Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Wannen als aussenliegende Bewehrung für freitragende Verbundbauplatten

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Wannen aus einem Werkstoff mit hoher Zugfestigkeit und hohem Elastizitätsmodul als aussenliegende Bewehrung für freitragende Verbundbauplatten mit einem Füllwerkstoff von geringer Zugfestigkeit und geringem Elastizitätsmodul, ferner mit im Wannenboden vorgesehenen Schubankern in Form von Durchbrüchen, die über die Innenseite der Wanne vorstehende trichterförmige Ränder aufweisen.

[0002] Eine Verbundbauplatte der obigen Bauart ist durch die DE-A Nr. 2004101 bekannt. Bei dieser Ausführung wird die als aussenliegende Bewehrung dienende Wanne aus Stahlblech in quadratischer Form durch Tiefziehen hergestellt, wobei der im wesentlichen ebenflächige Wannenboden an allen vier Seiten in senkrechte Wände übergeht. Zur Aussteifung des Wannenbodens ist es ferner bekannt, in diesen flache, kreuzförmig angeordnete Sicken einzuprägen. Solche tiefgezogene Wannen kommen jedoch in der Herstellung relativ teuer zu stehen und ausserdem erfordern das Tiefziehen sowie die statischen Verhältnisse an der fertigen Verbundbauplatte ziemlich starkwandige Bleche für die Wannen, was die Kosten weiter in die Höhe treibt. Die statisch neutrale Nullebene liegt bei dieser bekannten Verbundbauplatte nämlich nur mit einem relativ kleinen Abstand über dem Wannenboden in dem Füllwerkstoff von geringer Zugfestigkeit und geringem Elastizitätsmodul. Dies bedeutet, dass der Hebelarm zwischen der statisch neutralen Ebene oder Zone und dem als aussenliegende Bewehrung dienenden Wannenboden relativ zur Dicke des Füllwerkstoffs sehr klein ist und deshalb entsprechend starke Wannenböden verlangt. Dies ist auch einer der Gründe, weshalb diese Plattenkonstruktion wirtschaftlich nicht über grössere Spannweiten verwendet werden kann. Hinzu kommt, dass die Herstellung von Wannen mit grösseren und variablen Abmessungen im Tiefziehverfahren gleichfalls wirtschaftlich nicht möglich ist.

[0003] Ähnlich liegen die Verhältnisse bei der durch die DE-A Nr. 1609740 bekannt gewordenen Bauplatte, bei der die Seitenwände der Wanne mit einem ausserhalb der im Hohlraum der Wanne befindlichen zugfestigkeitsschwachen Schicht liegenden Rand versehen sind, der z.B. ein Ausbeulen der Seitenwände der Wanne beim Einfüllen des Materials für die zugfestigkeitsschwache Schicht verhindern soll. Diese Patentschrift zeigt auch eine Ausführung, bei der als Deckplatte eine flache Wanne aus zugfestem Material unter Zwischenschaltung einer zugfestigkeitsschwachen Schicht in eine entsprechend hochbauende Wanne aus zugfestem Material eingesetzt ist. Dadurch erreicht man zwar eine äusserst steife und wechselseitige Biegebeanspruchungen ertragende Bauplatte, die jedoch zwei tiefgezogene Wannen erfordert und deshalb noch teurer als die eingangs erläuterte Verbundbauplatte zu stehen kommt. Für grössere Spannweiten ist auch diese Konstruktion praktisch nicht geeignet.

[0004] Bei der durch die DE-A Nr. 1659152 bekannt gewordenen Verbundplatte wird ein Bodenblech mit einer Schar von nach unten gerichteten, kegel-oder pyramidenstumpfförmigen Höckern verwendet, an dessen Unterseite senkrecht abstehende Stege in seitlichem Abstand voneinander angeschweisst sind. Dadurch kommt auch diese Verbundplatte in der Herstellung teuer zu stehen.

[0005] Durch die DE-A Nr. 1961475 ist es ferner bekannt, Deckenplatten mit Längsträgern durch kontinuierliches Verformen eines Stahlbandes herzustellen. Dabei ist es auch bekannt, zwischen der Oberseite solcher Deckenplatten und einer zusätzlichen Deckplatte Kunststoff einzuschäumen. Es ist jedoch nicht naheliegend, solche Deckenplatten als Böden von Wannen zu verwenden, die eine aussenliegende Bewehrung für freitragende Verbundplatten mit einem Füllwerkstoff bilden.

