulspezifischen Zusammenbau als
auch für das Fertigstellen der gesamten Tragstruktur durch Verbinden/Verheiraten der
einzelnen Module).
[0073] Die folgenden geometrischen Bezugnahmen erleichtern das Verständnis der vorliegenden
Erfindung: horizontale Lage/Ausrichtung Pxy des Podestabschnitts des entsprechenden
Kopfmoduls; geneigte Lage/Ausrichtung Pα des Podestabschnitts des entsprechenden Kopfmoduls;
Abstand d17 zwischen Referenzpunkt bzw. Referenzaussparung und Montagepunkt (insbesondere
Abstand in Seitenwandebene); Stoßebene E11; Querriegelebene; Verbindungsebene E18
definiert durch Verbindungsschnittstelle gekuppelter Module; E30 Verbindungsebene
definiert durch Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung; vordefinierten Montageachse/-richtung
X100 (axiale Ausrichtung einer Montagelinie);
[0074] Als "Stoßebene" ist dabei eine zumindest durch die Tragstrukturenden des jeweiligen
Moduls definierte Endseite zu verstehen, an/in welcher eine Verbindung in einer Anordnung
auf Stoß mit dem benachbarten Modul vorgesehen ist, und als "Verbindungsebene" ist
dabei in engerem Sinne auch in mathematischem/geometrischem Sinne eine Ebene zu verstehen,
in welcher das jeweils applizierte Verbindungsmittel angeordnet sein soll oder zumindest
wirken soll. Insofern können mehrere Verbindungsmittel vorgesehen sein, welche die
Stoßebene(n) axial überlappend in mehreren z.B. parallel und/oder orthogonal zueinander
ausgerichteten Verbindungsebenen angeordnet sind bzw. dort jeweils wirken.
[0075] Im Folgenden werden grob einzelne Verfahrensschritte in einer für den hier beschriebenen
Prozess vorteilhaften Chronologie erläutert: Das für die Erstellung der Tragstruktur
vorgesehene Material, insbesondere in Ausgestaltung als Flachmaterial, wird einer
Materialbearbeitung (Schritt
S1) umfassend eine Materialausnehmung insbesondere durch Laserschneiden zugeführt; dieser
Bearbeitungsschritt wird bevorzugt bei Anordnung des Flachmaterials auf einem Arbeitstisch
ausgeführt. Hierdurch können insbesondere auch die wesentlichen Abschnitte der jeweiligen
Seitenwand(einheit) erstellt werden. Daraufhin erfolgt ein stoffschlüssiges Verbinden
(Schritt S2), insbesondere ein Schweißen bei vergleichbarer Anordnung des Flachmaterials
(auf einem/demselben) Arbeitstisch. Beispielsweise kann auch ein Stupfschweißen im
Bereich der Knickstelle erfolgen, insbesondere nachdem die entsprechenden aneinandergrenzenden
Längsabschnitte des betreffenden Kopfmoduls formschlüssig an entsprechend eingebrachten
Formschlusskonturen relativ zueinander positioniert wurden. Daraufhin kann bereits
ein modulspezifischer Zusammenbau (Schritt S3) zumindest der wichtigsten Tragstrukturkomponenten
erfolgen (Seitenwandeinheiten oder zumindest Seitenwände und Querriegel), wahlweise
in derselben Ebene bzw. auf demjenigen Arbeitstisch (oder in dessen Verlängerung),
welcher für die Schritte S1 und/oder S2 genutzt wurde. Daraufhin erfolgt bevorzugt
ein Anordnen und Ausrichten (bzw. ein relatives Positionieren) mehrerer Module (Schritt
S4) derart, dass die Module im weiteren Verlauf des Erstellungsprozesses in der gewählten
relativen Anordnung zueinander verbeiben können, also bereits in derjenigen Reihenfolge
in Reihe hintereinander angeordnet sind, dass ein Zusammenbau der gesamten Tragstruktur
ohne weiteres Umpositionieren der einzelnen Module in Längsrichtung erfolgen kann
(keine Änderung der Reihenfolge entlang der Montagelinie). Nun kann zunächst eine
modulspezifische Handhabung und modulspezifische Montage (Schritt S5) von z.B. Einbaukomponenten
vorgesehen sein, wobei das jeweilige Modul vorteilhaft ausgerichtet ist, insbesondere
in einer Horizontalebene (Kopfmodule mit deren Podestabschnitt in Horizontalausrichtung).
Daraufhin kann ein bevorzugt form-/kraftschlüssiges Verbinden mehrerer Module (Schritt
S6) zum Bilden der Tragstruktur der gesamten Fahrwegvorrichtung erfolgen, wobei die
Kopfmodule dafür bevorzugt lediglich um eine Referenzachse gekippt werden, zum Ausrichten
des Schrägabschnitts des jeweiligen Kopfmoduls in einer/der Horizontalebene, in welcher
das Zwischenmodul bevorzugt angeordnet ist/bleibt. Daraufhin kann ein Vervollständigen
der Fahrwegvorrichtung (Schritt S7) z.B. durch weitere Montagemaßnahmen beispielsweise
betreffend die Balustrade oder eine Vervollständigung von umlaufenden Antriebs- oder
Handlaufkomponenten oder ein Einbau der Stufen erfolgen (letzterer kann wahlweise
auch modulspezifisch erfolgen).
