Procédé de fabrication de pièces moulées, dispositif comportant application de ce procédé et pièces moulées ainsi obtenues

Description

[0001] La présente invention se rapporte d'une manière générale à une nouvelle technique de traitement thermique des pièces moulées et concerne plus particulièrement un dispositif pour la fabrication de ces pièces.

[0002] Il est connu depuis très longtemps de fabriquer des pièces moulées métalliques ou autres, en introduisant un matériau fondu dans un moule approprié où ledit matériau formera, après refroidissement, la pièce moulée que l'on désire. Plus précisément, dans le cas où l'on utilise un alliage métallique, la fabrication des pièces moulées à partir de cet alliage s'effectue jusqu'à présent en deux temps, généralement.

[0003] L'alliage, à l'état fondu, est tout d'abord coulé dans le moule. Il s'y solidifie, puis s'y refroidit progressivement jusqu'à la température ambiante, ce après quoi on procède à l'opération de démoulage ou décochage.

[0004] Ensuite, la pièce moulée devant généralement subir un traitement thermique, il convient par conséquent de la réchauffer à une température supérieure à la température ambiante pour lui faire subir un cycle thermique approprié et qui est fonction de l'alliage considéré et des qualités de la pièce moulée que l'on veut obtenir, étant bien entendu que l'intervalle de températures du traitement thermique adopté sera toujours compris entre la température ambiante et la température de solidus de l'alliage considéré.

[0005] Cependant, un tel processus en deux temps, de fabrication d'une pièce moulée à partir d'un alliage métallique présente de nombreux inconvénients. En effet, l'étape de refroidissement de l'alliage dans le moule n'est pratiquement jamais contrôlée ou programmée. Le refroidissement s'effectue naturellement et d'une façon plus ou moins aléatoire, car il est en fait toujours lié à l'inertie thermique du moule, de sorte que, au total, les pièces ainsi moulées par un tel refroidissement aléatoire, peuvent déjà présenter des défauts de structure ou autres.

[0006] En outre, la phase de traitement thermique ou de réchauffage de la pièce pour la soumettre à un cycle thermique choisi constitue une opération supplémentaire qui présente de nombreux inconvénients dont certains seront énumérés ci-après:

La pièce moulée doit être, après refroidissement, extraite du moule puis traitée par un appareillage séparé pour la soumettre au cycle thermique en question, ce qui, comme on le comprend, exige une manutention particulière et un temps de main d'oeuvre coûteux.

[0007] En outre le traitement thermique consistant à réchauffer la pièce moulée et refroidie exige bien sûr un apport d'énergie calorifique considérable puisqu'il convient de porter la pièce à la température de début de cycle thermique, c'est-à-dire à une température très élevée qui, sans nécessairement l'atteindre, se rapproche de la température que l'on avait en fin de solidification dans le moule. Il en résulte que l'on est loin de satisfaire aux exigences d'économie d'énergie que l'on recherche à l'heure actuelle.

[0008] Au surplus, la montée en température de l'alliage ainsi que le cycle thermique en général nécessitent un temps relativement long de sorte que non seulement l'énergie calorifique à fournir doit être importante, mais que la pièce finie demeure coûteuse.

[0009] On connaît déjà des procédés de fabrication de blocs d'acier comme décrit par exemple dans le document DE-C - 764 264, et qui consistent à appliquer un flux thermique sur l'acier à l'état liquide dans le moule, c'est-à-dire bien avant la solidification dans ledit moule. Ces procédés provoquent un mouvement du bain d'acier pour l'homogénéiser et en éliminer les impuretés, ce qui n'a rien à voir avec le traitement thermique qui doit être effectué sur la pièce moulée comme expliqué précédemment.

[0010] Par ailleurs, on a décrit dans le document US-A-1 417 638 un procédé de traitement de pièces moulées suivant lequel on contrôle le refroidissement de la pièce dans le moule. La mise en oeuvre de ce procédé est effectuée à l'aide d'un moule équipé de coquilles alimentées en courant et qui sont en contact direct avec la pièce moulée. Ainsi la pièce moulée ferme le circuit électrique et est chauffée totalement avec une distribution homogène des température dans ladite pièce.

[0011] Ainsi, comme on le comprend, il n'est pas possible de réaliser avec un tel moule un traitement thermique choisi et parfaitement contrôlé de la pièce moulée ou de telle ou telle partie de cette pièce après sa solidification dans le moule.

