Verwendung saurer Ester von Phosphorsäuren mit alkoxylierten mehrwertigen aliphatischen Alkoholen als Korrosionsschutz- und Schmiermittel für Metalle

Abstract

 Verwendung saurer Ester von Phosphorsäuren mit mehrwertigen aliphatischen Dioien, Triolen oder Tetrolen, die 2 bis 8 Kohlenstoffatome enthalten, und die mit Propylenoxid und/oder Butylenoxid und gegebenenfalls zusätzlich mit Äthylenoxid alkoxyliert sind, als schaumarme Korrosionsschutz- und Schmiermittel für Metalle.
Der Alkylenoxidanteil in den Estern weist Molgewichte von 200 bis 8.000 auf.
Basisalkohole sind speziell Äthylenglykol, Diäthylenglykol, Propylenglykol, Dipropylenglykol, 1,4-, 1,3- oder 1,2-Butandiol, Glycerin, Trimethylolpropan oder Pentaerythorit sowie das Umsetzungsprodukt zu Äthylendiamin mit 4 Mol Äthylenoxid, Propylenoxid oder 1,2-Butylenoxid.
Die Ester finden spezielle Verwendung in technischen Ölen, Oberflächenbehandlungsmitteln und Prozeßwässern der chemischen Industrie und anderer Industriezweige.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft die Verwendung saurer Phosphersäureester als Korrcsionsschutzmittel für Metalle, wobei die Alkonolkomponente curon celinierte Alkoxylate menrwertiger Alkohole dargestellt wird.

[0002] Die Gefahr der Korrosion besteht in vielen Fällen auf zahlreichen Anwendungsgebieten, bei denen Eisen, Stahl, andere eisenhaltige Netalle, aber auch Leichtmetalle, ie Aluminium, in Kontakt mit Wasser oder anorganisch-oder organisch-wäßrigen Lösungen stehen.

[0003] Die Korrosivität des betreffenden wäßrigen Mediums gegenüber Teilen aus Eisen, Eisenlegierungen, Stahl oder Aluminium, wie zum Beispiel Maschinen, Behälter, Rohre etc. muß vielfach durch korrosicnsschützende Zusätze vermindert oder ganz aufgehoben werden. Eine gewisse Verminderung der Korrosionsneigung erreicht man häufig schon durch Einstellung eines stärkeren alkalischen pH-Wertes, durch Zusatz von Alkalihydroxiden oder alkalisch reagierenden Salzen wie Soda, Borax, Alkaliphosphaten u.a. oder auch von organischen Basen (Aminen).

[0004] Eine merkliche Verminderung der Korrosivität des wäßrigen\ Mediums erreicht man auf diese Weise jedoch erst bei pH-Werten oberhalb von 9,5 bis 10. In diesen Fällen ist der Effekt keineswegs ausreichend, insbesondere, wenn eine länger währende Passivierung der Metalloberfläche nach Beendigung des Kontakts mit dem wäßrigen Medium erreicht werden muß. Oxidierende anorganische Salze wie Natriumchromat oder Natriumnitrit, aber auch Salpetersäure selbst bewirken in geeigneten Fällen eine echte Pasivierung. Toxizität und Abwassergesetze verbieten heute jedoch weitgehend den Einsatz dieser Verbindungen. Die schichtbildende Passivierung mittels geeigneter organischer Verbindungen, die im interessierenden neutralen bis stärker alkalischen pH-Bereich meistens anicnischen, aber auch nichticnischen oder höchstens schwach katicnischen Charakter haben, ist dagegen aligemein anwendbar.

[0005] Vom anionischen Typ sind die Alkali- oder Aminsalze geradkettiger aliphatischer, gesättigter und ungesättigter Carbonsäuren zu nennen. Die Salze der Ölsäure haben sich besonders eingeführt. Auch die Salze von solchen aliphatischen Carbonsäuren, die Carbonamid- oder Sulfonamidgruppen enthalten, z.B. die Salze des Oleoylsarkosids cder Alkansulfonamidocarbonsäuren, sind seit längerer Zeit als wirksame Kcrrcsionsinhibitoren für wäßrige Medien gegenüber Eisen und Stahl bekannt.

[0006] Wie aus der DAS 1 298 672 bekannt ist, werden neuerdings auch am Kern substituierte Arylsulfonamidocarbonsäuren bzw. deren Salze eungesetzt.

