[0001] Die Erfindung betrifft einen Zylinder für bahnförmiges Material verarbeitende Maschinen,
insbesondere einen Presseur für Tiefdruckmaschinen, der im Bereich seiner Enden in
verstellbaren Lagerschildern aufgenommen ist und einen durch Schwenklager drehbar
gelagerten, rohrförmigen Mantel aufweist, der von einer in Drehrichtung stehenden,
einen gegenüber dem Mantelinnendurchmesser kleineren Aussendurchmesser aufweisenden
Spindel durchsetzt und hiermit über mindestens ein symmetrisch zur Mantelmitte und
koaxial zur Mantelachse angeordnetes Stützlager verbunden ist. Aus der DE-A-28 49
202 ist ein Presseur dieser Art bekannt. Bei dieser bekannten Anordnung ist der Mantel
durch die zugeordneten, hier im Bereich der Mantelmitte angeordneten Schwenklager
auf der Spindel drehbar gelagert, die ihrerseits mit ihren Enden in den verstellbaren
Lagerschildern aufgenommen ist. Hierbei ist es zwar möglich, den an einem Gegenzylinder
zur Anlage kommenden Mantel mit Hilfe der auf die Lagerschilde wirkenden Anstellkräfte
in der Mitte durchzudrücken und dabei seine Biegelinie der Biegelinie des hiermit
zusammenwirkenden Gegenzylinders anzupassen, so dass sich auf der gesamten Zylinderlänge
eine gleichmässige linienförmige Anlage ergibt. Nachteilig hierbei ist jedoch, dass
infolge der Konstanz der auf die Lagerschilde und damit auf den gesamten Presseur
wirkenden Anstellkräfte bei gleichbleibender Geometrie des Presseurs lediglich eine
ganz bestimmte Biegelinie des Mantels erzielbar ist, die konstruktiv an die Biegelinie
eines ganz bestimmten Formzylinders anzupassen ist. In modernen Tiefdruckmaschinen
kommen jedoch Formzylinder mit unterschiedlichem Durchmesser und damit auch mit unterschiedlichen
Biegelinien zum Einsatz. Mit der bekannten Anordnung, die lediglich die Verwirklichung
einer ganz bestimmten Biegelinie des Presseurmantels zulässt, ist es jedoch nicht
möglich, unabhängig von dem zum Einsatz kommenden Formzylinder eine exakte linienförmige
Anlage über der gesamten Zylinderlänge zu bewerkstelligen. Ein weiterer Nachteil der
bekannten Anordnung und ganz allgemein von Anordnungen, bei denen der Mantel auf der
Spindel drehbar gelagert ist, besteht darin, dass die Spindel sehr schnell zu Biegeschwingungen
angeregt wird und dass diese Biegeschwingungen praktisch voll auf den auf der Spindel
gelagerten Mantel übertragen werden. Die Folge davon ist ein unruhiger Lauf innerhalb
eines weiten Drehzahlfeldes, wobei Resonanzerscheinungen noch zu einer gewissen Verstärkung
führen können. Dies wirkt sich erfahrungsgemäss nicht nur negativ auf das erreichbare
Arbeitsergebnis, sondern auch auf die Lebensdauer der Lager aus, so dass häufige Wartungsintervalle
erforderlich sind. Da jedoch bei Anordnungen der aus der DE-A-28 49 202 bekannten
Art die Lager zur Lagerung des Mantels auf der Spindel innerhalb des Mantelrohrs sich
befinden, sind diese Lager sehr schwer zugänglich, was die Wartung und Instandsetzung
erschweren kann.
[0002] Es sind zwar auch schon Anordnungen eingangs erwähnter Art bekannt geworden, bei
denen die Spindel und der Mantel unabhängig von den auf die Gesamtanordnung von Spindel
und Mantel wirkenden Anstellkräften etwa mittels eines zwischen Spindel und Mantel
angeordneten Druckaggregats durchgebogen werden können (US-A-3 685 443). Die bekannt
gewordenen Anordnungen dieser Art sind jedoch nicht nur konstruktiv und herstellungstechnisch
sehr aufwendig, sondern führen auch zu sehr beengten Platzverhältnissen. Ausserdem
ist es bei Anordnungen dieser Art vielfach erforderlich, die Spindel zur Aufnahme
von zum Druckaggregat führenden Versorgungsleitungen mit Ausnehmungen zu versehen,
die eine nicht unbeträchtliche Schwächung ergeben können. Ganz abgesehen davon ist
jedoch auch bei Anordnungen der aus der genannten US-A-3 685 443 entnehmbaren Art
der Mantel drehbar direkt auf der Spindel gelagert, was die oben erwähnten negativen
Folgen hinsichtlich der Laufruhe mit sich bringt.
[0003] Die US-A 31 61 125 zeigt ein Walzenpaar für eine Papierherstellungsmaschine, wobei
die untere Walze des Walzenpaars stationär auf einem Fundament abgestützt ist und
die obere Walze hieran an- bzw. abstellbar sein soll. Die untere Walze wird dabei
so durchgebogen, dass während des Betriebs eine gleichmässige Anlage erreicht wird.
Hierzu ist eine ihren rohrförmigen Mantel, der durch seitliche Schwenklager auf dem
Fundament abgestützt ist, durchsetzende Spindel vorgesehen, die an ihren aus dem rohrförmigen
Mantel herausragenden Enden mit in radialer Richtung betätigbaren Stellorganen zusammenwirkt,
die ebenfalls auf dem Fundament abgestützt sind. Hierbei wird demnach nicht der verstellbaren
Walze die im Bereich der stationären Walze sich ergebende Biegelinie aufgeprägt, sondern
umgekehrt die stationäre Walze durchgebogen.
[0004] Hiervon unterscheidet sich der Gegenstand der vorliegenden Anmeldung dadurch, dass
nicht die angetriebene, nicht verstellbare Walze mit einer Einrichtung zur Erzielung
der gewünschten Biegelinie versehen ist, sondern der auf seitlichen Lagerschilden
aufgenommene und hiermit verstellbare Presseur, dass die an der Spindel angreifenden
Stellorgane am jeweils zugeordneten Lagerschild abgestützt sind und dass die Spindel
nicht angetrieben und der Mantel drehschlüssig hiermit verbunden ist, sondern dass
die Spindel in Drehrichtung steht und der Mantel hiergegen frei drehbar ist.
