VERFAHREN ZUM ERMITTELN DER ORTSABHÄNGIGEN STRUKTURTIEFE EINER FLEXODRUCKFORM ODER RASTERFLÄCHE

Abstract

 Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Ermitteln der ortsabhängigen Strukturtiefe einer Flexodruckform oder Rasterfläche, mit den Schritten: Bereitstellen und Einsetzen wenigstens einer Lichtquelle (20), welche wenigstens einen Abschnitt (12) einer strukturierten Oberfläche (11) der Flexodruckform (10) oder Rasterfläche mit Licht (21) bestrahlt, und Bereitstellen und Einsetzen wenigstens einer Kamera (30, 31), welche ein Bild (32) der Struktur (11a) wenigstens im Abschnitt (12) erzeugt, zeichnet sich dadurch aus, dass die Kamera (30, 31) als eine 1D-Kamera (30, 31) oder als eine 2D-Kamera (30, 31) bereitgestellt wird, dass das Licht (21) in dem Abschnitt (12) in einer Richtung (52) im Wesentlichen parallel zur Oberfläche (11) der Flexodruckform (10) oder Rasterfläche auf die Struktur (11a) trifft, dass die Struktur (11a) eine ortsabhängige Abschattung (24) im Weg des Lichts (21) erzeugt, dass die Lichtquelle (20) und die Kamera (30, 31) derart zueinander angeordnet sind, dass die Kamera (30, 31) die ortsabhängige Abschattung (24) erfasst, und Bereitstellen und Einsetzen eines Rechners (40), welcher aus der erfassten Abschattung (24) die ortsabhängige Strukturtiefe (11a) berechnet. Die Erfindung ermöglicht es in vorteilhafter Weise, die Strukturtiefe einer Flexodruckform zu ermitteln und das Ergebnis zur Verbesserung der Druckqualität bereitzustellen. Die Erfindung wird bevorzugt beim Herstellen von Druckprodukten in Flexodruckmaschinen eingesetzt.

Beschreibung

Erfindung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ermitteln der ortsabhängigen Strukturtiefe einer Flexodruckform oder Rasterfläche mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1.

Gebiet der Technik

[0002] Die Erfindung liegt auf dem technischen Gebiet der grafischen Industrie und dort insbesondere im Bereich des Flexodrucks, also des Betreibens einer Flexodruckmaschine, d.h. einer Rotationsdruckmaschine für das Drucken mit Flexodruckformen; und des Betreibens deren Peripheriegeräte, insbesondere eines sogenannten Mounters, in dem mehrere Flexodruckformen auf einen Zylinder oder auf eine Zylinderhülse druckjobabhängig angeordnet werden. Im Besonderen liegt die Erfindung dabei auf dem Teilgebiet des exakten Vermessens von "gemounteten" Flexodruckformen, z.B. direkt in dem Mounter, oder von Rasterflächen.

Stand der Technik

[0003] Im Bereich der grafischen Industrie sind bereits verschiedene Messverfahren bekannt und in Anwendung.

[0004] Die EP3465169B1offenbart ein Verfahren zum Bestimmen der Position einer (geprägten) Struktur einer Oberfläche. Dabei kommt ein Bilderfassungssystem zum Einsatz, welches eine Linie der Oberfläche aus verschiedenen Winkeln beleuchtet, das reflektierte Licht mittels einer Kamera erfasst und mittels eines Rechners auswertet.

[0005] Die MX2010000925A offenbart ein Instrument zur automatischen und berührungslosen Messung eines Reliefs und einer Linientiefe einer Flexodruckplatte unter industriellen Bedingungen. Dabei kommt ein interferometrisches Sensorsystem zum Einsatz.

[0006] Die GB2170314A offenbart ein Verfahren zum kontaktlosen Messen der Tiefe oder eines Reliefs einer Oberfläche, z.B. einer Flexodruckform. Dabei wird der Fokus einer in Verbindung mit einer Sensoreinheit eingesetzten Fokuseinheit verändert.

[0007] Die EP3822080B1 offenbart ein Verfahren, um Flexodruck-Klischees auf Unregelmäßigkeiten im Höhenrelief zu untersuchen und beurteilen. Dabei kommt eine 3D-Kamera zum Einsatz, welche Bilder basierend auf Triangulationsverfahren, einer Time-of-Flight-Messung oder einem interferometrischen Verfahren aufnimmt.

