Procédé de fabrication d'un ruban ou de plaques de plâtre et plaques ainsi fabriquées

Description

[0001] La présente invention concerne la fabrication de plaques par coulée sur une sole de coulée mobile, d'un produit évolutif fluide, tel qu'un mélange de plâtre et d'eau.

[0002] On appelle produit évolutif, un liquide dans lequel se produit une certaine réaction donnant lieu à une transformation physique ou chimique susceptible notamment de faire apparaitre une phase solide ou de modifier les caractéristiques de la phase solide chargeant initialement le liquide. Comme exemple de produit évolutif, on peut citer le plâtre qui, dès qu'il est mélangé à l'eau, se met à évoluer rapidement jusqu'à ce qu'ii soit totalement pris en masse. La fabrication en continu d'éléments de construction en plâtre exige de maîtriser l'état de réaction du plâtre à chaque instant et à chaque point du mélange, depuis la distribution du plâtre pulvérulent et de l'eau jusqu'au bout de la chaîne où les éléments de construction finis sont disponibles.

[0003] Lorsque le mélange de plâtre et d'eau a la consistance d'une pâte, on sait en maîtriser l'évolution à l'intérieur d'un mélangeur du type mélangeur à socs, puis on sait le distribuer en continu sur une sole de coulée mobile constituée par le tapis d'un transporteur de façon à former une bande de plâtre plus ou moins régulière qu'on met en forme également en continu. Ainsi, le brevet US―A―1 702 730 propose de déverser du mélange sur un convoyeur à bande muni de rebords et animé d'un mouvement de translation, puis de l'étaler à l'aide d'un rouleau formeur. Mais d'une part le travail d'une pâte Implique une technologie lourde, les forces de cohésion à vaincre étant importantes, et d'autre part, la régulation du débit d'une pâte et la mesure du niveau d'une pâte sont imprécises, d'où une certaine irrégularité dans la quantité de mélange délivré sur chaîne, et par conséquent une irrégularité dans la qualité du produit fini.

[0004] Lorsque le mélange a la consistance d'un liquide, on ne sait l'utiliser qu'en discontinu pour fabriquer des éléments de construction. On le verse dans des moules et on l'y laisse séjourner jusqu'à la prise du plâtre. Jusqu'ici un mélange liquide de plàtre ne s'utilise pas en continu, d'une part du fait de la difficulté de retenir le plàtre liquide par une vanne pendant son mélangeage à l'intérieur d'un mélangeur classique, sans dépôts et sans prise en masse des dépôts au niveau de l'étranglement réalisé par la vanne, d'autre part du fait de la difficulté de maintenir un produit évolutif tel que le plâtre dans un dispositif de coulée en continu sans qu'il y ait de prise en masse à l'intérieur du dispositif.

[0005] La Demanderesse a d'abord mis au point le réglage du débit d'un mélange fluide de plàtre et d'eau à la sortie d'un mélangeur. Sachant contrôler le temps de séjour d'un mélange liquide de plâtre et d'eau par réglage du débit d'écoulement dudit mélange à la sortie d'un mélangeur, la Demanderesse s'est ensuite proposée d'utiliser un tel mélange liquide en continu pour fabriquer des panneaux de construction, de façon à profiter des avantages inhérents à un liquide, à savoir précision de détection de niveau d'où distribution plus régulière du mélange, et technologie plus légère.

[0006] Il est connu de distribuer un produit sur une sole un mouvement, et de le laisser s'étaler seul, l'épaisseur des plaques ainsi fabriquées étant fonction de la vitesse de défilement de la sole. Mais lorsqu'il s'agit d'un produit fluide, il est difficile de maîtriser son étalement et on rencontre des difficultés dans la fabrication de plaques épaisses. Pour limiter et contrôler l'étalement, on peut penser faire appel aux dispositifs classiquement employés pour couler des produits non évolutifs. Ils sont généralement constitués par un réservoir sans fond disposé au-dessus d'une sole de coulée mobile, avec une fente limitée par ladite sole de coulée et par l'aréte inférieure de la plaque formant la paroi aval du réservoir.

[0007] On remplit le réservoir de produit, créant ainsi une charge statique au-dessus de la sole de coulée et l'écoulement du produit se fait sur le sole de coulée par la fente à la base du réservoir. Un mélange de plàtre et d'eau versé dans un tel dispositif prendrait en masse, d'abord le long des parois du réservoir puis sur les lèvres de la fente et rapidement le dispositif de coulée serait bloqué.

[0008] Le procédé de fabrication de plaques par coulée sur une sole de coulée mobile d'un produit évolutif fluide, tel qu'un mélange de plàtre et d'eau qui fait l'objet de l'invention, se propose d'éviter une telle prise en masse.

[0009] Un tel procédé, utilisant l'écoulement du produit à partir d'une réserve mise en charge par rapport à la sole de coulée, se caractérise en ce qu'un introduit en continu du produit de renouvellement dans la réserve par une pluralité de jets immergés dans la masse du produit de la réserve. Ces jets sont juxtaposés horizontalement et dirigés approximativement horizontalement en sens inverse du sens de défilement de la sole de coulée.

[0010] Selon une caractéristique secondaire, les jets de produit de renouvellement arrivent avec une énergie telle qu'ils produisent dans la masse du produit de la réserve une agitation suivant des lignes de courant fermées.

[0011] Avantageusement, l'écartement des jets arrivant dans la réserve sera tel que les lignes d'agitation fermées produites par tous les jets seront jointives et se développeront dans le plan contenant les jets sur toute la surface de la réserve.

[0012] Selon un mode préféré de l'invention, on introduira un ou plusieurs renforts dans le produit coulé à partir de la réserve.

[0013] Eventuellement, on pourra couler plusieurs couches de produit.

[0014] L'invention propose également un dispositif qui permet de mettre en oeuvre le procédé. Ce dispositif, comportant un auget sans fond reposant sur une sole de coulée mobile et présentant une ouverture limitée par ladite sole de coulée et par l'arête inférieure de la plaque formant la paroi aval de l'auget, se caractérise en ce que ladite plaque aval est munie d'une pluralité de tubes d'alimentation en produit, extérieurs à l'auget, débouchant à l'intérieur de l'auget, au travers de la plaque aval.

[0015] Adaptés à ce dispositif de coulée, l'invention propose également des moyens facilitant l'introduction d'un renfort continu dans les plaques fabriquées.

[0016] L'invention propose également des produits à base de plâtre, fabriqués en mettant en oeuvre le procédé de coulée, et éventuellement renforcés.

[0017] L'invention sera décrite maintenant plus en détail en référence aux figures qui représentent:

-figure 1: l'ensemble d'une chaîne de fabrication de plaques de plâtre;

-figure 2: une vue schématique de dispositifs de coulée du plâtre;

-figure 3: un récepteur recevant le mélange à la sortie du mélangeur;

-figure 4: un répartiteur à sorties multiples distribuant le mélange à plusieurs chaînes de fabrication ou à différents endroits d'une chaîne;

-figure 5: une tête de coulée;

-figure 6: le détail de la plaque avant d'une tête de coulée;

-figure 7: le détail de la plaque arrière d'une tête de coulée;

-figure 8: différents modes de positionnement de renforts;

-figure 9: une tête de coulée multiple.

-figure 10: une tête de coulée améliorée avec plaque avant bombée sur laquelle prend appui le renfort;

-figure 11: une plaque de plâtre renforcée par des fibres enchevêtrées continues enfermées entre deux grilles;

-figure 12: une plaque de plâtre associée à un isolant;

-figure 13: une plaque de plâtre à plusieurs couches dont les densités sont différentes.

[0018] La figure 1 montre une installation de fabrication d'éléments de construction en plâtre renforcés par exemple par de la fibre de verre. Cette installation comprend des moyens de production d'un mélange de plâtre et d'eau ayant fait l'objet de la demande ale brevet européen No 79400077.8 et des moyens, objets de la présente demande, permettant de couler en continu ledit mélange sur un support mobile et éventuellement de la renforcer par une armature.

[0019] Du plâtre pulvérulent contenu dans une trémie 1 est distribué sur un tapis-balance à poids constant 2 préalablement réglé pour un débit déterminé P de plâtre puis amené sur une goulotte vibrante 3 qui le fait chuter dans un mélanger M. Un doseur d'eau 4 introduit l'eau dans le mélangeur M avec un débit E. Le mélangeur M est un mélangeur à turbine déflocu- leuse 5, avec une cuve 6 cylindrique, verticale, dont l'extrémité inférieure 6A est convergente. Un fond intermédiaire de la cuve est constitué par la surface supérieure 7A d'un noyau 7 à symétrie de révolution, convergent vers le bas, disposé à l'intérieur de l'enveloppe elle-même convergente que constitue l'extrémité inférieure 6A de la cuve 6. Ce noyau 7 est centré sur l'axe de la cuve 6 et ses dimensions sont telles qu'il subsiste un espace annulaire à sa périphérie, entre luimême et la paroi du bas de cuve 6 pour permettre l'écoulement du mélange. Dans une forme de réalisation particulière, la portion inférieure 6A de la cuve 6 est conique et le noyau 7 est un cône droit disposé à l'intérieur, pointe en bas, sa base plane 7A formant le fond intermédiaire. Le mélange sortant du mélangeur est recueilli dans un dispositif d'éjection 8 constitué par une enveloppe conique 9 disposée pointe en haut, avec une base plane 10 et par un tuyau de captage 11 sortant au ras de la base 10 tangentiellement à l'enveloppe conique 9 dans le sens de rotation de la turbine 5 du mélangeur. Le débit de sortie du mélange est réglé par une vanne 12 montée sur le tuyau de captage 11. Cette vanne est constituée par un corps rigide cylindrique 13, par un manchon intérieur élastique 14 et par un tuyau d'amenée de fluide 15 entre le corps rigide 13 et le manchon 14; ce tuyau 15 d'amenée de fluide est branché sur une alimentation en fluide, généralement de l'air; la pression dudit fluide peut être réglée de façon à provoquer une compression du manchon élastique, déterminant ainsi un certain état de fermeture de la vanne 12. Pour éviter tout dépôt de plâtre dans l'étranglement réalisé par la vanne on produit une modulation de la pression du fluide commandant l'ouverture de ladit vanne 12.

