Verfahren und Vorrichtung zum Formpressen von Profilen konstanten Querschnitts aus pflanzlichen Kleinteilen

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren und Vorrichtungen zum Formpressen von Profilen, Riegeln, Formkörpern oder dergleichen aus mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, die im gepressten Zustand durch Wärmeeinwirkung ausgehärtet werden.

[0002] Ein Formpressverfahren dieser Art ist in der DE-A-30 35 701 angegeben. Danach wird das Profil oder dergleichen in einer Pressform zur Erlangung seiner endgültigen Querschnittsform gepresst und durch Wärmeeinwirkung ausgehärtet. Der Pressvorgang ist durchzuführen, solange das Bindemittel noch keine Bindewirkung unter den einzelnen Partikeln der verwendeten Kleinteile herbeiführt.

[0003] Das Problem beim vorbeschriebenen Verfahren besteht lediglich darin, die Aushärtung des fertig gepressten Formlings bzw. Profils abzuwarten, bevor ein neuer Pressvorgang eingeleitet werden kann. In manchen Fällen ist es auch noch erforderlich, die Pressform zu kühlen, bevor die nächste Pressung vorgenommen werden kann.

[0004] Es kommt entscheidend darauf an, die Bearbeitungszeit für ein einziges Werkstück so kurz wie möglich zu halten, um die hohen Investitionskosten amortisieren zu können. An diesem Problem sind die meisten Versuche gescheitert. Soweit produktive Anlagen erstellt worden sind, arbeiten diese absolut unökonomisch, indem einer besonders grossen Investition eine besonders geringe Produktion gegenübersteht.

[0005] Aus diesem Grunde haben aus pflanzlichen und mit Bindemitteln vermischten Kleinteilen hergestellte Formpresserzeugnisse bisher noch keinen nennenswerten Marktanteil gefunden. Am weitesten fortgeschritten ist offenbar die Herstellung von einteiligen, aus pflanzlichen Kleinteilen gepressten Paletten, für die aber die erwähnten Nachteile im Hinblick auf das Unverhältnis von Investition und Produktion in besonderer Weise zutrifft.

[0006] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, weiterentwickelte Verfahren und Vorrichtungen anzugeben, mit denen es möglich ist, die Produktivität bei der Herstellung von Profilen, Riegeln, Formkörpern oder dgl. ganz erheblich zu steigern, ohne die Investitionskosten erhöhen zu müssen.

[0007] Die erfindungsgemässe Lösung dieser Aufgabe geht von der DE-A-30 35 701 aus und besteht darin, dass das in seine endgültige Form gepresste Profil mit seinen das Profil oder dergleichen umhüllenden Pressbacken entlang seiner Längsachse unter Beibehaltung der Pressendstellung in mindestens eine bewegliche Spannvorrichtung abgeschoben wird, woraufhin die verspannten Profile unter Wärmeeinwirkung ausgehärtet werden, während Pressbacken eines anderen Pressbackenansatzes wieder in die Pressstellung der Presse geführt werden.

[0008] Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, die fertiggepressten Profile oder dergleichen ausserhalb der Presse auszuhärten. Diese Massnahme mag nicht überraschen, weil es an sich logisch erscheint, die Presszeit einer Presse nicht durch die Aushärtezeit zu verlängern.

[0009] Die Problematik ergibt sich aber dadurch, dass ein gepresstes Profil aus pflanzlichen Kleinteilen und Bindemittel, welches die angestrebte hohe Festigkeit aufweisen soll, sich anders verhält als ein aus anderen Materialien, z.B. Kunststoff, gepresster Körper. Es hat sich nämlich gezeigt, dass ein aus pflanzlichen Kleinteilen und mit Bindemitteln vermengtes Gemisch sofort an Festigkeit verliert und unter expansiver Wirkung sogar zerbrökkelt, wenn es auch nur kurzfristig vorübergehend sich selbst überlassen bleibt. Dieser dem Stand der Technik nicht entnehmbaren Kenntnis entsprechend wird beim Gegenstand der Erfindung das fertiggepresste Profil zusammen mit den die Profilgebung hervorrufenden Pressbacken der Aushärtung zugeführt, wobei notwendig ist, die Pressbacken im Bereiche der Aushärtezone nicht zurückweichen zu lassen. Es hat sich ferner gezeigt, dass die dem fertiggepressten Profil innewohnende Expansionskraft mit der Dauer der Aushärtung in unerwartetem Ausmass nachlässt, so dass befürchtete Reibungswiderstände in der Phase der Aushärtung der Profile nicht in dem Masse zur Auswirkung kommen, wie man sie eigentlich erwarten müsste.

[0010] Eine geeignete Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist dem Anspruch 4 zu entnehmen, dessen Oberbegriff sich aus der US-PS 3 762 852 herleitet, wonach es bekannt ist, auf eine Pressmasse aus mehreren Richtungen mittels Pressbacken einzuwirken. Die Pressbacken verbleiben dabei aber in ihrem Wirkungsbereich, während der verpresste Formkörper in einer besonderen Form der Aushärtung zugeführt wird. Eine solche Anlage erfordert neben den speziellen Presswerkzeugen eine Vielzahl von Aushärteformen und ist daher sehr kostenaufwendig.

[0011] In den Unteransprüchen sind zahlreiche Ausführungsvarianten für den Gegenstand der Erfindung aufgezeigt, deren Vorteile sich aus der nachstehenden Beschreibung ergeben. Einer dieser Vorteile besteht beispielsweise darin, das fertiggepresste und ausgehärtete Profil wieder auf demselben Weg zurückzuführen, wie ihn der Pressrohling im Zuge der Pressverformung vorher zurückgelegt hat. Eine solche Massnahme ist nicht ohne weiteres einzusehen, weil sie scheinbar den Produktionsablauf stören könnte. Wenn man aber den Takt der Presse und die Aushärtung des gepressten Profiles aufeinander abstimmt, ergibt sich überraschenderweise eine ausserordentliche Beschleunigung der Produktion und Einsparung an konstruktivem Aufwand.

