Rotorverdichter, insbesondere Schraubenrotorverdichter, mit Schmiermittelzufuhr zu und Schmiermitteldrainage von den Lagern

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Rotationsverdichter, insbesondere Schraubenrotorverdichter, bei dem jedes Ende der Welle des oder jedes Rotors im Gehäuse mittels Radialgleitlagers gelagert und zwischen diesem und dem Arbeitsraum des Verdichters von einer Wellenabdichtung umgeben ist und zur Lagerschmierung ein Schmierölkreislauf vorgesehen ist mit einem Schmierölbehälter, von dem aus das Schmieröl über eine Ölpumpe und Leitungen den Lagern zugeführt wird und in den das Schmieröl, das aus jedem Lager in einen Lagerraum auf der vom Arbeitsraum abgewandten Seite des Lagers abfließt, über Ölrückführkanäle zurückfließt.

[0002] Aus der DE-OS 2 441 520 ist ein Verdichter dieser Art bekannt, bei dem der ringförmige Drainageraum Teil einer aufwendigen Dichtungsanordnung von großer Baulänge ist, die den Zweck hat, das Ansaugen von ungefilterter Außenluft in den Arbeitsraum des Verdichters und das Austreten von Schmier- und Kühlflüssigkeit aus dem Arbeitsraum des Verdichters entlang der Welle zu vermeiden. Zu diesem Zweck weist die Dichtungsanordnung außer dem Drainageraum noch weitere Ringräume auf, von denen einer als Sperrdruckraum von einer Druckgasquelle, insbesondere vom Verdichterauslaß beaufschlagt ist. Der ringförmige Drainageraum öffnet sich ins Freie, und dies bedeutet, daß die aus dem Sperrdruckraum in den Drainageraum gelangenden Gasmengen verloren sind. Damit ist eine solche Dichtungsanordnung aber nur dann verwendbar, wenn der Verdichter Luft verdichtet oder eine Druckluftquelle verfügbar ist, denn entsprechende Verluste eines anderen, vom Verdichter verdichteten Gases, z. B. eines Kältemittels, wäre nicht tragbar. Aber auch bei Verdichtung von Luft müssen die Verluste über die Sperrdruckkammer möglichst gering sein, um den Wirkungsgrad des Verdichters nicht zu sehr zu beeinträchtigen. Die Dichtungsanordnung muß daher hohen Dichtigkeitsanforderungen genügen. Dies bedeutet insbesondere bei höheren Arbeitsdrücken des Verdichters eine große Baulänge der Dichtungsanordnung. Dichtungen mit großer Baulänge bedeuten aber größere Lagerabstände, wodurch sich schon bei relativ kleinen Belastungen unzulässig hohe Durchbiegungen und Biegespannungen im Rotor ergeben können.