[0012] La présente invention a pour but de résoudre ce problème en proposant un nouveau dispositif de fabrication de pièces moulées, à partir d'un liquide appelé à se solidifier, tel que par exemple un alliage quelconque, lequel dispositif permet aussi de réaliser des économies d'énergie et de temps de fabrication considérables, et de conférer à la pièce moulée toutes les qualités recherchées par le fait que l'on pourra choisir et imposer à cette pièce ou à une ou plusieurs parties distinctes de celle-ci, dans le moule, la ou les lois de refroidissement les plus appropriées qu'on pourra facilement faire varier à volonté et dans des limites importantes.

[0013] A cet effet, l'invention a pour objet un dispositif pour la fabrication de pièces moulées et du type comprenant un moyen de chauffage électrique d'une pièce moulée et solidifiée dans un moule auquel est incorporé ce moyen de chauffage, caractérisé en ce que ce dernier est constitué par au moins une résistance électrique chauffante ou au moins un inducteur entièrement noyé ou emboîté à l'intérieur du moule pour imposer à au moins une partie de la pièce solidifiée dans l'espace de moulage un traitement thermique approprié.

[0014] On comprend donc qu'en agissant au niveau de l'inducteur ou de la résistance électrique noyé dans la paroi du moule et donc sans contact direct avec la pièce moulée, on pourra avantageusement faire varier à volonté et dans des limites importantes la loi de refroidissement que l'on désire imposer à une ou plusieurs parties distinctes de la pièce solidifiée dans le moule et qui sera chauffée par conduction thermique à partir de la surface de la pièce solidifiée au contact de la paroi de l'espace de moulage.

[0015] Une variante de ce dispositif est caractérisée en ce qu'elle comprend un inducteur agencé autour du col de masselotte à la partie supérieure du moule, et/ou au moins un inducteur prévu au niveau du système d'alimentation du moule, tandis qu'un circuit de refroidissement est disposé à l'intérieur de ce moule.

[0016] Suivant une autre caractéristique, la résistance électrique précitée ou l'inducteur est agencé à l'intérieur du moule, sur toute la hauteur de celui-ci ou sur seulement une partie de cette hauteur pour affecter par exemple une partie en creux ou en saillie, de l'espace de moulage.

[0017] Suivant une autre caractéristique, la résistance électrique chauffante est constituée par des particules conductrices de courant réparties uniformément ou non dans la masse du moule suivant une densité apte à permettre le passage d'un courant fourni par une source d'alimentation électrique reliée audit moule.

[0018] Suivant une autre caractéristique, les particules précitées sont constituées par des particules métalliques à base de métaux ou d'alliages, des particules d'oxyde tels que par exemple des oxydes métalliques, des particules de silicates métalliques, ou bien un mélange des particules précitées.

[0019] Suivant encore une autre caractéristique, les particules réparties dans la masse du moule peuvent être plus ou moins dispersées ou bien agglomérées entre elles sous une forme plus ou moins compacte.

[0020] On précisera encore ici qu'on peut ajouter à la masse du moule un liant minéral ou organique de maintien de l'édifice des particules dans cette masse.

[0021] Mais d'autre caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront mieux dans la description détaillée qui suit et se réfère aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple, et dans lequels:

[0022] Les figures 1 à 3 montrent trois courbes de température (T°C) en fonction du temps (t) (les échelles de température et de temps étant les mêmes pour les trois courbes), et dans lesquelles: la figure 1 illustre la courbe de refroidissement d'un exemple d'acier en cours de solidification dans un moule; la figure 2 illustre le traitement thermique appliqué à ce même acier, postérieurement au refroidissement illustré par la figure 1; et la figure 3 illustre le traitement thermique contrôlé et réalisé suivant les principes de l'invention, ce traitement étant appliqué au même acier que celui des figures 1 et 2 qui illustrent l'art antérieur.

[0023] La figure 4 est une vue schématique d'un moule équipé de moyens conformes à l'invention.

[0024] Les figures 5 et 6 sont également des vues schématiques illustrant deux modes de réalisation du dispositif selon l'invention.

[0025] La figure 7 est une. vue schématique d'un moule à résistance électrique chauffante particulière.