[0006] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein wirtschaftliches Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Wannen als aussenliegende Bewehrung für freitragende Verbundbauplatten mit einem Füllwerkstoff anzugeben, wobei diese Wannen an ihrer Unterseite parallel laufende, senkrecht nach unten stehende, biegesteife Stege aufweisen sollen.

[0007] Gemäss der Erfindung wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art durch folgende Verfahrensschritte gelöst:

a) von einem aufgerollten Bandmaterial wird durch Rollverformung kontinuierlich ein rinnenförmiges Profil hergestellt;

b) während der Längsbewegung des rinnenförmigen Profils werden mindestens in dessen Boden kontinuierlich die Durchbrüche mit den über die zukünftige Innenseite der Wanne vorstehenden trichterförmigen Rändern eingedrückt;

c) bei fortgesetzter Längsbewegung des rinnenförmigen Profils wird auf die zukünftige Aussenseite der Wanne eine von einer Rolle abgezogene, die Durchbrüche verschliessende Folie, z.B. Aluminiumfolie, geklebt;

d) von dem rinnenförmigen Profil werden dann bei fortgesetzter Längsbewegung des Profils Stücke mit der Länge der gewünschten Verbundbauplatte abgetrennt;

e) die auf Mass geschnittenen rinnenförmigen Profilstücke werden gewendet, um einzeln oder in einer Mehrzahl einen Wannenboden mit biegesteifen Stegen der Verbundbauplatte zu bilden;

f) bei einer Mehrzahl von den Wannenboden bildenden rinnenförmigen Profilstücken werden diese an ihren nach unten ragenden, aneinanderstossenden Schenkeln durch z.B. Rollnaht- oder Punktschweissung, Verschraubung oder Nietung bündig miteinander verbunden;

g) der ein- oder mehrteilige Wannenboden wird durch Rollnaht- oder Punktschweissung, Verschraubung oder Nietung mit einem die Seitenwände der Wanne bildenden Rahmen verbunden.

[0008] Für die Wirtschaftlichkeit der Erfindung ist von grosser Bedeutung, dass beliebig bemessene Wannen aus rinnenförmigen Profilteilen zusammengebaut werden können, die man wirtschaftlich und daher preiswert durch Rollverformung von flachem, relativ dünnwandigen Bandmaterial herstellen und vorrätig halten kann. Teuere, tiefgezogene Wannen, wie beim Stand der Technik, werden somit durch die Erfindung vermieden.

[0009] Der besondere Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin, dass ein Wannengrundkörper, bestehend aus dem Wannenboden und mindestens zwei nach unten stehenden biegesteifen Stegen oder Rippen aus Bandmaterial (Blechband) in einem kontinuierlichen Arbeitsprozess durch Rollverformung hergestellt werden kann. Dabei ist es wesentlich, dass verschieden lange rinnenförmige Blechprofilstücke bei gleichbleibendem Querschnittsprofil herzustellen sind, die nach Bedarf seitlich zu addieren sind. So können auf einfachste Weise Wannen für verschieden lange und breite Verbundbauplatten mit rechteckigem Grundriss in Fliessfertigung angefertigt werden. Dabei können die verschiedenartigen Arbeitsvorgänge ohne manuelle Zwischentransporte in Fliessfertigung und somit ohne Zeitverlust hintereinander geschaltet werden. Auch die Ausbildung der wichtigen Durchbrüche (Schubanker) im Wannenboden sowie deren Abschluss nach aussen durch eine eingeklebte Folie und die Füllung der Wanne mit dem fliess- oder schüttfähigen sowie aushärtbaren Füllwerkstoff können dabei eingeschlossen werden. Es wird dadurch ein hoher Automatisierungsgrad erzielt, der höchste Wirtschaftlichkeit bei relativ geringem Platzbedarf der Herstellungsanlage bietet. Schliesslich kann zum Schluss des Fertigungsvorgangs, also nach dem Füllvorgang, ein Trockenprozess angeschlossen werden, um das Aushärten des Füllwerkstoffes zu beschleunigen. Zu diesem Zweck können die Wannen mit dem eingebrachten Füllwerkstoff auf einem Transportband langsam durch z.B. einen Tunnelofen transportiert werden.