[0020] Avantageusement on réalisera cette modulation à l'aide d'un système pneumatique de régulation à fuite associé à une balance de forces dont le fléau 16, d'un côté porte le mélangeur M et de l'autre côté assure le calibrage d'une fuite du circuit pneumatique. Ce circuit pneumatique est alimenté en air comprimé par le conduit 17, une de ses branches est reliée au tuyau 15 d'amenée de fluide de commande à la vanne 12, l'autre de ses branches conduit à une buse 18 qui débouche à l'air libre et qui réalise la fuite entre elle-même et l'extrémité du fléau 16.

[0021] Les faibles déplacements du fléau 16, induits par les vibrations du mélangeur M qui résultent du mouvement de la turbine 5, font varier la fuite entre la buse 18 et l'extrémité du fléau 16. Ceci se traduit par une modulation de la pression de l'air dans la branche du circuit reliée au tuyau 15 d'amenée d'air à la vanne 12.

[0022] Il s'ensuit des déformations constamment variables du manchon élastique 14 de la vanne 12, qui empêchent toute stagnation de plâtre et donc toute prise en masse au niveau de l'étranglement constitué par ladite vanne. Pour produire en continu un mélange plâtre/eau, liquide, de fluidité Fo déterminée, on procède de la façon suivante:

[0023] On choisit d'abord un taux de mélange

donnant la fluidité Fo, Eo étant le débit d'eau, Po le débit de plâtre pulvérulent introduits dans le mélangeur M, Fo étant une grandeur exprimée en millimètres (mm) donnée par le test FLS. Ce test FLS est un test couramment employé par les fabricants de plâtre et qui indique le comportement d'un plâtre lorsqu'on le coule.

[0024] Il consiste à remplir un cylindre creux de diamètre 60 mm et hauteur 59 mm, posé verticalement au centre d'une plaque en métal poli ou en verre, avec un plâtre mélangé à l'eau. Au temps t repéré par rapport au temps to de début de mise en contact du plâtre avec l'eau, on soulève le cylindre et on libère ainsi le plâtre qui s'étale sur la plaque pour former un disque dont on mesure le diamètre. La mesure de ce diamètre constitue le repère de fluidité F au temps t.

[0025] On règle les débits d'alimentation du mélangeur M en plâtre et en eau aux volumes Po et Eo. On choisit un temps de séjour To du plâtre mélangé dans la cuve du mélangeur. On ferme la sortie du mélangeur. On met en rotation la turbine 5 du mélangeur M. On admet dans le mélangeur M de l'eau avec le débit Eo pendant le temps To, puis du plâtre avec le débit Po également pendant un temps To compté à partir de la coupure de l'alimentation en plâtre. Puis, après mélangeage, simultanément on ouvre l'alimentation en eau du mélangeur toujours au débit Eo, l'alimentation en plâtre au débit Po, on ouvre la sortie du mélangeur pour laisser s'écouler le mélange en réglant le débit de sortie avec la vanne 12 pour que la quantité de produit dans la cuve du mélangeur reste constante. On réalise la modulation de pression du fluide de commande de la vanne. Le régime permanent est ainsi atteint. Le mélange liquide de plâtre et d'eau avec une fluidité FLS fixe, mesurée comme indiqué ci-dessus pouvant être choisie à une valeur aussi basse que 120, pourra être utilisé dans le dispositif de coulée objet de l'invention que nous décrivons maintenant.

[0026] Le dispositif de coulée en continu, montré dans son ensemble sur les figures 1 et 2 comporte des organes D de distribution du mélange, une tête de coulée C qui permet de napper le plâtre sur une sole mobile S et éventuellement des moyens R d'introduction d'un renfort. Les organes de distribution D, placés à la suite de la vanne 12 à la suite du mélangeur M, comprennent un récepteur 19, dont les exemples de réalisation sont montrés figure 3A et 3B, une pompe 20, éventuellement un répartiteur 21 dont un exemple de réalisation est montré figure 4, des tuyauteries 22. Le récepteur 19 crée une rupture de charge à la sortie de la vanne 12 et désolidarise le mélangeur de l'installation placée en aval de façon à permettre la pesée dudit mélangeur. Il est, par exemple, comme montré figure 3A, formé de deux demi-tubes 23 et 24 verticaux, séparés et placés dans la prolongement l'un de l'autre. L'espace séparant ces deux demitubes 23 et 24 est entouré par un boîtier 25. Le tube inférieur 24 dépasse à l'intérieur dudit boîtier 25 au-dessus de son fond 26. Un tuyau 27 d'amenée d'eau terminé par une pomme d'arrosage 28 pénètre à l'intérieur du boîtier 25 pour laver toute éclaboussure de plâtre. La partie la plus basse du fond 26 du boîtier 25 est munie d'orifices 29 d'évacuation de cette eau de lavage. Avantageusement, comme montré figure 3B, la partie supérieure du demi-tube 24 est un entonnoir et le demi-tube 23 est équipé d'une vanne 23' ou d'un clapet pour pouvoir couper totalement le flux sortant du mélangeur lors des opérations de démarrage du mélangeage. Il peut s'agir d'une vanne ou d'un clapet manuels et le boîtier 25 est alors dépourvu de couvercle pour permettre la manipulation. Le tube inférieur 24 délivre le mélange à la pompe 20. La pompe 20 est une pompe capable de fonctionner sans charge, susceptible d'absorber tout le débit du mélangeur M, admettant une certaine circulation d'air et ne ménageant aucune zone morte. Ainsi sera susceptible de convenir une pompe rotative à engrenage ou à came, ou une pompe à tuyau plastique, le tuyau étant comprimé par des galets ou une came excentrique qui fait cheminer le mélange jusqu'à la sortie de ladite pompe. La pompe 20 peut être reliée directement à la tête de coulée C par une tuyauterie 22. Cependant, dans la mesure où l'on aura besoin de plusieurs alimentations en mélange de plâtre à partir d'un seul poste de mélangeage et dans la mesure où le débit de la pompe ne sera pas continu, mais périodique, on placera à la sortie de la pompe 20 un répartiteur 21 régularisant le débit et divisant la veine unique du mélange fourni par ladite pompe 20 en une pluralité de veines plus petites et identiques. Le répartiteur 21 (montré figure 4) a la forme d'un entonnoir, branché par son extrémité étroite 30 sur la sortie de la pompe 21, ayant son ouverture large fermée par un couvercle 31, avec des tubes radiaux de sortie ou tubes répartiteurs 32 prenant naissance dans la partie haute de la paroi de l'entonnoir, à proximité du couvercle 31. De préférence, de façon à obtenir des veines divisées identiques, les tubes répartiteurs 32 seront disposés symétriquement par rapport à l'axe de symétrie de l'entonnoir et le répartiteur 21 sera disposé avec ledit axe vertical. Pour des raisons d'encombrement, les tubes répartiteurs 32 seront inclinés vers le bas.

[0027] Ainsi pour un débit de mélange de 60 kg/mn, on aura par exemple un distributeur constitué par un entonnoir de 40 mm de haut avec un couvercle de 40 mm de diamètre et une petite extrémité de 14 mm de diamètre, muni de quatre tubes répartiteurs de 8 mm de diamètre prenant naissance à 10 mm du couvercle, inclinés de 15° par rapport à la verticale.

[0028] Des tuyaux 22 sont branchés sur chaque tube répartiteur 32 pour amener le mélange à la (ou aux) tête (s) de coulée C.

[0029] Une tête de coulée C, montrée en détail figure 5 est disposée au-dessus d'une sole de coulée S, une tête de coulée C et la sole de coulée S étant mobiles l'une par rapport à l'autre. Pour des raisons de commodité, il est préférable de conserver fixes la tête de coulée C et tous les tuyaux qui l'alimentent, et donc de rendre la sole de coulée mobile. La sole de coulée S est alors réalisée par la bande mobile d'un convoyeur, bande métallique inoxydable ou bande de caoutchouc. Des bandes latérales 33 ayant le même mouvement de translation que la bande horizontale du convoyeur sont disposées verticalement de chaque côté de ladite bande horizontale. Une tête de coulée C comporte principalement deux plaques de barrage 34 et 35 formant avec la sole de coulée S et les bordures latérales 33 un auget ou réserve disposé transversalement par rapport à la direction d'avancement de la sole S, la plaque 34 étant la plaque aval et la contreplaque 35 étant la plaque amont, l'amont et l'aval étant considérés par rapport au sens d'avancement de la sole mobile.

