[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine biegsame Druckplatte für einen Formzylinder
für den Rotationstiefdruck gemäss Oberbegriff des Anspruches l.
[0002] Derartige Druckplatten, wie sie z.B. aus der DE-OS 28 04 304 und der entsprechenden
US-PS 4,157,067 bekannt sind, sollten nicht nur aus Gründen der Gewichtseinsparung
möglichst dünn sein, sondern vor allem deswegen, damit sie sich gleichmässig auf den
Formzylinder aufspannen lassen und dabei überall satt an diesem Formzylinder anliegen.
Zudem muss dafür Sorge getragen werden, dass sowohl die in Achsrichtung des Formzylinders
verlaufenden wie auch die sich in dessen Umfangsrichtung erstreckenden Stossfugen
möglichst geschlossen sind, damit praktisch keine Druckfarbe in die Stossfugen eindringen
und sich in diesen Stossfugen ablagern kann.
[0003] Wie die Fig. 8, 9 und 10 der vorstehend genannten Vorveröffentlichungen zeigen, ist
zur Abdichtung der in Umfangsrichtung verlaufenden Stossfugen schon vorgeschlagen
worden, entweder die Druckplatten an ihren Seitenrändern abzuschrägen, um einen Hohlraum
zur Aufnahme einer Dichtung zu bilden oder im Formzylinder Nuten vorzusehen, in welche
Dichtungen eingelegt werden. Es ist nun offensichtlich, dass diese Lösungen herstellungsmässig
sehr aufwendig sind und zudem die Dichtungen einer Wartung bedürfen.
[0004] Daneben ist auch versucht worden, an den Seitenrändern der DruckplattenDichtuhgsflächen
vorzusehen und eine Abdichtung der Stossfugen dadurch zu erreichen, dass die Dichtungsflächen
benachbarter Druckplatten satt aneinander angelegt werden (Fig. 7 der erwähnten Vorveröffentlichungen).
Es hat sich jedoch gezeigt, dass mit einer solchen Lösung ein Ablagern von Druckfarbe
in den Stossfugen nicht vollständig vermieden werden kann, da während des Druckvorganges
eine dauernde dichte Anlage der Dichtungsfläche aneinanderstossender Druckplatten
nicht sichergestellt ist. Das hat nun die unerwünschte Folge, dass sich der Stoss
am Druckprodukt abzeichnet.
[0005] Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, Druckplatten der eingangs
genannten Art von möglichst einfacher Ausgestaltung zu schaffen, bei denen ohne zusätzliche
Dichtungsmittel ein Eindringen von Druckfarbe zwischen zwei aneinanderstossende Druckplatten
weitgehend vermieden wird und bei denen der Uebergang von einer Druckplatte zur angrenzenden
Druckplatte nicht nachteilig in Erscheinung tritt.
[0006] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils
des Anspruches 1 gelöst.
[0007] Da die Druckplatte an den verdickten Seitenrändern eine mechanische Versteifung erfährt,
wird vermieden, dass sich die Druckplatten an diesen Seitenrändern aufwölben können,
was ein Oeffnen der Stossfu
gen und somit ein unerwünschtes Eindringen von Druckfarbe zwischen aneinanderstossende
Druckplatten zur Folge hätte und zudem zu Unebenheiten in der Oberfläche des Tiefdruckzylinders
führen würde. Da die Stossflächen, die an den Seitenkanten der Druckplatten vorgesehen
sind, trotz einer geringen Dicke der Druckplatten wegen der Verdickungen eine gewisse
Höhe aufweisen, ist ein genaues ebenes Bearbeiten dieser Stossflächen eher möglich
als bei der erwähnten vorbekannten Lösung, bei der die Höhe der Stossfläche gleich
der Dicke der Druckplatte ist. Wegen der genaueren ebenen Ausbildung der Stossflächen
können nun benachbarte Druckplatten so aneinandergefügt werden, dass deren Stossflächen
stets sehr satt aneinander anliegen. Die erwähnte grössere Höhe der Stossflächen vermag
auch dann noch ein dichtendes Anliegen benachbarter Druckplatten sicherzustellen,
wenn sich die Druckplatten trotz allem noch etwas gegeneinander bewegen sollten. Somit
kann mit verhältnismässig einfachen Mitteln sichergestellt werden, dass der Uebergang
von einer Druckplatte zur angrenzenden Druckplatte kaum feststellbar ist und sich
nicht nachteilig auf die Qualität des Druckproduktes auswirken kann.