[0010] Die Erfindung wird anschliessend anhand der Zeichnungen von Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Schnittansicht, die jeweils in der linken und rechten Hälfte zwei Varianten der Wanne einer Verbundbauplatte veranschaulicht;

Fig. 2 eine Schnittansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels, bei dem die an der Unterseite des Wannenbodens vorgesehenen biegesteifen Stege oder Rippen hohl sind und Füllwerkstoff enthalten;

Fig. 3-5 verschiedene Schrägansichten von Teilen jeweils einer Verbundbauplatte entsprechend der rechten Hälfte der Fig. 1, die zwei Möglichkeiten zeigen, wie man die offenen Stirnseiten der Wanne verschliessen kann;

Fig. 6 eine schematische Schrägansicht einer Fertigungsanlage für ein rinnenförmiges Profil mit Durchbrüchen, von dem abgetrennte Stücke einzeln oder in einer Mehrzahl den Wannenboden bilden;

Fig. 7 schematisch einen Teil der Fertigungsanlage nach Fig. 6 im Bereich der Stanzvorrichtung für die Durchbrüche im Boden des rinnenförmigen Profils;

Fig. 8 eine der Fig. 6 ähnliche schematische Schrägansicht der Fertigungsanlage mit einer modifizierten Stanzvorrichtung, und

Fig. 9 eine schematische Seitenansicht der modifizierten Stanzvorrichtung der Fig. 8, in der seitlich auseinandergezogene verschiedene Arbeitsphasen bei der Ausbildung der Durchbrüche im Boden des rinenförmigen Profils veranschaulicht sind.

[0011] Die in Fig. 1 gezeigte Verbundbauplatte 10B enthält als aussenliegende Bewehrung für den druckfesten Füllwerkstoff 12, z.B. Anhydrit, eine Wanne 11 B, die sich aus mehreren streifenförmigen Profilteilen aus z.B. Stahlblech zusammensetzt. Der Wannenboden 14 mit den als Schubanker zwischen der Bewehrung und dem Füllwerkstoff dienenden trichterförmigen Durchbrüchen 13 ist hier gebildet durch die Böden von mehreren, umgekehrt angeordneten, rinnenförmigen Blechprofilstücken 17, die gleich lang sind und an ihren nach unten ragenden, aneinanderstossenden Schenkeln bündig miteinander verbunden sind. Dies kann durch Rollnaht- oder Punktschweissung, Verschraubung oder Nietung erfolgen. Die Schenkel dieser rinnenförmigen Blechprofilstücke 17 bilden nach unten stehende biegesteife Stege 18 der Wanne 11 B. Die Wanne 11 B weist demzufolge einen mehrteiligen Wannenboden 14 auf und die seitliche Begrenzung des Wannenhohlraums zur Aufnahme des Füllwerkstoffs 12 kann entweder durch einen an der Oberseite des Wannenbodens 14 bündig befestigten Rahmen aus C-Profilen 19 oder einen Rahmen aus C-Profilen 20 bestehen, die an den aussenliegenden Schenkeln bzw. Stegen 18 der rinnenförmigen Blechprofilstücke 17 befestigt werden. Im letzteren Fall überlappen die C-Profile 20 auch vollständig die Stirnseiten der rinnenförmigen Blechprofilstücke 17. Die Abdichtung der Fugen zwischen den einzelnen Teilen der Wanne 11 B kann z.B. einfach durch Klebestreifen erfolgen, um ein Entweichen des im fliessfähigen Zustand eingebrachten Füllwerkstoffes 12, z.B. Anhydrit, zu vermeiden.