[0008] Die WO2008049500A2 offenbart Tastrollen zum Vermessen einer Druckform.

[0009] Die DE102020111341A1 offenbart eine Vorrichtung zum Vermessen von Erhebungen der Oberfläche eines Rotationskörpers gemäß Oberbegriff von Anspruch 1. Der dort beschriebene Messprozess verwendet ein Referenzobjekt, zum Beispiel einen gespannten Draht, d. h. das Vermessen der Erhebungen erfolgt relativ zum Referenzobjekt.

[0010] Im Flexodruck verwendete Flexodruckformen werden üblicherweise einem zu erzeugenden Druckbild entsprechend entweder geätzt, d.h. meist mit einem Lösemittel lokal behandelt, das das Material der Flexodruckform lokal angreift bzw. auflöst, oder per Laser direkt bebildert, d.h. graviert. Die dabei entstehende Ätztiefe oder Gravurtiefe ist kritisch für den Druckvorgang und die erzielbare Druckqualität. Es besteht daher von Seiten der Hersteller von Flexodruckprodukten der Wunsch, Informationen über die tatsächliche Ätztiefe oder Gravurtiefe einer Flexodruckform zu erhalten und diese zur Steigerung der Druckqualität verwenden zu können. Ebenso besteht der Wunsch, druckrelevante Informationen über Rasterflächen, z.B. Oberflächen von Rasterwalzen oder Rasterhülsen, zu erhalten.

Technische Aufgabe

[0011] Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Verbesserung gegenüber dem Stand der Technik zu schaffen, welche es insbesondere ermöglicht, die Strukturtiefe einer Flexodruckform oder Rasterfläche zu ermitteln und das Ergebnis zur Verbesserung der Druckqualität bereitzustellen. Es wird auch eine kontinuierliche Qualitätsprüfung des Herstellprozesses für Flexodruckformen ermöglicht.

Erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe

[0012] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst.

[0013] Vorteilhafte und daher bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung und den Zeichnungen.

[0014] Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Ermitteln der ortsabhängigen Strukturtiefe einer Flexodruckform oder Rasterfläche, mit den Schritten: Bereitstellen und Einsetzen wenigstens einer Lichtquelle, welche wenigstens einen Abschnitt einer strukturierten Oberfläche der Flexodruckform oder Rasterfläche mit Licht bestrahlt, und Bereitstellen und Einsetzen wenigstens einer Kamera, welche ein Bild der Struktur wenigstens im Abschnitt erzeugt, zeichnet sich dadurch aus, dass die Kamera als eine 1D-Kamera oder als eine 2D-Kamera bereitgestellt wird, dass das Licht in dem Abschnitt in einer Richtung im Wesentlichen parallel zur Oberfläche der Flexodruckform oder Rasterfläche auf die Struktur trifft, dass die Struktur eine ortsabhängige Abschattung im Weg des Lichts erzeugt, dass die Lichtquelle und die Kamera derart zueinander angeordnet sind, dass die Kamera die ortsabhängige Abschattung erfasst, und

[0015] Bereitstellen und Einsetzen eines Rechners, welcher aus der erfassten Abschattung die ortsabhängige Strukturtiefe berechnet.

Vorteilhafte Ausbildungen und Wirkungen der Erfindung

[0016] Die Erfindung ermöglicht es in vorteilhafter Weise, die Strukturtiefe einer Flexodruckform oder Rasterfläche zu ermitteln, bevorzugt über die gesamte nutzbare Länge und Breite der Flexoruckform oder Rasterfläche, und das Ergebnis zur Verbesserung der Druckqualität bereitzustellen. Die Erfindung wird bevorzugt beim Herstellen von Druckprodukten in Flexodruckmaschinen eingesetzt.