[0008] Vorzugsweise wird die Druckplatte so ausgebildet, dass sie zur Bildung der Verdickung
gegen die Seitenkanten hin allmählich in ihrer Dicke zunimmt. Auf diese Weise werden
sprunghafte Dickenänderungen, welche u.a. herstellungsmässige Nachteile mit sich bringen,
vermieden.
[0009] Eine solche allmähliche Dickenzunahme wird vorteilhafterweise durch die Ausbildung
der Verdickungen gemäss Anspruch 5 erreicht.
[0010] Die Versteifungswirkung der Verdickungen kann dadurch erhöht werden, dass jede Verdickung
wenigstens zwei aneinanderstossende Abschnitte aufweist, deren auf der Unterseite
liegenden, zweiten Flächen unter verschieden grossen Winkeln geneigt sind. Bei einer
solchen Ausbildung der Verdickungen ist der Dickenzuwachs somit nicht gleichmässig,
sondern nimmt von der Uebergangsstelle vom einen Abschnitt zum andern Abschnitt an
gegen den Rand hin stärker zu.
[0011] Bei einer gemäss den Ansprüchen 7 - 10 ausgebildeten Druckplatte wird die gewünschte
Versteifungswirkung mit einem möglichst geringen Mehraufwand an Material und Herstellungszeit
erzielt.
[0012] Im folgenden wird anhand der Zeichnung ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes
näher erläutert. Es zeigt rein schematisch:
Fig. 1 in perspektivischer Ansicht einen Formzylinder mit aufgespannten Druckformelementen,
von denen das eine abgehoben dargestellt ist,
Fig. 2 ein Druckformelement, wie es in Fig. 1 gezeigt ist, mit weggeschnittenem Ende,
Fig. 3 einen Teil des Randbereiches zweier benachbarter Druckformelemente in voneinander
getrennter gegenseitiger Lage, und
Fig. 4 in gegenüber den Fig. l - 3 vergrössertem Massstab einen Schnitt entlang der
Linie IV - VI in Fig. 3.
[0013] In der Fig. 1 ist ein Tiefdruckzylinder 1 gezeigt, der aus einem Formzylinder 2 mit
vier aufgespannten Druckformelementen 3, 3', 3'' und 3 ''' besteht. Der Formzylinder
2 weist zwei Seitenflansche 4 und 4' auf, zwischen denen die Druckformelemente 3,
3', 3" , 3'" angeordnet sind. Zur Lagerung des Formzylinders 2 ist dieser mit zwei
Stummelwellen 5, 5' versehen.
[0014] Die sich aufbaumässig entsprechenden Druckformelemente 3, 3', 3'', 3''', deren Konstruktion
aus den Fig. 2 - 4 genauer ersichtlich ist, weisen eine biegsame Druckplatte 6 auf,
deren Dicke d (Fig. 4) vorzugsweise zwischen o,5 und 0,7mm liegt und vorzugsweise
etwa 0,6mm beträgt. Diese Druckplatte 6 ist an ihren beiden Enden je mit einer Einspannleiste
7 versehen, wie das aus den Fig. 1 und 2 hervorgeht, in denen jedoch nur eine der
beiden Einspannleisten 7 sichtbar ist. Mittels dieser Einspannleisten 7, die sich
in Achsrichtung des Formzylinders 2 erstrecken, werden die Druckformelemente 3 auf
an sich bekannte Weise auf den Formzylinder 2 aufgespannt. Im Innern des letzteren
befindet sich ein nicht gezeigter Spannmechanismus, der an den Einspannleisten 7 angreift,
wie das beispielsweise in der DE-OS 28 04 304 und der US-PS 4,157,067 gezeigt ist.
[0015] Mit 8 ist in den Fig. 2 - 4 die Oberfläche der Druckplatten 6 bezeichnet, welche
als Abschnitt einer Zylindermantelfläche ausgebildet ist.