[0030] La plaque aval 34 est munie, sur sa face extérieure à l'auget, d'une série de tubes d'alimentation 36 répartis sur toute sa longeur et la traversant pour déboucher à l'intérieur dudit auget. Chacun de ces tubes d'alimentation est en communication avec les tubes répartiteurs 32, soit un tube répartiteur relié à un seul tube d'alimentation, soit un tube répartiteur relié par l'intemèdiaire d'un dérivation 37 à deux tubes d'alimentation, soit encore deux tubes répartiteurs reliés à un seul tube d'alimentation 36. De préférence, les tubes d'alimentation sont évasés horizontalement à leur arrivée au travers de la plaque barrage aval 34. Leur hauteur d'arrivée sur ladite plaque aval 34, et leur espacement mutuel sont fonctions des conditions d'utilisation: débit du mélange, fluidité du mélange, hauteur du mélange à l'intérieur de l'auget; la distance séparant les deux plaques 34 et 35 sera, de la même façon, fonction des conditions d'utilisation du dispositif. La plaque aval 35 sera soulevée par rapport à la sole de coulée S de façon à délimiter une fente dont la hauteur, réglable, est au plus égale à l'épaisseur prévue de la coulée de plâtre. Les deux plaques sont munies de joints latéraux 38 en caoutchouc, qui frottent sur les bordures latérales 33, en mouvement, du convoyeur. La plaque amont 35 pourra également posséder un joint 39 à sa partie inférieure, de façon à réaliser une étanchéité avec la bande S horizontale du convoyeur. Chaque plaque est surmontée d'un vibrateur 40, par exemple vibrateur pneumatique, générateur d'une vibration verticale perpendiculaire à la direction d'avancement de la sole de coulée S. Chaque plaque 34 ou 35 est fixée sur deux glissières latérales fixes appartenant au bâti général de l'installation avec des pattes 41 en équerre, avec interposition de butées élastiques 42. Chaque plaque 34 ou 35 peut être déplacée à volonté le long de ces deux glissières de fixation, l'une indépendamment de l'autre. Des trous oblongs dans la portion verticale des pattes de fixation 41 permettent un ajustement de la hauteur de chacune des plaques 34 et 35. La plaque aval 34 peut être munie d'une aube de guidage 44 approximativement perpendiculaire au plan de ladite plaque, à l'extérieur de l'auget constitué par les deux barrages 34 et 35. Cette aube de guidage fait de préférence un angle faible, de l'ordre de 7 degrés (°), divergent, avec la sole de coulée S. La plaque amont 35 peut être équipée d'un positionneur d'un renfort 45 permettant de guider l'introduction d'un renfort à l'intérieur ou à la surface des panneaux de plâtre. Ce positionneur peut être un volet 46A (figure 2 et 8A) oblique disposé à l'extérieur de l'auget, transversalement par rapport à la sole de coulée S, re!ié à la plaque de barrage amont 35 au niveau de son arête basse. Ce positionneur 46A fera alors avec le plan de la sole de coulée un angle approximatif de 45°, mais qui en fait sera fonction de la position par rapport aux plaques de barrage du renfort par ex. disponible en rouleau. Un autre moyen facilitant l'introduction d'un renfort peut être constitué par un bourrelet arrondi montré en 47 (figure 2 et 8B) recouvrant l'arêtre inférieure de la plaque de barrage amont 35. Un bourrelet identique, montré en 47' sur les figure 8C et 8G peut également équiper l'arête basse de la plaque de barrage aval 34.

[0031] Il pourra également s'agir d'un positionneur de renfort indépendant, non attaché à la plaque amont d'une tête de coulée C, comme montré sur la figure 2 et sur les figure 8D, 8E, 8F, 8H, 81, 8J, 8K. Un positionneur indépendant, comme celui montré en 49 sur les figure 2 et 81 peut comporter une section amont oblique incurvée 49A identique au volet 46A équipant la plaque amont 35 d'une tête de coulée C, une portion horizontable 49B et une aube de guidage 49C faisant un angle très faible de 7° environ avec le plan de la sole de coulée S, identique à l'aube de guidage 44 d'une tête de coulée C.

[0032] Un positionneur indépendant peut être un volet unique oblique 46B figure 8D, 50 figure 8H, incurvé, identique au volet 46A équipant la plaque arrière d'une tête de coulée. Un positionneur indépendant peut aussi être constitué par un bourrelet arrondi parallèle au plan de la sole de coulée et perpendiculaire à sa direction d'avancement, soit porté par une plaque dont le plan est perpendiculaire à celui de la sole de coulée comme montré en 51, figure 8J, soit seul, formé d'un simple barreau maintenu à une distance de la sole de coulée égale à la hauteur à laquelle on désire introduire le renfort dans l'épaisseur des produits fabriqués comme montré en 48A, 48B et 48C sur les figures 8E, 8F et 8K. Plusieurs positionneurs des types précédemment décrits peuvent être employés simultanément pour introduire plusieurs renforts à différents niveaux dans une couche de plâtre coulée par une seule tête de coulée. En outre, plusieurs têtes de coulés, à chacune desquelles on peut associer un ou plusieurs positionneurs, peuvent se succéder sur une même chaîne de fabrication de panneaux de construction; chaque tête de coulée peut alors être indépendante, comme montré figure 2, ou au contraire dépendante des suivantes, comme montré figure 9, la plaque aval de l'une des têtes de coulée constituant la plaque amont de la tête suivante. On peut ainsi avoir une seule tête de coulée C, réalisant en une seule fois les panneaux de construction, ou plusieurs têtes de coulée C successives coulant chacune une bande d'une certaine épaisseur, la première directement sur la sole de coulée S, les suivantes au-dessus de la bande de plâtre déjà coulée par la ou les têtes précédentes.

[0033] Le dispositif de coulée fonctionne de la façon décrite maintenant.

[0034] Un mélange fluide de plâtre est obtenu dans le mélangeur M, et son débit d'écoulement est réglé par la vanne de réglage 12. Le mélange s'écoule au travers du récepteur 19. La pomme d'arrosage 28 envoie des jets d'eau pour laver toute éclaboussure de plâtre à l'intérieur dudit récepteur 19. Cette eau de lavage s'écoule par les orifices d'évacuation 29. Le tube inférieur 24 dépassant à l'intérieur du boîtier 25 au-dessus de son fond 26, cette eau de lavage n'est pas en contact avec le mélange et ne vient pas en modifier le taux de mélange. Pour faciliter les manoeuvres de démarrage de la station de préparation du mélange de plâtre, pendant lesquelles de légères variations dans la fluidité du plâtre peuvent être enregistrées, il peut alors être souhaitable d'évacuer le mélange en dehors de la chaîne de fabrication pour éviter toute prise en masse à un endroit non désiré de ladite chaîne; à ce moment, la tuyau souple 23 arrivant de la vanne 12 est sorti du récepteur 19 dirigé vers l'extérieur et remis en place après quelques minutes quand la fluidité est stable. En fonctionnement normal, le mélange ayant traversé le récepteur 19 est admis dans la pompe 20. La pompe 20 permet de propulser le mélange jusqu'aux différents postes où il doit être utilisé, parfois distants de plusieurs dizaines de mètres. Puis, suivant le cas, le mélange est soit dirigé directement vers une tête de coulée C, soit envoyé au répartiteur à sorties multiples 21. Dans le répartiteur 21, le mélange vient d'abord heurter le couvercle 31, puis avec régu- larié et continuité, il pénètre dans les tubes répartiteurs radiaux 32. Le mélange se déplace dans les tuyaux 22 avec vitesse, ce qui empêche une prise en masse à l'intérieur desdits tuyaux, puis il arrive dans les tubes d'alimentation 36 et il est distribué dans l'auget limité par la plaque 34, la contreplaque 35, la sole de coulée S et les bandes latérales en caoutchouc 33, à contresens du sens d'avancement de la sole de coulée mobile S. Le répartiteur 21 permet, à partir d'un poste de mélangeage unique, d'alimenter avec une même répartition pondérale toutes les zones d'une tête de coulée quelle qu'en soit la largeur, permet de diviser une veine unique de mélange en une pluralité de veines plus petites ayant le même débit global, permet aussi d'alimenter plusieurs têtes de coulée.

[0035] Le mélange s'accumule dans l'auget, créant ainsi une charge statique homogène. Les jets de plâtre arrivant par les tubes d'alimentation 36 traversent l'auget, vont heurter la contreplaque 35, s'y réfléchissent et exécutent un trajet de retour en direction de la plaque aval 34 et ainsi de suite jusqu'à perdre leur énergie. Ils créent ainsi des tourbillons qui agitent le mélange et évitent la formation de zones mortes. L'espacement des tubes d'alimentation 36, la vitesse d'arrivée du plâtre, la hauteur où débouchent lesdits tubes d'alimentation 36, doivent être choisis ou réglés pour que ce mouvement de circulation en boucle à l'intérieur de l'auget, da la plaque aval 34 à la plaque amont 35, puis le mouvement de retour vers la plaque aval se produise, pour que ce double mouvement soit immergé mais se développe malgré tout en surface, pour que chaque ligne de courant formant une boucle issue de la sortie d'un tube d'alimentation 36 et formée par le double mouvement d'aller et retour, soit accolée à la ligne bouclée voisine, sans subsistance de zone immobile entre les deux lignes on constate donc une agitation suivant des lignes de courant visibles sur toute la surface de la réserve. Toute immobilite du plâtre dans une zone de l'auget créerait une hétérogénéité du mélange préjudiciable à la bonne qualité du produit fabriqué, créerait une prise en masse qui s'étendrait et finirait par bloquer la tête de coulée tout entière.

[0036] Avantageusement, les arrivées des tubes d'alimentation 36 au travers de la plaque de barrage aval 34 sont évasées dans la sens horizontal, de façon à faire produire aux jets qui en sortent une agitation répartie sur une plus grande surface, à limiter l'agitation en profondeur, à éviter les éclaboussures. L'étanchéité de la plaque barrage amont 35 avec la sole de coulée S en mouvement pourra être réalisée avec un joint 39, mais avantageusement, pour éviter que des zones mortes ne se forment dans les coins de l'auget adjacents à ladite plaque, on tolèrera une faible fuite sous la plaque. Il se formera ainsi un bourrelet arrière ou talon montré en 35A sur la figure 10, constamment renouvelé du fait du mouvement d'avance continu de la sole de coulée, qui contribuera à la réalisation de l'étanchéité. On soulève la plaque barrage aval 34, en faisant coulisser les vis qui la fixent aux pattes 41 dans les trous oblongs 43, de façon à créer entre elle et la sole de coulée une fente, de hauteur e. La charge statique en amont du barrage réalisé par la plaque 34, fait s'étendre le mélange sur la sole de coulée S au travers de la fente ainsi réalisée.