[0012] Die Verbundbauplatte 10C weist eine Wanne 11 C als aussenliegende Bewehrung für den Füllwerkstoff 12, z.B. Anhydrit, auf, die im wesentlichen aus den gleichen Bauteilen wie beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 zusammengesetzt ist. Im Gegensatz zur letztgenannten Ausführungsform sind hier die umgekehrt angeordneten rinnenförmigen Blechprofilstücke 17 an ihren nach unten stehenden Schenkeln bzw. Stegen 18 mit nach aussen ragenden streifenförmigen Flanschen 21 versehen. An den sich gegenseitig überlappenden Flanschen 21 sind die rinnenförmigen Blechprofilstücke 17 untereinander verbunden, während der aus den C- Profilen 20 zusammengesetzte Rahmen an den nach aussen ragenden Flanschen 21 der aussenliegenden Schenkel bzw. Stege 18 der rinnenförmigen Blechprofilstücke 17 festgemacht ist. Auf diese Weise entstehen zwischen benachbarten, nach unten stehenden Schenkeln einerseits und den aussenliegenden Schenkeln und den gegenüberliegenden C-Profilen 20 des umlaufenden Rahmens andererseits Hohlräume, die gleichfalls von dem Füllwerkstoff 12 ausgefüllt werden. Ein stirnseitiges Ausfliessen des Füllwerkstoffs beim Einbringen in die Wanne 11 C wird durch die stirnseitig angeordneten C-Profile 20 (nicht gezeigt in Fig. 2) des umlaufenden Rahmens verhindert.

[0013] Wenngleich beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 die statisch neutrale Zone N geringfügig unterhalb des Wannenbodens 14 verlagert wird, ist der Abstand az der Resultierenden Z aus der Summe der Zugkräfte von dieser neutralen Zone N gleichwohl bedeutend grösser als derjenige bei den bisher bekannten Verbundbauplatten.

[0014] In den Fig. 3-5 ist beispielhaft gezeigt, wie man den stirnseitigen Abschluss des Wannenhohlraums z.B. bei der Verbundbauplatte 10B der Fig. 1, rechte Hälfte, vornehmen kann. Gleiche Teile sind hier mit gleichen Bezugszahlen gekennzeichnet. In Fig. 4 ist die eine stirnseitige Wand 170 vor dem Einsetzen in die C-Profile 19 veranschaulicht.

[0015] Eine ähnliche Wand 170 ist zum Abschluss der Wanne 11 B an der gegenüberliegenden Stirnseite vorgesehen. Die Wände 170 können mittels ihrer abgewinkelten Laschen 180 an den Innenseiten der C-Profile 19 durch Punktschweissung, Verschraubung oder Nietung bündig befestigt werden, so dass man eine an allen vier Seiten geschlossene, oben offene Wanne 11B mit dem Wannenboden 14 erhält. Fig. 5 zeigt das eine Stirnende der Wanne 11 B nach dem Einsetzen der Wand 170. Sämtliche Fugen zwischen den einzelnen Teilen der Wanne 11 B können, wie bereits erwähnt, durch z.B. Klebestreifen oder auch andere, z.B. plastische Dichtungsmittel, abgedichtet werden, die zwischen den einzelnen Teilen bei deren Zusammenbau eingebracht werden können.

[0016] Bei derAusführungsform nach Fig. 3 werden die beiden stirnseitigen Wände der Wanne 11 B durch vom Wannenboden 14 abgewinkelte, folglich mit diesem einstückig verbundene Teile gebildet. Da der Wannenboden 14 bei dieser Version aus den zwei rinnenförmigen, umgekehrt angeordneten Blechprofilstücken 17 besteht, ist es hier erforderlich, von beiden Böden der rinnenförmigen Blechprofilstücke entsprechend überstehende Teile (in Fig. 3 am einen Ende der rinnenförmigen Blechprofilstücke 17 in gestrichelten Linien angedeutet) nach oben abzuwinkeln. Die seitliche Begrenzung des Wannenhohlraums wird folglich beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 gebildet durch die gegenüberliegenden Seitenwände 19 aus C-Profilen und die beiden gegenüberliegenden Wände 171.

[0017] Die Wannen 11 B und 11 C werden nach Fertigstellung mit einem fliess- oder schüttfähigen, aushärtbaren Füllwerkstoff, bevorzugt Anhydrit, gefüllt, und zwar mit einem Überschuss an Füllwerkstoff. Dieser überschüssige Füllwerkstoff wird dann durch die Durchbrüche 13 nach aussen gedrückt und/oder durch Abstreifen entfernt, wobei der Füllwerkstoff auf Wannenhöhe gebracht wird. Den Füllwerkstoff lässt man dann aushärten. Dieser Aushärtprozess kann durch Wärmezufuhr beschleunigt werden.