[0005] Aus der DE-U-79 14007 ist eine weitere Anordnung eingangs erwähnter Art bekannt,
bei der die den Mantel aufnehmende, ihrerseits in seitlichen Lagerschildern gelagerte
Spindel zur Bewerkstelligung einer von der Spindel auf den Mantel zu übertragenden
Durchbiegung mit einem Moment beaufschlagbar ist. Hierzu ist die Spindel mit verhältnismässig
langen, die Lagerstellen im Bereich der Lagerschilde überragenden Zapfen versehen,
in die Radialkräfte eingeleitet werden, die im Bereich der Lagerstellen zu entsprechenden
Gegenkräften und damit zu einem Moment führen. Bei Anordnungen dieser Art ist ersichtlich
eine gewisse Länge der die Lagerstellen überragenden Zapfen unverzichtbar, was jedoch
eine sehr breite Bauweise erwarten lässt, so dass ein nicht unbeträchtlicher Verlust
an nutzbarer Zylinderlänge im Bereich zwischen den Maschinenseitenwänden zu befürchten
ist. Auch bei einer verhältnismässig breiten Bauweise ergibt sich hierbei jedoch infolge
der Lagerung der Spindel in den seitlichen Lagerschildern ein verhältnismässig kleiner
Hebelarm, so dass bei einem vorgegebenen Moment sehr grosse Kräfte zum Einsatz kommen
müssen, was wiederum eine sehr starke Dimensionierung und damit eine platzaufwendige
Konstruktion und Bauweise erwarten lässt. Ganz abgesehen davon ist jedoch auch die
aus der DE-U-79 14 007 entnehmbare Anordnung infolge der direkten Lagerung des Mantels
auf der Spindel mit dem Nachteil eines sehr unruhigen, schwingungsgefährdeten Laufs
behaftet.
[0006] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, unter Vermeidung der Nachteile der
bekannten Anordnungen, sowie mit einfachen und daher kostengünstigen Mitteln, einen
Zylinder eingangs erwähnter Art zu schaffen, dem eine vom An-und Abstellvorgang unabhängige
Mantelbiegelinie aufgeprägt werden kann und dessen Mantel damit an unterschiedliche
Verhältnisse anpassbar ist und der gleichzeitig einen vergleichsweise ruhigen Lauf
aufweist und einfach gewartet werden kann und dennoch eine platzsparende und stabile
Bauweise ermöglicht.
[0007] Die Lösung dieser Aufgabe gelingt durch die Merkmale des Kennzeichnenden Teils des
Anspruchs 1.
[0008] Ein Zylinder dieser Art kann in vorteilhafter Weise unabhängig von der Geometrie
der Gegenzylinder an jeden Gegenzylinder mit konstanter Anpresskraft angedrückt werden.
Die erforderliche Änderung der Mantelbiegelinie zur Bewerkstelligung eines gleichmässigen
Liniendrucks auf der gesamten Zylinderbreite wird dabei einfach durch mehr oder weniger
starke Belastung des unabhängig von der Spindel gelagerten Mantels durch die Spindel
und damit durch die seitlichen Stellorgane bewerkstelligt. Infolge der separaten Lagerung
des Mantels werden dabei die von den Stellorganen aufgebrachten Kräfte durch die Spindel
praktisch direkt und daher ohne Untersetzung auf den mittleren, durchzubiegenden Bereich
des Mantels übertragen, so dass in vorteilhafter Weise verhältnismässig kleine Stellkräfte
genügen, um die gewünschte Biegelinie zu bewerkstelligen. Die Stellorgane sind unabhängig
von der Lagerschildverstellung betätigbar, was in vorteilhafter Weise eine von der
Lagerschildverstellung unabhängige Beibehaltung der dem Mantel aufgeprägten Biegelinie
ermöglicht. Auch während des An- und Abstellvorgangs ist somit eine linienförmige
Berührung des Mantels mit dem zugeordneten Gegenzylinder gewährleistet. Da es hier
auch nicht darauf ankommt, die Spindel mit einem Moment vorzuspannen, sondern über
die Spindel lediglich eine Kraft übertragen wird, lässt sich in vorteilhafter Weise
auch eine in Zylinderlängsrichtung sehr platzsparende Bauweise bewerkstelligen. Gleichzeitig
führt die separate Lagerung des Mantels in den seitlichen Lagerschildern zu einem
vergleichsweise ruhigen und stabilen Lauf in sämtlichen Drehzahlbereichen. Ausserdem
ist hier die Verwendung von auf den Mantel bzw. dessen seitliche Zapfen aufgezogenen
Aussenlagern möglich, die im Bedarfsfalle leicht zugänglich sind, was die Wartung
und Instandsetzung sehr vereinfachen kann. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemässen
Massnahmen ist darin zu sehen, dass durch die den Mantel direkt auf den seitlichen
Lagerschildern abstützenden Mantellager Taumelbewegungen im Bereich der seitlichen
Mantelenden nicht zu befürchten sind.
[0009] Eine zweckmässige Fortbildung der übergeordneten Massnahmen kennzeichnet sich dadurch,
dass die der Spindel zugeordneten Stellorgane als Stellzylinder ausgebildet sind,
die mit einem vorzugsweise inkompressiblen Druckmittel einstellbaren Drucks beaufschlagbar
sind. Diese Massnahmen ermöglichen in vorteilhafter Weise eine einfache Fernbedienung
und leichte Überwachung und Einstellung der von den Stellorganen aufzubringenden Kräfte.
Nach erfolgter Einstellung kann der die Stellorgane beaufschlagende Druck etwa durch
Verriegelung der Stellorgane vorteilhaft konstant gehalten werden, so dass die einem
bestimmten Gegenzylinder zugeordnete Mantelbiegelinie unabhängig von der Lagerschildverstellung
beibehalten werden kann, bis eine Änderung der Biegelinie erforderlich ist.
[0010] Vorteilhaft können die Enden der Spindel in Schwenklagern aufgenommen sein, die jeweils
in ein gegenüber dem zugeordneten Lagerschild bewegbares Lagergehäuse eingesetzt sind,
an dem das zugeordnete Stellorgan angreift. Diese Massnahmen stellen sicher, dass
die Kraftrichtung der Stellorgane durch eine eventuell erfolgende Biegung der Spindel
nicht beeinflusst wird und Verspannungen dennoch unterbleiben. Die die Stellorgane
bildenden Stellzylinder können dabei einfach zylinderseitig am zugeordneten Lagerschild
und kolbenstangenseitig am zugeordneten Lagergehäuse starr befestigt sein. Die Kolbenstangen
übernehmen dabei gleichzeitig die Führung der Spindel, so dass in vorteilhafter Weise
weitere Führungsorgane nicht erforderlich sind.