[0007] Alle diese Verbindungen haben aber auch beträchliche Nachteile. Fettsäuresalze, besonders die Salze der Ölsäure, besitzen eine gewisse Empfindlichkeit gegenüber r Wasserhärte, was die ohnehin nicht so günstige Kor- rosionsschutzwirkung noch herabmindert.

[0008] Die Produkte mit Carbonamidgruppen sind weniger härteemp-Carbonamidgruppen sindweniger härt findlich, dafür aber nicht schaumarm, was ihre Einsetzbarkeit begrenzt.

[0009] Die am Kern substituierten Arylsuifonamidcarbonsäuren bzw. deren Salze sind nur dann gleichseitig korrosionsschützend und genügend schaumarm, wenn sie am Amidstickstcff alkyliert sind. Dieses führt jedoch zu seinem zusatzlichen fabrikaterischen Aufwand.

ponente and Neutralisationsmittel können die verschiedensten Effekte eingestellt werden. Mach den Stand der Technik allgemein bekannt sind folgende Typen:

- Phosphorsäureester mit kurzzeitigen Alkyl-Rest (z.E. Isobutyl-)

Phosphorsäureester mit längerkettigen Alkyl-Rest (Ester der Phosphcrsäure mit Fettalkcholen)

Phosphorsäureester mit Alkylphenol-Rest (z.B. Nonylpnenol-)

- Phosphorsäureester von äthcxylierten Alkoholen (z.B. Fettalkoholäthoxylat-)

- Phosphorsäureester von äthoxylierten Alkylphenolen (z.B. Nonylphenoläthoxylat-)

- Phosphorsäureester von äthoxylierten und propoxylierten Pettalkoholen oder Alkylphenolen, wobei die Alkylencxide in statistischer Verteilung oder als Blockcopolymerisate angelagert sein können.

Phosphorsäureester von alkoxylierten einwertigen Alkoholen, bei denen auch Butylenoxid in die Polyätherkette eingebaut wurde.

[0010] Durch Veränderung der Alkyl- und Polyäther-Kettenlänge können unterschiedliche öl- und Masserlösliehkeiten der sauren Produkte und der neutralisierten Produkte eingestellt werden. Diese sauren Phosphorsäureester werden mit Alkalihydroxiden, Erdalkalihydroxiden oder organischen Basen wie Aminen (z.B. Alkanolaminen) neutralisiert. Je nach Anforderung läßt sich dadurch die Löslichkeit in öl oder Wasser verändern.

[0011] Der Vorteil der Phosphorsäu7reester resenüoer deren Korrcsionsinhibivoren besteht darin, daß außer ihrer in wäßrigen und nichtwäßrigen Systemen gleichermaßen auftretenden Kcrrcsicnsschutzwirkung auch eine gute Schmierwirkung eintritt, die ebenfalls in wäßrigen und nichtwäßrigen Systemen zur Geltung kommt

[0012] Bestimmte Phcsphcrsäureester, die in dieser Richtung entwickelt wurden, können als ausgesprochene Hcchdruckschmiermittel (EP-Additive) gelten. Bei anderen Korrosionsinhibitoren muß die Schmierwirkung der entsprechenden Flüssigkeiten durch Zusätze von speziellen Schmieradditiven auf den geforderten Stand gebracht werden. Diese Schmieradditive sind in den meisten Fällen korrcsicnsfördernd, zumindest aber nicht korrcsionsschützend. Die Verbindung von Korrosionsschutz und Schmierwirkung ist darum ein wichtiger und entscheidender Vorteil der Phosphorsäureester.

[0013] Das Hauptproblem, das bisher bei solchen Phosphorsäureestern bestand, ist ihre starke Schaumneigung. Gerade in wäßrigen Formulierungen und in Emulsionen konnten sie daher bisher nicht in großem Ausmaß eingesetzt werden. Zwar kann der entstehende Schaum durch entsprechende Mengen Schaumverhüter unterdrückt werden; diese Lösung ist aber nur in wenigen Fällen anwendbar. Entweder wird dadurch die Wirtschaftlichkeit einer Rezeptur beeinträchtigt oder der Schaumverhüter hat Nebenwirkungen, die eine Anwendung ausschließen (z.B. Silikonentschäuner). Nun ist es zwar auch schon gelungen, Fhosphorsäureester herzustellen, deren Salze in wäßrigen Lösungen nur schwach schäumen, gleichzeitig verschlechtern sich aber, wie wir festgestellt haben, die Korrosionsschutz- und Schmiereigenschaften.