[0012] Selbstverständlich bieten sich im Rahmen der Erfindung zahlreiche Varianten an, die nicht erschöpfend aufgeführt werden können. Es ist beispielsweise möglich, das fertiggepresste Profil mit seinen Pressbacken in Spannstellung kontinuierlich durch eine Aushärteanlage hindurchzufüh-

[0013] ren, um alsdann die Pressbacken vom Profil zu lösen und wieder in den Pressraum zurückzuführen. Es zeigt sich daher, dass die Erfindung nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt ist, sondern in Kenntnis der erfindungsgemässen Offenbarung mannigfaltig variiert werden kann.

[0014] Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung schematisch und beispielsweise dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1: einen Vertikalschnitt durch eine Presse zur Erzeugung von Profilen vor Beginn des eigentlichen Pressvorgangs,

Fig. 2: einen Vertikalschnitt entsprechend Fig. 1 mit Darstellung der Pressendstellung des Profiles,

Fig. 3: einen Horizontalquerschnitt entlang der Linie 111-111 in Fig. 1 durch die Presse mit anschliessender Aushärtevorrichtung,

Fig. 4: einen Schnitt entlang der Linie IV-IV in Figur 1 durch einen Rollgang,

Fig. 5: einen Schnitt entlang der Linie V-V in Fig. 4 durch den Rollgang,

Fig. 6: einen Schnitt entlang der Linie VI-VI in Fig. 5 durch den Rollgang,

Fig. 7: einen Vertikalschnitt durch die Presse entsprechend Fig. 1 in der Auswurfposition für fertig ausgehärtete Profile,

Fig. 8: einen Vertikalschnitt durch eine Spannvorrichtung entlang der Linie VIII-VIII in Fig. 3,

Fig. 9: einen Horizontalschnitt durch eine Ausführungsvariante der Aushärtevorrichtung und

Fig. 10: einen Querschnitt entlang der Linie X-X in Fig. 9.

[0015] Beim Ausführungsbeispiel der Figur 1 wird von einem innerhalb einer Presse vorgesehenen Pressraum 1 ausgegangen, in den ein Profil-Rohling 2 in nachstehend beschriebener Weise eingeführt wird. Dieser Profil-Rohling 2 besteht aus pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, die mit Bindemitteln vermischt sind. Die Abbindung dieses Gemisches erfolgt nach der endgültigen Formpressung durch Wärmeeinwirkung.

[0016] Aus dem Profil-Rohling 2, der beim Beispiel im Querschnitt Quaderform besitzt, soll ein Profil konstanten Querschnitts, welches beispielsweise als I-Profil 15 angegeben ist, gepresst werden. Selbstverständlich umfasst die Erfindung auch andere, im Querschnitt sich verändernde Profile, wie z.B. Tragriegel für Paletten, Stützen, Stäbe, Schienen, Stuhlbeine und dgl. Im Bereiche des Pressraumes 1 der Presse, deren Bauteile nicht durch gezielte Massnahmen aufgeheizt zu werden brauchen, befinden sich Pressbacken 3, 4, 5, 6 von denen die Pressbacken 3, 4 den Stegbereich des fertigen Profiles 15 und die Pressbacken 5, 6 den Flanschbereich formen. Sämtliche Pressbacken 3 bis 6 umgreifen den Profil-Rohling 2 bzw. das später gebildete fertige Profil 15.

[0017] Bevor die Profilierung des fertigen Profiles 15 vorgenommen wird, ist im Ausführungsbeispiel eine Vorpressmassnahme vorgesehen. Zu diesem Zweck befinden sich die Pressbacken 3 bis 6 innerhalb der ihnen zugeordneten Führungen 7 in der in Figur 1 dargestellten zurückgezogenen Lage.

[0018] Mit 8 ist eine Dosiervorrichtung schematisch dargestellt, durch welche das zu verpressende und mit Bindemitteln gemengte Gemisch einem Vorpressraum zugeführt wird, der in Figur 1 aus Gründen der Verkürzung der Offenbarung nicht dargestellt ist. Eigentlich wird dieser Vorpressraum durch den Schacht 20 gebildet, der beim Beispiel der Figur 1 sich oberhalb des Pressraumes 1 befindet. Dieser Schacht 20 wird von der Pressleiste 12 und der Gegenpressleiste 13 begrenzt, deren Abstand durch Huberzeuger 11 veränderlich ist, die zusammen mit der Pressleiste 12 und der Gegenpressleiste 13 in einem Rahmen 10 zusammengefasst sind. Man muss sich die Anordnung 10 bis 13 in einer in der Zeichnungsebene nach links verschobenen Stellung vorstellen, wobei der Schacht 20 unter die Dosiervorrichtung 8 zu liegen kommt und wobei ferner der Abstand zwischen der Pressleiste 12 und der Gegenpressleiste 13 auf die Breite der Dosiervorrichtung 8 mit Hilfe der Huberzeuger 11 erweitert ist. Der unter der Dosiervorrichtung 8 somit befindliche Schacht 20 nimmt eine dosierte Menge des erwähnten Gemisches auf, welches zu einem Quader vorgepresst werden soll, bevor dieser damit gebildete Profil-Rohling 2 in den Pressraum 1 gelangt. Dies kann man auf verschiedene Weise herbeiführen. Man kann beispielsweise den Profil-Rohling 2 unterhalb der Dosiervorrichtung 8 vorpressen und ihn dann in die in Figur 1 gezeigte Stellung vorschieben. Dies setzt dann allerdings die Anordnung eines nicht dargestellten Schiebers zwischen der Dosiervorrichtung 8 und dem Vorpresswerkzeug 9 voraus. Man kann aber auch das Vorpresswerkzeug 9, nachdem der erweiterte Schacht 20 ausgefüllt ist, in der Zeichnung der Figur 1 nach rechts verschieben und während dieser Bewegung die Pressleiste 12 der Gegenpressleiste 13 annähern, wobei die erwähnte Vorpressung beendet ist, sobald die Pressleisten 12, 13 die in Figur 1 dargestellte Stellung erreicht haben. Der Bewegung des Vorpresswerkzeuges 9 dient hierzu ein Huberzeuger 14, der auf den Rahmen 10 einwirkt. In diesem Fall ist die Anordnung eines Sperrschiebers zwischen der Dosiervorrichtung 8 und dem Vorpresswerkzeug 9 entbehrlich.