[0017] Das erfindungsgemäße Vermessen kommt bevorzugt ohne ein von der Druckform oder Rasterfläche verschiedenes Referenzobjekt aus. Die (radiale) Strukturtiefe wird dagegen bevorzugt relativ zu einem Boden der Struktur ermittelt und kann z.B. aus der Breite einer (radialen) Abschattung durch die Struktur bzw. deren Erhebungen ermittelt werden. Die (radiale) Lage des Bodens der Struktur kann ebenfalls ermittelt werden, bevorzugt vorab und in einem Bereich der Druckform ohne Erhebungen. Der Begriff "radial" meint dabei: sich in radialer Richtung erstreckend oder auf einer bestimmten radialen Position liegend; mit Bezug zu einem Mittelpunkt der (auf einer im Querschnitt kreisförmigen Hülse befindlichen) Flexodruckform.

[0018] In Kenntnis der Strukturtiefe einer Flexodruckform, insbesondere deren Ätztiefe oder Gravurtiefe, kann das Bedienpersonal Rückschlüsse auf den Ätzvorgang (das Lösen per Lösemittel, das folgende Auswaschen und ggf. Bürsten/Verwenden einer bestimmten Bürstenart) ziehen. Beispielsweise können Erkenntnisse darüber gewonnen werden, wie fest die einzelnen Erhebungen (Druckpunkten) am Boden der Druckform verankert sind (sogenannte Sockelstärke). Weist eine vermessene Flexodruckform kritische Stellen auf, welche beispielsweise unter oder über einer vorgegebenen Schwelle für die Ätztiefe liegen, so können Korrekturen am Ätzvorgang für weitere Druckform vorgenommen werden. Es können auch Erkenntnisse über den Alterungszustand der verwendeten Belichtungseinheit und/oder deren Intensität gewonnen werden. Bevorzugt wird eine Ätztiefe, welche über die Breite und Länge der Druckform im Wesentlichen konstant ist. Typische Ätztiefen liegen z.B. im Bereich von 500 µm. Beispielsweise können auch Erkenntnisse darüber gewonnen werden, wie lange die Druckform ohne wesentliche Einbußen bei der Druckqualität verwendbar ist. Die Informationen aus dem Messvorgang können auch dazu verwendet werden, passende Einstellungen an der Flexodruckform vorzunehmen. So kann beispielsweise der optimale Anpressdruck für eine Flexodruckform mit gegebener und vermessener Ätztiefe eingestellt werden. Die Druckqualität kann durch diese Maßnahme entscheidend erhöht werden. Entsprechendes gilt für Druckformen, welche nicht geätzt wurden, sondern z.B. durch Behandlung mit Laserlicht bebildert, sondern z.B. lasergraviert wurden. In diesem Fall kann z.B. die Belichtungsintensität oder Belichtungsdauer angepasst werden.

[0019] Die Erfindung bietet darüber hinaus den weiteren Vorteil, dass das Vermessen der Druckform und die dabei gewonnenen Informationen über die Strukturtiefe für eine weitere Automatisierung des Druckprozesses verwendet werden können. Hierdurch kann gegebenenfalls Bedienpersonals eingespart werden oder nicht vorhandenes Bedienpersonal ersetzt werden.

[0020] Die Erfindung bietet auch den Vorteil, dass das Verfahren berührungslos ausführbar ist und dass somit auf störende und für feine Strukturen nicht verwendbare Tastrollen oder andere Tastelemente, z.B. sogenannte Paddel, für das Vermessen verzichtet werden kann.

[0021] Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es folglich in vorteilhafter Weise durch Automatisierung des Druckvorgangs die Produktionskosten zu senken, die Druckqualität zu steigern und dabei die die Produktionsrisiken zu minimieren.

[0022] Die Erfindung ist in dieser Anmeldung in bevorzugter Ausführung mit einer eigenen Lichtquelle zum Erzeugen des für die Messung verwendeten Lichts beschrieben und gezeigt. Die Lichtquelle ist daher bevorzugt eine Lichtquelle, welche nur für diesen Zweck vorhanden ist. Der Begriff "Lichtquelle" soll aber auch eine Lichtquelle umfassen, welche für wenigstens einen anderen Zweck im Umfeld des Vermessens der Druckform oder Rasterfläche bereits vorhanden ist oder im Rahmen der Erfindung bereitgestellt wird. Ebenso kann der Begriff "Lichtquelle" eine allgemein im Umfeld des Vermessens der Druckform oder Rasterfläche vorhandene Lichtquelle umfassen, wie z.B. eine - für die Kameraempfindlichkeit - ausreichend starke Ausleuchtung der Maschine oder der Maschinenumgebung.