[0076] Die Schritte S4 bis S6 und wahlweise auch S7 werden bevorzugt in derselben Montagelinie
ausgeführt, also bei unveränderter Reihenfolge der einzelnen Module und bei fluchtender
Ausrichtung in Längsrichtung der Montagelinie. Bei den Schritten S4 bis S6 wird bevorzugt
auf integral in der jeweiligen modulspezifisch bereitgestellten Tragstruktur vorgesehenen
Referenzaussparungen Bezug genommen, wobei diese Referenzaussparungen bevorzugt in
Schritt S1 jeweils modulspezifisch eingebracht werden.
[0077] Die hier beschriebenen Referenzaussparungen können auch für die Anordnung von Adapterplatten
genutzt werden, insbesondere in einer vorbereitenden Phase beim Positionieren von
zwei Modulen stirnseitig aneinander, vor dem form-/kraftschlüssigen Verbinden/Verheiraten
der Module. Die Adapterplatten können an den Referenzaussparungen eines ersten Moduls
montiert werden, und ein fluchtendes Andocken des angrenzenden (zweiten) Moduls erleichtern,
insbesondere indem an der jeweiligen Adapterplatte entsprechende sich verjüngende
Führungen (wenigstens eine) vorgesehen sind; vorteilhaft sind die Adapterplatten außen
an der jeweiligen Seitenwand montiert, insbesondere zumindest annähernd mittig bezüglich
der Gesamthöhenerstreckung des Querschnitts der Tragstruktur. Am angrenzenden (zweiten)
Modul kann ein entsprechender Führungsbolzen montiert sein, insbesondere ebenfalls
an wenigstens einer Referenzaussparung, insbesondere ebenfalls in der hier beschriebenen
Relativposition relativ zur Tragstruktur. Derartige Adapterplatten können auf einfache
und kostengünstige Weise bereitgestellt werden, insbesondere aus Blech.
[0078] Im Folgenden werden Besonderheiten der Erfindung unter Bezugnahmen auf einzelne Figuren
bzw. Ausführungsbeispiele erläutert.
[0079] In
Fig. 1 ist eine herkömmliche Ausrichtung einer Fahrtreppe 3 in der Art eines liegenden Z-Buchstabens
illustriert. In dieser Ausrichtung werden jedoch viele Montage- und Handhabungsprozesse
nachteilig erschwert.
[0080] In den
Fig. 2A, 2B sind die beiden Kopfmodule 11a, 11b einer modular bereitstellbaren Fahrwegvorrichtung
gezeigt, in einer auf Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b auflagernden Anordnung
und mit dem jeweiligen Podestabschnitt 11.1 in zumindest annähernd, bevorzugt exakt
horizontaler Ausrichtung (Horizontalebene Exy). In dieser Anordnung/Ausrichtung ist
z.B. auch das Einbauen von Antriebskomponenten oder weiteren Einbaukomponenten beträchtlich
erleichtert.
[0081] Fig. 3 veranschaulicht unter anderem den mit der vorliegenden Erfindung einher gehenden
prozessualen Vorteil einer vorteilhaften Anordnung/Ausrichtung der einzelnen Module
einerseits in einer Phase des modulspezifischen Bestückens/Montierens, andererseits
auch bereits in/für eine Montagelinie 100 für den Zusammenbau der gesamten Tragstruktur
bzw. der vollständigen Fahrwegvorrichtung. In der in Fig. 3 gezeigten relativen Anordnung
sind die einzelnen Module weiterhin stirnseitig zugänglich du vorteilhaft ausgerichtet
(insbesondere exakt horizontal), gleichwohl können die Module durch einen vergleichsweise
schlanken Prozess jeweils durch eine vergleichsweise kurze/kleine Translationsbewegung
(x) und durch ein Kippen (Kopfmodule) insbesondere um die hier beschriebenen integral
durch die Seitenwandeinheiten bereitgestellten Referenzachsen (y) in eine finale Relativposition
verbracht werden und dort vergleichsweise exakt positioniert/gehalten werden (wie
z.B. in die in Fig. 6 gezeigte Relativposition).
[0082] Aus den
Fig. 4A, 4B, 4C sind weitere Details der Tragstruktur 15 des jeweiligen Moduls 11a, 11b, 11c ersichtlich.
Die konstruktiven Besonderheiten werden hier bereits an anderer Stelle detailliert
beschrieben; insofern kann bezüglich der Figuren 4 hier noch ergänzend erwähnt werden,
dass das jeweilige Modul 11a, 11b, 11c für alle modulspezifischen Schritte und Maßnahmen,
z.B. ein modulspezifisches Einbauen von Antriebskomponenten insbesondere am Kopfmodul
11a, vorteilhaft angeordnet und ausgerichtet werden kann, insbesondere bis zu einer
Erstellung einer modulspezifischen Konfiguration wie in den Figuren 5 gezeigt.