[0019] Im besagten Ausführungsbeispiel wird davon ausgegangen, dass der Schacht 20 aus der Stellung unterhalb der Dosiervorrichtung 8 bis zu der Figur 1 dargestellten Stellung um etwa 2/3 seiner Breite reduziert wird. Daraus ergibt sich eine dementsprechende Vorpressung des in den Schacht 20 eingefüllten Gemisches, wobei allerdings der Grad der Vorpressung nach den Erfordernissen beliebig gewählt werden kann.

[0020] In jedem Falle befindet sich der vorgepresste Profil-Rohling in der in Figur 1 gezeigten Stellung zunächst oberhalb des Pressraumes 1. Wenn man nun den Abstand zwischen der Pressleiste 12 und der Gegenpressleiste 13 mehr oder weniger vergrössert, kann der Profil-Rohling 2 in den Pressraum 1 gelangen. Dies geschieht entweder durch Schwerkraft oder durch einen Hub der oberhalb des Profil-Rohlings 2 in Ruhestellung befindlichen Pressbacke 6, die nach unten bewegt wird. Am Ende dieses Vorganges befindet sich der Profil-Rohling 2 in der in Figur 1 gezeigten Stellung innerhalb des Pressraumes 1.

[0021] Nun erfolgt eine Pressmassnahme, wie sie Gegenstand der älteren, unter Artikel 54(3) EPÜ fallenden europäischen Patentanmeldung, EP-A-0 086 899 ist. Danach hat es sich als zweckmässig erwiesen, den Profil-Rohling 2 aus verschiedenen Richtungen nacheinander und möglichst wiederholt zu pressen. Bei dem in Figur 1 dargestellten Beispiel empfiehlt es sich jedoch, den Profil-Rohling 2 durch die Pressbacke 5 zunächst so weit anzuheben, dass sich eine Symmetrie zu den seitlichen Pressbacken 3, 4 ergibt. Sobald diese in Figur 1 nicht dargestellte mittlere Lage des Profil-Rohlings 2 erreicht ist, werden zunächst beim Ausführungsbeispiel die Pressbakken 5, 6 gegeneinander bewegt, so dass der Profil-Rohling 2 über seine vertikale Längsachse verdichtet wird. Indem man nachher den Pressdruck dieser Pressbacken 5, 6 reduziert oder lüftet, werden alsdann die seitlichen Pressbacken 3, 4 in den Profil-Rohling 2 eingetrieben, wodurch sich eine Vorverformung im Hinblick auf das fertige Profil 15 ergibt. Diese seitlichen Pressbacken 3, 4 verbleiben alsdann in ihrer Pressstellung, woraufhin die vertikalen Pressbacken 5, 6 erneut auf den Profil-Rohling 2 einwirken, bis dieser die in Figur 2 dargestellte Form erreicht hat. Möglicherweise kann bei dieser Stellung eine nochmalige Nachverformung über die Pressbacken 3, 4 erfolgen.

[0022] Dieses mehrstufige Pressverfahren kann durchaus in verschiedener Weise variiert werden.

[0023] Dieser Pressvorgang kann im Rahmen einer sogenannten Kaltpresse erfolgen. Dies bedeutet, dass die Pressbacken 3 bis 6 nicht besonders aufgeheizt zu werden brauchen. Unter Bezugnahme auf die späteren Ausführungen ergibt sich jedoch, dass es zweckmässig ist, die Pressbacken 3 bis 6 in einer angewärmten Beschaffenheit einzusetzen, so dass beim Pressen auf den Profil-Rohling 2 bereits Wärme einwirken kann, die aber nicht ohne weiteres zur Abbindung des Bindemittels führen soll.

[0024] Das in Figur 2 dargestellte fertige Profil 15 soll nun entlang seiner Längsachse aus dem Pressraum 1 herausbewegt werden, wobei es im Sinne der Erfindung darauf ankommt, dass die Pressbacken 3 bis 6 dieser Bewegung folgen sollen. Zu diesem Zweck sind die Pressbacken 3 bis 6 an Rollgängen 17 abgestützt, die ihrerseits an Pressstempeln 16 anliegen. Die Pressstempel 16 werden durch Huberzeuger 18 bewegt. Danach ergibt sich zwischen den Pressbacken 3 bis 6 einerseits und den ihnen zugeordneten Pressstempeln 16 eine Trennungsebene, die parallel zur Längsachse des Profiles 15 sich erstreckt. Dadurch werden die Pressbacken 3 bis 6 in die Lage versetzt, mit dem fertiggepressten Profil 15 in Richtung dessen Längsachse aus dem Pressraum 1 herausbewegt zu werden. Wie sich später zeigt, müssen die Pressbacken 3 bis 6 mit den ihnen zugeordneten Pressstempeln 16 in Pressrichtung formschlüssig und in Längsachsenrichtung des Profiles 15 führend verbunden sein, zu welchem Zwecke das Ausführungsbeispiel der Figur 1 hintergreifende Stege 19 in verschiedener Form zeigt. Bei den Pressbacken 3, 4 sind diese hintergreifenden Stege 19 in Form von Schwalbenschwanzführungen und im Falle der Pressbacken 5, 6 in Form von hammerkopfförmigen Nutenführungen dargestellt. Damit soll erreicht werden, dass der einzelne Pressstempel 16 in der Lage sein soll, die ihm zugeordnete Pressbacke 3 bis 6 aus der Pressendstellung in die in Figur 1 dargestellte Lage zurück zu fördern. Es liegt auf der Hand, dass derartige hintergreifende Stege 19 in verschiedener Weise ausgestaltet werden können.

