[0001] Die Erfindung betrifft Artikel aus Baumwolle und Acrylfasern, die nach der alkalischen
Peroxidbleiche keine Verfärbungen zeigen.
[0002] Baumwolle wird zur Verbesserung des Rohtones häufig mit Wasserstoffperoxid gebleicht.
Um bei Verwendung ungekämmter Baumwolle Schalenreste zu entfernen, wird die Bleichbehandlung
unter Zusatz von Alkalihydroxid durchgeführt. Werden für die Bleiche Mischungen von
Baumwolle mit Acrylfasern, d.h. Fasern aus Acrylnitrilpolymerisaten mit mindestens
40 Gew.-% Acrylnitrileinheiten eingesetzt, dann vergilbt der Acrylfaseranteil, wenn
bei zu hohen Temperaturen gebleicht wird. Um diese Vergilbung auf ein Mindesmaß zu
beschränken, muß die Bleichtemperatur möglichst niedrig gehalten werden. Dies führt
zu einer Verlängerung der Behandlungszeit, die notwendig ist, um die gewünschte Aufhellung
des Baumwollanteils zu erreichen und damit zu erhöhten Kosten.
[0003] Aufgabe der Erfindung war es, Acrylfasern bereitzustellen, die bei Behandlung mit
einer Peroxidbleichung eine gegenüber herkömmlichen Acrylfasern deutlich verminderte
Vergilbung zeigen.
[0004] Es wurde nun gefunden, daß Acrylfasern, die 0,05-5 Gew.-% einer mehrfunktionellen
Phosphonsäure, Phosphoncarbonsäure oder eines Phosphonsäuregruppen enthaltenden Polymerisates
enthalten, zur Lösung der Aufgabe geeignet sind.
[0005] Gegenstand der Erfindung sind daher Artikel aus Baumwolle und Acrylfasern, dadurch
gekennzeichnet, daß die Acrylfasern 0,05 - 5 Gew.-% einer mehrfunktionellen Phosphonsäure,
Phosphoncarbonsäure oder eines Phosphonsäuregruppen enthaltenden Polymerisates enthalten.
[0006] Die genannten Verbindungen werden üblicherweise in die Fasern gebracht, indem man
sie der Spinnlösung zusetzt und diese naß oder trocken verspinnt.
[0007] Geeignete Verbindungen sind beispielsweise mehrfunktionelle Phosponsäuren, wie 1-Hydroxyethan-1,1-diphosphonsäure,
Amino-tris-methylenphosphonsäure oder Polyvinylphosphonsäure, Phosphonocarbonsäuren,
wie 2-Phosphon- butan-1,2,4-tricarbonsäure oder 2,4-Diphosphonobutan-1,2-dicarbonsäure
und Copolymerisate von Vinylphosphonsäure mit anderen ungesättigten Verbindungen.
Diese Stabilisatoren werden dem Lösungsmittel für das Acrylnitrilpolymere vorteilhafterweise
vor Herstellung der Spinnlösung zugegeben, um eine gleichmäßige Verteilung zu gewährleisten.
Geeignete Lösungsmittel für Acrylnitrilpolymere sind z.B. Dimethylformamid oder Dimethylacetamid.
[0008] Die Acrylnitrilpolymerisate können Homopolymerisate oder Copolymerisate von Acrylnitril
sein. übliche Comonomere sind andere Vinylverbindungen, wie Acrylsäure- und Methacrylsäureester,
Styrol, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid oder Vinylacetat und ungesättigte Verbindungen
mit ionisierbaren Säuregruppen, wie Allyl- und Methallylsulfonsäure, Vinylsulfonsäure,
Styrolsulfonsäure und deren Salze.