[0018] In allen Fällen übertragen die als Schubanker wirkenden trichterförmigen Durchbrüche 13 im Wannenboden 14 die waagrechten Schubkräfte zwischen Wannenboden 14 und Füllwerkstoff 12.

[0019] Wenngleich die Wannen 11 B und 11 C mit gleichlangen Aussenkanten zur Herstellung quadratischer Verbundbauplatten ausgeführt werden können, sind sie jedoch aufgrund ihrer Konstruktion aus streifenförmigen Profilteilen mit biegesteifen, parallel laufenden Stegen am Wannenboden für rechteckige Grundrisse besonders geeignet, deren Längenabmessungen grösser als ihre Querabmessungen sind.

[0020] In den Fig. 6 und 7 bzw. 8 und 9 ist jeweils eine Fertigungsanlage schematisch gezeigt, mittels der kontinuierlich von einem Bandmaterial, z.B. Stahlblech, rinnenförmige, mit Durchbrüchen 13 versehene Blechprofilstücke 17 hergestellt werden können, die jeweils für sich oder seitlich addiert den Wannenboden 14 mit senkrecht nach unten stehenden biegesteifen Stegen 18 bilden (Fig. 1). Das von einer Rolle 29 abgezogene Bandmaterial 30 wird zunächst in einen Rollformer 31 eingeführt, der an den beiden Längsrändern des Bandmaterials 30 im rechten Winkel nach oben weisende Schenkel 18' ausformt. Für den kontinuierlichen Transport des Bandmaterials 30 in Pfeilrichtung dienen zwei Transportrollen 32, 33, zwischen welchen das Bandmaterial 30 mit den abgewinkelten Schenkeln 18' an den Längsrändern (als rinnenförmiges Profil) hindurchläuft. Diesen Transportrollen 32, 33 ist in Bewegungsrichtung des rinnenförmigen Profils eine Stanzvorrichtung 34 nachgeschaltet, die in Achsrichtung des Bandmaterials 30 bzw. rinnenförmigen Profils hin- und herbewegt wird. Bei der synchronen Vorwärtsbewegung der Stanzvorrichtung 34 zusammen mit dem rinnenförmigen Profil in Pfeilrichtung werden durch Stanzstempel 35, von denen in Fig. 6 beispielhaft nur drei gezeigt sind, die trichterförmigen Durchbrüche 13 im Boden des rinnenförmigen Profils ausgestanzt. Die Stanzstempel 35 arbeiten zu diesem Zweck mit einer unterhalb des rinnenförmigen Profils angeordneten Matrize 36 zusammen, die mit den Stanzstempeln 35 entsprechend hin- und herläuft. In Bewegungsrichtung des rinnenförmigen Profils hinter des Stanzvorrichtung 34 wird auf den Boden des rinnenförmigen Profils zwischen den Schenkeln 18' eine Folie 37, z.B. Aluminiumfolie, aufgeklebt, die von einer Rolle 38 abgezogen wird. Die Folie 37 wird vor der Zusammenführung mit dem rinnenförmigen Profil durch eine Sprühvorrichtung mit Klebstoff besprüht. Durch eine Andrückwalze 39 wird die mit Klebstoff versehene Folie 37 gegen den Boden des rinnenförmigen Profils gepresst. Die Andrückwalze 39 arbeitet mit einer Gegendruckwalze 40 zusammen, die mit Vertiefungen 41 zur Aufnahme der trichterförmigen Durchbrüche 13 versehen ist. Diese Folie 37 dient unter anderem dazu, die trichterförmigen Durchbrüche 13 zu verschliessen, so dass später, wenn die rinnenförmigen Blechprofilstücke 17 den Wannenboden 14 bilden, ein Austreten des flüssigen Füllwerkstoffes durch den Wannenboden hindurch verhindert ist. In entsprechend modifizierter Ausführung kann diese Folie 37 auch zur Erhöhung des Schallschutzes und/oder Brandschutzes bei der fertigen Verbundbauplatte dienen.