[0037] Dans le cas de panneaux de failble épaisseur, il est préférable d'utiliser l'aube de guidage 44, cette aube de guidage 44 facilite alors la retenue de la charge à l'intérieur de l'auget et évite, lorsque le niveau dans ledit auget est très faible, que l'agitation qui doit y régner ne se répercute de l'autre côté de la plaque aval 34. Avantageusement, pour éviter que le plâtre ne se dépose et ne prenne en masse sur les plaques 34, 35, on les soumet, à l'aide des vibrateurs 40, à des vibrations verticales perpendiculaires à la direction d'avancement de la sole de coulée S.

[0038] Pour régler une tête de coulée C, on pro- cèdera de la façon suivante. Pour une vitesse donnée de la sole, les dimensions des plaques à fabriquer déterminent la quantité de mélange à faire débiter par la station de mélangeage et à délivrer à la coulée sur la sole de coulée S, donc le débit global à la sortie des tubes d'alimentation 36 à l'entrée de l'auget. On choisit la section de chaque tube d'alimentation 36, le nombre de tubes d'alimentation 36 et de tuyaux 22 pour avoir une vitesse, dans lesdits tubes et tuyaux, n'autorisant pas les dépôts, c'est-à-dire dans le cas du plâtre une vitesse supérieure à 10 centimètres par seconde (cm/s). On reçoit le mélange dans l'auget. On crée la fente de hauteur e sous la plaque aval 34, et on règle l'écartement de la plaque amont 35 par rapport à la plaque aval pour avoir un niveau stable dans l'auget, une agitation convenable, at une surface du mélange dans l'auget recouvrant les arrivées par les tubes 36. On facilite le renouvellement du mélange dans les coins adjacents à la plaque amont en soulevant légèrement ladite plaque de façon à avoir un talon de mélange d'environ 5 centimètres (cm) de longueur à l'arrière de la plaque.

[0039] Le tableau ci-dessous donne en exemple deux jeux de paramètres de fonctionnement d'une tête du coulée:

[0040] Lorsque plusieurs têtes de coluée C se succèdent, comme montré figure 2, elles se règlent séparément et de la même façon, dans la mesure où elles sont indépendantes.

[0041] Dans la mesure où elles sont accolées l'une à l'autre, comme montré figure 9, on commence par régler la tête de coulée la plus en amont, puis la tête de coulée suivante, la hauteur de la fente de coulée pour une tête étant en même temps la hauteur du talon pour la tête suivante. Lorsque plusieurs têtes de coulée C se succèdent, elles peuvent être toutes alimentées en un même produit ou au contraire être alimentées en des produits différents, par exemple des mélanges de plâtre de différentes densités, ou encore des mélanges dont certains contiennent des fibres de renfort finement divisées ou coupées, incorporées au moment du mélangeage. Un ou plusieurs renforts 45 peuvent être introduits dans les plaques fabriquées, à différents niveaux dans leur épaisseur et à différents endroits de la chaîne de fabrication. Par renfort nous désignerons tous les matériaux que l'on peut mettre à l'intérieur des plaques ou à leur surface, qu'ils jouent effectivement le rôle de renfort pour augmenter la résistance desdites plaques ou qu'ils servent d'habillage aussi bien pour la décoration que la protection. L'invention ne traite que de l'incorporation de renforts en bandes ou continus, mais il est évident que l'on peut en outre incorporer d'autres renforts non continus comme des fibres coupées ou finement divisées. Dans l'invention, lorsqu'il est question de renfort il peut d'agir de ruban de papier, carton, de film métallique tel que feuille d'aluminium, de voile de verre, de tissus, de non tissés organiques, de fils continus, de nappes de fils continus enchevêtrés de verre ou autre. Ces renforts peuvent être mis en place en amont d'une tête de coulée par des positionneurs indépendants comme montré figure 8D et 8E. Le renfort, par exemple fourni en rouleau, est tendu jusqu'au positionneur, passé entre ledit positionneur et la sole de coulé S et engagé sous la tête de coulée C. Pris dans le plâtre, il se trouve alors entraîné, une traction continue s'opère sur la rouleau qui se dévide ainsi à la vitesse de la ligne de fabrication. On peut ainsi disposer un renfort, soit à la surface inférieure du panneau de plâtre fabriqué, en fixant le positionneur à proximité immédiate de la sole de coulée, soit dans l'épaisseur du panneau en fixant le positionneur à une distance de la sole de coulée égale à la hauteur à laquelle on désire placer le renfort dans ledit panneau, ladite distance étant toutefois, au plus égale à la plus petite des distances dont sont soulevées la plaque amont 35 et la plaque aval 34 par rapport à la sole de coulée. Plusieurs renforts peuvent ainsi être mix en place à différentes hauteurs à l'aide de plusieurs positionneurs indépendants placés en amont d'une tête de coulée. On peut aussi introduire des renforts à la surface inférieure des panneaux ou dans leur épaisseur en les faisant guider par un positionneur 46A, 47 solidaire de la plaque amont 35 comme montré figure 8A et 8B, la hauteur de renfort dans l'épaisseur du panneau étant toutefois limitée par la hauteur de la fente de coulée sous la plaque aval. Dans ce cas, le renfort aide à réaliser l'étanchéité sous la plaque amont 35 et nettoie en permanence l'arête basse de ladite plaque. De la même façon, le positionneur peut être solidaire de la plaque aval 34 et la position du renfort introduit sous la plaque amont est alors déterminée par la hauteur de la fente sous la plaque aval 34 (figure 8C). Dans ce cas de figure le renfort qui frotte en permanence sous l'arête basse de la plaque aval, nettoie ladite arête. Le renfort peut aussi être introduit à l'intérieur de l'auget entre les deux plaques aval 34 et amont 35. La position du renfort peut alors être déterminée par un positionneur en forme de barreau 48B comme montré figure 8F ou par un bourrelet 47' équipant la plaque aval (figure 8G). Un renfort introduit par cette technique devra être le plus perméable possible au plâtre de façon à perturber le moins possible l'agitation à l'intérieur de l'auget. Dans ce cas, avantageusement on donnera à la plaque avant une forme légèrement bombée (figure 10) et la renfort sera introduit à l'intérieur de l'auget en frottant sur toute la surface de ladite plaque de façon à la nettoyer et à mieux empêcher tout début de prise en masse.

[0042] Le renfort peut aussi être introduit après que la couche de plâtre a été coulée, en surface ou dans l'épaisseur du plâtre. grâce à un positionneur indépendant 48C, 49, 50, 51, placé après la tête de coulée (figure 8H, I, J, K). Dans la mesure où le renfort est disposé en surface d'une couche, il peut être aussi bien poreux qu'étanche au mélange fluide de plâtre. Dans la mesure où il est disposé dans la masse d'une couche de plâtre, il sera de préférence poreux pour permettre au mélange fluide de passer au travers, au moment de sa mise en place, et pour éviter que le panneau renforcé n'ait tendance à se cliver suivant le plan du renfort. Avantageusement, pour assurer une bonne répartition du renfort dans la masse de plâtre, une bonne cohésion entre le plâtre et le renfort, pour permettre au renfort d'être facilement traversé par le plâtre au moment de sa mise en place, on utilisera des couches de fils continus enchevêtrés.

[0043] Le ruban de plâtre une fois coulé avance sur la sole de coulée mobile S, encadré, par les bandes latérales 33 jusqu'à ce que le plâtre soit suffisamment pris pour être manipulé et découpé.

[0044] Le ruban passe alors sur un autre convoyeur. Les bandes de la sole de coulée et les bandes latérales 33 sont alors nettoyées pendant leur trajet de retour.

[0045] Comme il est déjà connu, on pourra agir sur les différentes périodes de la réaction du plâtre en ajoutant soit avant, soit après la coulée, des retardateurs, ou des accélérateurs de prise. On . pourra aussi agir sur la température de la sole de coulée S.

[0046] Les produits fabriqués par le procédé et avec le dispositif décrit ci-dessus peuvent être en plâtre uniquement ou en plâtre renforcé par de la fibre de verre par exemple; ils peuvent être utilisés seuls ou être associés à d'autres matériaux pour servir de pellicule de recouvrement ou de plaques de parement. Il pourra être réalisé des panneaux minces en plâtre, de moins de 3 mm d'épaisseur, renforcés par des fibres de verre continues, des panneaux éventuellement plus épais, comportant ou non un renfort améliorant la résistance, revêtus ou non d'un habillage. Une plaque de plâtre (illustrée figure 11) particulièrement intéressante pour ses applications dans le doublage de murs isolés pourra être constituée par une épaisseur de plâtre de l'ordre de 6 mm, renforcée par un mat 100 de fils de verre continus enchevêtrés, lesdits fils étant enfermés au-dessus et en dessous par une grille 101 et 102 de fils de verre, limitant l'expansion de fils enchevêtrés dans l'épaisseur du plâtre et empêchant qu'ils ne forment des boucles dépassant des faces de la plaque ou visibles sur lesdites faces. La même plaque pourra être fabriquée en remplacant le mat 100 par des fibres coupées; les deux grilles 101 et 102 enfermant alors lesdites fibres coupées. Une pellicule de plâtre de faible épaisseur, de l'ordre du millimètre pourra être coulée pour servir de pellicule de recouvrement à des panneaux-plafond. Dans ce cas, un ruban de laine de verre pourra être posé sur la pellicule de plâtre qui vient d'être coulée, juste en aval de la tête de coulée, le plâtre lui-même assurant la liaison avec la laine de verre pendant sa prise, ou alors la laine de verre elle-même pourra servir de sole de coulée. Des plaques de plâtre plus épaisses, de l'ordre du centimètre pourront servir de parement pour constituer des cloisons de doublage isolées (figure 12). Jusqu'à maintenant de telles cloisons étaient constituées par un panneau de laine de verre muni de son pare-vapeur en papier collé par du bitume et par une plaque de plâtre renforcée et recouverte en surface d'un papier carton. Désormais, en appliquant le procédé de l'invention, la cloison peut être uniquement constituée d'un panneau de laine de verre 103 sans pare-vapeur et donc sans bitume et d'une plaque de plâtre 104 renforcée par de la fibre de verre sans papier carton à la surface, la jonction entre laine de verre et plâtre pouvant être assurée par collage mais étant de préférence assurée par le plâtre lui-même qui s'est accroché aux fibres pendant sa prise. De telles parois de doublage présentent des propriétés coupe-feu améliorées par rapport aux anciennes cloisons. Grâce en particulier au dispositif illustré figure 9, on peut fabriquer des plaques de plâtre éventuellement renforcées et/ou recouverte de parements, présentant des couches avec des densités différentes (figure 13). Ainsi, les densités des couches 105, 106, 107 peuvent être de 1000 kg/m3, 200 kg/m3 et 800 kg/m3. Les densités étant choisies à volonté entre 150 kg/m3 et 2000 kg/m3 et étant obtenues par une adjonction plus ou moins importante d'agent moussant, comme connu en soi.