[0016] An ihren rechtwinklig zu den Einspannleisten 7 verlaufenden Seitenrändern 9 und 10
sind die Druckplatten 6 mit einer Verdickung 11 versehen. Zur Bildung dieser Verdickungen
11 nimmt die Druckplatte gegen die Seitenkanten 9', 10' hin allmählich in ihrer Dicke
zu. Die Verdickungen 11 werden durch zwei Abschnitte lla und llb gebildet. Die Uebergangsstelle
vom einen Abschnitt lla zum andern Abschnitt llb ist in Fig. 4 mit A bezeichnet. An
jeder Verdickung 11, d.h. am aussenliegenden Abschnitt lla, ist eine seitliche, ebene
Stossfläche 12 bzw. 12' vorgesehen. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel liegt diese
Höhe h der Stossfläche 12, 12' zwischen 0,8 und 1,5 mm und beträgt vorzugsweise etwa
1,3 cmm. Diese Höhe h beträgt zweckmässigerweise häufig weniger als das Doppelte der
Dicke d der Druckplatte 6. Wie die Fig. 4 zeigt, werden die beiden Abschnitte lla
und llb der Verdickungen 11 auf ihrer aussenliegenden Seite durch eine erste Fläche
13 bzw. 13' begrenzt, welche Teil der Oberfläche 8 der Druckplatten 6 bildet. Auf
der Unter- bzw. Innenseite der Druckplatten 6 erfolgt die Begrenzung der Abschnitte
lla, llb der Verdickungen 11 durch zweite Flächen 14, 14', welche gegenüber den erwähnten
ersten Flächen 13, 13' unter einem WinkeldC bzw. α' geneigt sind. Wie aus Fig. 4 deutlich
wird, ist der Winkel α grösser als der Winkel α', was bedeutet, dass der Dickenzuwachs
beim aussenliegenden Abschnitt lla grösser ist als beim innenliegenden Abschnitt llb.
Die durch die beiden Flächen 14, 14' gebildete, innenliegende Begrenzungsfläche der
Verdickungen 11 weist somit an der Uebergangsstelle A eine Abknickung auf. Die Breite
b der Verdickungen 11 (Fig. 4) ist kleiner als 10mm und beträgt vorzugsweise etwa
6mm. Dabei weist der aussenliegende Abschnitt lla vorzugsweise eine Breite b' von
weniger als 5mm, vorzugsweise von etwa 4mm, auf.
[0017] Durch die Verdickungen 11 werden die verhältnismässig dünnen Druckplatten 6 an den
Seitenrändern 9, 10, die in Umfangsrichtung des Formzylinders 2 verlaufen, verstärkt.
Durch diese Verstärkung wird ein Aufwölben dieser Plattenränder 9, 10 vermieden. Durch
die Abknickung der innern Begrenzungsfläche 14, 14' der Verdickungen 11 wird die versteifende
Wirkung dieser Verdickungen 11 noch erhöht. Da wegen der Verdickungen 11 die Höhe
h der Stossflächen 12, 12' grösser ist als die Dicke d der Druckplatten 6, haben diese
Stossflächen 12, 12' auch bei geringer Dicke d der Druckplatten 6 noch Abmessungen,
die es erlauben, diese Stossflächen 12, 12' genau eben und rechtwinklig zur Plattenoberoberfläche
8 auszubilden. Damit ist es möglich, benachbarte Druckformelemente 3 und 3" bzw. 3'
und 3"' so aneinanderzustossen, dass ihre Stossflächen 12, 12' satt aneinander anliegen
(in den Fig. 3 und 4 sind die beiden Druckformelemente 3, 3'" nur der besseren Uebersichtlichkeit
wegen in einem Abstand voneinander angeordnet dargestellt).
[0018] Die erwähnte genaue Bearbeitung der Stossflächen 12, 12' und das Verdicken der Druckplatten
.6 an ihren Seitenrändern 9, 10, welches ein Aufwölben der Druckplatten 6 verhindert,
ermöglicht nun ein einwandfreies Abdichten der Stossfugen S (Fig. l), so dass möglichst
wenig Druckfarbe zwischen aneinanderstossende Druckformelemente 3, 3'' und 3', 3'"
eindringen kann. Die Plattenränder 9, 10 stehen nicht vor, so dass zwischen den benachbarten
Druckformelementen 3, 3'' und 3', 3"' ein glatter Uebergang vorhanden ist. Die Stossfugen
S treten somit kaum in Erscheinung und können sich beim Drucken nicht nachteilig auf
die Qualität des Druckproduktes auswirken.
[0019] Dadurch, dass die Dicke der Druckplatte 6 gegen den Rand 9, 10 hin allmählich und
nicht sprunghaft dicker wird, bringt herstellungstechnische Vorteile, da ja in den
Formzylinder 2 Ausnehmungen zur Aufnahme dieser Verdickungen 11 eingearbeitet werden
müssen, die in ihrer Form diesen Verdickungen 11 entsprechen müssen.
[0020] Die im Zusammenhang mit der Fig. 4 angegebenen Abmessungen erlauben es, die gewünschten
Eigenschaften der Druckplatte 6 mit einem möglichst geringen material-und herstellungsmässigen
Aufwand zu erhalten. Doch ist es möglich, andere Abmessungen zu wählen.