[0011] Eine ganz besonders zu bevorzugende Ausgestaltung der Erfindung kann darin bestehen,
dass der Ringraum zwischen Spindel und Mantel als Aufnahmeraum für eine ihn zumindest
teilweise einnehmende Ölfüllung ausgebildet und gegenüber dem Stützlager bzw. den
Stützlagern offen ist, und dass seitlich neben jedem Stützlager mindestens ein in
Drehrichtung stehend angeordneter Abstreifer vorgesehen ist, der mindestens einen
in radialer Richtung bis in den Bereich des Mantels reichenden, in Umfangsrichtung
über einen Abschnitt des inneren Mantelumfangs sich erstreckenden, entgegen der Manteldrehrichtung
unter einem spitzen Winkel von der jeweils benachbarten Stützlagerseitenfläche weglaufenden
Flügel aufweist. Die Ölfüllung des Ringraums, deren Höhe zweckmässig durch eine verschliessbare
Überlauföffnung bestimmbar ist, legt sich während des Betriebs auf Grund der Zentrifugalkraft
als Ölmantel an den Innenumfang des umlaufenden Mantels an. Hierbei ergibt sich automatisch
eine gleichmässige Masseverteilung über den gesamten Umfang, so dass Unwuchterscheinungen
in vorteilhafter Weise unterbleiben.
[0012] Der gegenüber der Drehbewegung stehende Abstreifer sorgt dabei dafür, dass dem zugeordneten
Stützlager laufend Öl zugeführt wird, was eine zuverlässige Lagerschmierung gewährleistet.
Gleichzeitig wird hierbei ein schneller und zuverlässiger Temperaturausgleich zwischen
Lager und Öl bewerkstelligt. Das Öl, das sich in Form eines Ölmantels an den inneren
Mantelumfang anlegt und durch den bzw. die Abstreifer durch das jeweils zugeordnete
Stützlager hindurchtransportiert wird, überträgt dabei die Lagertemperatur auf den
gesamten Zylindermantel. Mit einer Erwärmung der Lager geht somit eine gleichförmige
Erwärmung des gesamten Zylindermantels einher, so dass lokale Dehnungsunterschiede
zuverlässig unterbleiben. Vom Zylindermantel wird die Wärme auf der ganzen Länge gleichmässig
durch das zu transportierende Bahnmaterial abgenommen.
[0013] Vorteilhaft kann der Abstreifer zwei symmetrisch zur Mantelachse angeordnete Flügel
aufweisen. Hierdurch ist gewährleistet, dass bei jeder Drehrichtung des Mantels ein
Flügel wirksam ist. Diese Massnahmen ergeben daher eine starke Vereinfachung des erforderlichen
Wartungsaufwands.
[0014] Weitere zweckmässige Fortbildungen und vorteilhafte Ausgestaltungen der übergeordneten
Massnahmen ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels
anhand der Zeichnung in Verbindung mit den restlichen Unteransprüchen.
[0015] In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Tiefdruckmaschine in schematischer Darstellung,
Fig. 2 eine Darstellung des Betriebszustands zweier aneinander angestellter Zylinder
mit übertriebener Durchbiegung,
Fig. 3 einen Presseur für eine Tiefdruckmaschine teilweise im Schnitt,
Fig. 4 einen ähnlichen Presseur mit Ölfüllung und
Fig. 5 eine Draufsicht auf die mit einem Abstreifer versehene Spindel des Presseurs
von Fig. 4.
[0016] Die in Figure 1 dargestellte Tiefdruckmaschine besteht in an sich bekannter Weise
aus einem gravierten, in einen Farbkasten 1 eintauchenden Formzylinder 2, der durch
eine Rakel 3 abgerakelt wird und an den die zu bedruckende Papierbahn 4 mittels eines
Presseurs 5 angepresst wird. Unter der Wirkung dieser durch den Pfeil 6 verdeutlichten
Anpresskraft und des Eigengewichts biegt sich der Formzylinder 2 in der Mitte durch,
wie in Figur 2 übertrieben dargestellt ist. Um auf der gesamten Zylinderlänge einen
gleichmässigen Liniendruck zwischen Formzylinder 2 und Presseur 5 zu bewerkstelligen,
muss daher der Presseur 5 der Biegelinie des Formzylinders 2 folgen, wie Figur 2 weiter
erkennen lässt. Der Formzylinder 2 ist auf hier nicht näher dargestellte, an sich
bekannte Weise leicht demontierbar im Maschinengestell gelagert und mit einem Antrieb
gekuppelt. Der Presseur 5 wird einfach durch Reibung mitgenommen. Zur Aufnahme des
Presseurs 5 sind, wie aus Figur 3 erkennbar ist, seitliche Lagerschilde 7 vorgesehen,
die in hier nicht näher dargestellter Weise in durch auf die Gestellseitenwände aufgeschraubte
Leisten gebildeten Längsführungen geführt und zur Bewerkstelligung einer An- bzw.
Abstellung und Anpressung des Presseurs 5 an den Formzylinder 2 mit normalerweise
als Pneumatikaggregate ausgebildeten Stellzylindern 8 verbunden sind.
[0017] Der der Figur 3 zugrunde liegende Presseur 5 besteht aus einem mit einem Bezug 9
aus elastomerem Material versehenen, rohrförmigen Mantel 10 und einer den Mantel 10
mit Radialspiel durchsetzenden Spindel 11, mittels der die aus Figur 2 erkennbare
Durchbiegung des mit dem Formzylinder 2 zusammenwirkenden, den Bezug 9 aufweisenden
Mantels 10 bewerkstelligt wird. Die Spindel 11 kann in Drehrichtung feststehend sein.
Der mit dem Formzylinder 2 zusammenwirkende Mantel 10 ist unabhängig von der stehenden
Spindel 11 drehbar in den seitlichen Lagerschilden 7 gelagert. Hierzu ist der rohrförmige
Mantel 10 mit seitlich angesetzten Flanschzapfen 12 versehen, auf die hier zweckmässig
als Pendelrollenlager ausgebildete Schwenklager 13 aufgezogen sind, die in zugeordnete
Lagerbohrungen 14 der seitlichen Lagerschilde 7 eingesetzt sind. Die mantelseitigen
Lagersitze der als Aussenlager auf die Flanschzapfen 12 aufziehbaren Schwenklager
13 sind somit in vorteilhafter Weise leicht zugänglich und können daher bei Bedarf
leicht etwas nachgeschliffen werden, was die Wartung und Instandhaltung ausserordentlich
erleichtert. Die Flanschzapfen 12 sind mit koaxialen Bohrungen 15 versehen, durch
welche die Enden 16 der den Mantel 10 durchsetzenden Spindel 11 hindurchgreifen.
[0018] An den aus dem Mantel 10 herausgeführten Enden 16 der Spindel 11 greifen als Ganzes
mit 17 bezeichnete Stellorgane an, die ihrerseits am jeweils benachbarten Lagerschild
7 abgestützt sind. Die unabhängig von den Stellzylindern 8 betätigbaren Stellorgane
17 weisen eine in Richtung der zu erwartenden Durchbiegung des Formzylinders 2 weisende
Stellrichtung auf. Der mit seinem Bezug 9 am Formzylinder 2 zur Anlage kommende Mantel
10 ist durch mindestens ein symmetrisch zur Mantelmitte und damit auch zur Maschinenmitte
und koaxial zur Mantellängsachse angeordnetes Stützlager der in Figur 3 bei 18 angedeuteten
Art mit der Spindel 11 verbunden, d.h. durch die Spindel 11 abstützbar bzw. mit einer
Stützkraft beaufschlagbar. Die Stellkräfte und der Stellweg der Stellorgane 17 werden
somit über die Spindel 11 und das bzw. die Stützlager 18 auf den Mantel 10 übertragen,
der hierdurch exakt an dem sich durchbiegenden Formzylinder 2 in Anlage bringbar ist.