[0047] Le procédé et let dispositif de l'invention permettent de couler du plâtre, mais également d'autres produits évolutifs, c'est-à-dire des produits dont les caractéristiques physiques ou chimiques changent et a fortiori des produits non évolutifs ou moins évolutifs, comme le ciment.

Revendications

1. Procédé de fabrication d'un ruban ou de plaques de plâtre par coulée sur une sole de coulée mobile défilant à vitesse uniforme, d'un mélange essentiellement de plâtre et d'eau contenu dans une réserve posée directement sur la sole de coulée, en charge par rapport à ladite sole de coulée, au travers d'une fente transversale, parallèle et adjacente à la sole de coulée, réalisée sous la paroi aval de ladite réserve, caractérisé en ce qu'on introduit en continu du mélange de renouvellement dans la réserve, sous une forme liquide par une pluralité de jets immergés dans la masse du mélange déjà contenu dans la réserve, espacés de telle façon et présentant une énergie telle qu'ils produisent dans le mélange de la réserve une agitation dont les lignes de courant sont visibles sur la totalité de la surface de la réserve.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les jets sont juxtaposés horizontalement et dirigés approximativement horizontalement en sens inverse du sens de défilement de la sole de coulée.

3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la hauteur de la fente est au plus égale à l'épaisseur des plaques ou du ruban.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les jets arrivent avec une énergie telle qu'ils produisent dans la masse de mélange de la réserve une agitation suivant des lignes de courant présentant un trajet aller et retour.

5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'écartement des jets arrivant dans la réserve est tel que les lignes d'agitation produites par tous les jets sont jointives.

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que la hauteur d'arrivée des jets dans la réserve est telle que les lignes de courant résultant de l'agitation, affleurent la surface libre du mélange de la réserve.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange contenu dans la réserve a une fluidité FLS supérieure à 120.

8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on soumet les parois de la réserve à des vibrations.

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les vibrations auxquelles sont soumises les parois de la ' réserve sont perpendiculaires à la direction d'avancement de la sole de coulée.

10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la paroi amont (35) de la réserve est soulevée à une certaine distance de la sole de coulée pour permettre la formation d'un talon (35A) de produit à l'arrière de la réserve.

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'on introduit au moins un renfort (45) sous la paroi amont (35) de la réserve, dans le talon de produit formé à l'arrière de ladite réserve, ledit renfort étant alors entraîné par la produit coulé dans le sens d'avancement de la sole de coulée.

12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le renfort est introduit en contact avec la paroi arrière (35) de la réserve, ladite paroi étant soulevée par rapport à la sole de coulée d'une distance égale à la hauteur à laquelle on veut disposer ledit renfort dans l'épaisseur des plaques de produit fabriqué.

13. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le renfort est introduit en contact avec la paroi aval (34) de la réserve, la hauteur de la fente sous ladite paroi étant égale à la hauteur de positionnement dudit renfort dans l'épaisseur des plaques de produit fabriqué et la paroi arrière de la réserve étant au moins aussi soulevée que la paroi avant.

14. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le renfort est introduit dans la talon (35A) à l'arrière de la réserve à une distance de la sole de coulée égale à la hauteur de positionnement dudit renfort dans l'épaisseur des plaques de produit fabriqué les parois avant (34) et arrière (35) de la réserve étant soulevées, par rapport à la sole de coulée, à des distances au moins égales à cette hauteur de positionnement.

15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins un renfort est amené dans la réserve de produit entre sa paroi amont (35) et sa paroi aval (34) et introduit dans la fente de coulée sous ladite paroi aval (34) ledit renfort étant entraîné par le produit coulé, dans le sens d'avancement de la sole de coulée.

16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'un renfort est introduit en contact avec au moins l'arêtre inférieure de la paroi avant (34) de la réserve, la hauteur de la fente de coulée sous ladite plaque étant égale à la hauteur de positionnement dudit renfort dans l'épaisseur des plaques de produit fabriqué.

17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le renfort est maintenu en contact avec la paroi avant (34) de façon à la nettoyer.

18. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le renfort est positionné à l'intérieur de la réserve à une distance de la sole de coulée que correspond à sa hauteur de positionnement dans l'épaisseur des plaques de produit fabriqué, la hauteur de la fente sous la paroi avant (34) de la réserve étant au moins égale à la hauteur de positionnement dudit renfort dans l'épaisseur des plaques de produit.

19. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un autre renfort est introduit dans la couche de produit coulé par application dudit renfort sur la surface supérieure de ladite couche déjà coulée et enfoncement dans l'épaisseur de ladite couche à la hauteur à laquelle on veut disposer ledit autre renfort dans l'épaisseur de la plaque fabriquée, ledit autre renfort étant entraîné par le produit coulé dans le sens d'avancement de la sole de coulée.

20. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on coule successivement plusieurs couches de produit sur la même ligne de fabrication de plaques ou d'un ruban, la première couche directement sur la sole de coulée, la ou les couches suivantes sur la ou sur les couches déjà coulées, chacune des couches pouvant comporter un ou plusieurs renforts (45).

21. Dispositif de fabrication d'un ruban ou de plaques de plâtre, par coulée d'un mélange contenant essentiellement de l'eau et du plâtre, comportant un auget sans fond reposant sur une sole de coulée mobile (S) et présentant une ouverture limitée par ladite sole de coulée et par l'arétre inférieure de la plaque formant la paroi aval (34) de l'auget, caractérisé en ce que ladite plaque aval (34) est munie d'une pluralité de tubes (36) d'alimentation en mélange répartis sur toute sa longueur, extérieurs à l'auget, débouchant à l'intérieur de celui-ci, au travers de la plaque aval (34) et reliés à des moyens, fournissant le mélangede plâtre et d'eau avec énergie.

22. Dispositif selon le revendication 21, caractérisé en ce que les tubes d'alimentation (36) sont parallèles immédiatement avant leur passage au travers de la plaque aval (34) de l'auget.

23. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 21 ou 22, caractérisé en ce que les extrémités des tubes d'alimentation, du côté de la plaque aval de l'auget, sont dans un même plan horizontal.

24. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 21 à 23, caractérisé en ce que l'auget est formé par deux plaques disposées verticalement, perpendiculairement par rapport à la direction d'avancement de la sole de coulée, à savoir une plaque aval (34) et une plaque amont (35), et par deux bandes latérales mobiles (33) ayant le même mouvement que la sole de coulée et venant prendre appui sur les extrémités des plaques amont et aval.

25. Dispositif selon la revendication 24, caractérisé en ce que la plaque aval est fixée au bâti général de l'installation par des équerres munies de trous de fixation oblongs permettant une modification de sa hauteur.

26. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 24 ou 25, caractérisé en ce que la plaque amont est fixée au bâti général de l'installation par des équerres munies de trous de fixation oblongs permettant une modification de sa hauteur.

27. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 24 à 26, caractérisé en ce que la plaque amont de l'auget est montée réglable en position dans la direction d'avancement de la sole de coulée.

28. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 24 à 27, caractérisé en ce que les plaques aval et amont de l'auget sont munies de vibrateurs (40).

29. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 24 à 28, caractérisé en ce que les extrémités des tubes d'alimentation racor- dées à la plaque aval sont évasées latéralement.

30. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 24 à 29, caractérisé en ce que la plaque aval de l'auget est munie d'une aube de guidage (44) extérieure à l'auget, reliée à ladite plaque aval (34) au niveau de son arête inférieure, approximativement parallèle à la sole de coulée (S), le bord extérieur, de ladite aube n'étant jamais plus bas que son autre bord parallèle relié à la plaque aval.

31. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 24 à 30, caractérisé en ce que les moyens fournissant le mélange avec énergie comportent une pompe 20.

32. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 24 à 31, caractérisé en ce que les tubes d'alimentation sont reliés directement à un répartiteur (21) à sorties multiples constitué par un entonnoir relié par son extrémité étroite (30) à l'arrivée du produit, possédant un couvercle (31) sur son extrémité large et des tubes radiaux (32) de sortie disposés à proximité du couvercle.

33. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 21 à 32, caractérisé en ce qu'il comporte plusieurs augets juxtaposés suivant la direction d'avancement de la sole de coulée.

34. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 21 à 33, caractérisé en ce qu'il possède des moyens d'introduction d'un matériau de renfort (45) dans les plaques de produit fabriquées, comportant un rouleau dudit matériau de renfort, et au moins un positionneur de renfort.