[0021] Mit der gestrichelten Linie 2' in Fig. 4 ist das Profil der die Verdickungen 11 aufnehmenden
Ausnehmungen im Formzylinder 2 angedeutet. Die Stossflächen 12, 12' stossen mit den
dem Formzylinder 2 zugekehrten Begrenzungsflächen 14 der Abschnitte lla der Verdickungen
11 unter einem spitzen Winkel zusammen, so dass eine Dichtkante 13 gebildet wird,
welche am Formzylinder 2 anliegt. Dadurch wird mit Sicherheit aich verhindert, dass
sich die wenige in die Stossfugen S eintretende Farbe auch zwischen der Druckplatte
6 und dem Formzylinder 2 ausbreiten kann.
[0022] Beim gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Verdickungen 11 mit der Druckplatte 6
einstückig ausgebildet. Vorzugsweise erfolgt die Bildung der Druckplatte 6 samt den
Verdickungen 11 durch galvanische Metallausscheidung. Doch ist es auch möglich, die
Druckplatte 6 mit den Verdickungen 11 aus einem andern geeigneten Material herzustellen,
vorzugsweise aus Kunststoff. Dabei können die Einspannleisten 7 mit der Druckplatte
6 einstückig ausgebildet sein oder als getrennte Bauteile mit der Druckplatte 6 unlösbar
verbunden sein.
1. Biegsame Druckplatte (6) für einen Formzylinder (2) für den Rotationstiefdruck,
die an ihren sich gegenüberliegenden Enden vorzugsweise leistenförmige Einspannstücke
(7) zum lösbaren Befestigen am Formzylinder (2) aufweist, dadurch gekennzeichnet,
dass die Druckplatte (6) an wenigstens einem ihrer quer, vorzugsweise rechtwinklig,
zu den Einspannstücken (7) verlaufenden Seitenrändern (9, 10) mit einer Verdickung
(11) versehen ist.
2. Druckplatte nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, dass beide Seitenränder (9,
10) verdickt sind.
3. Druckplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an jeder Verdickung
(11) eine seitliche, ebene Stossfläche (12, 12') vorgesehen ist, deren Höhe (h) grösser
ist als die Dicke (d) der Druckplatte(6)und die zur Oberfläche (8) der Druckplatte
(6) im wesentlichen rechtwinklig verläuft.
4. Druckplatte nach einem der Ansprüche l - 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckplatte
(6) zur Bildung der Verdickung (11) gegen die Seitenkante (9', 10') hin allmählich
in ihrer Dicke zunimmt.
5. Druckplatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass jede Verdickung (11)
wenigstens einen Abschnitt (lla) aufweist, der einerseits durch eine, Teil der Plattenoberfläche
(8) bildende, erste Fläche (13) und andererseits durch eine, in einem Abstand von
dieser ersten Fläche (13) verlaufende, zweite Fläche (14) begrenzt ist, welche unter
einem spitzen Winkel (α) gegenüber der ersten Fläche (13) geneigt ist.
6. Druckplatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass jede Verdickung (11)
wenigstens zwei aneinanderstossende Abschnitte (lla, llb) aufweist, wobei die zweiten
Flächen (14, 14') dieserAbschnitte (lla, llb) unter verschieden grossen Winkeln (α,α')
geneigt sind.
7. Druckplatte nach einem der Ansprüche 3 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke
(d) der Druckplatte (6) wenigstens die Hälfte der Höhe (h) der Stossfläche (12, 12')
beträgt.
8. Druckplatte nach einem der Ansprüche 3 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe
(h) der Stossfläche (12, 12') zwischen 0,8 und 1,5 mm liegt und vorzugsweise etwa
1,3 mm beträgt und dass die Druckplatte (6) eine zwischen 0,5 und 0,7 mm liegende
und vorzugsweise etwa 0,6 mm betragende Dicke (d) aufweist.
9. Druckplatte nach einem der Ansprüche 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, dass jede Verdickung
(11) eine Breite (b) von weniger als 10 mm, vorzugsweise von etwa 6 mm, aufweist.
10. Druckplatte nach den Ansprüchen 6 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite
(b') des randseitigen Abschnittes (lla) der Verdickung (11) weniger als 5 mm, vorzugsweise
etwa 4 mm, beträgt.
11. Druckplatte nach einem der Ansprüche 1- 10, dadurch gekennzeichnet, dass jede
Verdickung (11) an der auf dem Formzylinder (2) aufzuliegen bestimmten Seite eine
Dichtkante (13) aufweist.
12. Druckplatte nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtkante (13)
durch die Stossfläche (12, 12') und die unter einem spitzen Winkel an diese Stossfläche
(12, 12') angrenzende, dem Formzylinder (2) zugekehrte Begrenzungsfläche (14) der
Verdickung (11) gebildet ist.