[0083] Aus den
Fig. 5A, 5B, 5C sind weitere Details bezüglich des gesamten Aufbaus der Fahrwegvorrichtung und deren
mit der Tragstruktur 15 verbundenen Einbaukomponenten unter Bezugnahme auf das jeweilige
Modul 11a, 11b, 11c ersichtlich. Die damit einher gehenden konstruktiven und prozessualen
Vorteile der vorliegenden Erfindung werden hier bereits an anderer Stelle detailliert
beschrieben; insofern kann bezüglich der Figuren 5 hier noch ergänzend erwähnt werden,
dass die Module 11a, 11b, 11c bereits in der Phase von modulspezifischen Maßnahmen
(insbesondere Schritt S5) in der bestimmungsgemäßen Reihenfolge und auch in der entsprechenden
Ebene angeordnet werden können, insbesondere mittels der hier gezeigten Abstütz- und
Bewegungseinrichtungen 40a, 40b, die z.B. auf Schienen 101 geführt sind. Bevorzugt
wird das Kopfmodul in Montagerichtung (bzw. in Längsrichtung X100) vor dem wenigstens
einen Zwischenmodul angeordnet. Das in Fig. 5C in Klammern dargestellte Bezugszeichen
(30) soll verdeutlichen, dass die gezeigten Metallblechanbindungen 31 im montierten
Zustand zusammen eine lasttragende Modulverbindung 30 zwischen zwei miteinander verheirateten
Tragstrukturen ergeben.
[0084] Es ist erwähnenswert, dass die jeweilige Seitenwand wahlweise komplett als Flachmaterialabschnitt
mit darin eingebrachten Ausnehmungen ausgestaltet ist (z.B. lasergeschnittene Ausnehmungen,
die eine X-Anordnung von Diagonalstrebenabschnitten ergeben, z.B. lasergeschnittene
X-Kontur), oder Diagonalstreben in Ausgestaltung als verschweißte Profile aufweist
(insbesondere gekantete U-Profile), welche mit dem Flachmaterial zusammenwirken bzw.
über Flachmaterialabschnitte in die Struktur eingebunden sind. Auch eine Kombination
dieser beiden alternativen Ausgestaltungen entlang eines einzelnen Moduls oder individuell
je Modul entlang der gesamten Fahrwegvorrichtung ist realisierbar. Diese Variationsmöglichkeit
betrifft insbesondere auch die in den Figuren 4B, 5B gezeigten Ausgestaltungen bzw.
Ausführungsbeispiele.
[0085] In
Fig. 6 sind einzelne Module 11a, 11b, 11c, 11c' einer Fahrwegvorrichtung 10 in einer Phase
des Zusammenbauprozesses dargestellt, in welcher die aneinandergrenzenden und miteinander
zu verbindenden Stoßebenen bereits parallel zueinander ausgerichtet sind, insbesondere
indem die Kopfmodule 11a, 11b um die integral durch die Seitenwandeinheiten des jeweiligen
Moduls bereitgestellten und an den Abstütz- und Bewegungseinrichtungen 40a, 40b abgestützten
Referenzachsen gekippt sind/wurden, wahlweise unter Verwendung einer Hub-/Kippkinematik
41, welche z.B. mittels einer an der jeweiligen Abstütz- und Bewegungseinrichtung
bereitgestellten Kippvorrichtung 42 aktiviert bzw. betätigt werden kann. Wahlweise
kann auch ein Hebezug vorgesehen sein, je nach Ausstattung einer Maschinenhalle. Vorteilhaft
kann mittels der hier angedeuteten Kippvorrichtung(en) 42 eine Handhabung jedoch auch
ohne Kran oder oberhalb der Module angeordneter Lastenverlagerungsmittel sichergestellt
werden; auch dies steigert nicht zuletzt die Variabilität/Flexibilität und auch die
Arbeitssicherheit, verringert also auch die an den Prozess gestellten sicherheitstechnischen
Anforderungen.