35. Dispositif selon la revendication 34, caractérisé en ce que le positionneur est une plaque (46A, 46B) incurvée, lisse, disposée au-dessus de la sole de coulée, inclinée par rapport à ladite sole de coulée d'un angle supérieur, puis approximativement égal à celui que fait le renfort avec la sole de coulée, lorsqu'il est tendu depuis le rouleau jusqu'à l'endroit de la sole de coulée où il est introduit dans le produit coulé.

36. Dispositif selon la revendication 34, caractérisé en ce que le positionneur est un bourrelet (47), (47'), (48A), (488), 48C) arrondi fixé au-dessus de la sole de coulée, parallèlement à ladite sole et perpendiculairement à sa direction d'avancement, à une hauteur telle que son bord inférieur soit situé à la hauteur à laquelle on positionne le renfort dans l'épaisseur des plaques de produit fabriquées.

37. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 35 ou 36, caractérisé en ce que le positionneur (46A), (47) est porté par la plaque amont (35) de l'auget.

38. Dispositif selon la revendication 36, caractérisé en ce que le positionnement (47') est porté par la plaque aval de l'auget.

39. Dispositif selon la revendication 38, caractérisé en ce que la plaque aval (34) de l'auget a une forme légèrement bombée de façon à ce que le renfort guidé par le bourrelet (47') porté par l'arête basse de ladite plaque, prenne appui également sur la surface de la plaque (34).

40. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 35 ou 36, caractérisé en ce que le positionneur est indépendant des plaques de l'auget; il est disposé avant ou après ledit auget et est fixé à l'extrémité inférieure d'une paroi verticale perpendiculaire à la direction d'avancement de la sole de coulée.

41. Dispositif selon la revendication 35, caractérisé en ce que le positionneur (49A) est indépendant des plaques de l'auget et en ce qu'il est solidaire d'une paroi horizontale (49B) et d'une aube de guidage (49C), le positionneur étant en amont de la paroi horizontale, elle-même en amont de l'aube de guidage, et en ce qu'il est disposé à une hauteur, par rapport à la sole de coulée, qui est celle à laquelle on désire placer le renfort dans la plaque de produit coulé;

42. Elément de construction contenant du plâtre, caractérisé en ce que le plâtre est mis en oeuvre par le procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 20.

43. Elément de construction selon la revendication 42, caractérisé en ce qu'il comporte plusieurs couches de plâtre de densités différentes (105, 106, 107).

44. Elément de construction selon la revendication 41, caractérisé en ce qu'il comporte un renfort à la séparation de deux couches de densités différentes.

45. Elément de construction suivant l'une quelconque des revendications 42 à 44, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un renfort, le renfort occupant l'une des positions suivantes: sur la surface supérieure du panneau fabriqué, sur la surface inférieure, à proximité de l'une des surface supérieure ou inférieure, noyé dans l'épaisseur du panneau.

46. Elément de construction selon l'une quelconque des revendications 44 ou 45, caractérisé en ce que le renfort est un matériau appartenant au groupe des matériaux suivants: papier, carton, film métallique, voile de verre, tissus, non tissé organique, fils continus, nappe de fils continus de verre enchevêtrés.

47. Elément de construction suivant l'une quelconque des revendications 42 à 46, caractérisé en ce qu'il comporte une plaque de plâtre d'épaisseur inférieure à 3 mm.

48. Elément de construction suivant l'une quelconque des revendications 42 à 47, caractérisé en ce qu'il comporte une plaque de plâtre dans l'épaisseur de laquelle est disposé un mat (100) de fils continus de verre enchevêtrés, enfermé au-dessus et en-dessous par une grille (101,102) de fils de verre.

49. Elément de construction suivant l'une quelconque des revendications 42 à 47, caractérisé en ce qu'il comporte une plaque de plâtre renforcée par des fibres de verre coupées, enfermées au-dessus et en-dessous par une grille de fils de verre (101), (102).

50. Elément de construction suivant l'une quelconque des revendications 42 à 49, caractérisé en ce qu'il est constitué par au moins une plaque de parement en plâtre (104) et par un panneau en un autre matériau, notamment en laine de verre (103), le panneau de laine de verre adhérant au parement en plâtre par prise du plâtre autour des fibres de la laine de verre en contact avec le plâtre.

Claims

1. Process for the manufacture of a band or boards of plaster by casting on a movable casting bed travelling at uniform velocity a mixture essentially of plaster and water contained in a reservoir placed directly over the casting bed at a pressure head with respect to said casting bed, said mixture being cast through a transverse slot which is parallel and adjacent to the casting bed and formed under the downstream wall of said reservoir, characterised in that replacement mixture is continuously introduced in liquid form into the reservoir by a plurality of jets immersed in the mass of mixture already in the reservoir, which jets are spaced apart in such a manner and have such force that they produce in the mixture of the reservoir an agitation the flow lines of which are visible over the whole surface of the reservoir.

2. Process according to Claim 1, characterised in that the jets are situated side by side horizontally and directed approximately horizontally in the opposite sense to that of the displacement of the casting bed.

3. Process according to any one of the preceding Claims, characterised in that the slot is at a height at least equal to the thickness of the boards or the band.

4. Process according to any one of the preceding Claims, characterised in that the jets arrive with such force that they produce in the mass of mixture of the reservoir an agitation along lines of flow in the form of a forward and return path.

5. Process according to Claim 4, characterised in that the space between the jets arriving in the reservoir is such that the lines of agitation produced by all the jets are contiguous.

6. Process according to any one of Claims 4 or 5, characterised in that the height at which the jets enter the reservoir is such that the lines of flow resulting from the agitation are level with the free surface of the mixture of the reservoir.

7. Process according to any one of the preceding Claims, characterised in that the mixture contained in the reservoir has a fluidity FLS greater than 120.

8. Process according to any one of the preceding Claims, characterised in that the walls of the reservoir are subjected to vibrations.

9. Process according to Claim 8, characterised in that the vibrations to which the walls of the reservoir are subjected are perpendicular to the direction of travel of the casting bed.

10. Process according to any one of the preceding Claims, characterised in that the upstream wall (35) of the reservoir is raised to a certain height above the casting bed to enable a heel (35a) of product to be formed at the rear of the reservoir.

11. Process according to Claim 10, characterised in that at least one reinforcement (45) is introduced under the upstream wall (35) of the reservoir, in the heel of product formed at the rear of said reservoir, the said reinforcement being then entrained by the cast product in the direction of travel of the casting bed.

12. Process according to Claim 11, characterised in that the reinforcement is introduced in contact with the rear wall (35) of the reservoir, said wall being raised above the casting bed by an amount equal to the height to which the said reinforcement is required to be placed within the thickness of the boards of product produced.

13. Process according to Claim 11, characterised in that the reinforcement is introduced in contact with the downstream wall (34) of the reservoir, the height of the slot under said wall being equal to the height at which said reinforcement is positioned in the thickness of the boards of product produced and the rear wall of the reservoir being raised at least as high as the front wall.

14. Process according to Claim 11, characterised in that the reinforcement is introduced into the heel (35a) at the rear of the reservoir at a distance from the casting bed equal to the height at which said reinforcement is positioned within the thickness of the boards of product produced, the front wall (34) and rear wall (35) of the reservoir being raised above the casting bed at distances at least equal to this height at which the reinforcement is positioned.

15. Process according to any one of the preceding Claims, characterised in that at least one reinforcement is brought into the reservoir of product between the upstream wall (35) and downstream wall (34) of said reservoir and is introduced into the casting slot under said downstream wall (34), the said reinforcement being carried along by the cast product in the direction of travel of the casting bed.

_' 16. Process according to Claim 15, characterised in that a reinforcement is introduced in contact with at least the lower edge of the front wall (34) of the reservoir, the height of the casting slot under said plate being equal to the height at which said reinforcement is positioned within the thickness of the boards of product produced.

17. Process according to Claim 16, characterised in that the reinforcement is kept in contact with the front wall (34) so as to clean it.

18. Process according to Claim 15, characterised in that the reinforcement Is positioned inside the reservoir at a distance from the casting bed corresponding to the height at which the reinforcement is to be positioned within the thickness of the boards of product produced, the height of the slot under the front wall (34) of the reservoir being at least equal to the height at which said reinforcement is positioned within the thickness of the boards of product.

19. Process according to any one of the preceding Claims, characterised in that another reinforcement is introduced into the layer of cast product by application of the said reinforcement to the upper surface of said layer which has already been cast and by imbedding of said reinforcement within the thickness of said layer at the height at which the said other reinforcement is desired to be placed within the thickness of the manufactured board, said other reinforcement being carried along by the cast product in the direction of travel of the casting bed.

20. Process according to any one of the preceding Claims, characterised in that several layers of product are cast successively on the same production line of boards or of a band, the first layer being cast directly on the casting bed while the one or more than one subsequent layer is cast on the one or more than one layer already cast, each of which layers may have one or more than one reinforcement (45).

21. Apparatus for the manufacture of a band or boards of plaster by casting a mixture essentially containing water and plaster, comprising a bottomless trough resting on a movable casting bed (S) and having an opening bounded by said casting bed and by the lower edge of the plate which forms the downstream wall (34) of the trough, characterised in that said downstream plate (34) is equipped with a plurality of feed tubes (36) for mixture, which tubes are distributed over the whole length of said downstream plate on the outside of the trough and pass through the downstream plate (34) to open into the interior of said trough and are connected to devices which supply energy to the mixture of plaster and water.

22. Apparatus according to Claim 21, characterised in that the feed tubes (36) are parallel immediately before they pass through the downstream plate (34) of the trough.

23. Apparatus according to any one of Claims 21 or 22, characterised in that the ends of the feed tubes adjacent to the downstream plate of the trough lie in the same horizontal plane.