[0026] Dans un but de meilleure compréhension, on commentera tout d'abord les courbes des figures 1 et 2 illustrant respectivement la solidification par refroidissement d'un acier moulé, et le traitement thermique que l'on fait subir à cet acier particulier, étant entendu qu'il s'agit là d'un exemple non limitatif.

[0027] Comme cela est connu, on coule dans un moule un alliage fondu qui se trouve alors à une température supérieure à environ 1500° C. puis, par refroidissement dans ce moule, l'alliage se solidifie, c'est-àdire passe progressivement de l'état liquide à l'état solide, comme on l'a montré respectivement en A jusqu'à B sur la figure 1. Enfin, l'alliage moulé et solidifié achève son refroidissement jusqu'à la température ambiante, comme le montre la portion de courbe C, cette dernière présentant, pour l'alliage considéré, un palier D qui, dans le cas de l'alliage considéré, correspond à un dégagement calorifique de courte durée résultant d'une transformation au sein de cet alliage.

[0028] Lorsque la pièce d'acier moulée est pratiquement complètement refroidie, on lui fait alors subir le traitement thermique selon la courbe de la figure 2 qui ne représente, encore une fois, qu'un exemple de cycle thermique pour l'alliage considéré. Suivant cet exemple, le matériau est rechauffé comme le montre la portion de courbe E, jusqu'à une température de 1100°C. Puis on maintient la pièce à cette température pendant un certain temps, comme on le voit en F, avant de la laisser se refroidir, comme cela est visible en G.

[0029] Si l'on applique les principes décrits à l'alliage traité suivant les figures 1 et 2, on obtient alors la courbe de la figure 3 que l'on commentera comme suit. En fin de solidification, comme on l'a montré en B, c'est-à-dire à une température voisine de 1300°C, on fournit, par des moyens qui seront décrits ultérieurement, un apport d'énergie calorifique à l'alliage dans le moule, ce qui maintient l'alliage en température de début de traitement thermique de façon à pouvoir lui faire subir, par la suite, dans le moule un refroidissement contrôlé. En d'autres termes, on contrôlera la loi de refroidissement de l'alliage dans le moule, c'est-à-dire qu'on pourra par exemple, comme précédemment, maintenir l'alliage à la température de 1100°C et le laisser continuer son refroidissement par la suite. Mais on voit ici que la palier H correspond à un temps (t_i) de maintien beaucoup plus faible comparativement au palier F (t₂) avec le procédé antérieurement connu. Cela provient du fait que, l'alliage se trouve déjà en température lorsqu'on lui applique une loi de refroidissement contrôlée et que, par conséquent on minimise le temps de maintien précité. Ainsi, le dispositif décrit permet non seulement d'éviter la perte d'énergie calorifique de l'alliage en cours de refroidissement dans le moule (figure 1) et d'éviter un apport d'énergie considérable pour le traitement de réchauffage (figure 2), mais il permet aussi de traiter les phases de l'alliage (solutions solides, précipités, etc...) dès l'origine. Par contre, selon le cycle thermique classique en deux temps (figures 1 et 2) il fallait recréer les phases ou bien les remettre en équilibre à haute température, ce qui exigeait en définitive un temps beaucoup plus long, une énergie calorifique importante, et pouvait être préjudiciable à la qualité du matériau, c'est-à-dire de la pièce moulée.

[0030] On ajoutera ici que le traitement thermique peut être mis en oeuvre avec facilité, qu'il soit simple ou complexe, c'est-à-dire s'il comprend un ou plusieurs cycles thermiques et/ou comporte une ou plusieurs opérations en relation avec ce ou ces cycles.

[0031] Par ailleurs, la nouvelle façon d'opérer peut également être appliquée au matériau avant une opération éventuelle de décochage à chaud précédant elle-même, le cas échéant, d'autres opérations.

[0032] On décrira maintenant les moyens utilisés, illustré par la figure 3.

[0033] Suivant un exemple de réalisation, et en se reportant plus particulièrement à la figure 4, on voit qu'un dispositif comprend essentiellement un moule 1 avec, à sa partie supérieure, une masselotte 2, ce moule comprenant un espace de moulage 3 autour duquel est agencé, suivant un enroulement hélicoïdal, un système de chauffage par induction 4 relié à une alimentation appropriée 5. On a montré en 6 et en 7 une goulotte et un conduit d'alimentation du moule, lequel conduit communique avec l'espace de moulage 3.