Weiterbildungen der Erfindung

[0023] Im Folgenden werden bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung (kurz: Weiterbildungen) beschrieben. Diese können - wo es sich nicht technisch ausschließt - auch untereinander kombiniert werden.

[0024] Eine Weiterbildung kann sich dadurch auszeichnen, dass die ortsabhängige Strukturtiefe eine Relieftiefe der Flexodruckform oder Rasterfläche ist. Eine Weiterbildung kann sich dadurch auszeichnen, dass die Relieftiefe eine geätzte Relieftiefe ist. Eine Weiterbildung kann sich dadurch auszeichnen, dass die Relieftiefe eine gelaserte Relieftiefe ist. Die Relieftiefe kann durch eine Hüllkurve definiert sein, insbesondere deren ortsabhängigen Abstand von einem Boden der Vertiefungen der Druckform oder Rasterfläche.

[0025] Eine Weiterbildung kann sich dadurch auszeichnen, dass die Relieftiefe als ein Topografiebild der Flexodruckform oder Rasterfläche dargestellt wird. Eine Weiterbildung kann sich dadurch auszeichnen, dass die Relieftiefe statistisch ausgewertet wird und das Ergebnis der Auswertung dargestellt wird.

[0026] Eine Weiterbildung kann sich dadurch auszeichnen, dass die wenigstens eine Kamera eine Reihe mehrerer Kameras ist.

[0027] Eine Weiterbildung kann sich dadurch auszeichnen, dass der Rechner zusätzlich eine Dicke der Flexodruckform oder Rasterfläche aus den gemessenen Werten berechnet, also ermittelt. Diese Dicke wird bevorzugt am Rand der Flexodruckform oder Rasterfläche ermittelt. Eine Weiterbildung kann sich dadurch auszeichnen, dass der Rechner zusätzlich Freistellen der Flexodruckform oder Rasterfläche berechnet. Solche Freistellen können als Bereiche der Druckform definiert sein, in welchen sich keine druckenden Erhebungen befinden.

[0028] Eine Weiterbildung kann sich dadurch auszeichnen, dass die Flexodruckform oder Rasterfläche rotiert wird und dass die Rotation von einem Encoder erfasst wird. Auf diese Weise kann die ortsabhängige Strukturtiefe mit einer Winkelinformation (in Umfangsrichtung der Flexodruckform und/oder der Hülse oder Rasterfläche) versehen werden. Diese Winkelinformation kann später in der Flexodruckmaschine verwendet werden.

[0029] Die in den obigen Abschnitten Technisches Gebiet, Erfindung und Weiterbildungen sowie im folgenden Abschnitt Ausführungsbeispiele offenbarten Merkmale und Merkmalskombinationen stellen - in beliebiger Kombination miteinander - weitere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung dar.

Konkretes Ausführungsbeispiel

[0030] 