[0021] Schliesslich folgt weiter in Bewegungsrichtung des rinnenförmigen Profils eine Abtrennvorrichtung 42, die ähnlich der Stanzvorrichtung 34 hin-und herbewegbar ist, wobei die Abtrennvorrichtung 42 bei ihrer synchronen Bewegung mit dem rinnenförmigen Profil in Pfeilrichtung die Trennschnitte ausführt, um von dem rinnenförmigen Profil Profilstücke 17 mit exaktem Längenmass abzutrennen. Die so erhaltenen rinnenförmigen Profilstücke 17 werden dann gewendet und können einzeln oder in einer Mehrzahl nebeneinandergereiht und an ihren Schenkeln miteinander verbunden den Wannenboden 14 mit den nach unten ragenden biegesteifen Stegen 18 bilden (Fig. 1). Von Bedeutung ist, dass der bisher geschilderte Fertigungsvorgang kontinuierlich abläuft, was auch für das Wenden der Profilstücke 17 und das anschliessende Anbringen der die Seitenwände der Wannen bildenden Rahmen gilt. Der vorstehend erläuterten Fertigungsstrasse für Wannen 10B z.B. entsprechend Fig. 1, rechte Hälfte, kann dann eine Einrichtung folgen, die zum Zwekke der Herstellung von Fertigbauteilen den Füllwerkstoff, z.B. flüssigen Anhydrit, in der bereits geschilderten Art und Weise in den Wannenhohlraum einbringt. Die so gefüllten Wannen können dann noch durch einen Tunnelofen od. dgl. transportiert werden, in dem der Füllwerkstoff beschleunigt aushärtet. Die Wannen können aber auch erst auf der Baustelle mit Füllwerkstoff, z.B. Ortbeton, aus einem Transportmischer gefüllt werden.

[0022] Die in Fig. 8 gezeigte Fertigungsanlage für rinnenförmige Blechprofilstücke 17 zur Ausbildung von Wannenböden 14 entspricht im wesentlichen derjenigen der Fig. 6 mit der Ausnahme, dass hier die trichterförmigen Durchbrüche 13 im Boden des rinnenförmigen Profils durch zwei rotierende Walzen 43, 44 hergestellt werden, zwischen welchen das rinnenförmige Profil hindurchläuft. Die eine Walze, z.B. die obere Walze 43, ist mit vorzugsweise auswechselbaren Dornen 45 versehen, während die andere, z.B. die untere Walze 44, Vertiefungen 46 enthält, die mit den Dornen 45 bei der Rotation der Walzen zusammenwirken. Bei drehenden Walzen 43 und 44 dringen die Dorne 45 in das sich in Pfeilrichtung bewegende rinnenförmige Profil ein und erzeugen die Durchbrüche 13, wie dies in Fig. 9 schematisch angedeutet ist.

Ansprüche

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Wannen aus einem Werkstoff mit hoher Zugfestigkeit und hohem Elastizitätsmodul als aussenliegende Bewehrung für freitragende Verbundbauplatten mit einem Füllwerkstoff von geringer Zugfestigkeit und geringem Elastizitätsmodul, ferner mit im Wannenboden vorgesehenen Schubankern in Form von Durchbrüchen, die über die Innenseite der Wanne vorstehende trichterförmige Ränder aufweisen, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) von einem aufgerollten Bandmaterial wird durch Rollverformung kontinuierlich ein rinnenförmiges Profil hergestellt;

b) während der Längsbewegung des rinnenförmigen Profils werden mindestens in dessen Boden kontinuierlich die Durchbrüche mit den über die zukünftige Innenseite der Wanne vorstehenden trichterförmigen Rändern eingedrückt;

c) bei fortgesetzter Längsbewegung des rinnenförmigen Profils wird auf die zukünftige Aussenseite der Wanne eine von einer Rolle abgezogene, die Durchbrüche verschliessende Folie, z.B. Aluminiumfolie, geklebt;

d) von dem rinnenförmigen Profil werden dann bei fortgesetzter Längsbewegung des Profils Stücke mit der Länge der gewünschten Verbundbauplatte abgetrennt;