[0034] Ainsi, grâce à l'inducteur 4, on pourra apporter la quantité d'énergie calorifique suffisante en fin de solidification du matériau, comme on l'a expliqué précédemment, de façon à pouvoir stabiliser la température de ce matériau au moment où on le désire et à pouvoir moduler le refroidissement ultérieur. Bien entendu, le temps de passage et les fréquences du courant appliqué à l'inducteur 4 pourront être choisis à volonté et seront fonction de la pièce métallique ou de la partie de cette pièce que l'on veut traiter.

[0035] Il est à noter ici que l'inducteur 4 sera de préférence constitué par un élément tubulaire, comme on le voit bien sur la figure 4, à l'intérieur duquel pourra circuler un fluide de refroidissement comme matérialisé par les flèches F sur ladite figure. Ainsi, on pourra accélérer le refroidissement de la pièce dans l'espace de moulage 3 en imposant à cette pièce une loi de refroidissement telle que le flux calorifique extrait de cette pièce soit supérieur à l'évacuation calorifique naturelle effectuée par le moule. En bref, le dispositif montré sur la figure 4 demeure d'un emploi particulièrement souple en ce qu'il permet de réaliser tous les traitements thermiques possibles,tels que: maintien isotherme, refroidissement lent, refroidissement rapide et trempe étagée, par exemple.

[0036] Il est également possible, de prévoir un circuit de refroidissement indépendant du moyen 4 de chauffage par induction.

[0037] On peut également utiliser comme moyen de chauffage, à la place de l'inducteur 4 ou en combinaison avec lui, une résistance électrique chauffante (non représentée) et agencée d'une manière appropriée dans le moule de façon à pouvoir chauffer la pièce moulée ou telle ou telle partie de celle-ci.

[0038] Ainsi, l'inducteur 4 et/ou la résistance électrique chauffante peuvent être agencés sur toute la hauteur et l'entière périphérie de l'espace de moulage 3, comme on le voit sur la figure 4, ou bien sur toute la hauteur de cet espace et seulement sur une partie de sa périphérie, comme on le voit sur la figure 5, ou bien encore sur une petite partie de la hauteur de l'espace de moulage, par exemple dans une cavité 8 formée dans cet espace, comme on le voit sur la figure 6. Sur cette figure, on voit d'ailleurs qu'on a prévu un inducteur 4a dans la cavité 8, et un autre inducteur 4b qui entoure la partie supérieure de l'espace de moulage 3. On peut bien entendu imaginer une infinité de variantes de formes, de nombres et d'emplacements des inducteurs et/ou des résistances chauffantes, cela étant bien entendu fonction de la conformation de l'espace de moulage 3 et également des traitements thermiques que l'on désire faire subir au matériau à tel ou tel endroit à traiter.

[0039] Dans le même ordre d'idéés, la nature et la constitution du moule 1 peuvent être quelconques. C'est ainsi que le moule 1 peut être un moule non métallique, par exemple un moule en sable comme représenté sur la figure 4, ou bien encore un moule métallique dans lequel on fixera ou on emboîtera, par tout moyen approprié, l'inducteur 4 et/ou la résistance électrique chauffante.

[0040] Revenant à la figure 4, on a montré en 9 un inducteur qui entoure le col de masselotte 2 à la partie supérieure du moule 1. Ainsi grâce à cette disposition avantageuse, on maintiendra le col de la masselotte à l'état liquide de sorte que ledit col ne devienne pas un "point froid" conduisant à une solidification prématurée avant que la solidification ne soit achevée dans le moule, ce qui bien sûr conférerait à la pièce moulée des défauts.

[0041] Egalement, l'utilisation d'un chauffage par induction au niveau du col de la masselotte permettra de maintenir cette partie à l'état liquide suivant une température déterminée en fonction de l'alliage considéré, et on pourra ainsi moduler le refroidissement du col de la masselotte, y compris le refroidissement dans l'état solide. Au surplus, le chauffage de la masselotte 2 par l'inducteur 9 permettra avantageusement de réduire notablement le volume de ladite masselotte situé au-dessus du col.

[0042] L'inducteur 9 pourra être agencé au-dessus du moule 1, comme on le voit sur la figure 4, mais il pourrait très bien être disposé dans le moule autour de la partie 2a du col (voir figure 4). On ajoutera ici qu'on peut prévoir des inducteurs au niveau d'autres parties du dispositif, tel que par exemple sur la goulotte 6 et/ou le conduit d'alimentation 7.