[0014] Das Ziel der Erfindung besteht nunmehr in Phosphorsäureestern, die als Säuren oder als Salse Korrosionsinhibierung, Schmierwirkung und Schaumarmut miteinander vereinden. Dabei soll außerdem eine gezielte Ab stufung dieser drel Eigenschaften möglich sein.

[0015] Es wurde nun gefunden, daß mit sauren Phosphorsäureestern oder deren Salzen, deren Alkoholkomponente aus Alkcxylaten mehrwertiger Alkohole besteht, und die gemäß den Patentansprüchen definiert sind, dieses Ziel in optimaler Weise erreicht werden kann.

[0016] Die Herstellung der sauren Ester ist einfach und geschieht in der Weise, daß man die - weiter unten noch näher zu definierenden - Alkoxylate mit Orthophosphorsäure (H₃PO₄) Phosphorpentoxid oder Polyphosphorsäure in an sich bekannter Weise verestert. Man verwendet dabei vorzugsweise Phcsphcrpentoxid oder Polyphosphorsäure, un die zeitraubende Entfernung des bei der Veresterung entstehenden Reakticnswassers zu vermeiden. Hierbei sollte der Anteil an Polyphosphorsäure oder Phosphorpentoxid um 10 bis 15 Mol-% über der erforderlichen stöchiometrischen Menge liegen. Die Veresterung erfolgt sonst zweckmäßigerweise im Aquivalentverhältnis Alkoholkompcnente zu Phosphorsäure wie 2:1 bis 1:2. _L

[0017] Bei der Veresterung entstehen Mono- und Drestergemische, wohingegen die Triester praktisch nicht gebildet werden. Die Gemische werden deshalb auch als "saure Ester" bezeichnet. Der Säureanteil in den Estergemischen kann mit Basen neutralisiert werden. Hierfür kommen alle gängigen anorganischen Basen wie NaOH, KOH, Ca(OH)₂, Ba(OH)₂, NH₃ oder organische Basen wie C₁- bis C₄-Alkylamine, Morpho- lin und bevorzugt Mono-, Di- oder Tri-C₂- bis C₄-alkanolamine wie Triäthanolamin oder Triisopropanolamin in Betracht. Die Menge an Base kann in gewissen Grenzen schwankeng zweckmäßigerweise wähls man ein Mclverhältnis Ester: Base wie 1:1 bis 1:4.

[0018] Diese Basisalkohole werden dann mit den definitionsge- mäßen Alkylenoxiden mit der Maßgabe alkoxyliert, daß der Alxylenoxid-Anteil in den entstandenen Alkoxylierungsprodukten ein Gesamtmolekulargewicht von 200 bis 8.000, vorzugsweise von 1.000 bis 4.000 aufweist. Als Alkylenoxide können Propylenoxid, Butylenoxid oder in Gemische eingesetzt werden.

[0019] Des weiteren kann auch Äthylenoxid, jedoch nur im Gemisch mit Prcpylenoxid und/oder Butylenoxid eingesetzt werden.

[0020] Vorzugsweise setzt man die Alkohole um mit Propylenoxid allein, Butylenoxid allein, mit Propylenoxid und Athylenoxid oder mit Athylenoxid, Propylenoxid und Butylenoxid.

[0021] Werden mehrere Alkylenoxide eingesetzt, dann kann die Anlagerung blockweise, also nacheinander, oder durch Nisch- begasung erfolgen, wobei im letzteren Fall die einzelnen Alkylenoreste statistisch im Molekül verteilt sind.

[0022] Die Mengenverhältnisse- falls mehrere Alkylenoxide eingesetst werden - werden so gewählt, daß die Endprodukte (Ester) möglichst wenig sahäumen. In Falle den Venwendung von Prcpylenoxid und Äthylenoxid sollte das Nolverhältnis von Propylenoxid und Äthylenoxid sollte das Nolverhältnis 5:5 bis 9:1, vorzugsweise 7:3 bis 9:1 betragen; im Falle der Verwendung von Prcpylenoxid, Butylenoxid und Athylenoxid wählt man zweckmäßigerweise Verhältnisse von 5:4:1 bis 0:1:1, d.h. Propylenoxid ist mindestens zu 50 Mol-% im Ansatz anwesend.

[0023] Die Alkcxylate können nach an sich bekannten Methoden aus den Basisalkcholen durch deren Umstzung mit den Alkylenoxiden bei Temperaturen von 30 °C bis 160 °C unter dem Einfluß alkalischer Katalysatoren erhalten werden. Diese Operation ist bekannt; sie gehört zum Grundwissen der Fachwelt.