[0086] In
Fig. 7 werden beispielhaft sieben Schritte eines Prozesses zum Erstellen einer hier beschriebenen
Fahrwegvorrichtung erläutert, wobei die vorliegende Erfindung vornehmlich auf den
Schritten S4, S5 beruht. Zunächst erfolgt eine Materialbearbeitung (Schritt
S1) umfassend eine Materialausnehmung insbesondere durch Laserschneiden, insbesondere
betreffend die wesentlichen Abschnitte der jeweiligen Seitenwand(einheit). Daraufhin
erfolgt ein stoffschlüssiges Verbinden (Schritt
S2) insbesondere von Flachmaterialabschnitten. Daraufhin kann bereits ein modulspezifischer
Zusammenbau (Schritt
S3) zumindest der wichtigsten Tragstrukturkomponenten erfolgen (Seitenwandeinheiten
oder zumindest Seitenwände und Querriegel). Daraufhin erfolgt bevorzugt ein Anordnen
und Ausrichten (bzw. ein relatives Positionieren) mehrerer Module (Schritt
S4) derart, dass die Module im weiteren Verlauf des Erstellungsprozesses in der gewählten
relativen Anordnung zueinander verbeiben können, insbesondere mit dem Zwischenmodul
und dem jeweiligen Podestabschnitt 11.1 der Kopfmodule in exakt horizontaler Ausrichtung
(Arbeitsebene Exy). Nun kann zunächst eine modulspezifische Handhabung und modulspezifische
Montage von z.B. Einbaukomponenten vorgesehen sein (Schritt
S5); insbesondere werden Antriebskomponenten und beispielsweise für Stufenrollen vorgesehene
Führungsschienen montiert. Daraufhin kann ein bevorzugt form-/kraftschlüssiges Verbinden
mehrerer Module (Schritt
S6) zum Bilden der Tragstruktur der gesamten Fahrwegvorrichtung erfolgen, wobei die
Kopfmodule dafür bevorzugt lediglich um eine/die entsprechende Referenzachse gekippt
werden, zum Ausrichten der Stoßebene des jeweiligen Moduls insbesondere in einer zumindest
annähernd vertikalen Verbindungsebene. Das form-/kraftschlüssiges Verbinden kann dabei
mittels wahlweise bereits vormontierter Metallblechanbindungen insbesondere im Bereich
des jeweiligen Ober-/Untergurts erfolgen. Daraufhin kann ein Vervollständigen der
Fahrwegvorrichtung (Schritt
S7) z.B. durch weitere Montagemaßnahmen beispielsweise betreffend die Balustrade oder
eine Vervollständigung von umlaufenden Antriebs- oder Handlaufkomponenten oder ein
Einbau der Stufen erfolgen.
[0087] Die Schritte S4 bis S6 werden bevorzugt in derselben Montagelinie ausgeführt, bei
unveränderter Reihenfolge der einzelnen Module und bei fluchtender Ausrichtung in
Längsrichtung der Montagelinie, wobei beim Ausrichten, Abstützen und Positionieren
auf die integral in der jeweiligen modulspezifisch bereitgestellten Tragstruktur vorgesehenen
Referenzaussparungen Bezug genommen wird.
[0088] Insbesondere auch in Zusammenschau der Figuren und der vorliegenden Beschreibung
wird das erfindungsgemäße Konzept auch im Gesamtkontext der Fertigung von Fahrwegvorrichtungen
(insbesondere Fahrtreppen) ersichtlich, wobei deutlich wird, auf welche Weise eine
vorteilhafte Symbiose aus prozessualen Besonderheiten und konstruktiven Merkmalen
insbesondere hinsichtlich längsabschnittsspezifischer bzw. modulspezifischer Zusammenbau-/Montageschritte
realisiert werden kann, insbesondere auch in einer Phase des Zusammenbauprozesses,
in welcher die einzelnen Längsabschnitte bzw. Module noch nicht miteinander verbunden
sind, sondern modulspezifischen Maßnahmen unterzogen werden sollen.
Bezugszeichenliste
[0089]
- 1
- Boden, Fußboden, Untergrund, Maschinenhallenbodenebene o.dgl.
- 3
- Fahrtreppe mit standardmäßiger Konstruktion
- 10
- Fahrwegvorrichtung, insbesondere Fahr-/Rolltreppenvorrichtung
- 11
- Längsabschnittsmodul
- 11a
- Kopfmodul, insbesondere oberes Kopfmodul
- 11b
- Kopfmodul, insbesondere unteres Kopfmodul
- 11.1
- Podestabschnitt bzw. Landeabschnitt bzw. erster Längsabschnitt bzw. Endabschnitt (vorgesehene
horizontale Ausrichtung)
- 11.11
- Auflagerpunkt
- 11.1a
- freies Ende des Podestabschnitts
- 11.2
- Übergangsbereich vom Podestabschnitt in den Schrägabschnitt
- 11.3
- Schrägabschnitt (vorgesehene geneigte Ausrichtung) bzw. zweiter Längsabschnitt
- 11c
- Längsabschnittsmodul, nämlich Zwischenmodul (mindestens eines), insbesondere geradliniges
Modul ohne Knickstelle
- 11c'
- weiteres Zwischenmodul, das mit einem/dem Zwischenmodul verbunden werden soll (für
bestimmungsgemäß geneigte Ausrichtung)
- 11.4
- Stirnendseite
- 12
- Balustrade
- 13
- Handlauf
- 14
- Bodeneinheit
- 15
- Tragstruktur des jeweiligen Moduls oder Längsabschnitts (insbesondere mit zumindest
abschnittsweise vorgesehener Fachwerkkonfiguration)
- 15.1
- toleranzminimierter (mittlerer) Höhenabschnitt der Tragstruktur bzw. Seitenwand
- 15a, 15b
- oberer und unterer Höhenabschnitt der Tragstruktur