[0025] Im Ausführungsbeispiel der Figur 3 ist nun gezeigt, wie das im Pressraum 1 in seiner Querschnittsform fertiggestellte Profil 15 entlang seiner Längsachse aus dem Pressraum 1 verschoben und in eine Aushärteanordnung gebracht wird. Diese Aushärteanordnung hat den Sinn, das fertige Profil 15 in verspannter Lage aufzunehmen und es auszuhärten, währenddessen in der Presse ein nächster Profil-Rohling 2 zum fertigen Profil 15 verformt wird. Hierzu muss bedacht werden, dass der Takt der Verpressung des Profiles 15 wesentlich kürzer als die Aushärtezeit dieses Profiles dauert. Zu diesem Zweck ist die Aushärtevorrichtung so ausgebildet, dass sie eine Vielzahl von fertiggepressten Profilen 15 aufnehmen kann.

[0026] Wie die Figur 3 zeigt, wird das fertiggepresste Profil 15 mit seinen Pressbacken 3 bis 6 im Rahmen der Pressendstellung durch einen Huberzeuger 21 entlang seiner Längsachse bewegt, wobei eine Abdrückscheibe 22 des Huberzeugers 21 nicht nur das fertige Profil 15 sondern auch die zugeordneten Pressbacken 3 bis 6 abschiebt. Diese abgeschobene Einheit 3 bis 6, 15 wird nun vom Rollgang 17 dem Rollgang 24 übergeben, der in einer Spannvorrichtung 23 angeordnet ist. Beide Rollgänge 17, 24 fluchten zueinander. Mit dem Begriff «Spannvorrichtung 23» ist ganz allgemein eine Anordnung bezeichnet, welche in der Lage ist, die Pressbacken 3 bis 6 mit dem zwischen ihnen eingespannten fertigen Profil 15 in gespannter Stellung aufzunehmen und der Aushärtung zuzuführen.

[0027] Beim Ausführungsbeispiel der Figur 3 befinden sich die Spannvorrichtungen 23 in einem in Figur 8 dargestellten Fahrgestell 50, das entlang von Schienen 25 bewegbar ist, welche sich quer zur Bewegungsrichtung der Huberzeuger 21 erstrekken. Wie später gezeigt wird, lässt sich diese Massnahme in verschiedener Weise variieren.

[0028] Wenn aber, wie in Figur 3 dargestellt, der Pressbackensatz 3 bis 6 mit dem fertigen Profil 15 durch Huberzeuger 21 vorangeschoben wird, entstehen durch Reibung Reaktionskräfte, die im Falle des Ausführungsbeispieles der Figur 3 durch die Schieber 26, 27 aufgenommen werden. Diese Schieber 26, 27 sind in Stützschienen 28, 29 geführt, die ortsfest angeordnet sind und doppeltem Zweck dienen. Wenn nämlich der Profil-Rohling 2 innerhalb des Pressraumes 1 durch Pressung geformt wird, muss auch dafür Sorge

[0029] getragen werden, dass die zu verpressende Masse stirnseitig nicht ausweichen kann. Zu diesem Zwecke dient der Schieber 26, der nach einer Seite den Pressraum 1 stirnseitig abschliesst. Andererseits soll dieser Schieber 26 die Bewegung des fertigen Profiles 15 entlang seiner Längsachse gestatten. Aus diesem Grunde weist der Schieber 26 eine Aussparung auf. Durch vertikales Verstellen des Schiebers 26 wird entweder der Pressraum 1 stirnseitig abgeschlossen oder stirnseitig freigegeben. Indem aber das fertiggepresste Profil 15 mit seinen Pressbacken 3 bis 6 entlang seiner Längsachse verschoben wird, entsteht über die Rollgänge 24 ein axialer Schub, der vom Schieber 27 aufgefangen wird, welcher seinerseits in den Stützschienen 29 geführt ist. Auch dieser Schieber weist eine Aussparung 30 auf, durch welche ein Huberzeuger 31 greifen kann. Dieser Huberzeuger 31 dient mit Hilfe seiner Abdrückscheibe 32 dazu, ein fertig ausgehärtetes Profil 15 mit seinen Pressbacken 3 bis 6 wieder in den Pressraum 1 zurückzuführen, was aber nur eine von mehreren Möglichkeiten darstellt.

[0030] Wenn nun die Spannvorrichtung 23 das fertig gepresste Profil 15 mit seinen Pressbacken 3 bis 6 in Pressendstellung aufgenommen hat, wird sie beim Ausführungsbeispiel der Figur 3 quer zur Längsachse des fertigen Profiles 15 bewegt, um das fertige Profil 15 seiner Aushärtung zuzuführen. Zu diesem Zweck kann innerhalb der Spannvorrichtung 23 Wärme erzeugt oder die Spannvorrichtung 23 durch einen Aushärtekanal geführt werden. Hierzu wird auf die Beschreibung zu Figur 8 hingewiesen.

[0031] In den Figuren 4 bis 6 sind beispielsweise Details zur Ausbildung des einzelnen Rollganges 17 (vergleiche Figur 1) gezeigt. Dieser Rollgang besteht aus einzelnen Walzen 34, die untereinander durch Umlaufschuhe 35 distanziert sind. Diese Umlaufschuhe 35 sind in ihrer Raumform bekannt. Beim Gegenstand der Erfindung empfiehlt es sich, diese aus Stahl zu bilden, weil sie wegen der Aushärtetemperatur widerstandsfähig sein müssen. Innenseitig stützen sich die Walzen 34 an den Pressstempel 16 (vergleiche Figur 1) ab. Aussenseitig wirken die Walzen 34 auf die Pressbacken 3 bis 6 ein und erlauben diesen folglich eine rollende Reibung mit geringem Reibungswiderstand. Es erweist sich als zweckmässig, die Rollgänge 17 als Umlaufrollgänge (vergleiche Figur 1) auszubilden. Zu diesem Zwecke müssen die Umlaufschuhe 35 zueinander gelenkig ausgebildet werden. Im Beispiel der Figur 4 ist das Gelenk 36 symbolisch dargestellt.