[0024] Die nach der Veresterung der Alkoxylate mit Phosphorsäure erhaltenen sauren Ester sind in zahlreichen Medien als ausgezeicnnete schaumarme Korrosionsschutzmittel einsetzbar. Sie können in bestimmten Quantitäten eingesetzt werden, die sich nach der Art des Einsatzzweckes richten. Man verwendet, bezogen auf das entsprechende in Frage stehende flüssige Medium, 0,1-5,0 Gew.-% oder gelegentlich mehr, bezogen auf das Medium, an erfindungsgemäßen Phosphorsäureestern bzw. ihren Salzen.

[0025] Anwendungsbeispiele sind: Schmieröle, Korrosionsschutzöle, Wärmeübertragungs-, Kälteübertragungs- und Hydraulikflüs- sigkeiten, mineralölfrcie wasserlösliche Kühlschmierstoffe, Metallbearbeitungsemulsicnen, Echröle, Schleif- und Polieremulsicnen bzw. -dispersicnen, Metallreiniger der verschiedensten Art, synthetische Walrmittel, korrosicnsschützende Oberflächenbehandlungsmittel, Kcrrcsicnsschutzemulsionen, Passivierungslösungen und Proxeßwässer der chemischer Industrie und anderer Industriezweige. Wie auch die bisher schon bekannten Fhcsphcrsäureester haben die erfindungogemäßen Vorbindungon auch

scnaften und solubilisierende Eigenschaften. Sie können daher in allen Fällen eingesetzt werden, wo diese Eigenschaften in Verbindung mit der Schaumarmut, der Schmierwirkung und/oder dem Korrosionsschutz gebraucht werden.

[0026] Die in den nachfolgenden Beispielen angegebenen Teile sind Gewichtsteile:

Beispiel 1

[0027] Zu 292,5 Teilen eines Propoxylates aus 10 Teilen Dipropylenglykol, 282 Teilen Propylenoxid und 0,5 Teilen KOH gibt man bei 40-50 °C 30,5 Teile Polyphosphorsäure 84 % und rührt anschließend 8 Stunden bei 95-100 °C. Man erhält 322 Teile eines dunkelbraunen Öls.

Beispiel 2

[0028] Zu 200,5 Teilen eines Propoxylates aus 13,4 Teilen Dipropylenglykol, 186,6 Teilen Propylenoxid und 0,5 Teilen KOH gibt man bei 40-50 °C 24,9 Teile Polyphosphorsäure 84 % und rührt anschließend 8 Stunden bei 95-100 °C nach. Man erhält 225 Teile eines rotbraunen Öls.

Beispiel 3

[0029] 1705 Teile eines Propoxylates aus 134 Teilen Dipropylenglykol, 1566 Teilen Propylenoxid und 1,5 Teilen KOH gibt man bei 40-50 °C 24,9 Teil Polyphosphorsäure 84 % versetzt und anschließend 8 Stunden bei 95-100 °C gerührt Man erhält 1948 Teile eines rotbraunen Öls.

Beispiel 4

[0030] 524 Teile eines Putoxylates aus 90 Teilen 1.4-Butandiol. 2 Teilen KOH und 432 Teilen 1,2-Butylenoxid werden bei 40-50 °C mit 73 Teilen Polyphcsphorsäure 84 % versetzt und 6 Studen bei 100 °C unter Vakuun (10-15 mm) gerührt. Man erhält 595 Teile eines dunkelbraunen Öls.

Beispiel 5

[0031] 230 Teile eines Mischalkoxylates (statistische Verteilung) aus 10 Teiler Dipropylenglykol, 32,9 Teilen Äthylenoxid, 186,6 Teilen Propylenosid und 0,5 Teilen KOH werden bei 40-50 °C mit 27,1 Teilen Polyphosphorsäure 84 % versetzt and anschließend 8 Stunden bei 95-100 °C gerührt. gerührt. Man erhält 256 Teile eines dunkelbraunen Öls.

Beisipel 6

[0032] Zu 200,4 Teilen eines Mischalkoxylates aus 10 Teilen Dipropylenglykol, 25 Teilen Äthylenoxid, 165 Teilen Propylenoxid und 0,4 Teilen KOH gibt man bei 40-50 °C 25 Teile Polyphosphorsäure 84 % und rührt anschließend 8 Stunden bei 95-100 °C. Man erhält 225 Teile eines dunkelbraunen öls.