- 15.3
- Strukturabschnitt
- 16
- Tragstruktureinheit
- 16.1
- Traversenelement, Trägerelement (z.B. Querträger), insbesondere mit Hohlprofil
- 16.1a
- Profil(abschnitt) mit hohlem Querschnitt, insbesondere Blechprofil, z.B. Vierkantrohrprofil(abschnitt)
- 16.2
- Aussparung (Freiraum) im Bereich einer/der Verbindungsschnittstelle/-ebene
- 17
- Seitenwandeinheit, insbesondere mit wenigstens einem gebogenen Profilabschnitt
- 17a, 17b
- Seitenwand
- 17.1
- Referenzpunkt in Seitenwand
- 17.3
- Referenzaussparung (insbesondere lasergeschnitten)
- 17.7
- Oberband, Obergurtabschnitt
- 17.9
- Unterband, Untergurtabschnitt
- 18
- Verbindungsschnittstelle, insbesondere flächig-eben
- 30
- (last-)tragende Modulverbindung (form- und/oder kraftschlüssig)
- 31
- Metallblechanbindung, insbesondere Blechwinkeleinheit oder Platteneinheit
- 37
- Verbindungsmittel, insbesondere Schraubverbindung oder Nietverbindung
- 40
- Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung (Modulverbindungsprozessanordnung)
- 40a, 40b
- (erste, zweite) Abstütz- und Bewegungseinrichtung (Auflager, Montagehilfsmittel)
- 41
- Hub-bzw. Kippkinematik
- 42
- Kippvorrichtung zum Bewegen/Kippen/Positionieren eines/des Podestabschnitts des (oberen
oder unteren) Kopfmoduls in eine Schräglage
- 43
- Rad bzw. Rolle
- 44
- Seitenabstützeinheit, insbesondere mit vordefiniert angeordneten Kupplungspunkten
(Montagehilfsmittel)
- 45
- Kupplungspunkt an Seitenabstützeinheit
- 46
- Kupplungseinheit, z.B. Steckkupplungsbolzen
- 50
- Positioniereinheit (insbesondere mit Führungen oder Steckverbindungen auf Ausrichtplatten)
- 51
- Ausrichtungsplatte
- 53
- Führung oder Steckverbindung(en)
- 100
- Montagelinie für den Zusammenbau von Tragstrukturen von modular aufgebauten Fahrwegvorrichtungen
(insbesondere Prozess-/Fertigungslinie)
- 101
- Ausrichtvorrichtung, insbesondere bodenfeste Schiene
- 101.1
- Seitenanschlag (in Richtung quer zur Längserstreckung des jeweiligen Moduls)
- 110
- Hohlraum bzw. Montagefreiraum unterhalb der Ausrichtungs-/Abstützungsebene des Zwischenmoduls,
insbesondere Freiraum unterhalb des Bodenniveaus
- Pxy
- horizontale Lage/Ausrichtung des Podestabschnitts des Kopfmoduls
- Pα
- geneigte Lage/Ausrichtung des Podestabschnitts des Kopfmoduls
- α
- Neigung zwischen Podestabschnitt und Schrägabschnitt
- d17
- Abstand zwischen Referenzpunkt und Montagepunkt (in Seitenwandebene)
- E1
- Bodenebene, z.B. Ebene einer Maschinen-/Montagehalle
- E11
- Stoßebene
- E18
- Verbindungsebene definiert durch Verbindungsschnittstelle gekuppelter Module
- E30
- Verbindungsebene definiert durch Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung
- Exy
- Ausrichtungs-/Stützhöhenebene des Zwischenmoduls, insbesondere horizontal
- S1
- Materialbearbeitung umfassend eine Materialausnehmung
- S2
- stoffschlüssiges Verbinden, insbesondere Schweißen
- S3
- modulspezifischer Zusammenbau von Tragstrukturkomponenten
- S4
- Anordnen und Ausrichten (relatives Positionieren) mehrerer Module
- S5
- modulspezifische Handhabung und Montage von z.B. Einbaukomponenten
- S6
- Verbinden mehrerer Module zum Bilden der gesamten Tragstruktur
- S7
- Vervollständigen der Fahrwegvorrichtung z.B. durch weitere Montagemaßnahmen
- X100
- vordefinierten Montageachse/-richtung (axiale Ausrichtung einer Montagelinie)
- Y17
- strukturell belastbare Referenzachse, insbesondere für Kippbewegung
- x, y, z
- horizontale Längsrichtung, Querrichtung, vertikale Richtung
1. Verfahren zum modulweisen Zusammenbauen wenigstens eines Längsabschnittsmoduls (11;
11a, 11b, 11c) einer modular zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung (10) vor dem Verbinden/Verheiraten
von wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen (11a, 11b, 11c) der Fahrwegvorrichtung
miteinander, wobei die Fahrwegvorrichtung (10) in modularer Konfiguration mit wenigstens
drei separat/unabhängig voneinander erstellten Längsabschnittsmodulen (11a, 11b, 11c)
umfassend zwei Kopfmodule (11a, 11b) und wenigstens ein Zwischenmodul (11c) bereitgestellt
wird, wobei das jeweilige Kopfmodul einen für den bestimmungsgemäßen Betrieb zumindest
annähernd horizontal anzuordnenden Podestabschnitt (11.1) und einen damit verbundenen
Schrägabschnitt (11.3) aufweist, wobei wenigstens eines der Kopfmodule (11a, 11b)
vor dem Verbinden der Längsabschnittsmodule miteinander derart für den modulweisen
Zusammenbau angeordnet wird, dass dessen Podestabschnitt (11.1) horizontal ausgerichtet
ist, insbesondere mit dem Schrägabschnitt (11.3) bereits in fluchtender Ausrichtung
zum bestimmungsgemäß benachbarten Zwischenmodul (11).