Die die Stützlager 18 bildenden, vorzugsweise als Pendelrollenlager ausgebildeten
Schwenklager stellen sicher, dass sich die Spindel 11 ungehindert durchbiegen kann.
Das Radialspiel zwischen Spindel 11 und dem rohrförmigen Mantel 10 ist dabei ersichtlich
so zu bemessen, dass eine unter der Wirkung der von den Stellorganen 17 aufgebrachten
Kräfte evtl. erfolgende Durchbiegung der Spindel 11 an keiner Stelle zu einem schleifenden
Kontakt zwischen der Spindel 11 und dem unter der Wirkung der über die Stützlager
18 übertragenen Kräfte in umgekehrter Richtung sich durchbiegenden Mantel 10 erfolgt.
In der Praxis handelt es sich dabei jedoch lediglich um einige Millimeter. Da die
Spindel 11 lediglich die von den Stellorganen 17 aufgebrachten Kräfte auf den unahängig
hiervon in den seitlichen Lagerschilden gelagerten Mantel 10 zu übertragen hat, genügt
an sich ein im Bereich der Maschinenmitte angeordnetes Stützlager 18.
[0019] Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind zwei symmetrisch zur Mantelmitte angeordnete
Stützlager 18 vorgesehen, deren gegenseitige Entfernung etwa einem Drittel der Nutzlänge
des Mantels 10 entspricht. Die Verwendung von zwei Stützlagern ergibt in vorteilhafter
Weise eine gewisse Stabilisierung der an ihren Enden an den Stellorganen 17 aufgehängten
Spindel 11, d.h. es wird Taumelbewegungen der Spindelenden gegenüber dem in den Lagerschilden
7 gelagerten Mantel 10 wirksam vorgebeugt, so dass eine Synchronisierung der beiden
mit jeweils einem Spindelende zusammenwirkenden Stellorgane 17 nicht erforderlich
ist. Die beiden Stützlager 18 sind einerseits durch einen mittleren Bund 19 der Spindel
11 und andererseits durch aneinander bzw. an den den rohrförmigen Mantel 10 verschliessenden
Flanschzapfen 12 abgestützte Distanzbüchsen 20 in ihrer Lage gesichert. Am lagerseitigen
Ende dieser Distanzbüchsen 20 sind jeweils mit einem Radialsteg versehene Halteringe
21 angebracht, die in vorteilhafter Weise seitlich neben den Stützlagern 18 sich ergebende
Ölkammern 22 begrenzen, welche zur Schmierung der Stützlager 18 durch spindelseitige
Radial-und Axialbohrungen 23 an eine zentrale Ölversorgung angeschlossen sein können.
Die Ölrückführung soll hier ebenfalls über entsprechende spindelseitige Bohrungen
erfolgen. Die Stützlager 18 sind mit strammem Pressitz auf die Spindel 11 aufgezogen.
Zur Vermeidung von Passungsrost kann die Spindel 11 zumindest im Bereich der Lagersitze
verchromt sein, so dass die Stützlager 18 im Bedarfsfalle auch wieder abgezogen werden
können. Mantelseitig können die Stützlager 18 ebenfalls mit Pressitz oder, wie im
dargestellten Ausführungsbeispiel, mit Schiebesitz montiert sein.
[0020] Die die Spindel 11 aufnehmenden Stellorgane 17 können als Stellspindeln ausgebildet
sein. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Stellorgane 17 vorteilhaft aus
hydraulische Stellzylinder ausgebildet, die aus einem Zylinderrohr 24 und einem hierin
angeordneten, mit einer Kolbenstange 25 versehenen Arbeitskolben 26 bestehen. Der
auf den Arbeitskolben 26 wirkende hydraulische Druck soll mittels eines hier nicht
näher dargestellten Ventils einstellbar sein. Dieser Druck kann daher so lange verändert
werden, bis die Stützlager 18 eine solche Kraft auf den Mantel 10 übertragen, dass
eine auf der gesamten Zylinderlänge gleichmässige Anlage des Mantels 10 am gerade
sich im Einsatz befindenden Formzylinder 2 erreicht wird. Nach erfolgter, dem gerade
im Einsatz sich befindenden Formzylinder 2 zugeordneter Einstellung wird der auf den
Arbeitskolben 26 wirkende Druck zweckmässig konstant gehalten. Hierzu kann die vom
Arbeitskolben 26 begrenzte Druckkammer einfach verriegelbar oder/und zweckmässig mit
einer hydraulischen Selbstaufhängung gekoppelt sein, die auch bei leichten Leckverlusten
einen konstanten Arbeitsdruck gewährleistet. Die der Spindel 11 zugeordneten Stellorgane
17 arbeiten unabhängig von den den seitlichen Lagerschilden zugeordneten Stellzylindern
8. Eine Synchronisierung ist nicht erforderlich. Die mit den Stellorganen 17 bewerkstelligte
Auslenkung der Spindel 11 und entsprechende Durchbiegung des Mantels 10 bleiben daher
auch im Falle einer durch die Stellzylinder 8 bewerkstelligten Abstellung erhalten,
so dass nach erfolgter Anstellung automatisch wieder die einmal eingestellte gleichmässige
Linienberührung erreicht wird, so dass beim An- und Abstellvorgang eine lokale Überbeanspruchung
der zu transportierenden Papierbahn unterbleibt.
[0021] Die Stellorgane 17 können an das jeweils zugeordnete Lagerschild angeflanscht sein.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird das Zylinderrohr 24 einfach durch einen
mit einer entsprechenden, den Arbeitskolben 26 aufnehmenden Bohrung versehenen Vorsprung
des jeweils zugeordneten Lagerschilds 7 gebildet. Infolge dieser starren Verbindung
wird die an den Stellorganen 17 aufgehängte Spindel 11 in vorteilhafter Weise direkt
durch diese, im dargestellten Ausführungsbeispiel durch den im Zylinderrohr 24 geführten
Arbeitskolben 26 in Stellrichtung geführt. Weitere Führungsorgane sind daher in vorteilhafter
Weise nicht erforderlich. Die fest mit dem jeweils zugeordneten Arbeitskolben verbundenen
Kolbenstangen 25 sind spindelseitig starr mit einem als Ring oder dergleichen ausgebildeten
Lagergehäuse 27 verbunden, in welchem das jeweils zugeordnete Spindelende 16 aufgenommen
ist. Hierzu finden zweckmässig ebenfalls Schwenklager 28 Verwendung, so dass bei einer
sich ergebenden Durchbiegung der Spindel innere Spannungen nicht entstehen können.