• Montieren einer Flexodruckform auf einer Hülse in einem Mounter für das folgende Vermessen. Bevorzugt wird eine Flexodruckform oder werden mehrere Flexodruckformen (axial und/oder in Umfangsrichtung nebeneinander) auf einer Hülse montiert. Ebenfalls bevorzugt werden nacheinander mehrere solcher Hülsen verarbeitet bzw. vermessen. Alternativ können geätzte oder gravierte Hülsen vermessen werden. Der Mounter kann dabei separat zur Flexodruckmaschine bereitgestellt sein und gegebenenfalls auch von dieser entfernt angeordnet sein. Der Mounter ist bevorzugt zugleich als Messgerät ausgebildet. Alternativ können Mounter und Messgerät separat vorgesehen sein und die Hülse vom Mounter in das Messgerät verbracht werden.
• Optional: Identifizieren der Hülse anhand einer der Hülse zugeordneten eindeutigen ID, bevorzugt über eine Kodierung, zum Beispiel einen Barcode, QR-Code, RFID-Chip oder NFC-Chip.
• Berührungsloses Vermessen des Durchmessers oder Radius (des Hüllkreis, vgl. Figur) verteilt an endlich vielen Stellen und bevorzugt über die gesamte Breite und den gesamten Umfang der Hülse und Berechnen der Relieftiefe nach dem erfindungsgemäßen Verfahren. Hierbei kommt bevorzugt eine 1D-Kamera oder 2D-Kamera zum Einsatz. Alternativ könnte auch eine 3D-Kamera oder ein Lasertriangulationsverfahren zum Einsatz kommen.
• Bevorzugt: rechentechnische Einteilung der Relieftiefe nach vorgegebenen Stufenhöhen und rechentechnische Untersuchung, ob Bereiche vorliegen, welche eine vorgegebene Stufenhöhe (eine Schwelle oder mehrere Schwellen) unterschreiten oder überschreiten; gegebenenfalls Darstellung des Ergebnisses. Das Ergebnis bzw. die dabei ermittelten Werte kann/können zusätzlich digital gespeichert werden und so für die Flexodruckmaschine bzw. den Flexodruckvorgang abrufbar sein. Kritische Bereiche können dem Bedienpersonals z.B. per Warnmeldung und gegebenenfalls mit Anzeige des Orts des kritischen Bereichs mitgeteilt werden und das Bedienpersonal kann entscheiden, ob eine solche Druckform abgedruckt werden kann oder nicht; gegebenenfalls wird eine neue Druckform hergestellt, insbesondere geätzt. Kritische Fälle sind zum Beispiel Druckformen mit zu tief geätzten Bereichen oder zu wenig tief geätzten Bereichen. Beide Fälle können zu einer Verminderung der Druckqualität führen. Die Entscheidung über die Verwendbarkeit der Druckform kann auch automatisiert werden, wobei entsprechendes Wissen über die optimale Ätztiefe für eine rechentechnische Durchführung der Entscheidung bereitgestellt wird, z.B. als Datensammlung.
• Optional: Darstellung des Ergebnisses, d. h. der Relieftiefe in Abhängigkeit des Messorts (x-y-Koordinaten mit x= Breite und y=Umfang), bevorzugt auf einem Monitor.
• Optional: Berechnung von Freiflächen, d. h. von Bereichen einer vorgegebenen Mindestgröße und/oder Form ohne druckende Erhebungen; gegebenenfalls Darstellung derselben.
• Alle Messergebnisse können direkt an die Flexodruckmaschine übermittelt werden. Alternativ können die Messergebnisse zum Abruf durch die Flexodruckmaschine oder zum Weiterleiten an die Flexodruckmaschine zwischengespeichert werden, zum Beispiel in einem lokalen, digitalen Speicher oder in der Cloud.
• Entnahme der Hülse/-n aus dem Mounter (oder separaten Messgerät) und Aufschieben der jeweiligen Hülse auf einen zugeordneten Flexodruckzylinder eines zugeordneten Flexodruckwerks in der Flexodruckmaschine.
• Je Hülse: Auslesen der der Hülse zugeordneten eindeutigen ID und (sofern nicht bereits übermittelt) Abrufen der zwischengespeicherten Messergebnisse, insbesondere der ortsaufgelösten Relieftiefe.
• Optional, je Hülse: Vornahme von Druckwerkseinstellungen, zum Beispiel der Pressung zwischen Flexodruckzylinder und Gegendruckzylinder und/oder zwischen Rasterzylinder und Flexodruckzylinder oder zum Beispiel des Registers. Hierbei kann optional auch der beteiligte Rasterzylinder zuvor über eine eindeutige ID identifiziert werden.
• Alle für das Bedienpersonals wichtige Informationen und insbesondere Messwerte können visuell dargestellt werden, bevorzugt auf einem Monitor. Optional können kritische Bereiche direkt auf der Flexodruckform angezeigt werden, zum Beispiel über einen Laser, welche die kritischen Bereiche anstrahlt und damit optisch markiert.

Ausführungsbeispiele zur Erfindung und Figuren

[0031] Die Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Schnittansicht einer Messvorrichtung bei der Durchführung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung und der Weiterbildungen.

[0032] Figur 1 ist der Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens entnehmbar. Gezeigt ist eine Messvorrichtung 1 im Betrieb, z.B. ein sogenannter Mounter, mit einem rotierbaren Zylinder 2. Der Zylinder 2 ist um eine Drehachse 3 rotierbar. Der Antrieb der Rotation erfolgt über einen Motor 4. Der Motor 4 kann mit einem Encoder 5 ausgestattet sein, insbesondere einem Drehgeber 5; alternativ kann ein separater Encoder vorhanden sein. Auf dem Zylinder 2 ist eine Hülse 6 aufgenommen.