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das jeweilige Längsabschnittsmodul (11) zum Bilden
einer/der Tragstruktur (15) des Längsabschnittsmoduls unabhängig von den weiteren
Längsabschnittsmodulen durch wenigstens einen der folgenden Schritte erstellt wird:
Laserschneiden von wenigstens einer Seitenwand(-einheit) (17), insbesondere zweidimensionales
Laserschneiden, Anordnen der beiden Seitenwände/Seitenwandeinheiten (17) des Längsabschnittsmoduls
in paralleler Ausrichtung zueinander, insbesondere über einer Bodeneinheit des Längsabschnittsmoduls,
und Anordnen von Querstreben (16.1) des Längsabschnittsmoduls zwischen den Seitenwänden
und Verbinden dieser lasttragenden Komponenten miteinander zum Bilden der lasttragenden
Tragstruktur des entsprechenden Längsabschnittsmoduls;
und/oder wobei das jeweilige Kopfmodul (11a, 11b) zum Bilden einer/der Tragstruktur
(15) des Kopfmoduls unabhängig von den weiteren Längsabschnittsmodulen (11) durch
wenigstens einen der folgenden Schritte jeweils betreffend Podestabschnitt und Schrägabschnitt
erstellt wird:
Laserschneiden von zwei Seitenwänden oder Seitenwandeinheiten (17), insbesondere zweidimensionales
Laserschneiden, Anordnen der beiden Seitenwandeinheiten (17) in paralleler Ausrichtung
zueinander, insbesondere über einer Bodeneinheit des Kopfmoduls, und Anordnen von
Querstreben (16.1) des Kopfmoduls zwischen den Seitenwänden und Verbinden dieser lasttragenden
Komponenten miteinander; wobei vor oder nach dem Anordnungen/Verbinden der Querstreben
ein Verbinden von Podestabschnitt (11.1) und Schrägabschnitt (11.3) zum Bilden der
lasttragenden Tragstruktur (15) der entsprechenden Seitenwandeinheit (17) des entsprechenden
Kopfmoduls erfolgt, insbesondere unter Verwendung von Formschlusskonturen zum relativen
Positionieren der Abschnitte (11.1, 11.3) relativ zueinander im Zusammenhang mit einem
zumindest teilweise stoffschlüssigen Verbinden.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der modulspezifische Zusammenbau
wenigstens eines der Kopfmodule (11a, 11b) separat von einem modulspezifischen Zusammenbau
der weiteren Längsabschnittsmodule erfolgt, wobei der Podestabschnitt (11.1) dieses
Kopfmoduls horizontal ausgerichtet ist/bleibt und dabei durch wenigstens eine Abstütz-
und Bewegungseinrichtung (40a, 40b) gegen den Boden abgestützt wird, wobei dieses
Kopfmodul optional auch mittels der Abstütz- und Bewegungseinrichtung relativ zum
Boden verlagerbar ist/bleibt und dabei unabhängig von einer/der spezifischen Neigung
(a) des verbindenden Schrägabschnitts (11.3) in horizontaler Richtung zugänglich ist/bleibt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein erstes Kopfmodul unabhängig
von einer Anordnung/Ausrichtung eines/des zweiten Kopfmoduls und/oder des wenigstens
einen Zwischenmoduls individuell separat zusammengebaut wird, insbesondere betreffend
wenigstens eine der folgenden Komponenten: Wellen, Antriebseinheit, weitere Antriebstrangkomponente,
wahlweise auch Stufen; und/oder wobei sowohl ein erstes der Kopfmodule (11a, 11b)
mit dessen Podestabschnitt (11.1) in horizontaler Ausrichtung als auch ein zweites
der Kopfmodule jeweils mit dessen Podestabschnitt in horizontaler Ausrichtung zusammengebaut
werden, z.B. nacheinander/sequenziell innerhalb der gleichen relativen oder absoluten
Zusammenbauposition oder simultan an gegenüberliegenden Enden einer Längsabschnittsmodulverbindungsanordnung
(40) umfassend die wenigstens drei Längsabschnittsmodule in linearer bzw. axial fluchtender
Anordnung/Ausrichtung hintereinander relativ zueinander.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei sowohl die Kopfmodule (11a,
11b) mit deren jeweiligem Podestabschnitt in zumindest annähernd horizontaler Ausrichtung
als auch das Zwischenmodul (11c) in zumindest annähernd horizontaler Ausrichtung für
den Zusammenbau jeweils losgelöst voneinander bereitgestellt werden.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zum modulweisen Zusammenbauen
der Podestabschnitt (11.1) wenigstens eines der Kopfmodule (11a, 11b) horizontal im
Bereich von oder in fluchtender Ausrichtung mit massiven Hauptbaugruppen wie z.B.
wenigstens einer Welle und/oder weiteren Antriebseinheiten der Fahrwegvorrichtung
angeordnet wird, zur modulweisen Montage dieser Hauptbaugruppen in horizontaler Ausrichtung
des entsprechenden Podestabschnitts (11.1) unabhängig von einer/der modulspezifischen
Neigung (a) des verbindenden Schrägabschnitts (11.3).