Da die Spindel in Drehrichtung steht, können die Schwenklager 28 als einfache, mit
balligen Gleitflächen versehene Gleitlager ausgebildet sein, deren Gleitflächen vorteilhaft
mit einer Notlaufeigenschaften aufweisenden Beschichtung versehen sein können. Es
wäre jedoch auch ohne weiteres denkbar, die Kolbenstangen 25 über einen jeweils zugeordneten
Gelenkbolzen direkt mit dem jeweils zugeordneten Spindelende zu koppeln.
[0022] Der grundsätzliche Aufbau des den Figuren 4 und 5 zugrunde liegenden Ausführungsbeispiels
entspricht dem oben geschilderten Beispiel. Bei dem in den Figuren 4 und 5 dargestellten
Presseur ist der Ringraum 30 zwischen Mantel 10 und Spindel 11 mit einer Ölfüllung
versehen, die den Ringraum 30 teilweise einnimmt. Der bei stehendem Presseur sich
ergebende Ölspiegel ist bei 31 angedeutet. Diese Ölfüllung legt sich während des Betriebs,
d.h. bei einer Drehbewegung des Mantels 10, infolge der Zentrifugalkraft als gleichmässig
über den Umfang verteilter Ölmantel an den Innenumfang des Mantels 10 an, so dass
Unwuchterscheinungen zuverlässig unterbleiben. Der Ringraum 30 zwischen dem Mantel
10 und der Spindel 11 ist zu den Stützlagern 18 hin von jeder Seite her offen, was
hier eine Lagerschmierung mit Hilfe der Ölfüllung ermöglicht. Die Lagerreibungswärme
wird durch die Ölfüllung gleichmüssig auf den gesamten Mantel verteilt, von dem sie
durch die Papierbahn fortlaufend abgenommen wird, so dass nicht nur eine gleichmässige
Wärmedehnung erreicht wird, sondern auch die Temperaturerhöhung überhaupt in Grenzen
bleibt. Getriebeöle der niedrigen Viskositätsklasse eignen sich als Füllung am besten.
[0023] Zur Gewährleistung einer zuverlässigen Ölversorgung der Stützlager ist jedem Stützlager
18 mindestens ein seitlich hiervon angeordneter Abstreifer 32 zugeordnet, der bezüglich
der Drehbewegung des Mantels 10 stehend angeordnet ist und in radialer Richtung bis
in den Bereich des Innenumfangs des drehbar gelagerten Mantels 10 reicht. Der Abstreifer
32 kann einfach als über einen kurzen Abschnitt des inneren Mantelumfangs sich erstreckende
Lasche ausgebildet sein, die gegenüber der Mantelachse so schräg angestellt ist, dass
infolge der Manteldrehung am Abstreifer 32 vorbeigeführtes Öl in das zugeordnete Stützlager
18 in Richtung der Flächennormalen der den Abstreifer 32 bildenden Lasche abgelenkt
und in das jeweils zugeordnete Stützlager 18 hineingewiesen wird. Hierzu ist die den
Abstreifer 32 bildende Lasche einfach in Umfangsrichtung entgegen der Manteldrehrichtung
unter einem spitzen Winkel von der jeweils benachbarten Stützlagerseitenfläche weggeneigt.
[0024] Der gegenüber der Drehbewegung des Mantels 10 feststehende Abstreifer 32 kann zweckmässig
auf der ebenfalls feststehenden Spindel 11 befestigt sein. Im dargestellten Ausführungsbeispiel
ist der Abstreifer 32 einfach auf die Spindel 11 bzw. eine diese umgebende, zur Fixierung
der Stützlager 18 vorgesehene Büchse 33 aufgeschweisst. Die Erfahrung hat gezeigt,
das bereits ein Abstreifer am Umfang genügt. Es wäre jedoch ohne weiteres denkbar,
mehrere, zweckmässig gleichmässig über den Umfang der Spindel 11 verteilte Abstreifer
32 vorzusehen. Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die den symmetrisch
zur Mantelmitte angeordneten Stützlagern 18 zugeordneten Abstreifer 22 auf den voneinander
abgewandten Lagerseiten angeordnet. Es wäre aber auch denkbar, zusätzlich oder alternativ
hierzu auch im Bereich der einander zugewandten Lagerseiten einen oder mehrere Abstreifer
vorzusehen.
[0025] Der Abstreifer 32 ist, wie am besten aus Fig. 5 erkennbar ist, mit zwei symmetrisch
zur Spindelachse angeordneten, hier einen rechten Winkel zwischen sich einschliessenden
Flügeln 34 versehen, von denen jeder einer Laufrichtung des Mantels 10 zugeordnet
ist, so dass die Drehrichtung ohne Umstellung geändert werden kann und dennoch bei
jeder Drehrichtung eine zuverlässige Ölversorgung der Stützlager 18 gewährleistet
ist. Für jeden Flügel 34 gilt bezüglich der ihm zugeordneten Drehrichtung das oben
für eine einfache Lasche gesagte. Bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel
ist der oberhalb der Spindelachse gezeichnete Flügel 34 des Abstreifers 32 der in
Fig. 5 von oben nach unten gerichteten, durch den Pfeil 35 angedeuteten Drehrichtung
des Mantels 10 zugeordnet. Der untere Flügel 34 ist der in Fig. 5 von unten nach oben
gerichteten, durch den Pfeil 36 angedeuteten Drehrichtung des Mantels 10 zugeordnet.
Die Flächennormalen, die die Richtung der Ölablenkung bei der jeweils zugeordneten
Manteldrehrichtung darstellen, sind durch die Pfeile 35a bzw. 36a angedeutet.
[0026] Der zweiflügelige Abstreifer 32 kann einfach als Abschnitt einer Winkelschiene mit
zwei einen rechten Winkel zwischen sich einschliessenden Schenkeln ausgebildet sein,
der mit seiner einen Stirnseite an den Umfang der Spindel angesetzt ist und dessen
Achse bezüglich der Spindel 11 radial verläuft. Im dargestellten Ausführungsbeispiel
ist die den zweiflügeligen Abstreifer 32 bildende Winkelschiene einfach auf die Spindel
11 aufgeschweisst. Die auf die Spindel 11 aufgesetzte Stirnseite und die bis in den
Bereich des Innenumfangs des Mantels 10 reichende Stirnseite der den Abstreifer 32
bildenden Winkelschiene sind entsprechend der jeweiligen Rundung von Spindel 11 bzw.