[0033] Auf der Hülse 6 ist eine Flexodruckform 10 aufgenommen bzw. montiert, bevorzugt geklebt. Diese weist eine Oberfläche 11 mit einer (druckenden) Struktur 11a aus Erhebungen auf. Ein Abschnitt 12 der Oberfläche 11 wird optisch erfasst bzw. vermessen. Im Abschnitt 12 befindet sich wenigstens eine druckende Erhebung 13 (z.B. eine Flexodruck-Fläche oder ein Flexodruck-Druckpunkt). Ebenso befindet sich im Abschnitt 12 ein Bereich mit nichtdruckenden Vertiefungen 14 bzw. Freistellen 14. Die druckenden Erhebungen 13 definieren einen Hüllkreis 15. Die Vertiefungen 14 weisen einen Boden 16 auf. Der Abstand zwischen diesem Boden 16 und dem Hüllkreis 15 definiert eine Tiefe der Struktur 17 bzw. die Strukturtiefe. Die Tiefe der Struktur 11a kann zum Beispiel durch den Herstellerprozess des Ätzens/Auflösens oder Laserbearbeitens gegeben sein.

[0034] Figur 1 zeigt auch wenigstens eine Lichtquelle 20, welche Licht 21 mit einer Breite 22 aussendet. Das Licht 21 wird von einer Kamera 30 empfangen, welche der Lichtquelle 20 bevorzugt gegenüberliegend angeordnet ist. Alternativ kann ein Reflektor, insbesondere ein Spiegel 23 vorgesehen sein, welcher das Licht 21 zurückwirft und welches dann von einer Kamera 31 an einer alternativen Position empfangen wird. Die Kamera 31 kann wie gezeigt neben der Lichtquelle 20 angeordnet sein. Alternativ können Lichtquelle 20 und Kamera 31 auch eine gemeinsame Baugruppe bilden, z.B. kann die Lichtquelle 20 im Gehäuse der Kamera 31 verbaut sein. Es ist erkennbar, dass die druckende Erhebung 13 eine Abschattung 24 im Licht 21 erzeugt und dass auch diese Abschattung 24 von der Kamera erfasst wird. Die Abschattung 24 weist eine Breite 25 auf. Die Breite 25 der Abschattung kann der Tiefe 17 der Struktur 11a entsprechen. Insofern kann per Kamera 30 oder 31 ein Bild 32 aufgenommen werden, aus welchem rechentechnisch die Abschattung 24 bzw. deren Breite 25 und daraus wiederum die Tiefe 17 der Struktur 11a ermittelt werden kann. Im einfachsten Fall entspricht die Tiefe 17 exakt der Breite 25 der Abschattung 24. Für die nötigen Berechnungen steht ein Rechner 40 über Verbindungen 41 zur Verfügung. Die Lichtquelle 20 und die Kamera 30 oder 31 und ggf. der Reflektor oder Spiegel 23 können einzeln oder bevorzugt gemeinsam motorisch bewegt werden. Auf diese Weise kann auf unterschiedliche Außendurchmesser der Hülse 6 und/oder der Flexodruckform 10 reagiert werden. Das Bewegen erfolgt dabei bevorzugt senkrecht zu einer Tangentialebene an die zu vermessende Oberfläche. Die Lichtquelle 20 und die Kamera 30 oder 31 und ggf. der Spiegel 23 können als Gruppe alternativ um 90° oder 180° gedreht angeordnet sein und die Messung entsprechend ausführen.

[0035] Alternativ kann auf dem Zylinder 2 eine Rasterhülse 6 mit einer Rasterfläche 10 aufgenommen sein und vermessen entsprechend werden.