Beispiel 7

[0033] 2000 Teile eines Blockalkoxylates aus 134 Teilen Dipropylenglykol, 1624 Teilen Propylenoxid, 237 Teilen Ätrylenoxid und 5 Teilen KOH werden bei 40-50 °C mit 197 Teilen Polyphosphcrsäure 84 % versetzt und anschließend 8 Stunden bei 95-100 °C gerührt.

[0034] Man erhält 2195 Teile eines rotbraunen Öls.

Beispiel 5

[0035] 226,2 Teile eines Mischalkoxylaues (statistische Verteilung) aus 10,6 Teilen Diäthylenglykol, 64,5 Teilen Äthylenoxid, 107,5 Teilen Propylenoxid, 43 Teilen 1,2-Butylenoxid und 0,6 Teilen KOH werden bei 40-50 °C mit 26,9 Teilen Polyphcsphorsäure 84 % versetzt und anschließend

[0036] 8 Stunden bei 95-10C °C gerührt.

[0037] Man erhält 253 Teile eines rotbraunen Öls.

Beispiel ⁹

[0038] 211 Teile eines Mischalkoxylates (statistische Verteilung) aus 10,5 Teilen Trinethylolpropan, 150 Teilen Äthyleoxid, 50 Teilen Propylenoxid und 0,5 Teilen KOH werden bei 40-50 °C mit 23 Teilen Polyphosphorsäure

[0039] 84 % versetzt und anschließend 8 Stunden bei 95-100 °C gerührt.

[0040] Man erhält 233 Teile eines dunkelbraunen Öls.

Beispiel 10

[0041] Zu 765,5 Teilen eines Blockpolymerisates aus 6 Teilen Äthylendiamin, 136,5 Teilen Äthylenoxid (4-fach äthoxyliertes Äthylendiamin als Ausgangsprodukt), 622,5 Teilen Propylenoxid und 0,5 Teilen KOH gibt man bei 40-50 °C 70 Teile Polyphosphorsäure 84 % und rührt anschließend 8 Stunden

[0042] bei 95-100 °C nach.

[0043] Man erhält 835 Teile eines dunkelbraunen Öls.

Beispiel 11

[0044] 1748 Teile eines Butoxylates aus 90 Teilen 1,4-Butandiol, 2 Teilen KOH und 1656 Teilen 1,2-Butylenoxid werden bei 40-50 °C mit 145 Teilen Polyphosphorsäure 84 % versetst und 6 Stunden bei 100 °C unter Vakuum (10-15 mm) gerührt. Man erhält 1890 Teile eines dunkelbraunen Öls.

Anwendungstechnische Prüfung der erfindungsgemäßen Produkte

[0045] Bisher bekannte Typen von Phosphorsäureestern und erfindungsgemäße Produkte entsprechend den Beispielen, wurden auf Korrosionsschutzwirkung, Schaumarmut und Schmierwirkung geprüft. Die Korrosionsschutzwirkung wurde im Herberts-Test und im Grauguß-Test verglichen. Der Herberts-Test wird in Anlehnung an DIN 51360, Teil 1, durchgeführt. Dabei wird ein Häufchen Schalspähne auf eine frisch geschliffene Graugußplatte gelegt und mit der Testflüssigkeit benetzt. Nach 24 Stunden wird der Rost auf der Graugußplatte in % der gesamten benetzten Fläche angegeben. Der Grauguß-Test wird in Anlehnung an DIN 51360, Teil 2, durchgeführt. Dabei werden Graugußspähne auf ein Filterpapier gelegt und mit der Testflüssigkeit benetzt. Nach 2 Stunden werden die Korrosionsprodukte auf dem Filterpapier abgemustert. Das Ergebnis wird in einer Skala von sehr gut bis sehr schlecht angegeben. Die genaue Durchführung der beiden Tests ist aus der DT-OS 23 57 951 ersichtlich.

[0046] Das Schaumverhalten wird in Anlehnung an DIN 53902 geprüft. Dabei wird die Prüfflüssigkeit in ein Glasrohr gefüllt und mit einen durchlöcherten Stempel unter definierten Bedingungen Schaum geschlagen. Angegeben wird das Prüfergebnis in ml Schaum nach einer bestimmten Zeit, Genaueres geht ebenfalls aus der DT-OS 23 57 951 hervor.