[0043] Sur la figure 7, on a montré un moule 1 contenant autour de la cavité de moulage 3, des particules 10 conductrices de courant noyées dans la masse dudit moule et permettant le transfert de l'énergie calorifique à la cavité de moulage 3 pour le chauffer d'une manière appropriée et fonction de la répartition des particules. En d'autres termes, un contrôle de gradient thermique peut être obtenu par la répartition, la granulométrie et la densité des particules noyées dans le moule 1.

[0044] Ces particules 10 sont réparties d'une manière uniforme ou non dans la masse du moule qui peut être constituée par du sable ou par tout autre matériau approprié. Comme on le voit sur la figure 7, les particules 10 peuvent être plus ou moins dispersées ou agglomérées entre elles sous une forme plus ou moins compacte, et ce de manière à permettre le passage d'un courant qui est fourni par exemple à l'aide d'électrodes 11 solidaires d'une paroi isolante 12 entourant le moule 1, lesdites électrodes étant raccordées à une source d'alimentation électrique non représentée.

[0045] Ainsi, les particules conductrices 10 plus ou moins dispersées ou agglomérées constituent autant de points ou zones de transfert de l'énergie électrique permettant de contrôler le chauffage de la cavité de moulage 3, ce chauffage étant évidemment fonction de la granulométrie des particules et de la densité de répartition.

[0046] Les particules 10 peuvent être des particules à base de métaux ou d'alliages appropriés, ou bien des particules d'oxydes, tels que par exemple des oxydes métalliques, ou encore des particules de silicates métalliques. On peut également utiliser des particules soit frittées, soit composites.

[0047] Un liant peut être ajouté à la masse du moule 1 pour maintenir l'édifice de particules dans ladite masse, ce liant pouvant être minéral ou organique.

[0048] Enfin, on ajoutera ici que le dispositif de l'invention peut s'appliquer à tous les matériaux moulables et notamment à tous les traitements thermiques d'alliages métalliques moulés, entraînant une évolution structurale de ces alliages, donc en général une apparition de nouvelles caractéristiques. Et, par évolution structurale, il faut entendre toute évolution de la structure métallographique ayant fait appel soit à un mécanisme dit "diffusionnel", soit à un mécanisme dit "de cisaillement", soit à l'association de ces deux mécanismes.

[0049] On a donc réalisé suivant l'invention un dispositif de fabrication de pièces moulées qui permettent de réaliser des économies d'énergie substantielles, qui permettent de réaliser des pièces moulées rapidement, et qui sont d'une grande souplesse d'emploi, ce qui leur confère des possibilités d'application au traitement de matériaux et d'alliages très divers.

Revendications

1. Dispositif pour la fabrication de pièces moulées et du type comprenant un moyen de chauffage électrique d'une pièce moulée et solidifiée dans un moule (1) auquel est incoporé ce moyen de chauffage, caractérisé en ce que ce dernier est constitué par au moins une résistence électrique chauffante ou au moins un inducteur (4) entièrement noyé ou emboîté à l'intérieur du moule (1) pour imposer à au moins une partie de la pièce solidifiée dans l'espace de moulage (3) un traitement thermique approprié.

2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend un inducteur (8) agencé autour du col de masselotte (2) à la partie supérieure du moule (1), et/ou au moins un inducteur prévu au niveau du système d'alimentation (8, 7) du moule, tandis qu'un circuit de refroidissement est disposé à l'intérieur de ce moule.

3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la résistance électrique précitée ou l'inducteur (4) est agencé à l'intérieur du moule (1) sur toute la hauteur de celui-ci ou sur seulement une partie de cette hauteur pour affecter par exemple une partie en creux (8) ou en saillie de l'espace de moulage (3).

4. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résistance électrique chauffante est constituée par des particules (10) conductrices de courant réparties uniformément ou non dans la masse du moule (1) suivant une densité apte à permettre le passage d'un courant fourni par une source d'alimentation électrique (11) reliée audit moule.

5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que les particules précitées (10) sont constituées par des particules métalliques à base de métaux ou d'alliages, des particules d'oxyde tels que par exemple des oxydes métalliques, des particules de silicates métalliques, ou bien un mélange des particules précitées.