[0003] Ein besonderes Problem besteht bei Verdichtern, die Kältemittel verdichten. Einerseits muß das Kältemittel unter allen Umständen im geschlossenen Prozeßkreislauf verbleiben und darf auch nicht in kleinen Mengen entweichen. Andererseits löst sich das Kältemittel bei höherem Druck im Schmieröl und setzt dessen Schmierfähigkeit in unzulässiger Weise herab. In der Zeitschrift Betriebstechnik, 1969, Heft 12, S.303, Bild 3, sind Wellenabdichtungen für einen Schraubenverdichter dargestellt, mit denen jeglicher Kontakt zwischen dem verdichteten Gas und dem Schmierölkreislauf verhindert werden soll. Aufgrund dieser Zielsetzung ergeben sich Dichtungen von unerwünscht großer axialer Baulänge, da mehrere, möglichst gut abdichtende Dichtstellen in Form von Kohleringen od. dgl. hintereinander angeordnet werden müssen. Bei der linken Ausführungsform in Bild 3 sind zum Auffangen von etwaigem Leckgas drei ringförmige Kammern vorgesehen, von denen die erste oder innere Kammer an die Saugseite eines anderen Verdichterprozesses angeschlossen, während die mittlere Kammer an einen Ejektor angeschlossen und die äußere Kammerfrei zur Atmosphäre ist. Sämtliches Leckgas geht somit aus dem den Schraubenverdichter enthaltenden Kreislauf verloren und belastet entweder einen anderen Verdichterkreislauf oder das Treibgas, mit dem der Ejektor betrieben wird, oder die Atmosphäre. Für die Verdichtung von Kältemitteln ist diese Lösung völlig ungeeignet. In der rechten Ausführungsform von Bild 3 sind die innere und mittlere Kammer geschlossen, und die äußere Kammer ist an die Saugleitung der ersten Verdichterstufe angeschlossen. Sämtliches Leckgas bleibt somit im Verdichterkreislauf und geht nicht verloren. Hier ist jedoch zur Verhinderung jeglichen Kontaktes zwischen Leckgas und dem Schmierölkreislauf eine die Baulänge zusätzlich vergrößernde Dichtung mit Sperrölzuführung zwischen der äußeren Kammer und dem Lager angeordnet. Ein Teil des Sperröls gelangt in die äußere Kammer, wird zusammen mit dem Leckgas abgezogen und muß durch einen Zyklonabscheider vom Leckgas getrennt werden. Falls ein Kältemittel verdichtet ist, werden sich Anteile davon im Sperröl lösen, so daß dieses für die Wiederverwendung verloren ist.

[0004] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Rotationsverdichter der genannten Art, insbesondere für die Kältemittelverdichtung zu schaffen, bei dem eine sehr einfache, billige und platzsparende Dichtungsanordnung zwischen Arbeitsraum und Lager verwendet werden kann und trotzdem sowohl ein Leckgasverlust als auch eine Beeinträchtigung des Schmierölkreislaufs durch unter Druck sich darin lösendes Gas vermieden wird.

[0005] Dies wird erfindungsgemäß bei einem Verdichter der eingangs genannten Art dadurch erreicht, daß zwischen dem Schmierölkreislauf und der Ansaugseite des Verdichters eine Druckausgleichsverbindung vorgesehen ist, durch die der gesamte Schmierölkreislauf auf der Saugseite der Ölpumpe im wesentlichen unter dem Ansaugdruck des Verdichters steht, und daß zwischen der Wellenabdichtung und dem Lager ein die Welle ringförmig umgebender Drainageraum zum Auffangen von aus dem Lager nach diser Seite austretendem Schmieröl sowie von eventuellem durch die Wellenabdichtung tretendem Leckgas angeordnet ist, der über einen Drainagekanal mit dem zugehörigen Lagerraum verbunden ist und dadurch ebenfalls unter dem Ansaugdruck des Verdichters steht.

[0006] Hierdurch wird der Vorteil erreicht, daß die Drainageräume sowohl den Übertritt von Leckgas zum Lager als auch den Übertritt von Lagerschmiermittel in den Arbeitsraum des Verdichters verhindern, wobei aber andererseits die Schmiermittel- und Gasleckagen in den Drainageraum hinein unproblematisch sind, weil diese Gas- und Flüssigkeitsmengen wieder in den Verdichter bzw. den Schmiermittelkreislauf zurückgeführt werden. Es können daher verhältnismäßig große Leckagen von verdichtetem Gas und gegebenenfalls auch eingespritzter Kühl- und Schmierflüssigkeit aus dem Arbeitsraum in den ringförmigen Drainageraum toleriert werden, und darauf folgt, daß zwischen dem Arbeitsraum und dem Drainageraum nur eine verhältnismäßig sehr einfache, kurze und billige Dichtung, die im wesentlichen nur Drosselwirkung auszuüben braucht, angeordnet werden muß.