[0032] Die Beispiele der Figuren 5 und 6 zeigen, dass stirnseitig über die Walzen 34 hinausstehende Ränder der Umlaufschuhe 35 an Führungsleisten 37 der Pressstempel 16 geführt sind, so dass sie nicht in Richtung der Pressbacken 3 bis 6 entweichen können. Die Bildung der Gelenke 36 kann durch entsprechende Formgebungen im Bereiche der Ansätze 38 erfolgen, wie sie beispielsweise bei Armbändern üblich sind. Die Gestaltung solcher Rollgänge 17 ist an sich bekannt, weshalb es keiner näheren Erläuterung bedarf. Wesentlich ist, dass die Walzen 34 untereinander distanzkonstant verbunden, aber ihre Verbindungsmittel gelenkig gestaltet sind. Dadurch ist es möglich, die Rollgänge 17 formschlüssig zu führen und umlaufend zu gestalten.

[0033] Das gleiche gilt für die Rollgänge 24, die im Bereiche der Spannstationen 23 angeordnet sind (Figur 3).

[0034] Aus Figur 3 ist ferner erkennbar, dass entlang der Schieber 26, 27 sich Führungswände 33 erstrecken, welche den Sinn haben, die Stirnflächen der fertig gepressten Profile 15 abzudecken, während diese mit Hilfe der Spannvorrichtungen 23 entlang der Schienen 25 bewegt werden. Auf diese Weise wird eine stirnseitige Ausdehnung oder Ausbröckelung der fertigen Profile 15 vermieden. Da aber die Profile 15 im Zuge der fortschreitenden Aushärtung schrumpfen, besteht beim seitlichen Versetzen der Spannvorrichtungen 23 nur eine geringfügige Reibung.

[0035] Im Beispiel der Figur 7 ist nun eine der Figur 1 vergleichbare Situation der Presse dargestellt, wobei davon ausgegangen wird, dass die fertig ausgehärteten Profile 15 wieder in die in Figur 3 gezeigte Stellung zurückbewegt und über den Huberzeuger 31 mit der Abdrückscheibe 32 rückwärts in den Pressraum 1 zurückgeführt werden.

[0036] Sobald die Pressbacken 3 bis 6 wieder den Pressraum 1 erreicht haben, werden die seitlichen Pressbacken 3, 4 in die Ausgangsstellung gemäss Figur 7 zurückbewegt, wodurch das fertig gepresste Profil 15 den erforderlichen Freiheitsgrad erhält, mit Hilfe der unteren Pressbacke 5 und des zugeordneten Pressstempels 16, 18 in die in Figur 7 dargestellte Lage angehoben zu werden. Dabei gelangt das fertig gepresste Profil 15 in den Schacht 40, der sich zwischen der Gegenpressleiste 13 und der Schlusswand 39 befindet. Das Vorpresswerkzeug 9 ist dabei in die in der Zeichnung nach links verrückte Stellung verschoben. Während nun das Vorpresswerkzeug 9 in der Zeichnung nach rechts verschoben wird, gelangt einerseits ein vorgepresster Profil-Rohling 2 in die Stellung des Schachtes 20 oberhalb des Pressraumes 1. Andererseits wird durch die gleiche Bewegung das nach oben angehobene fertige Profil 15 nach der Seite in die in Figur 1 gezeigte Stellung verschoben. In dieser Stellung greift ein Kolben 43 mit einer stirnseitigen Platte 44 (oder mehrere) durch entsprechende Bohrungen 42 des Schiebers 41 hindurch und stösst das fertig gepresste Profil 15 aus dem Schacht 40 in Richtung des Pfeiles 46 aus. Der Kolben 43 ist hierbei mit einem Huberzeuger 45 verbunden, der beispielsweise an der Führung 7 angeflanscht sein kann. Die Bohrungen 42 sind entsprechend dem Hub des Schiebers 41 grösser als die Kolben 43 ausgebildet.

[0037] Bei dem Ausstossen des fertigen Profiles 15 mit seinen Pressbacken 3 bis 6 gemäss Figur 3 muss erwartet werden, dass die Spannvorrichtung 23 nicht genau fluchtet. Zu diesem Zwecke ist die Spannvorrichtung gemäss dem Ausführungsbeispiel der Figur 8 allseitig federnd ausgebildet. Hierzu wird ein Spannrahmen 47 verwendet (vergleiche Figur 8), der die stirnseitig abgeschobene Einheit 3 bis 6, 15 aufnimmt. Um aber diesen Spannrahmen 47 fluchtend zur Längsachse des ausgestossenen Profiles 15 zu machen, ist dieser über Federn 51 an einem Fahrgestell 50 abgestützt, wobei zwischen dem Spannrahmen 47 und dem Fahrgestell 50 sich eine Isolierung 48 und eine umlaufende Aussenwand 49 befindet. Innerhalb des Spannrahmens 47 sind Heizungskörper 52 angeordnet, welche die Aufgabe haben, die Aushärtung des im Spannrahmen 47 aufgenommenen Profiles 15 auszuführen. Auch die Spannvorrichtung 23 weist Rollgänge 24 (vergleiche Figur 3) auf.

[0038] Wenn nun eine Spannvorrichtung 23 ein fertig gepresstes Profil 15 mit seinen Pressbacken 3 bis 6 aufgenommen hat, wird das Fahrgestell 50 querbewegt, so dass eine neue Spannvorrichtung 23 stirnseitig vor dem Pressraum 1 zu liegen kommt. Demnach können eine Mehrzahl derartiger Spannvorrichtungen 23 solche fertig gepressten Profile 15 aufnehmen und sie der Aushärtung zuführen. Sobald aber ein Profil 15 ausgehärtet ist, wird dessen Spannvorrichtung 23 wieder vor den Pressraum 1 gemäss Figur 3 bewegt, so dass der Huberzeuger 31 mit seiner Abdrückscheibe 32 die Einheit 2 bis 6 und 15 wieder in den Pressraum 1 zurückschieben kann. Von dort erfolgt die Ausstossbewegung des fertigen Profiles 15 im Sinne der Darstellung gemäss Figur 7.