e) die auf Mass geschnittenen rinnenförmigen Profilstücke werden gewendet, um einzeln oder in einer Mehrzahl einen Wannenboden mit biegesteifen Stegen der Verbundbauplatte zu bilden;

f) bei einer Mehrzahl von den Wannenboden bildenden rinnenförmigen Profilstücken werden diese an ihren nach unten ragenden, aneinanderstossenden Schenkeln durch z.B. Rollnaht- oder Punktschweissung, Verschraubung oder Nietung bündig miteinander verbunden;

g) der ein- oder mehrteilige Wannenboden wird durch Rollnaht- oder Punktschweissung, Verschraubung oder Nietung mit einem die Seitenwände der Wanne bildenden Rahmen verbunden.

Claims

A process for the continuous production of trough-like members from a material having high tensile strength and a high modulus of elasticity, as external reinforcement for self-supporting composite building panels with a filling material of low tensile strength and a low modulus of elasticity, further comprising shear anchors which are provided in the bottom of the trough-like member, in the form of apertures which have funnel-shaped edges projecting above the inside of the trough-like member, characterised by the following steps:

(a) a channel-shaped member is continuously produced by rolling from a rolled-up strip material;

(b) during the longitudinal movement of the channel-shaped member, the apertures with the funnel-shaped edges projecting above the future inside of the trough-like member are continuously pressed at least in the bottom of the channel-shaped member;

(c) upon continued longitudinal movement of the channel-shaped member, a foil, for example aluminium foil, is stuck on to the future outside of the trough-like member, the foil being drawn from a roll and closing off the apertures;

(d) upon continued longitudinal movement of the channel-shaped member, portions of the length of the desired composite building panel are then cut off the channel-shaped member;

(e) the portions of channel-shaped member which have been cut to size are turned in order individually or in a plurality thereof to form the bottom of a trough-like member with bending- resistant limb portions of the composite building panel;

(f) when a plurality of the portions of the channel-shaped member, forming the bottom of thetrough-like member, are used, said portions are connected to each other flush at their downwardly projecting, butting limb portions, by for example roller seam or spot welding, screwing or riveting;

(g) the one-piece or multi-piece bottom is joined to a frame forming the side walls of the trough-like member by roller seam or spot welding, screwing or riveting.

Revendications

Procédé de fabrication en continu de cuvettes en un matériau présentant une grande résistance à la traction et un haut module d'élàsticité, en tant qu'armature extérieure de plaques composites de construction en porte à faux munies d'un matériau de garnissage de faible résistance à la traction et de faible module d'élasticité, et comportant en outre des ancres de poussée prévues dans le fond des cuvettes sous forme de perforations, qui présentent des bords infundibuliformes en saillie au-delà de la face interne de la cuvette, caractérisé par les étapes suivantes:

a) un profil en forme de gouttière est réalisé en continu, par déformation par rouleau, à partir d'une matière en bande enroulée sur bobine;

b) au cours du mouvement longitudinal du profil de gouttière, les perforations, avec les bords infundibuliformes en saillie au-delà de la future face interne de la cuvette, sont poinçonnées en continu au moins dans le fond dudit profil;

c) lors de la poursuite du mouvement longitudinal du profil de gouttière, une feuille dévidée d'une bobine et obturant les perforations, par exemple une feuille d'aluminium, est collée sur la future face externe de la cuvette;

d) des tronçons présentant la longueur de la plaque composite de construction souhaitée sont ensuite débités du profil de gouttière, alors que le mouvement longitudinal de ce profil se poursuit;

e) les tronçons de profil de gouttière, sectionnés à la dimension voulue, sont utilisés pour former individuellement, ou à plusieurs, un fond de cuvette de la plaque composite de construction muni de membrures rigides en flexion;

f) en présence de plusieurs tronçons de profil de gouttière formant le fond de la cuvette, ces tronçons sont solidarisés à fleur, par exemple par soudage à la molette ou par soudage par points, vissage ou rivetage, par leurs branches tournées vers le bas et mutuellement en butée;

g) le fond de la cuvette en une ou plusieurs parties est relié, par soudage à la molette ou par soudage par points, vissage ou rivetage, à un cadre formant les parois latérales de la cuvette.

Zeichnung