[0007] Der Kontakt zwischen Leckgas und den im Kreislauf geführten Schmiermittel wird daher, im Gegensatz zum Stand der Technik, in den Drainageräumen bewußt in Kauf genommen. Da jedoch diese Drainageräume, auch auf der Druckseite des Verdichters, unter dem Verdichteransaugdruck stehen, ist auch bei der Verdichtung von Kältemitteln ein in Lösunggehen des Kältemittels im Schmiermittel nicht zu befürchten, da dies nur bei höherem Druck auftritt. Erfindungsgemäß ist jedoch der gesamte Schmiermittelkreislauf völlig von dem verdichteten Gasstrom getrennt, und das Leckgas kommt mit dem Schmiermittel nur unter niedrigem Druck in Berührung. Die geringen Anteile an Leckgas, die bei diesem niedrigen Druck im Schmiermittel in Lösung gehen, haben im Schmierölbehälter Gelegenheit, wieder zu entweichen.

[0008] Es kann ein zweiter Kreislauf für ein Kühl- und Dichtmittel vorgesehen sein, das dem Arbeitsraum des Verdichters zugeführt wird und aus dem verdichteten Gastrom durch einen an die Druckseite des Verdichters angeschlossenen Abscheider wieder abgetrennt wird. Zwischen dem Abscheider und dem Abscheidebehälter des Schmiermittelkreislaufs kann eine Verbindungsleitung mit einem Ventil vorgesehen sein, das durch einen Niveauschalter am Abscheidebehälter steuerbar ist.

[0009] Ausführungsformen der Erfindung werden anhand der Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch einen Schraubenverdichter sowie das Fließschema des zugehörigen Ölkreislaufs gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.

Fig. 2 zeigt in ähnlicher Darstellung wie Fig. 1 eine zweite Ausführungsform mit vereinfachtem Ölkreislauf.

[0010] Der Verdichter hat gemäß Fig. 1 ein Gehäuse 10, in dessen Arbeitsraum 12 nebeneinander zwei Rotoren 14 gelagert sind, die mit schraubenförmig angeordneten Rippen und Nuten ineinandergreifen. In der Zeichnung ist nur der eine dieser Rotoren 14 sichtbar. Die Welle 16 des Rotors ist an beiden Enden mittels Radialgleitlagern 18 und außerdem am druckseitigen Ende mittels eines Axialwälzlagers 20 gelagert. Die Welle des einen Rotors, des Hauptläufers, wird durch einen (nicht dargestellten) Antrieb angetrieben, und der Hauptläufer treibt durch direkten Kämmeingriff oder auch über ein (nicht dargestelltes) Gleichlaufgetriebe den Nebenläufer an. Das zu verdichtende Gas, insbesondere ein Kältemittel wie Difluormonochlormethan, das in diesem Fall unter dem Verdampferdruck steht, wird über die Saugleitung 22 und dem Saugstutzen 24 angesaugt, im Arbeitsraum 12 von den Rotoren 14 verdichtet und über den Druckstutzen 26 und die Druckleitung 28 dem als Abscheider und Vorratsbehälter dienenden Druckbehälter 30 zugeführt, von wo es über das Abscheidefilter 32 und die Rohrleitung 34 zum Verbraucher, bei Kältemitteln zum Kondensator gelangt.

[0011] Im unteren Teil des Druckbehälters 30 befindet sich Öl oder eine andere als Kühl-, Dicht- und Schmiermittel geeignete Flüssigkeit, die mittels der Leitung 36 über einen Kühler 38, ein Drosselorgan 40 und die Gehäusebohrung 42 dem Arbeitsraum 12 zugeführt wird, um die Rotoren zu kühlen, gegeneinander und gegenüber dem Gehäuse abzudichten und an ihren im Kämmeingriff stehenden Flanken zu schmieren. Dieses Öl wird zusammen mit dem verdichteten Gasstrom über den Druckstutzen 26 und die Druckleitung 28 ausgetragen und im Behälter 30 vom Gasstrom abgeschieden und in den Sumpf 44 zurückgeführt.