[0039] Es liegt auf der Hand, dass das Fahrgestell 50 gemäss Figur 8 auch in mehrere Fahrgestelle unterteilt werden kann, wobei es möglich ist, diese einzelnen Fahrgestelle in Aushärteöfen zu fördern und diese nach erfolgter Aushärtung der Profile 15 zurückzuholen.

[0040] Eine Variante zu den Figuren 3 und 8 ergibt sich aus den Figuren 9 und 10. Danach wird die aus den Pressbacken 3 bis 6 und dem fertig gepressten Profil 15 bestehende Einheit in einem umlaufenden Rollgang 53 abgeschoben, der an Rollgangbetten 54 abgestützt ist. Dieser Rollgang 53 kann sich beispielsweise innerhalb eines Aushärtekanals 55 befinden.

[0041] Um die Reibung zwischen den Rollgängen 53 und dem ausgestossenen Komplex 3 bis 6, 15 zu vermindern, können gemäss Figur 10 die Pressbacken 3 bis 6 mit Zahnkränzen 56 versehen sein, auf welche Zahnräder 57 einwirken, wovon mehrere innerhalb des Aushärtekanals 55 angeordnet sein können.

[0042] Bei dieser Ausführungsvariante besteht das Problem, die Pressbacken 3 bis 6 wieder in den Pressraum 1 zurückzuführen. Dies kann durch an sich bekannte Fördergänge erfolgen.

[0043] Die Festigkeit des im Rahmen der Ausführungsbeispiele hergestellten Profiles 15 hängt wesentlich davon ab, wie die Kleinteile in ihrer Struktur im Bereiche des Pressraumes 1 gerichtet sind. Diese Ausrichtung der Kleinteile wird bereits innerhalb der Übergabe von der Dosiervorrichtung 8 gemäss Figur 1 in den Schacht 20 herbeigeführt. Die Erfindung geht davon aus, dass bevorzugt parallel zur Längsachse des Profiles 15 ausgerichtet Kleinteile gepresst werden sollen. Wie dies erreicht werden kann, ist nicht Gegenstand dieser Erfindung.

Stückliste

[0044] 

Ansprüche

1. Verfahren zum Formpressen von Profilen, Riegeln, Formkörpern oder dergleichen aus mit Bindemitteln vermischten, pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, die im gepressten Zustand durch Wärmeeinwirkung ausgehärtet werden, dadurch gekennzeichnet, dass das in seine endgültige Form gepresste Profil (15) oder dergleichen mit seinen das Profil umhüllenden Pressbacken (3, 4, 5, 6) entlang seiner Längsachse unter Beibehaltung der Pressendstellung in mindestens eine bewegliche Spannvorrichtung (23) abgeschoben wird, woraufhin die verspannten Profile (15) unter Wärmeeinwirkung ausgehärtet werden, während Pressbacken (3, 4, 5, 6) eines anderen Pressbackensatzes in die Pressstellung der Presse geführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführung des anderen Pressbackensatzes (3, 4, 5, 6) entgegengesetzt zur Ausstossrichtung für das fertiggepresste, aber noch nicht ausgehärtete Profil (15) aus der Presse erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressbackensatz (3, 4, 5, 6) mit dem ausgehärteten Profil (15) unter Aufrechterhaltung der Pressendstellung auf demselben Weg wieder in die Presse zurückgeführt wird und erst dort die Pressbacken (3, 4, 5, 6) vom Profil (15) gelöst werden, woraufhin das fertige Profil (15) ausgestossen wird, bevor ein neuer Profil-Rohling (2) in den Pressraum (1) gelangt.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, bestehend aus einer mit mehreren Pressbacken (3, 4, 5, 6) ausgerüsteten Presse, die aus verschiedenen Richtungen gleichzeitig oder nacheinander und gegebenenfalls wiederholt auf einen im Pressraum (1 ) befindlichen Rohling (2) zur Erzeugung eines Profils (15), Riegels, Formkörpers oder dergleichen aus mit Bindemitteln vermischten, pflanzlichen Kleinteilen einwirken, dadurch gekennzeichnet, dass jede einzelne Pressbacke (3, 4, 5, 6) parallel zur Profillängsachse geteilt ausgebildet ist, wobei der dem Profil (2, 15) zugekehrte Teil (3, 4, 5, 6) mit dem anderen, den Presshub und Pressdruck erzeugenden Teil (16) in Pressrichtung zwangsschlüssig (19), aber entlang der Teilungsebene beweglich (17) geführt verbunden ist, und dass quer zur Pressrichtung bewegliche Spannvorrichtungen (23) für die Aufnahme des gepressten Profils (15) oder dergleichen und der dieses Profil in Pressendstellung umgreifenden Pressbacken (3, 4, 5, 6) vorgesehen sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Führung zwischen den beiden Teilen (3, 4, 5, 6 und 16) der Pressbacke durch einen am den Presshub und Pressdruck erzeugenden Teil (16) gelagerten Rollgang (17), vorzugsweise Rollumlaufgang, gebildet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Rollgang (17) parallel und distanziert zueinander angeordnete Walzen (34) aufweist, zwischen denen sich Umlaufschuhe (35) aus Metall befinden, deren über die Walzenstirnflächen hinausragende Ansätze (38) untereinander gelenkig verbunden sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass eine formschlüssige Verbindung beider Pressbackenteile (3, 4, 5, 6 und 16) durch einander in Pressrichtung hintergreifende Stege (19), beispielsweise als Schwalbenschwanzführung, gebildet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressbakken (3, 4, 5, 6) über Magnete an den sie führenden Teilen (16) in und entgegengesetzt zur Pressrichtung gehalten sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die im Anschluss an die Presse vorgesehene Spannvorrichtung (23) Rollgänge (24), insbesondere Rollumlaufgänge zur Übernahme der Pressbacken (3, 4, 5, 6) unter Aufrechterhaltung der Pressendstellung aufweisen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannvorrichtung (23) mit Heizelementen (52) versehen sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 4, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannvorrichtung (23) in einem beweglichen Rahmen, z.B. Fahrgestell (50), allseitig abgefedert (51) angeordnet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder folgenden, dadurch gekennzeichnet dass mehrere Spannvorrichtungen (23) vorgesehen sind, die in eine Aushärteeinrichtung gesteuert bewegbar und rückführbar sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass der Presse in Ausstossrichtung distanziert gegenüberliegend ein Hubelement (31) angeordnet ist, das ausgehärtete Profile (15) mit ihren Pressbacken (3, 4, 5, 6) aus der Spannvorrichtung (23) in den Pressraum (1) der Presse zurückschiebt.

14. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb des Pressraumes (1) der Presse jeweils ein Einführ- und ein Ausstossschacht (20, 40) vorgesehen ist, durch die ein vorgepresster Profil-Rohling (2) abwärts und ein fertiggepresstes Profil (15) oder dergleichen aufwärts bewegbar ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Schächte (20, 40) Bestandteile einer als Rahmen (10) ausgebildeten Vorrichtung zum Vorpressen des Profil-Rohlings (2) sind, die seitlich bewegbar sowie als Abschiebevorrichtung (13) für fertiggepresste Profile (15) oder dergleichen ausgebildet ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an die Presse ein beheizter, umlaufender Rollgang (53) vorgesehen ist, durch den die fertiggepressten Profile (15) mit ihren in Pressendstellung verbleibenden Pressbacken (3, 4, 5, 6) geführt sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressbacken (3, 4, 5, 6) Zahnkränze (56) aufweisen, auf die im Rollgangbereich (53, 54) gelagerte, angetriebene Zahnräder (57) einwirken.

Revendications

1. Procédé de moulage par compression de profilés, de poutres, de pièces façonnées ou de pièces similaires, qui sont constitués de particules végétales, notamment de copeaux de bois, mélangées à des liants, et qui sont durcies à l'état comprimé par action de la chaleur, caractérisé en ce qu'il consiste à évacuer dans au moins un dispositif mobile de serrage (23), le profilé (15) ou la pièce similaire dans sa forme définitive, avec ses mâchoires de compression (3, 4, 5, 6) entourant le profilé, le long de son axe longitudinal et tout en conservant la position de fin de compression, puis à durcir le profilé (15) bloqué par action de la chaleur, tandis que des mâchoires de compression (3, 4, 5, 6) d'un autre jeu de mâchoires de compression sont guidées dans la position de compression de la presse.

2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à amener l'autre jeu de mâchoires (3, 4, 5, 6) dans le sens opposé à celui d'éjection de la presse du profilé (15) comprimé, mais pas encore durci.

3. Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il consiste à retourner le jeu de mâchoires de compression (3,4, 5, 6) avec le profilé (15) durci, tout en maintenant la position de fin de compression, par le même chemin à la presse, à y séparer alors seulement les mâchoires de compression (3, 4, 5, 6) du profilé (15), et à éjecter ensuite le profilé fini (15) avant qu'une nouvelle ébauche de profilé (2) ne parvienne dans la chambre de compression (1 ).

4. Installation pour la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 1 ou l'une des suivantes, constituée d'une presse munie de plusieurs mâchoires de compression (3, 4, 5, 6), qui agissent dans diverses directions, simultanément ou successivement et, le cas échéant, répétitive- ment, sur une ébauche (2) se trouvant dans une chambre de compression, pour produire un profilé (15), une poutre, une pièce façonnée ou une pièce similaire à partir de particules végétales mélangées à des liants, caractérisée en ce que chaque mâchoire individuelle de compression (3, 4, 5, 6) est subdivisée parallèlement à l'axe longitudinal du profilé, la partie (3, 4, 5, 6) tournée vers le profilé (2, 15) étant reliée à l'autre partie (16) produisant la course de compression et la pression de compression, avec guidage en étant forcée (19) de la suivre dans le sens de compression mais avec liberté de déplacement (17) le long du plan de joint, et en ce qu'il est prévu des dispositifs de serrage (23), qui sont mobiles transversalement à la direction de compression et qui sont destinés à recevoir le profilé (15) comprimé ou la pièce similaire et les mâchoires de compression (3, 4, 5, 6) entourant ce profilé en la position de fin de compression.

5. Installation suivant la revendication 4, caractérisée en ce que le guidage entre les deux parties (3, 4, 5, 6 et 16) des mâchoires de compression est constitué par un train de rouleaux (17), de préférence un train de rouleaux sans fin, monté sur une partie(16) produisant la course de compression et la pression de compression.

6. Installation suivant la revendication 5, caractérisée en ce que le train de rouleaux (17) comporte des cylindres (34) disposés parallèlement et à distance les uns des autres et entre lesquels se trouvent des sabots sans fin (35) en métal, dont des parties (38) faisant saillie des surfaces frontales des rouleaux sont articulées les unes avec les autres.

7. Installation suivant la revendication 4 ou les suivantes, caractérisée en ce qu'une liaison par complémentarité de forme des deux parties de mâchoires de compression (3, 4, 5, 6 et 16) est formée par des tenons (19), par exemple sous la forme d'un guidage à queue d'aronde, s'accrochant suivant le sens de compression.

8. Installation suivant la revendication 4 ou les suivantes, caractérisée en ce que les mâchoires de compression (3, 4, 5, 6) sont maintenues dans le sens de compression et dans le sens opposé par des aimants sur les parties (16) qui les guident.

9. Installation suivant la revendication 4, caractérisée en ce que les dispositifs de serrage (23) prévus à la suite de la presse comportent des trains de rouleaux (24), notamment des trains de rouleaux sans fin, pour prendre en charge les mâchoires de compression (3, 4, 5, 6) tout en maintenant la position de fin de compression.

10. Installation suivant la revendication 4 ou 9, caractérisée en ce que les dispositifs de serrage (23) sont munis d'éléments de chauffage (52).