[0036] Die Kamera 30 oder 31 nimmt bevorzugt einen derart ausreichend breit dimensionierten Bereich 21 auf, dass auf dem beschriebenen Weg nicht nur die Strukturtiefe 17 der Struktur 11a (der Flexodruckform 10 oder der Rasterfläche 10) erfasst werden kann, sondern alternativ oder zusätzlich die Dicke der Flexodruckform 10 oder der Rasterfläche 10 über deren Abschattung 25a. Die Dicke kann dabei bevorzugt am (lateralen) Rand der Flexodruckform 10 oder der Rasterfläche 10 gemessen werden. In Kenntnis der ermittelten Dicke der Flexodruckform 10 kann z.B. geprüft werden, ob es sich um eine bereits zuvor (einmal oder mehrmals) genutzte Flexodruckform 10 handelt, da sich die Dicke bei Nutzung verringert.

Bezugszeichenliste

[0037] 

1

Messvorrichtung, insbesondere Mounter

2

Zylinder

3

Drehachse

4

Motor

5

Encoder, insbesondere Drehgeber

6

Hülse für Flexodruckformen oder Rasterhülse

10

Flexodruckform oder Rasterfläche

11

Oberfläche (der Flexodruckform oder Rasterfläche)

11a

Struktur

12

Abschnitt (der Oberfläche)

13

druckende Erhebungen der Flexodruckform oder Erhebungen der Rasterfläche

14

nichtdruckende Vertiefungen bzw. Freistellen, insbesondere geätzte Vertiefungen

15

Hüllkreis

16

Boden der Vertiefungen

17

Tiefe der Struktur (Strukturtiefe)

20

Lichtquelle/-n

21

Licht bzw. Aufnahmebereich der Kamera

22

Breite des Lichtfelds

23

Reflektor, insbesondere Spiegel

24

Abschattung

25

Breite der Abschattung durch die druckende Erhebung

25a

Breite der Abschattung durch die Flexodruckform oder Rasterfläche

30

Kamera/-s

31

Kamera/-s an alternativer Position

32

Bild

40

Rechner

41

Verbindungen

50

radiale Richtung

52

Richtung (im Wesentlichen parallel zur Oberfläche der Flexodruckform)

Ansprüche

1. Verfahren zum Ermitteln der ortsabhängigen Strukturtiefe einer Flexodruckform oder Rasterfläche, mit den Schritten:

Bereitstellen und Einsetzen wenigstens einer Lichtquelle (20), welche wenigstens einen Abschnitt (12) einer strukturierten Oberfläche (11) der Flexodruckform (10) oder Rasterfläche mit Licht (21) bestrahlt, und

Bereitstellen und Einsetzen wenigstens einer Kamera (30, 31), welche ein Bild (32) der Struktur (11a) wenigstens im Abschnitt (12) erzeugt,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Kamera (30, 31) als eine 1D-Kamera (30, 31) oder als eine 2D-Kamera (30, 31) bereitgestellt wird,

dass das Licht (21) in dem Abschnitt (12) in einer Richtung (52) im Wesentlichen parallel zur Oberfläche (11) der Flexodruckform (10) oder Rasterfläche auf die Struktur (11a) trifft,

dass die Struktur (11a) eine ortsabhängige Abschattung (24) im Weg des Lichts (21) erzeugt,

dass die Lichtquelle (20) und die Kamera (30, 31) derart zueinander angeordnet sind,

dass die Kamera (30, 31) die ortsabhängige Abschattung (24) erfasst, und

Bereitstellen und Einsetzen eines Rechners (40), welcher aus der erfassten Abschattung (24) die ortsabhängige Strukturtiefe (17) berechnet.

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die ortsabhängige Strukturtiefe (17) eine Relieftiefe (17) der Flexodruckform (10) oder Rasterfläche ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Relieftiefe (17) eine geätzte Relieftiefe (17) ist.

4. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Relieftiefe (17) eine gelaserte Relieftiefe (17) ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Relieftiefe (17) als ein Topografiebild (32) der Flexodruckform (10) oder Rasterfläche dargestellt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Relieftiefe (17) statistisch ausgewertet wird und das Ergebnis der Auswertung dargestellt wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die wenigstens eine Kamera (30, 31) eine Reihe mehrerer Kameras (30, 31) ist.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Rechner (40) zusätzlich eine Dicke der Flexodruckform (10) oder Rasterfläche ermittelt.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Rechner (40) zusätzlich Freistellen (14) der Flexodruckform (10) oder Rasterfläche berechnet.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Flexodruckform (10) oder Rasterfläche rotiert wird und dass die Rotation von einem Encoder (5) erfasst wird.

Zeichnung