Mantel 10 abgerundet, so dass sich praktisch ein paralleler Verlauf ergibt. Zwischen
der mantelseitigen Stirnseite des Abstreifers 32 und dem Innenumfang des Mantels 10
ist zweckmässig, wie am besten aus Fig. 4 erkennbar ist, soviel Laufspiel vorhanden,
dass auch im Falle einer Durchbiegung von Spindel 11 und Mantel 10 Berührungsfreiheit
besteht. In der Praxis genügt ein Laufspiel in der Grössenordnung von 1 mm. Zweckmässig
ist die den zweiflügeligen Abstreifer 32 bildende Winkelschiene mit ihrer Winkelspitze
zum zugeordneten Stützlager 18 hinweisend angeordnet, wie Fig. 5 weiter erkennen lässt.
Hierbei ist sichergestellt, dass die bezüglich der Relativbewegung zwischen Mantel
und Abstreifer jeweils vordere Flügelfläche, welche als Abweisfläche wirkt, die Aussenfläche
des den betreffenden Flügel bildenden Schenkels der den Abstreifer bildenden Winkelschiene
ist, so dass keine Beeinträchtigung durch den anderen Schenkel erfolgen kann.
[0027] Der Ringraum 30 ist im Bereich der Mantelstirnseiten durch einen Radialflansch 37
begrenzt, der mittels eines umlaufenden Dichtrings 38 gegenüber dem inneren Mantelumfang
abgedichtet ist und gegenüber dem gegenübeliegenden Spindelumfang Laufspiel besitzt.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Flansch 37 mittels einer in eine mantelseitige
Vertiefung eingreifenden, durch eine Schraube gesicherten Kugel gegen Verdrehung gegenüber
dem Mantel 10 gesichert. Der Flansch 37 besitzt eine in axialer Richtung verlaufende,
exzentrische Bohrung 40, die als Gewindebohrung ausgebildet und daher vorzugsweise
mittels einer eingesetzten Schraube 41 verschliessbar sein kann. Die Bohrung 40 ist
beim Einbringen der Ölfüllung in den Ringraum 30 offen und wirkt daher als Überlauf,
der die Höhe der Füllung angibt. Der Presseur ist dabei so gestellt, dass die Bohrung
40 ihre tiefste Stelle einnimmt. Zum Befüllen ist die Spindel 11 mit einer in den
Ringraum 30 mündenden Radialbohrung 42 versehen, die von einer zur benachbarten Spindelstirnseite
führenden Axialborhung 43 abgeht, an die ein Versorgungsstutzen anschliessbar ist.
Hierzu ist die Axialbohrung 43 stirnseitig mit einem Anschlussgewinde versehen. Dieses
Anschlussgewinde dient nach erfolgter Befüllung als Aufnahme für einen geeigneten
Verschlussstöpsel. Da die Höhe der Ölfüllung jedoch durch die exzentrische Bohrung
40 begrenzt ist, wie durch die Niveaulinie 31 angedeutet ist, könnte die Bohrung 43
stirnseitig auch unverschlossen bleiben. Die dem Ringraum 30 zugeordnete Ölfüllung
stellt praktisch eine Einmalfüllung dar. Eine laufende Ölversorgung ist somit nicht
erforderlich. Es sind lediglich von Zeit zu Zeit die nicht vermeidbaren Leckverluste
auszugleichen. Zur Vermeidung langer Axialbohrungen mündet die Radialbohrung 42 zweckmässig
stirnseitennah in den Ringraum 30 ein. Die die Spindel 11 umgebende Büchse 33 ist
mit einer mit der Radialbohrung 42 fluchtenden Ausnehmung 44 versehen. Zur Drehsicherung
der Büchse 33 kann einfach eine Schraube oder ein Stift 45 vorgesehen sein.
[0028] Der innere Rand des Flansches 37 ist als zum Ringraum 30 hin sich konisch erweiternde
Konusfläche 46 ausgebildet. Hierdurch ergibt sich im Bereich der Niveaulinie 31 ein
zum Ringraum 30 hin gerichtetes Gefälle, wodurch ein automatischer Rücklauf des Öls
in den Ringraum 30 bewerkstelligt wird. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der
Konusfläche 46 spindelseitig eine parallele Konusfläche 47 zugeordnet, die an einen
Abschnitt der Büchse 33 zur Sicherung des Stützlagers 18 angeformt ist. Die Büchse
33 ist aus Montagegründen über ihrer Länge in mehrere auf Stoss miteinander angeordnete
Abschnitte unterteilt. Der Flansch 37 ist im Bereich seiner von der Konusfläche 46
abgewandten Stirnseite mit einer umlaufenden Nut 48 versehen, in die zur Bildung eines
Labyrinths ein spindelseitig vorgesehener Bund 49 mit Laufspiel eingreift. An den
Bund 49 ist ein Radialdeckel 50 angesetzt, der an der Aussenstirnseite des Flansches
37 anliegt und somit den Spalt zwischen der Spindel und dem von dieser durchsetzten
Flansch 37 verschliesst. Der Deckel 50 besteht zweckmässig aus dünnem, federndem Material,
so dass eine Durchbiegung der Spindel 11 bzw. des Mantels 10 ungehindert erfolgen
kann. Diese erwünschte ungehinderte Durchbiegung ist selbstverständlich auch bei der
Bemessung des Laufspiels zwischen dem Aussenumfang der Spindel 11 und dem von dieser
durchsetzten Flansch 37 zu berücksichtigen.
[0029] Die während des Stillstands des Presseurs in den Ringraum 30 eingegebene, durch die
Niveaulinie 31 angedeutete Ölfüllung, die den Ringraum 30 teilweise einnimmt, legt
sich während des Betriebs in Form eines gleichmässigen Ölmantels an den Innenumfang
des Mantels 10 an. Die den Stützlagern 18 zugeordnete Abstreifer 32 weisen das Öl
in das jeweils zugeordnete Lager hinein, wodurch dieses geschmiert wird. Gleichzeitig
findet ein Temperaturausgleich zwischen Lager und Öl statt, welches die Lagertemperatur
praktisch auf den gesamten Mantel 10 überträgt, so dass in erwünschter Weise gleiche
Ausdehungsverhältnisse gewährleistet sind. Die Flügel des Abstreifers 32 könnten auch
schaufelartig gekrümmt sein.