[0012] Zur Schmierung der Lager 18 wird Öl aus einem geschlossenen Vorratsbehälter 46 über eine Pumpe 48 und einem Kühler 50 entnommen und über die Leitung 52 und die Gehäusekanäle 54 den Schmiermittelbohrungen der Lager 18 zugeführt. Aus diesen Schmiermittelbohrungen tritt das Öl nach beiden Axialrichtungen in die Lagerspalte. Ein Teil des Öls gelangt aus dem Lagerspalt unmittelbar in die Ölauffangräume 56, 58, die durch einen Längskanal 60 im Gehäuse 10 miteinander verbunden sind. Der in Richtung auf den Arbeitsraum hin auftretende Anteil des Öls gelangt aus dem jeweiligen Lager 18 in eine ringförmige Ölsammelnut 62, die als Drainageraum zwischen jedem Lager 18 und einem Abdichtelement 64 angeordnet und durch jeweils einen Kanal 66 mit dem zugehörigen Ölsammelraum 56 bzw. 58 verbunden ist. Der Ölauffangraum 56 ist über einen Ablaufkanal 68 mit dem Vorratsbehälter 46 verbunden. Der Gasraum des Vorratsbehälters 46 ist außerdem über eine Ausgleichsleitung 70 mit der Ansaugleitung 22 verbunden. Dadurch stehen der Vorratsbehälter 46, die Räume 56,58 und die Ölsammelnuten 62 unter dem niedrigen Ansaugdruck des Verdichters. Durch die zwischen jedem Lager 18 und dem Arbeitsraum 12 angeordnete Ölsammelnut 62, die unter niedrigem Druck steht, wird in wirksamer Weise eine Leckage von Öl aus dem Lager 18 zum Arbeitsraum 12 bzw. umgekehrt eine Leckage von Gas aus dem Arbeitsraum 12 bis zum Lager 18 weitgehend verhindert. An die zusätzlichen Abdichtelemente 64 werden daher keine besonders hohen Anforderungen gestellt, es kann sich um einfache und sehr kurze Elemente wie z. B. kurze Labyrinthe oder Schwimmringe handeln. Diese können durch entsprechende Gehäusebohrungen zusätzlich mit Öl und Schmiermitteldruck versorgt werden, wie dies für das druckseitige Abdichtelement gezeigt wird.

[0013] Da der Vorratsbehälter 46 unter dem niedrigen Ansaugdruck des Verdichters steht, kann das darin befindliche Öl nur relativ geringe Mengen eines löslichen Gases, z. B. Kältemittels, gelöst enthalten. Während z. B. in dem Vorratsdruckbehälter 30 unter dem hohen Ausgleichsdruck des Verdichters von z. B. 20 bar und einer Temperatur von z. B. 70° C bis zu 30% Kältemittel gelöst sein können, beträgt der entsprechende Anteil im Vorratsbehälter 46 bei einem Druck von z. B. 5 bar und einer Temperatur von 70°C erheblich weniger als 5%, wodurch praktisch keine Beeinträchtigung der Viskosität des Öls eintritt.

[0014] Da bei dem beschriebenen Verdichter über die Lager und den Arbeitsraum des Verdichters Ölleckagen aus dem Schmiermittelkreislauf in den Kühl- und Dichtmittelkreislauf und umgekehrt auftreten können, ist eine automatische Konstanthaltung der Ölmenge im Vorratsbehälter 46 vorgesehen. Ein Niveauschalter 74 mit unterem und oberem Grenzkontakt steuert einerseits ein Magnetventil 76, das die Leitung 36 mit dem Vorratsbehälter 46 verbindet, und außerdem ein Magnetventil 78, das die Leitung 52 mit der Ansaugleitung 22 des Verdichters verbindet. Sobald der Ölspiegel im Behälter 46 zu stark abgesunken, d. h. zu viel Öl vom Niederdruck- zum Hochdruckkreislauf gelangt ist, wird das Magnetventil 76 geöffnet und es kann Öl vom Druckbehälter 30 in den Behälter 46 gelangen. Steigt der Ölspiegel im Behälter 46 übermäßig an, so öffnet das Ventil 78 und es gelangt überschüssiges Öl aus dem Behälter 46 in die Ansaugleitung und von dort mit dem Gas durch den Verdichter in den Vorratsdruckbehälter 30.