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei für den modulweisen Zusammenbau
vorgesehene Einrichtungen und Werkzeuge unabhängig von einer/der modulspezifischen
Neigung (a) des verbindenden Schrägabschnitts (11.3) des jeweiligen Kopfmoduls (11a,
11b) für den Zusammenbauvorgang angeordnet/ausgerichtet werden, nämlich in vordefinierter
Weise in Abstimmung mit einer/der horizontalen Ausrichtung des entsprechenden Podestabschnitts
(11.1) angeordnet/ausgerichtet werden/bleiben, insbesondere in einer für eine/die
Montage axial entlang einer vordefinierten Montagerichtung ausgerichteten Montagelinie
(100) für das Verbinden der Tragstrukturen (15) der jeweiligen Module oder der gesamten
Fahrwegvorrichtung.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei nach Durchführung des modulspezifischen
Zusammenbaus am zumindest einen Kopfmodul (11a, 11b) anschließend ein Verbinden/Verheiraten
des zumindest einen Kopfmoduls und des zumindest einen Zwischenmoduls (11c) erfolgt,
insbesondere mittels form-/kraftschlüssig montierbarer Metallblechanbindungen (31)
und/oder zumindest teilweise mittels formschlüssiger Konturen zum relativen Positionieren
der Module relativ zueinander durch formschlüssiges Kuppeln und anschließendes Verbinden;
und/oder wobei nach Durchführung des modulspezifischen Zusammenbaus von jeweils einem
von zwei Kopfmodulen (11a, 11b) und wenigstens einem Zwischenmodul (11c), insbesondere
zunächst dem bestimmungsgemäß unteren Kopfmodul (11b) und dem daran angrenzenden Zwischenmodul
(11c), anschließend ein paarweises Verbinden/Verheiraten der Module (11) erfolgt,
wahlweise ein rein kraft-/formschlüssiges Verbinden oder ein zumindest teilweise auch
stoffschlüssiges Verbinden, insbesondere bei gleichbleibender axialer Ausrichtung
entlang einer vordefinierten Montageachse insbesondere in/auf/entlang ein und derselben
Montagelinie (100), insbesondere mit dem jeweiligen Modul in Aufhängung oder Abstützung
in wenigstens zwei in den Seitenwänden (17) des Moduls angeordneten Referenzpunkten
(17.1) bzw. entsprechender bevorzugt lasergeschnittener Referenzaussparungen (17.3).
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die einzelnen Längsabschnittsmodule
(11) jeweils mittels wenigstens zweier Abstütz- und Bewegungseinrichtungen (40a, 40b)
zum Bereitstellen von wenigstens zwei Auflagern je Längsabschnittsmodul axial fluchtend
relativ zueinander ausgerichtet und entlang einer Montagelinie/-achse (100) zum paarweisen
Verbinden relativ zueinander positioniert werden, insbesondere in einer Anordnung/Abstützung/Aufhängung
des jeweiligen Längsabschnittsmoduls in Referenzpunkten (17.1) oder um eine Referenzachse
(Y17) in den Seitenwandeinheiten (17), insbesondere unter Verwendung eines Seitenanschlags
(101.1) zur lateralen Positionierung der Abstütz- und Bewegungseinrichtungen insbesondere
ohne das Erfordernis von im Boden eingelassener Führungsschienen.
10. Fahrwegvorrichtung (10) in Modulbauweise mit wenigstens drei separaten miteinander
zu verbindenden Längsabschnittsmodulen (11a, 11b, 11c), bestehend aus zwei Kopfmodulen
(11a, 11b) und wenigstens einem Zwischenmodul (11c), wobei das jeweilige Längsabschnittsmodul
eine Tragstruktur (15) aufweist, wobei die Längsabschnittsmodule eingerichtet sind
zur paarweisen Verbindung untereinander, insbesondere stirnseitig auf Stoß, wobei
das jeweilige Kopfmodule (11a, 11b) einen Podestabschnitt (11.1) und einen verbindenden
Schrägabschnitt (11.3) aufweist und mit dem Podestabschnitt und dem verbindenden Schrägabschnitt
in verbundenem Zustand in vordefinierter Ausrichtung relativ zueinander entsprechend
dem bestimmungsgemäßen Neigungswinkel (a) der Fahrwegvorrichtung (10) unabhängig vom
wenigstens einen Zwischenmodul (11c) bereitstellbar ist, wobei der jeweilige Podestabschnitt
(11.1) unabhängig vom wenigstens einen Zwischenmodul (11c) in horizontaler Ausrichtung
anordenbar ist.