[0047] Die Schmierwirkung wurde geprüft auf der Reibverschleiß-maschine nach Reichent, Es handelt sich um einen Test bei dem ein Zylinder und ein Ring aufeinander reiben, WObei aus dem weicheren Zylinder eine elipsenförmige Vertiefung herausgeschliffen wird. Die herausgeschliffene Flächde ist ein Maß für die Schmierwirkung (EP-Wirkung) des Produktes, in dessen Lösung der Ring beim Test läuft. Je größer die herausgeschliffene Fläche wird, desto schlechter ist die Shmierwirkung.

[0048] In der beiliegenden Tabelle sind die Prüfergecnisse verzeichnet. Es wurden jeweils die Triäthanolamin-Salze der untersuchten Phosphorsäureester verglichen. Dabei wurde das Verhältnis Ester:Triäthanolamin so eingestellt, daß sich in den verdünnten wäßrigen Lösungen ein pH-Wert im Bereich von 8,3 bis 8, 8 ergibt. Die angegebenen Konzentrationen beziehen sich beim Herberts-Test und beim Grauguß-Test auf das Salz. Beim Schaumtest wurden 2 g/l eingesetzt, wobei jeweils auf enthaltenen Phosphorsäureester berechnet wurde. Die Abriebfläche in mm² auf der Reichert-Reibverschleiß-Maschine wurde in 1 siger Lösung in Wasser von 10°d Härte gemessen, wobei sich die Konzentration auf enthaltenen Phosphorsäureester bezieht. Folgende Phosphorsäureester wurden miteinander verglichen:

Vergleich I Handelsprodukt (Phosphorsäureester eines Äthoxylierten, substituierten Aromaten).

Vergleich II Handelsprodukt (Phosphorsäureester eines substituierten Aromaten, der mit verschiedenen Alkylenoxiden umgesetzt ist).

Vergleich III Handelsproduzt (Phosphorsäureester eines kurzkettigen Fettalkohols mit überwiegendem Moncesteranteil).

Vergleich IV Handelsprodukt (Phosphorsäureester eines äthoxylierten und propoxylierten Fettalkohols).

Beispiel 1 Phosphorsäureeseter eines Polypropylenglykols mit dem Molekulargewich ca. 2230.

Beispiel 2 Phosphorsäureester von Polypropylenglykol mit dem Molekulargewicht ca. 2000.

Beispiel 4 Phosphcrsäureester eines butoxylierten 1,4-Buiandiols.

Beispiel 5 Phosphorsäureester eines äthoxylierten und höher propoxylierten Äthylenglykols.

Beispiel 6 Phosphorsäureester eines äthoxylierten u. propoxylierten Äthylenglykols.

Beispiel 8 Phosphorsäureester eines äthoxylierten und propoxylierten und butoxylierten Äthylenglykols

Beispiel 9 Phosphorsäureester eines äthoxylierten und propoxylierten Trimethylolpropans.

Beispiel 10 Phosphorsäureester eines äthoxylierten und propoxylierten Äthvlendiamins.

[0049] Die jeweils notwendigen Mischungsverhältnisse für das Tri- äthanolaminsalz sind in der Tabelle aufgeführt. Hierbei handelt es sich um Gewichtsverhälthisse.

[0050] Die Tabellenergebnisse zeigen, daß die erfindungsgemäß zu verwendenden Produkte hinsichtlich ihrer antikorro- siven Wirkung den bisherigen Produkten nahezu gleichkommen. Gleichzeiting zeigt sich aber, daß sie bedeutend schaumärmer sind. Die Schaumwerte (Schaumvolumen nach 1 Minute) geben zwar nur Hinweise, die allgemeine Tendenz ist aber deutlioh erkennbar.

[0051] Außerdem zeigt sich eine gute Schmierwirkung, wobei die Werte des Reibverschleistestes ebenfalls nur die Tendenz wiedergeben.

[0052] Mit den Produkten ist somit eine optimale Kompremißlösung gefunden worden - in den meisten Anwendungsfällen sind jetzt keine zusätzlichen Additive (Entsohäumer oder Sehmieradditive) mehr nötig.

[0053] 

Ansprüche

1. Verwendung von sauren Phcsphcrsäureestern aus Phosphorsäuren und aliphatischen Diolen, Triolen oder Tetrolen mit 2 bis 8 C-Atcmen, die mit Propylenoxid und/oder Butylenoxid alkoxyliert sind und wobei die Alkylenoxidanteile zusammen Molekulargewichte von 200 bis 8.000 besitzen, oder deren Salze als schaumarme Korrosionsschutz- und Schmiermittel für Metalle.

2. Verwendung nach Anspruch 1 von Dielen, Triolen oder Tetrclen, die zusätzlich noch Äthylenddoxideinheiten enthalten.