[0015] Fig. 2 zeigt eine vereinfachte Ausführungsform für solche Anwendungsfälle, bei denen wegen niedriger Arbeitsdrücke oder bei nicht in Öl löslichen Gasen die Gefahr einer Viskositätsverminderung des Öls durch gelöstes Gas nicht besteht. Für diesen Fall kann die gleiche Verdichterkonstruktion wie in Fig. 1 ohne bauliche Änderungen verwendet werden. Der Vorratsbehälter 46 von Fig. 1 und die zugehörigen Leitungen u. dgl. wird weggelassen und die nicht mehr benötigte Auslaßöffnung 68 des Ölsammelraums 56 mit einem Stopfen 80 verschlossen. Statt dessen wird wahlweise eine von zwei Bohrungen 82, 84 geöffnet, die den Längskanal 60 mit dem Ansaugstutzen 24 bzw. dem Arbeitsraum 12 des Verdichters verbinden und von denen die jeweils andere Bohrung bzw. bei der Verwendung gemäß Fig. 1 auch beide Bohrungen mit geeigneten Stopfen 86 verschlossen sind. Das gesamte Schmieröl von den Lagern 18 gelangt nun über die jeweils geöffnete Bohrung 82 oder 84 in den Verdichtungsraum, von wo es mit dem verdichteten Gas über die Druckleitung 28 zum Vorratsdruckbehälter 30 gelangt und abgetrennt wird. Aus dessen Ölsumpf 44 wird das Öl dann als Schmiermittel über die Leitungen 90, 92 den Lagern 18 und ferner über die Leitung 94 in den Arbeitsraum des Verdichters zur Schmierung und Kühlung der Rotorflanken geleitet. Ein wesentlicher, auch durch die Ölsammelnuten bzw. Drainageräume 62 bewirkter Vorteil bei dieser Ausführungsform besteht darin, daß eine gesonderte Ölpumpe zur Schmiermittelzuführung nicht erforderlich ist. Da dafür gesorgt ist, daß die den Lagern 18 benachbarten Räume 62,56,58 immer unter dem Druck der Saugseite des Verdichters stehen, reicht der sich ergebende Differenzdruck zwischen dem Druckbehälter 30 und den Schmier- bzw. Einspritzstellen am Verdichter aus, um den Verdichter mit Öl zu versorgen, ohne wegen des relativ geringen Schmiermitteldruckes im Lager einen Gasdurchschlag zu den Lagern befürchten zu müssen.

Ansprüche

1. Rotationsverdichter, insbesondere Schraubenrotorverdichter, bei dem jedes Ende der Welle (16) des oder jedes Rotors (14) im Gehäuse (10) mittels Radialgleitlagers (18) gelagert und zwischen diesem und dem Arbeitsraum (12) des Verdichters von einer Wellenabdichtung (64) umgeben ist und zur Lagerschmierung ein Schmierölkreislauf vorgesehen ist mit einem Schmierölbehälter (46), von dem aus das Schmieröl über eine Ölpumpe (48) und Leitungen (52) den Lagern (64) zugeführt wird und in den das Schmieröl, das aus jedem Lager in einen Lagerraum (56, 58) auf der vom Arbeitsraum (12) abgewandten Seite des Lagers abfließt, über 01- rückführkanäle (60, 68) zurückfließt, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Schmierölkreislauf (46, 52, 56, 58, 60, 68) und der Ansaugseite des Verdichters eine Druckausgleichsverbindung (70) vorgesehen ist, durch die der gesamte Schmierölkreislauf auf der Saugseite der Ölpumpe (48) im wesentlichen unter dem Ansaugdruck des Verdichters steht, und daß zwischen derWellenabdichtung (64) und dem Lager (18) ein die Welle ringförmig umgebender Drainageraum (62) zum Auffangen von aus dem Lager (18) nach dieser Seite austretendem Schmieröl sowie von eventuellem durch die Wellenabdichtung (64) tretenden Leckgas angeordnet ist, der über einen Drainagekanal (66) mit dem zugehörigen Lagerraum (56, 58) verbunden ist und dadurch ebenfalls unter dem Ansaugdruck des Verdichters steht.

2. Verdichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckausgleichsverbindung von jedem Drainageraum (62) über den Drainagekanal (66), den zugehörigen Lagerraum (56, 58), den Schmierölrückführkanal (60) sowie den geschlossenen Gasraum des Schmierölbehälters (46) verläuft, der über eine Ausgleichsleitung (70) mit der Ansaugleitung (22) des Verdichters verbunden ist.

3. Verdichter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur wahlweisen Öl- und gegebenenfalls Leckgasrückführung entweder in den Gasraum des Schmierölbehälters (46) oder unter Umgehung des Schmierölbehälters direkt in den Ansaugstutzen (24) oder den Arbeitsraum (12) des Verdichters wahlweise verschließbare Öffnungen (68, 82, 84) zwischen dem Schmierölrückführkanal (60) bzw. einem Lagerraum (56) einerseits und dem Schmierölbehälter (46), dem Ansaugstutzen (24) bzw. dem Arbeitsraum (12) des Verdichters andererseits vorgesehen sind.

4. Verdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, mit einem weiteren Ölkreislauf zur Zuführung von Kühl- und Dichtmittel in den Arbeitsraum des Verdichters, der einen an den Verdichterauslaß (28) angeschlossenen Abscheidebehälter (30) für vom Gasstrom mitgeführte Schmiermittel und eine vom Abscheidebehälter (30) in den Arbeitsraum (12) des Verdichters führende Ölleitung (36, 42) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Abscheidebehälter (30) mit dem Schmierölbehälter (46) über eine Verbindungsleitung (36) mit einem Ventil (76) verbunden ist, das mittels eines Niveauschalters (64) im Schmierölbehälter (46) steuerbar ist.

Claims

1. A rotary compressor, in particular a screw compressor, wherein each end of the shaft (16) of the or each rotor (14) is mounted in the housing (10) by means of a radial plane bearing (18) and between the latter and the working chamber (12) of the compressor each end of the shaft is surrounded by a shaft seal (64) and for bearing lubrication a lubricating-oil circuit is provided, having a lubricating-oil reservoir (46) from which the lubricating oil is fed to the bearings (18) via an oil pump (48) and pipes (52) and into which the lubricating oil that drains from each bearing into a storage space (56, 58) on the side of the bearing remote from the working chamber (12) flows back via oil return passages (60, 68), characterised in that between the lubricating-oil circuit (46, 52, 56, 58, 60, 68) and the intake side of the compressor there is provided a presure-balancing connection (70), as a result of which the entire lubricating-oil circuit on the inlet side of the oil pump (48) is substantially under the intake pressure of the compressor, and in that between each shaft seal (64) and bearing (18) there is disposed a drainage space (62) annularly surrounding the shaft and serving to collect lubricating oil escaping from the bearing (18) at that end as well as any gas which may have leaked through the shaft seal (64), which drainage space is connected via a drainage duct (66) with the associated storage space (56, 58) and thereby is likewise under the intake pressure of the compressor.

2. A compressor according to Claim 1, characterised in that the pressure-balancing connection from each drainage space (62) extends via the drainage duct (66), the associated storage space (56, 58), the lubricating-oil return passage (60) and also the closed gas chamber of the lubricating-oil reservoir (46) which is connected via a balancing duct (70) with the intake duct (22) of the compressor.

3. A compressor according to Claim 1 or 2, characterised in that, for optional return of oil and any gas which may have leaked, either into the gas chamber of the lubricating-oil reservoir (46) or, by-passing the lubricating-oil reservoir, directly into the intake connection (24) or the working chamber (12) of the compressor, selectively closable openings (68, 82, 84) are provided between, on the one hand, the lubricating-oil return passage (60) or a respective storage space (56) and, on the other hand, the lubricating-oil reservoir (46), or the intake connection (24) or the working chamber (12) of the compressor.