11. Fahrwegvorrichtung nach dem vorhergehenden Vorrichtungsanspruch, wobei der jeweilige
Podestabschnitt (11.1) unabhängig vom wenigstens einen Zwischenmodul in horizontaler
Ausrichtung gegen den Boden abstützbar ist, insbesondere an dafür am Podestabschnitt
in wenigstens zwei Längspositionen ausgestalteten Auflagerpunkten (11.11) und/oder
Referenzpunkten (17.1).
12. Fahrwegvorrichtung nach einem der Vorrichtungsansprüche 10 oder 11, wobei der jeweilige
Podestabschnitt (11.1) wenigstens einen ersten Auflagerpunkt (11.11) in einer ersten
Längsposition insbesondere im Bereich des freien Endes des Podestabschnitts (11.1)
aufweist und wenigstens einen zweiten Auflagerpunkt (11.11) in einer zweiten Längsposition
insbesondere im Bereich des Übergangs (11.2) vom Podestabschnitt (11.1) in den Schrägabschnitt
(11.3) oder unmittelbar davor aufweist.
13. Fahrwegvorrichtung nach einem der Vorrichtungsansprüche 10 bis 12, wobei der Podestabschnitt
(11.1) wenigstens eines der Kopfmodule für den modulweisen Zusammenbau zumindest annähernd
horizontal im Bereich von oder in fluchtender Ausrichtung mit massiven Hauptbaugruppen
wie z.B. wenigstens einer Welle und/oder weiteren Antriebseinheiten der Fahrwegvorrichtung
(10) anordenbar ist und dabei in zumindest annähernd paralleler Ausrichtung zum Boden
unabhängig von der spezifischen Neigung (a) des verbindenden Schrägabschnitts (11.3)
des entsprechenden Kopfmoduls (11a, 11b) und unabhängig von den weiteren Modulen gegen
den Boden abstützbar ist und auf wenigstens zwei in Längsrichtung versetzten Auflagerpunkten
(11.11) auflagerbar ist.
14. Verwendung einer Laserschneidanlage insbesondere für zweidimensionales Laserschneiden
sowie einer Arbeitstischeinheit und wenigstens einer weiteren manuell bedienbaren
und/oder durch Robotik steuerbaren Schweißeinheit für die Erstellung einer jeweiligen
Tragstruktur (15) einzelner Längsabschnittsmodule (11a, 11b, 11c) einer modulweise
zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung (10) mit wenigstens drei separaten Längsabschnittsmodulen
(11) bestehend aus zwei Kopfmodulen (11a, 11b) und wenigstens einem Zwischenmodul
(11c), wobei nach dem Laserschneiden von Seitenwandeinheiten (17) des jeweiligen Längsabschnittsmoduls
diese Seitenwandeinheiten auf der eine Arbeitsebene definierenden Arbeitstischeinheit
insbesondere jeweils in vertikaler Ebene angeordnet und mittels Querstreben (16.1)
zum modulspezifischen Bilden der lasttragenden Tragstruktur (15) des entsprechenden
Längsabschnittsmoduls (11) verbunden werden, insbesondere Verwendung der Laserschneidanlage
und der Arbeitstischeinheit zum Erstellen eines jeweiligen Längsabschnittsmoduls (11)
einer Fahrwegvorrichtung (10) nach einem der Vorrichtungsansprüche 10 bis 13.
15. Verwendung von wenigstens zwei Abstütz- und Bewegungseinrichtungen (40a, 40b) zum
Bereitstellen von wenigstens zwei Auflagern zum Ausrichten jeweils eines Längsabschnittsmoduls
(11) für das Zusammenbauen einer modulweise zusammenbaubaren Fahrwegvorrichtung (10)
vor dem Verbinden/Verheiraten von wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen (11) der
Fahrwegvorrichtung miteinander, wobei die Fahrwegvorrichtung (10) in modularer Konfiguration
mit wenigstens drei separaten Längsabschnittsmodulen (11a, 11b, 11c) bestehend aus
zwei Kopfmodulen und wenigstens einem Zwischenmodul bereitgestellt wird, wobei wenigstens
eines der Kopfmodule (11a, 11b) und des wenigstens einen Zwischenmoduls (11c) vor
dem Verbinden der Längsabschnittsmodulen in horizontaler Ausrichtung zumindest annähernd
in der Horizontalebene oder zumindest annähernd parallel zum Boden auf den wenigstens
zwei Abstütz- und Bewegungseinrichtungen (40a, 40b) an wenigstens zwei in Längsrichtung
beabstandeten Auflagerpunkten (11.11) abgestützt wird, insbesondere Verwendung der
wenigstens zwei Abstütz- und Bewegungseinrichtungen zum Lagern und Ausrichten von
wenigstens zwei Längsabschnittsmodulen einer Fahrwegvorrichtung (10) nach einem der
Vorrichtungsansprüche 10 bis 13.