6. Dispositif selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que les particules (10) réparties dans la masse du moule (1) peuvent être plus ou moins dispersées ou bien agglomérées entre elles sous une forme plus ou moins compacte.

7. Dispositif selon l'une des revendications 4 à 8, caractérisé en ce qu'on ajoute à la masse du moule (1) un liant minéral ou organique de maintien de l'édifice des particules dans cette masse.

Ansprüche

1. Vorrichtung zur Herstellung von Gusstücken und derjenigen Gattung die ein Mittel zum elektrischen Erwärmen eines, in einer Giessform (1) in welcher dieses Heizmittel eingebaut ist, gegossenen und erstarrten Werkstücks, dadurch gekennzeichnet, dass das Heizmittel aus wenigstens einem elektrischen Heizwiderstand oder aus wenigstens einem Induktor (4), der völlig im Inneren der Giessform (1) eingebettet bzw. eingelassen ist, besteht, um wenigstens einen Teil des in dem Formenraum (3) erstarrten Werkstücks einer geeigneten Wärmebehandlung zu unterwerfen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen am oberen Teil der Giessform (1) um den Speiserhals (2) herum angeordneten Induktor (9) und/oder wenigstens einen an dem Giessystem (6, 7) der Giessform vorgesehenen Induktor umfasst, während ein Kühlkreislauf im Inneren dieser Giessform angeordnet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der vorgenannte Heizwiderstand bzw. der Induktor (4) innerhalb der Giessform (1) über deren ganzen Höhe oder nur über einen Teil dieser Höhe angeordnet ist, um z.B. auf einen hohlen (8) oder vorstehenden Teil des Formenraumes (3) einzuwirken.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Heizwiderstand aus stromleitenden Teilchen (10) besteht, die in der Masse der Giessform (1) gleichförmig oder nicht gleichförmig verteilt sind, entsprechend einer Dichte, die geeignet ist, den Durchfluss eines durch eine mit der besagten Giessform verbundene elektrische Speisequelle (11) gelieferten Stromes zu gestatten.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgenannten Teilchen (10) aus metallischen Teilchen, die auf Metalle oder Legierungen, Oxidteilchen wie z.B. metallischen Oxiden, Teilchen aus metallischen Silikaten oder einem Gemisch der vorgennten Teilchen basiert sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die in der Masse der Giessform (1) verteilten Teilchen (10) mehr oder weniger zerstreut oder miteinander in einer mehr oder weniger kompakten Gestalt zusammengeballt sein können.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man der Masse der Giessform (1) ein Aufrechterhalten des Aufbaues der Teilchen in dieser Masse zusetzt.

Claims

1. Device for the manufacture of castings and of the kind comprising a means for electrically heating a part moulded and solidified in a mould (1) into which this heating means is incorporated, characterized in that the latter consists of at least one electrical heating resistor or of at least one inductor (4) fully embedded or nested inside of the mould (1) for imposing a suitable thermal treatment on at least one portion of the solidified part within the moulding space (3).

2. Device according to claim 1, characterized in that it comprises an inductor (9) arranged about the feeding neck (2) at the upper portion of the mould (1) and/or at least one inductor provided at the mould running and feeding system (6, 7) whereas a cooling circuit is disposed inside of this mould.

3. Device according to claim 1 or 2, characterized in that the aforesaid electrical resistor or the inductor (4) is arranged inside of the mould (1) throughout the height thereof or overone portion only of this height to for instance affect one hollow portion (8) or projecting portion of the moulding space (3).

4. Device according to claim 1, characterized in that the electrical heating resistor consists of current conducting particles (10) distributed uniformly or not within the body of the mould (1) according to a density apt to allow the passing of a current supplied by an electrical supply source (11) connected to the said mould.

5. Device according to claim 4, characterized in that the aforesad particles (10) consist of metal particles based on metals or alloys, oxide particles such for instance as metallic oxides, metallic silicate particles or a mixture of the aforesaid particles.

6. Device according to claim 4 or 5, characterized in that the particles (10) distributed within the body of the mould (1) may be more or less scattered or agglomerated with each other into a more or less compact shape.

7. Device according to one of claims 4 to 6, characterized in that one adds to the body of the mould (1) a mineral or organic binder for retaining the fabric of the particles within this body.

Dessins