[0009] Zur Beurteilung der Wirksamkeit der genannten Verbindungen werden in den folgenden
Beispielen der Weißgrad der Proben vor und nach einer Peroxidbleiche angegeben. Hierzu
wurden mit einem Hunterlab-Dreifilterphotometer die Normfarbwerte X, Y, Z der Proben
bestimmt. Zur Berechnung des Weißgrades wurde die Formel von A. Berger, beschrieben
in "Die Farbe" 8, (1959), Seite 187 - 202, verwandt.
Beispiel 1
[0010] Ein Copolymerisat aus 93,6 Gew.-% Acrylnitril, 5,7 Gew.-% Acrylsäuremethylester und
0,7 Gew.-% Natriummethallylsulfonat wurde in Form einer 30 gew.-%igen Spinnlösung
in Dimethylformamid unter beim Trockenspinnen üblichen Bedingungen versponnen. Das
Spinngut wurde zur Entfernung des restlichen Lösungsmittels mit Wasser gewaschen,
in heißem Wasser verstreckt, getrocknet und gedämpft.
[0011] Die erhaltenen Fasern mit einem Titer von 1,3 dtex hatten einen Weißgrad von 65.
[0012] 5 g Fasern wurden mit 200 ml einer Bleichlauge der unten angegebenen Zusammensetzung
30 Minuten auf 98°C erhitzt. Die Fasern wurden mit warmem Wasser gewaschen und bei
50°C getrocknet. Die so behandelten Fasern hatten einen Weißgrad von 6.
[0013] Zur Herstellung der Bleichlauge wurden 3,5 ml 35 gew.- %ige Wasserstoffperoxidlösung,
1 ml einer Natriumsilikatlösungmit einem Gehalt von 8,6 Gew.-% Na
20 und 25,4 Gew.-% Si0
2 (Wasserglas), 0,2 g Magnesiumsulfat und 0,5 g Polyether aus Oleylalkohol mit 50 Mol
Ethylenoxid mit Wasser auf 1 1 aufgefüllt. Der pH-Wert wurde durch tropfenweise Zugabe
von 1 N Natronlauge auf 10,5 eingestellt.
Beispiel 2
[0014] Analog Beispiel 1 wurden Fasern von 1,3 dtex hergestellt, der Spinnlösung wurden
jedoch vor dem Verspinnen 0,05 Gew.-% (bezogen auf Polymerisat) 2-Phosphonobutan-1,2,4-tricarbonsäure
zugesetzt. Die Fasern hatten einen Weißgrad von 67.
[0015] Nach der Bleiche gemäß Beispiel 1 hatten die Fasern noch einen Weißgrad von 54.
Beispiel 3
[0016] Die Fasern aus Beispiel 1 und die Fasern aus Beispiel 2 wurden bei den in der folgenden
Tabelle angegebenen Temperaturen 1 Stunde mit der Bleichlauge aus Beispiel 1 behandelt.
Anschließend wurden die Fasern mit warmen Wasser gewaschen und getrocknet. Die in
der Tabelle aufgeführten Weißgradwerte zeigen deutlich den Vorteil der erfindungsgemäß
stabilisierten Fasern.

Beispiel 4
[0017] Aus dem gleichen Copolymerisat wie in Beispiel 1 wurden Fasern mit einem Titer von
3.3 dtex hergestellt. Der Spinnlösung wurden vor dem Verspinnen 0,1 Gew.-% Amino-tris-(methylenphosphonsäure)
zugesetzt.
[0018] Die Fasern hatten einen Weißgrad von 54, nach der Bleichbehandlung gemäß Beispiel
1 von 42.
[0019] Fasern aus dem gleichen Polymerisat, die ohne Zusatz versponnen wurden, hatten einen
Weißgrad von 43, nach der Bleichbehandlung von 0.
Beispiel 5
[0020] Der Spinnlösung wurden 0,1 Gew.-% 1-Hydroxyethan-1,1- diphosphonsäure zugesetzt,
ansonsten wurde wie in Beispiel 4 verfahren. Die Fasern hatten einen Weißgrad von
55, nach der Bleiche von 37.