24. Apparatus according to any one of Claims 21 to 23, characterised in that the trough is formed by two plates arranged vertically perpendicularly to the direction of travel of the casting bed, namely a downstream plate (34) and an upstream plate (35), and by two movable lateral belts (33) having the same movement as the casting bed and bearing against the ends of the downstream and upstream plates.

25. Apparatus according to Claim 24, characterised in that the downstream plate is attached to the general structure of the installation by right-angled brackets having oblong assembly apertures for adjustment of its height.

26. Apparatus according to any one of Claims 24 to 25, characterised in that the upstream plate is attached to the general structure of the installation by right-angled brackets having oblong assembly apertures for adjustment of its height.

27. Apparatus according to any one of Claims 24 to 26, characterised in that the upstream plate of the trough is mounted to be adjustable in position in the direction of travel of the casting bed.

28. Apparatus according to any one of Claims 24 to 27, characterised in that the downstream and upstream plates of the trough are equipped with vibrators (40).

29. Apparatus according to any one of Claims 24 to 28, characterised in that the ends of the feed tubes connected to the downstream plate widen out laterally.

30. Apparatus according to any one of Claims 20 to 29, characterised in that the downstream plate of the trough is equipped with a guide blade (44) outside the trough, connected to said downstream plate (34) at the level of the lower edge thereof and approximately parallel to the casting bed (S), the outer edge of said blade being never lower than its other, parallel edge connected to the downstream plate.

31. Apparatus according to any one of Claims 20 to 30, characterised in that the means for supplying energy to the mixture include a pump 20.

32. Apparatus according to any one of Claims 20 to 31, characterised in that the feed tubes are directly connected to a multiple outlet distributor (21) in the form of a hopper connected by its narrow end (30) to the product inlet and having a cover (31) on its wide end and radial outlet tubes (32) situated close to the cover.

33. Apparatus according to any one of Claims 20 to 32, characterised in that it comprises a plurality of troughs arranged side by side in the direction of travel of the casting bed.

34. Apparatus according to any one of Claims 20 to 33, characterised in that it is provided with means for the introduction of a reinforcing material (45) into the boards of product produced, comprising a roll of said reinforcing material and at least one positioner for the reinforcement.

35. Apparatus according to Claim 34, characterised in that the positioner is a smooth, curved plate (46A, 46B) arranged above the casting bed and inclined to said casting bed at an angle initially greater than and then approximately equal to the angle which the reinforcement makes with the casting bed when the reinforcement is stretched out between the roller and the location on the casting bed where the reinforcement is introduced into the cast product.

36. Apparatus according to Claim 34, characterised in that the positioner is a round padding (47), (47'), (48A), (48B), (48C) fixed above the casting bed parallel to said bed and perpendicular to its direction of travel at a level such that its lower edge is situated at the height at which the reinforcement is to be positioned within the thickness of the boards of product manufactured.

37. Apparatus according to any one of Claims 35 or 36, characterised in that the positioner (46A), (47) is carried on the upstream plate (35) of the trough.

38. Apparatus according to Claim 36, characterised in that the positioner (47') is carried on the downstream plate of the trough.

39. Apparatus according to Claim 38, characterised in that the downstream plate (34) of the trough is slightly curved so that the reinforcement, guided by the padding (47') situated on the lower edge of said plate, also bears against the surface of the plate (34).

40. Apparatus according to any one of Claims 35 or 36, characterised in that the positioner is independent of the plates of the trough; it is situated infront of or behind the said trough and is fixed to the lower end of a vertical wall which is perpendicular to the direction of travel of the casting bed.

41. Apparatus according to Claim 35, characterised in that the positioner (49A) is independent of the plates of the trough and in that it is integral with a horizontal wall (49B) and of a guide blade (49C), the positioner being upstream of the horizontal wall which in turn is upstream of the guide blade, and in that said positioner is placed at a height in relation to the casting bed equal to that at which it is desired to place the reinforcement in the board of cast product.

42. Construction element containing plaster, characterised in that the plaster is employed by the process according to any one of Claims 1 to 20.

43. Construction element according to Claim 42, characterised in that it comprises several layers of plaster of differing densities (105, 106, 107).

44. Construction element according to Claim 41, characterised in that it comprises a reinforcement at the separation between two layers of different densities.

45. Construction element according to any one of Claims 42 to 44, characterised in that it comprises at least one reinforcement, the reinforcement occupying one of the following positions: on the upper surface of the manufactured panel, on the lower surface, close to the upper or lower surface, embedded in the thickness of the panel.

46. Construction element according to any one of Claims 44 or 45, characterised in that the reinforcement is a material belonging to the group of the following materials: paper, cardboard, metal film, glass foil, woven fabric, nonwoven organic fabric, continuous threads, sheet of matted continuous glass threads.

47. Construction element according to any one of Claims 42 to 46, characterised in that it comprises a plaster board having a thickness less than 3 mm.

48. Construction element according to any one of Claims 42 to 47, characterised in that it comprises a plaster board within the thickness of which is situated a web (100) of matted continuous glass threads enclosed above and below by a mesh (101), (102) of glass threads.

49. Construction element according to any one of Claims 42 to 47, characterised in that it comprises a plaster board reinforced by chopped glass fibres enclosed above and below by a mesh of glass threads (101), (102).

50. Construction element according to any one of Claims 42 to 49, characterised in that it is formed by at least one facing board of plaster (104) and a board of some other material, in particular glass wool (103), the board of glass wool adhering to the plaster facing by the plaster setting around the fibres of the glass wool in contact with the plaster.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Gipsbandes oder von Gipsplatten durch Gießen einer im wesentlichen aus Gips und Wasser bestehenden Mischung, die in einem direkt auf einer Gießunterlage angeordneten Beschickungs-Vorratsbehälter für die Gießunterlage enthalten ist, durch einen stromabwärts von dem Vorratsbehälter unterhalb der Wand angeordneten Spalt, der transversal, parallel und benachbart zu der Gießunterlage verläuft, auf die mit gleichmäßiger Geschwindigkeit laufende bewegliche Gießunterlage, dadurch gekennzeichnet, daß man in den Vorratsbehälter eine Erneuerungsmischung in Form einer Flüssigkeit durch eine Vielzahl von in die bereits in dem Vorratsbehälter enthaltene Mischung eintauchenden Flüssigkeitsstrahlen kontinuierlich einführt, die einen solchen Abstand voneinander haben und eine solche Energie aufweisen, daß sie in der Vorratsmischung eine Durchrührung bewirken, deren Strömungslinien auf der gesamten Oberfläche des Vorrats sichtbar sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Flüssigkeitsstrahlen horizontal nebeneinander angeordnet sind und etwa horizontal entgegen der Laufrichtung der Gießunterlage ausgerichtet sind.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe des Spaltes höchstens gleich der Dicke der Platten oder des Bandes ist.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Flüssigkeitsstrahlen mit einer solchen Energie ankommen, daß sie in der Vorratsmischung eine Durchrührung bewirken mit hin-und hergehenden Strömungslinien.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der in den Vorrat gelangenden Flüssigkeitsstrahlen so ist, daß die durch alle Flüssigkeitsstrahlen erzeugten Durchrührungslinien miteinander verbunden sind.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe des Auftreffens der Flüssigkeitsstrahlen auf den Vorrat so ist, daß die aus der Durchrührung resultierenden Strömungslinien die freie Oberfläche der Vorratsmischung berühren.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die in dem Vorratsbehälter enthaltene Mischung eine Fluidität FLS von mehr als 120 aufweist.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die Wände des Vorratsbehälters in Vibrationen versetzt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vibrationen, in welche die Wände des Vorratsbehälters versetzt werden, senkrecht zur Laufrichtung der Gießunterlage sind.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die stromaufwärts gelegene Wand (35) des Vorratsbehälters sich in einem bestimmten Abstand von der Gießunterlage abhebt, so daß hinter dem Vorratsbehälter eine Produktnase (35A) entstehen kann.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man unter der stromaufwärts gelegenen Wand (35) des Vorratsbehälters in die hinter dem Vorratsbehälter gebildete Produktnase mindestens eine Verstärkung (45) einführt, die dann von dem Gießprodukt in der Laufrichtung der Gießunterlage mitgenommen wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung im Kontakt mit der hinteren Wand (35) des Vorratsbehälters eingeführt wird, die gegenüber der Gießunterlage in einem Abstand gleich der Höhe, in der die Verstärkung in die Dicke der Produktplatten eingeführt werden soll, angehoben ist.

13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung im Kontakt mit der stromabwärts gelegenen Wand (34) des Vorratsbehälters eingeführt wirt, wobei die Höhe des Spaltes unter dieser Wand gleich der Höhe der Anordnung der Verstärkung in der Dicke der Produktplatten ist und die hintere Wand des Vorratsbehälters mindestens ebenso stark angehoben ist wie die vordere Wand.

14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung in die Nase (35A) hinter dem Vorratsbehälter in einem Abstand von der Gießunterlage, der gleich der Höhe der Anordnung der Verstärkung in der Dicke der Produktplatten ist, eingeführt wird, wobei die vordere Wand (34) und die hintere Wand (35) des Vorratsbehälters gegenüber der Gießunterlage angehoben sind in Abständen, die mindestens gleich der Höhe der Anordnung sind.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Verstärkung in den Produkt-Vorratsbehälter zwischen seiner stromaufwärts gelegenen Wand (35) und seiner stromabwärts gelegenen Wand (34) und unter der stromabwärts gelegenen Wand (34) in den Gießspalt eingeführt wird, wobei die Verstärkung von dem Gießprodukt in Laufrichtung der Gießunterlage mitgenommen wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß im Kontakt mindestens mit dem unteren Rand der stromabwärts gelegenen Wand (34) des Vorratsbehälters eine Verstärkung eingeführt wird, wobei die Höhe des Gießspaltes unter dieser Platte gleich der Höhe der Anordnung der Verstärkung in der Dicke der Produktplatten ist.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung mit der vorderen Wand (34) in Kontakt gehalten wird, um sie zu reinigen.

18. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung hinter dem Vorratsbehälter in einem Abstand von der Gießunterlage angeordnet ist, welcher der Höhe ihrer Anordnung in der Dicke der Produktplatten entspricht, wobei die Höhe des Spaltes unter der vorderen Wand (34) des Vorratsbehälters mindestens gleich der Höhe der Anordnung der Verstärkung in der Dicke der Produktplatten ist.

19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine weitere Verstärkung in die Gießprodukt-Schicht eingeführt wird durch Aufbringen der Verstärkung auf die obere Oberfläche der bereits gegossenen Schicht und Eindrücken in die Dicke der Schicht bis zu einer Höhe, in der man die weitere Verstärkung in der Dicke der hergestellten Platte anordnen will, wobei die weitere Verstärkung von dem Gießprodukt in der Laufrichtung der Gießunterlage mitgenommen wird.

20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man nacheinander mehrere Produktschichten auf die gleiche Platten- oder Bandherstellungsanlage gießt, die erste Schicht direkt auf die Gießunterlage, die nachfolgende(n) Schicht(en) auf die bereits gegossene(n) Schicht(en), wobei jede der Schichten eine oder mehr Verstärkungen (45) enthalten kann.

21. Vorrichtung zur Herstellung eines Gipsbandes oder von Gipsplatten durch Vergießen einer im wesentlichen Wasser und Gips enthaltenden Mischung mit einem auf einer beweglichen Gießunterlage (S) ruhenden kleinen Napf ohne Boden, der eine Öffnung aufweist, die durch die Gießunterlage und durch den unteren Rand der Platte begrenzt ist, welche die stromabwärts gelegene Wand (34) des kleinen Napfes bildet, dadurch gekennzeichnet, daß die stromabwärts gelegene Platte (34) mit einer Vielzahl von Mischungsbeschickungsrohren (36) ausgestattet ist, die auf ihrer gesamten Länge außerhalb der kleinen Napfes verteilt sind und durch die stromabwärts gelegene Platte (34) hindurch in das Innere desselben münden und mit Einrichtungen zum Versorgen der Mischung aus Gips und Wasser mit Energie verbunden sind.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschickungsrohre (36) unmittelbar vor ihrem Durchgang durch die stromabwärts gelegene Platte (34) des kleinen Napfes hindurch parallel angeordnet sind.

23. Vorrichtung nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden der Beschickungsrohre auf der Seite der stromabwärts gelegenen Platte des kleinen Napfes in der gleichen horizontalen Eben liegen.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der kleine Napf von zwei Platten gebildet wird, die vertikal senkrecht zur Laufrichtung der Gießunterlage angeordnet sind, d.h. von einer stromabwärts gelegenen Platte (34) und einer stromaufwärts gelegenen Platte (35) und von zwei beweglichen Seitenbändern (33) mit der gleichen Bewegung wie die Gießunterlage, die auf den Enden der stromaufwärts und stromabwärts gelegenen Platten aufliegen, gebildet wird.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die stromabwärts gelegene Platte an dem Hauptrahmen der Installation durch Winkel fixiert ist, die mit länglichen Fixierlöchern ausgestattet sind, die eine Veränderung ihrer Höhe erlauben.

26. Vorrichtung nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß die stromaufwärts gelegene Platte an dem Hauptrahmen der Installation durch Winkel fixiert ist, die mit länglichen Fixierlöchern ausgestattet sind, die eine Veränderung ihrer Höhe erlauben.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die stromaufwärts gelegene Platte des kleinen Napfes regelbar in ihrer Position in der Laufrichtung der Gießunterlage befestigt ist.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die stromabwärts und stromaufwärts gelegenen Platten des kleinen Napfes mit Vibratoren (40) ausgestattet sind.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden der Bechickungsrohre, die mit der stromabwärts gelegenen Platte verbunden sind, seitlich erweitert sind.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die stromabwärts gelegene Platte des kleinen Napfes außerhalb des kleinen Napfes mit einem Leitblech (44) ausgestattet ist, das mit der stromabwärts gelegenen Platte (34) in Höhe ihres unteren Randes etwa parallel zur Gießunterlage (S) verbunden ist, wobei der äußere Rand des Leitbleches niemals tiefer liegt als sein äußerer Rand. der parallel mit der stromabwärts gelegenen Platte verbunden ist.

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen, welche die Mischung mit Energie versorgen, eine Pumpe (20) aufweisen.

32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschickungsrohre direkt mit einem Verteiler (21) mit mehreren Ausgängen verbunden sind, der aus einem Trichter, der mit seinem engen Ende (30) mit dem Anfang des Produktes verbunden ist und auf seinem breiten Ende eine Abdeckung (31) aufweist, und aus radialen Austrittsrohren (32), die in der Nähe der Abdeckung angeordnet sind, besteht.

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß sie mehrere in der Laufrichtung der Gießunterlage nebeneinander angeordnete kleine Näpfe aufweist.

34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß sie Einrichtungen zur Einführung eines Verstärkungsmaterials (45) in die fertigen Produktplatten mit mindestens einer Rolle aus dem Verstärkungsmaterial und mindestens einer Verstärkungs-Positioniereinrichtung aufweist.

35. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Positioniereinrichtung um eine nach innen gekrümmte glatte Platte (46A, 46B) handelt, die oberhalb der Gießunterlage angeordnet ist, in Bezug auf die Gießunterlage unter einem Winkel geneigt ist, der zuerst größer und dann etwa gleich demjenigen ist, den die Verstärkung mit der Gießunterlage bildet, wenn sie gespannt ist, ab der Rolle bis zu der Stelle der Gießunterlage, wo sie in das Gießprodukt eingeführt wird.

36. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Positioniereinrichtung um einen abgerundeten Flansch (47), (47'), (48A), (48B), (48C) handelt, der oberhalb der Gießunterlage parallel zu derselben und senkrecht zu ihrer Laufrichtung in einer solchen Höhe fixiert ist, daß sein unterer Rand in der Höhe angeordnet ist, in der die Verstärkung in der Dicke der fertigen Produktplatten angeordnet wird.

37. Vorrichtung nach Anspruch 35 oder 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Positioniereinrichtung (46A), (47) von der stromaufwärts gelegenen Platte (35) des kleinen Napfes getragen wird.

38. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Positioniereinrichtung (47') von der stromabwärts gelegenen Platte des kleinen Napfes getragen wird.

39. Vorrichtung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die stromabwärts gelegene Platte (34) des kleinen Napfes eine leicht bombierte Form derart hat, daß die Verstärkung, die von dem Flansch (47') geführt wird, der von dem unteren Rand dieser Platte getragen wird, auch auf der Oberfläche der Platte (34) aufliegt.

40. Vorrichtung nach Anspruch 35 oder 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Positioniereinrichtung unabhängig von den Platten des kleinen Napfes ist, daß sie vor oder hinter dem kleinen Napf angeordnet ist und daß sie an dem unteren Ende einer vertikalen Wand senkrecht zur Laufrichtung der Gießunterlage fixiert ist.

41. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Positioniereinrichtung (49A) unabhängig von den Platten des kleinen Napfes ist und daß sie verbunden ist mit einer horizontalen Wand (49B) und einem Leitblech (49C), wobei die Positioniereinrichtung stromaufwärts der horizontalen Wand angeordnet ist, die ihrerseits stromaufwärts von dem Leitblech angeordnet ist, und daß sie in einer Höhe, bezogen auf die Gießunterlage, angeordnet ist, die diejenige ist, in der man die Verstärkung in dem gegossenen Plattenprodukt anzuordnen wünscht.

42. Gips enthaltendes Bauelement, dadurch gekennzeichnet, daß der Gips nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20 aufgebracht wird.

43. Bauelement nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß es mehrere Schichten aus Gips mit verschiedenen Dichten (105, 106, 107) aufweist.

44. Bauelement nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Verstärkung zur Trennung von zwei Schichten mit verschiedenen Dichten aufweist.

45. Bauelement nach einem der Ansprüche 42 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß es mindestens eine Verstärkung aufweist, wobei die Verstärkung eine der folgenden Positionen einnimmt: auf der oberen Oberfläche der fertigen Platte, auf der unteren Oberfläche, in der Nähe der oberen Oberfläche oder der unteren Oberfläche, eingebettet in die Dicke der Platte.

46. Bauelement nach Anspruch 44 oder 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung aus einem Material ist, das zur Gruppe der folgenden Materialien gehört: Papier, Karton, Metallfilm, Glasfaser vlies, Gewebe, organisches Nicht-Gewebe, Endlosfäden, Vlies aus wirren endlosen Glasfäden.

47. Bauelement nach einem der Ansprüche 42 bis 46, dadurch gel ennzeichnet, daß es eine Gipsplatte mit einer Dicke von weniger als 3 mm aufweist.

48. Bauelement nach einem der Ansprüche 42 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Gipsplatte aufweist, in deren Dicke eine Matte (100) aus wirren endlosen Glasfäden angeordnet ist, die oberhalb und unterhalb von einem Glasfasergitter (101, 102) eingeschlossen sind.

49. Bauelement nach einem der Ansprüche 42 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Gipsplatte aufweist, die durch zerhackte Glasfasern verstärkt ist, die oberhalb und unterhalb von einem Glasfasergitter (101, 102) eingeschlossen sind.

50. Bauelement nach einem der Ansprüche 42 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß es besteht aus mindestens einer Verblendungsplatte aus Gips (104) und mindestens einer Platte aus einem anderen Material, insbesondere Glaswolle (103), wobei die Glaswolle an der Verblendungsplatte haftet durch die Haftung des Gipses um die Glaswollfasern herum im Kontakt mit der Platte.

Dessins