4. A compressor according to one of Claims 1 to 3, with a further oil circuit for feeding coolant and sealing agent into the working chamber of the compressor, which further circuit has a separating vessel (30) connected to the compressor outlet (28) for lubricant entrained by the gas flow and an oil pipe (36, 42) leading from the separating vessel (30) into the working chamber (12) of the compressor, characterised in that the separating vessel (30) is connected with the lubricating-oil reservoir (46) via a connecting pipe (36) with a valve (76) which is controllable by means of a level switch (74) in the lubricating-oil reservoir (46).

Revendications

1. Compresseur rotatif, en particulier compresseur à rotor à vis, dans lequel chaque extrémité de l'arbre (16) du ou de chaque rotor (14) est montée dans le carter (10) au moyen d'un palier lisse (18) et est entourée, entre ce dernier et la chambre de travail (12) du compresseur, d'un dispositif d'étanchéité d'arbre (64) et dans lequel il est prévu, pour la lubrification des paliers, un circuit d'huile lubrifiante comportant un réservoir de lubrifiant (46), à partir duquel l'huile lubrifiante est envoyée dans les paliers (18) au moyen d'une pompe à huile (48) et de conduites (52) et dans lequel l'huile lubrifiante, qui s'écoule de chaque palier dans une chambre de palier (56, 58) située du côté opposé à la chambre de travail (12) par rapport au palier, est renvoyée par des conduits de retour d'huile (60, 68), caractérisé en ce qu'il est prévu, entre le circuit d'huile lubrifiante (46, 52, 56, 58, 60, 68) et le côté aspiration du compresseur, une jonction d'égalisation de pression (70) par laquelle tout le circuit d'huile lubrifiante, du côté aspiration de la pompe à huile (48), est pratiquement sous la pression d'aspiration du compresseur, et en ce qu'il est disposé, entre le dispositif d'étanchéité d'arbre (64) et le palier (18), une chambre de drainage (62) entourant l'arbre en anneau pour intercepter l'huile lubrifiante qui sort du palier (18) de ce côté, ainsi que le gaz de fuite qui passe éventuellement à travers le dispositif d'étanchéité d'arbre (64), chambre qui est reliée par un conduit de drainage (66) à la chambre de palier (56, 58) correspondante et que, de la sorte, est également sous la pression d'aspiration du compresseur.

2. Compresseur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la jonction d'égalisation de pression comprend, à partir de chaque chambre de drainage (62), le conduit de drainage (66), la chambre de palier associée (56,58), le conduit de retour d'huile lubrifiante (60) ainsi que la chambre à gaz fermée du réservoir d'huile lubrifiante (46) qui est reliée à la conduite d'aspiration (22) du compresseur par une conduite d'égalisation (70).

3. Compresseur selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que pour le retour à volonté d'huile et, le cas échéant, de gaz de fuite, soit dans la chambre à gaz du réservoir d'huile lubrifiante (46), soit directement dans la tubulure d'admission (24) ou la chambre de travail (12) du compresseur, il est prévu des ouvertures obturables (68, 82, 84) entre le conduit de retour d'huile lubrifiante (60) ou une chambre de palier (56) d'une part et le réservoir d'huile lubrifiante (46), la tubulure d'admission (24) ou la chambre de travail (12) du compresseur d'autre part.

4. Compresseur selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, comportant un circuit d'huile supplémentaire, pour l'alimentation en fluide de refroidissement et d'étanchéité de la chambre de travail du compresseur, qui présente un récipient séparateur (30), raccordé à la sortie (28) du compresseur, pour le lubrifiant entraîné par le courant de gaz et une conduite d'huile (36, 42) s'étendant entre le récipient séparateur (30) et la chambre de travail (12) du compresseur, caractérisé en ce que le récipient séparateur (30) est relié au réservoir d'huile lubrifiante (46) par une conduite de jonction (36) munie d'une soupape (76) qui peut être commandée au moyen d'un commutateur (64) réagissant au niveau dans le réservoir d'huile lubrifiante (46).

Zeichnung