1. Zylinder für bahnförmiges Material verarbeitende Maschinen, insbesondere Presseur
für Tiefdruckmaschinen, der im Bereich seiner Enden in verstellbaren Lagerschilden
(7) aufgenommen ist und einen durch Schwenklager drehbar gelagerten, rohrförmigen
Mantel (10) aufweist, der von einer in Drehrichtung stehenden, einen gegenüber dem
Mantelinnendurchmesser kleineren Aussendurchmesser aufweisenden Spindel (11) durchsetzt
und hiermit über mindestens ein symmetrisch zur Mantelmitte und koaxial zur Mantelachse
angeordnetes Stützlager verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der rohrförmige
Mantel (10) durch im Bereich seiner Enden angeordnete Schwenklager (13) unabhängig
von der ihn durchsetzenden Spindel (11) an den seitlichen Lagerschilden (7) gelagert
ist und dass die aus dem rohrförmigen Mantel (10) herausgeführten Enden (16) der Spindel
(11) in Schwenklagern (28) aufgenommen sind, die in jeweils ein gegenüber dem zugeordneten
Lagerschild (7) bewegbares Lagergehäuse (27) eingesetzt sind, an dem ein zugeordnetes,
bezüglich der Spindel (11) in radialer Richtung betätigbares Stellorgan (17) angreift,
das am jeweils zugeordneten Lagerschild (7) starr befestigt und mit dem jeweils zugeordneten
Spindelende gelenkig verbunden ist.
2. Zylinder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (10) durch zwei,
vorzugsweise etwa um ein Drittel der Mantellänge voneinander entfernte, symmetrisch
zur Mantelmitte angeordnete, vorzugsweise als Pendelrollenlager ausgebildete Stützlager
(18) mit der Spindel (11) verbunden ist, und dass die Spindel (11) und vorzugsweise
die Mantelinnenoberfläche zumindest im Bereich der Sitze der Stützlager (18) verchromt
sind, und dass die Stützlager (18) zumindest auf der Spindel (11) einen strammen Pressitz
aufweisen.
3. Zylinder nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass die Arbeitsstellung der vorzugsweise als mit einem einen einstellbaren Druck
aufweisenden, vorzugsweise inkompressiblen Druckmittel beaufschlagbaren Stellzylinder
ausgebildeten Stellorgane (17) nach erfolgter Einstellung vorzugsweise durch Verriegelung
und/ oder Nachladung der Stellorgane (17) konstant gehalten wird.
4. Zylinder nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
dass der Mantel (10) mit seitlich angesetzten, mit einer zentralen Bohrung (15) versehenen
Flanschzapfen (12) auf welche die seitlichen, vorzugsweise als Pendelrollenlager ausgebildeten
Schwenklager (13) aufgezogen sind, im jeweils zugeordneten Lagerschild (7) gelagert
ist.
5. Zylinder nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
dass der Ringraum (30) zwischen Spindel (11) und Mantel (10) als Aufnahmeraum für
eine ihn zumindest teilweise einnehmende Ölfüllung ausgebildet und gegenüber dem Stützlager
(18) bzw. den Stützlagern (18) offen ist, und dass seitlich neben jedem Stützlager
(18) mindestens ein in Drehrichtung stehend angeordneter Abstreifer (32) vorgesehen
ist, der mindestens einen in radialer Richtung bis in den Bereich des Mantels (10)
reichenden, in Umfangsrichtung über einen Abschnitt des Mantelumfangs sich erstrekkenden,
entgegen der Manteldrehrichtung unter einem spitzen Winkel von der jeweils benachbarten
Stützlagerseitenfläche weglaufenden Flügel (34) aufweist.
6. Zylinder nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der vorzugsweise als Abschnitt
einer Winkelschiene ausgebildete Abstreifer (32) zwei symmetrisch zur Mantel- bzw.
Spindelachse angeordnete, vorzugsweise einen Winkel von 90° zwischen sich einschliessende
Flügel (34) aufweist.
7. Zylinder nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet,
dass der Abstreifer (32) spindelfest angeordnet ist, und dass zwischen Mantel (10)
und Abstreifer (32) Berührungsfreiheit besteht.
8. Zylinder nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass den Ringraum (30) stirnseitig begrenzende, gegenüber dem Mantel (10) abgedichtete
Flansche (37) vorgesehen sind, deren innerer Rand sich zum Ringraum (30) hin konisch
erweitert, wobei der Konusfläche (46) der Flansche (37) spindelseitig parallele Konusflächen
(47) zugeordnet sind, und dass der Spalt zwischen dem Flansch (37) und der Spindel
(11) im Anschluss an den durch die Konusflächen (46 bzw. 47) begrenzten Bereich zumindest
einmal umgelenkt und aussen vorzugsweise mittels eines aus einem federnd nachgiebigen
Material bestehenden Deckels (50) verschlossen ist.
9. Zylinder nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest einer der den Ringraum (30) begrenzenden Flansche (37) mit einer in
axialer Richtung verlaufenden, vorzugsweise durch eine Schraube (41) verschliessbaren
Überlaufbohrung (40) versehen ist.
1. A cylinder for machines processing web-like material and more specially the impression
cylinder of a gravure printing press, which at its ends is supported in adjustable
bearing units (7) and has a tubular casing (10) that is rockingly supported by pivot
bearings, said casing (10) having a non-rotary rod (11) running through it which has
a smaller outer diameter than the inner diameter of the casing, said casing being
connected with said rod by at least one support bearing that is symmetrical in relation
to the middle of the casing and is coaxial to the casing, characterized in that the
tubular casing (10) is supported in pivot bearings (13) independently of the rod (11)
running through it at the side bearing units (7) and in that the ends (16), running
out from the tubular casing (10), of the rod (11) are taken up in pivot bearings (28),
that are each mounted in a bearing housing (27) able to be moved in relation to the
bearing unit (7) therefor, said bearing housing (27) being acted upon by an adjustment
part (17) therefor, said adjustment part being able to be moved radially in relation
to the rod (11 being fixed to the bearing unit (7) therefor rigidly and articulating
with the end of the rod next to it.
2. The cylinder as claimed in claim 1 characterized in that the casing (10) is joined
with the rod (11) by way of support bearings (18), that are preferably spaced from
each other by a distance equal to about one third of the length of the casing, are
placed symmetrically in relation to the middle of the casing and are preferably in
the form of self-alining bearings, in that the rod (11) and preferably the inner face
of the casing are chromed at least at the seats of the support bearings (18) and in
that the support bearings (18) have a firm interference fit at least on the rod (11
3. The cylinder as claimed in at least one of claims 1 and 2 characterized in that
the operating setting of the adjustment parts (17) , each of which is preferably in
the form of a servo cylinder having an adjustable operating pressure and preferably
being operated with an incompressible fluid, is kept constant after adjustment, preferably
by locking and/or reloading of the adjustment parts (17) .
4. The cylinder as claimed in at least one of the claims 1 to 3 characterized in that
the casing (10) is turningly mounted by means of headed pins (12) that are fixed on
the ends of the casing and are supported in the end bearings (13), that are more specially
in the form of self-alining roller bearings and the pins (12) have middle holes and
the bearings (13) are each placed in the bearing unit (7) therefor.
5. The cylinder as claimed in any one of claims 1 to 4 characterized in that the ring-like
space (30) between the rod (11) and the casing (10) takes the form of a space for
a filling of oil that at least partly fills it, and the space (30) opens towards the
support bearing (18) or the support bearings (18) and in that to the side of each
support bearing (18) there is at least one stripper (32) placed in the direction of
rotation, and the stripper has at least one wing (34) running radially as far as a
point near the casing (10), said wing (34) running on a section of the circumference
of the casing in a direction opposite to the direction of turning of the casing at
an acute angle away from the side face of the supporting bearing.
6. The cylinder as claimed in claim 5 characterized in that the stripper (32), that
more specially takes the form of an angle rail, has two wings (34) that are symmetrical
in relation to the axis of the casing or of the rod and more specially have an angle
of 90° between them.
7. The cylinder as claimed in at least one of the claims 5 and 6 hereinbefore, characterized
in that the stripper (32) is fixed in relation to the rod and in that between the
casing (10) and the stripper (32) there is no contact.
8. The cylinder as claimed in any one of the claims hereinbefore, characterized in
that there are flanges (37) limiting the ring-like space (30) at its ends, there being
a sealing joint between the flanges (37) and the casing (10), the inner edges of the
flanges (37) becoming wider conically towards the ring-like space (30), and the conical
face (46) of the flanges (37) is next to parallel conical faces (47) on the rod, and
in that the gap between the flange (37) and the rod (11) has at least one bend therein
next to the zone delimited by the conical faces (46 or 47) and to the outside is shut
off preferably by way of a cover (50) composed of resiliently soft material.
9. The cylinder as claimed in at least one of the claims hereinbefore characterized
in that at least one of the flanges (37) walling in the ring-like space (30) has an
overflow opening (40) running in an axial direction and preferably adapted to be shut
off by a screw (41
1. Cylindre pour l'équipement de machines de traitement de matériaux en bandes, à
savoir, en particulier, un rouleau presseur pour des machines d'impression en creux,
qui, à chacune de ses deux extrémités, est supporté par des brides-paliers réglables
(7), et comporte une enveloppe cylindrique rotative (10), supportée par des paliers
oscillants, traversée par un pivot (11) stationnaire dans le sens de la rotation et
ayant un diamètre extérieur inférieur au diamètre intérieur de l'enveloppe (10) et
y relié par l'entremise d'un ou de plusieurs paliers d'appui disposés symétriquement
par rapport au milieu de l'enveloppe et coaxial avec l'axe de rotation de cette dernière,
caractérisé en ce que ladite enveloppe cylindrique (10) est, au niveau desdits paliers
oscillants (13), supportée par les paliers d'appui latéraux (7) indépendamment du
pivot (11) qui le traverse, et en ce que les extrémités (16) du pivot (11) faisant
saillie de part et d'autre de ladite enveloppe cylindrique (10) sont supportées par
des paliers oscillants (28), dont chacun est logé dans un boîtier (27) susceptible
de se déplacer par rapport à la bride-palier correspondante (7), boîtier qui est attaqué
par un organe de réglage (17) susceptible d'être commandé en direction radiale par
rapport au pivot (11), solidaire du palier à brides correspondant (7) et articulé
à l'extrémité correspondante du pivot.
2. Cylindre selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite enveloppe (10)
est accouplée audit pivot (11) par l'entremise de deux paliers d'appui (18), qui sont
de préférence espacés d'un intervalle égalant environ un tiers de la longueur de l'enveloppe,
sont disposés de manière symétrique par rappot au plan médian de l'enveloppe (10)
et se présentent de préférence sous forme de paliers à rouleaux pendulaires, en ce
que le pivot (11) , et de préférence également la surface intérieure de l'enveloppe
sont chromés au moins au niveau des sièges desdits paliers d'appui (18) et en ce que
ces derniers ont un siège rigide au moins sur le pivot (11), sur lequel ils sont frettés.
3. Cylindre selon l'une au moins des revendications précédentes 1 et 2, caractérisé
en ce que la position de travail des organes de réglage (17) se présentant de préférence
sous forme de cylindre de réglage actionnés par un agent hydraulique de préférence
incompressible et se trouvant sous pression réglable, est, après le réglage, maintenue
constante de préférence par blocage et/ou par mise sous pression ultérieure des organes
de réglage (17).
4. Cylindre selon l'une au moins des revendications précédentes 1 à 3, caractérisé
en ce que l'enveloppe (10) avec des tourillons à brides (12) y montés latéralement,
munis d'un alésage central (15) et portant les paliers oscillants (13) y frettés,
exécutés de préférence sous forme de paliers à rouleaux pendulaires, est supporté
de part et d'autre par lesdits brides-paliers (7).
5. Cylindre selon l'une au moins des revendications précédentes 1 à 4, caractérisé
en ce que l'espace annulaire (30) situé entre le pivot (11) et l'enveloppe (10) fait
office de récipient pour de l'huile, qui le remplit au moins partiellement, et est
ouvert par rapport au palier d'appui ou les paliers d'appui (18), et en ce qu'est
prévu latéralement à côté de chaque palier d'appui (18) au moins un racloir (32) orienté
dans le sens de la rotation et muni d'au moins une aile (34) s'étendant radialement
jusqu'au niveau de l'enveloppe (10), prolongé périphériquement dans le sens opposé
au sens du mouvement de rotation et s'écartant, dans le sens opposé au sens du mouvement
de rotation de l'enveloppe (10) sous un angle aigu, de la face latérale voisine du
palier d'appui concerné.
6. Cylindre selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit racloir (32) se
présentant de préférence sous forme d'un profilé en V, est muni de deux ailes (34)
symétriques par rapport à l'axe de l'enveloppe ou du pivot et formant entre elles
un angle de préférence égal à 90°.
7. Cylindre selon l'une au moins des revendications précédentes 5 et 6, caractérisé
en ce que ledit racloir (32) est monté de manière immobile par rapport au pivot (11)
et en ce qu'entre l'enveloppe (10) et le racloir (32) est prévu un certain jeu de
contact.
8. Cylindre selon l'une au moins des revendications précédentes, caractérisé en ce
que sont prévues des brides (37) limitant ledit espace annulaire (30) du côté du pivot
(11) et disposées étanchement par rapport à l'enveloppe (10), brides dont le bord
intérieur s'élargit de manière conique vers ledit espace annulaire, la surface conique
(46) desdites brides (37) étant accompagnée du côté du pivot de surfaces coniques
parallèles (47), et en ce que la fente entre la bride (37) et le pivot (11) se raccordant
à la zone délimitée par lesdites surfaces coniques (46 ou 47) est inversée au moins
une fois et fermée à l'extérieur de préférence au moyen d'un couvercle (50) fait d'une
matière élastique.
9. Cylindre selon l'une au moins des revendications précédentes, caractérisé en ce
qu'au moins une des brides (37) délimitant ledit espace annulaire (30) présente un
alésage (40) faisant office d'orifice de trop-plein, susceptible d'être fermé de préférence
au moyen d'une vis (14).