11. Installation suivant la revendication 4, 9 ou 10, caractérisée en ce que le dispositif de serrage (23) est disposé dans un châssis mobile, par exemple dans un chariot (50), en étant suspendu (51 ) de tous côtés.

12. Installation suivant la revendication 9 ou les suivantes, caractérisée en ce qu'il est prévu plusieurs dispositifs de serrage (23) qui peuvent être déplacés de manière commandée dans un dispositif de durcissement et en être ramenés.

13. Installation suivant la revendication 9 ou les suivantes, caractérisée en ce que, à l'opposé de la presse et à distance suivant le sens d'éjection, est disposé un élément de levage (31) qui ramène le profilé (15) durci avec ses mâchoires de compression (3, 4, 5, 6) du dispositif de serrage (23) à la chambre de compression (1 ).

14. Installation suivant la revendication 4 ou l'une des suivantes, caractérisée en ce qu'il est prévu, au-dessus de la chambre de compression (1 ) de la presse, respectivement un puits d'introduction (20) et d'éjection (40) dans lesquels une ébauche de profilé (2) précomprimée peut être déplacée vers le bas et un profilé (15) ou une pièce similaire comprimée à la forme définitive peut être déplacée vers le haut.

15. Installation suivant la revendication 14, caractérisée en ce que les puits (20, 40) sont des parties constitutives d'un dispositif agencé en cadre (10) qui est destiné à précomprimer l'ébauche de profilé (2) et qui peut être déplacé latéralement et qui est constitué en dispositif d'évacuation (13) des profilés (15) ou des pièces semblables comprimés finis.

16. Installation suivant les revendications 4 à 8, caractérisée en ce qu'il est prévu, à la suite de la presse, un train de rouleaux (53) chauffé sans fin, par lequel les profilés (15) comprimés à la forme définitive avec leurs mâchoires de compression (3, 4, 5, 6) restant en la position de fin de compression sont guidés.

17. Installation suivant la revendication 16, caractérisée en ce que les mâchoires de compression (3, 4, 5, 6) présentent des couronnes dentées (56) dans lesquelles engrènent des roues dentées (57) qui sont entraînées et qui sont montées dans la région du train de rouleaux (53, 54).

Claims

1. A method of compression-moulding a section member, bar, moulded member or the like from vegetable particles, more particularly wood particles mixed with binder and cured in the compressed state by heating, characterised in that the section member (15) or the like, when moulded into its final shape, is conveyed, together with the open dies (3, 4, 5, 6) surrounding the section member, along its longitudinal axis, while retaining the end moulding position, into at least one movable clamping device (23), whereupon the clamped section members (15) are cured by heating, while another set of open dies (3, 4, 5, 6) are brought into the moulding position.

2. A method according to claim 1, characterised in that the other set of dies (3, 4, 5, 6) is supplied in the opposite direction to that in which the finally-pressed but not yet cured section member (15) is ejected from the press.

3. A method according to claim 1 or 2, characterised in that the set of dies (3, 4, 5, 6) and the cured section member (15) are returned to the press along the same path, retaining the end moulding position, before the dies (3, 4, 5, 6) are released from the section member (15), whereupon the finished section member (15) is ejected before a new section member blank (2) reaches the compression chamber (1).

4. A device for carrying out the method according to any preceding claim, comprising a press equipped with a number of dies (3, 4, 5, 6) acting from various directions, simultaneously or successively and if required repeatedly on a blank (2) in the compression chamber (1) for producing a section member (15), bar, moulded member or the like from vegetable particles mixed with binder, characterised in that each individual die (3, 4, 5, 6) is divided parallel to the longitudinal axis of the section member, the part (3, 4, 5, 6) facing the section member (2, 15) being connected to the other part (16) producing the moulding stroke and moulding pressure so as to be constrained (19) in the moulding direction but movable (17) along the partition plane, and clamping devices (23) movable transversely to the moulding direction are provided for receiving the moulded section member (15) or the like and the dies (3, 4, 5, 6) surrounding the section member in the final moulding position.

5. A device according to claim 4, characterised in that the guide means between the two parts (3, 4, 5, 6 and 16) of the die comprise a roller table (17), preferably a rotary roller table, mounted on the part (16) producing the moulding stroke and moulding pressure.

6. A device according to claim 5, characterised in that the roller table (17) comprises parallel spaced-apart rollers (34) and rotary metal shoes (35) are disposed between the rollers and have projections (38) extending beyond the roller end- faces and pivotably connected to one another.

7. A device according to any of claims 4 to 6, characterised in that a positive connection between the two die parts (3, 4, 5, 6 and 16) is formed by webs (19) extending behind one another in the mould direction and serving e.g. as a dovetail guide.

8. A device according to any of claims 4 to 7, characterised in that the dies (3, 4, 5, 6) are held by magnets against the parts (16) guiding them, in the mould direction and in the opposite direction.

9. A device according to claim 4 characterised in that the clamping device disposed adjacent the mould comprises rollerconveyors (24) more particularly rotary roller conveyors for receiving the dies (3,4,5,6) while maintaining the end moulding position.

10. A device according to claim 4 or 9, characterised in that the clamping device (23) is provided with heating elements (52).

11. A device according to claim 4,9 or 10, characterised in that the clamping device (23) is disposed in a movable frame, e.g. a chassis (50), spring mounted on all sides (51).

12. A device according to any of claims 9 to 11, characterised in that a number of clamping devices (23) are provided and are movable in controlled manner into a curing means and returnable therefrom.

13. A device according to any of claims 9 to 12, characterised in that a lifting element (31 ) is disposed opposite the mould and at a distance therefrom in the ejection direction and returns cured section members (15) and dies (3, 4, 5, 6) from the clamping device (23) to the mould chamber (1).

14. A device according to any of claims 4 to 13, characterised in that a respective insertion shaft (20) and a respective ejection shaft (4) are provided above the mould chamber (1), for moving a pre-pressed section member blank (2) downwards and a finallypressed section member (15) or the like upwards.

15. A device according to claim 14, characterised in that the shafts (20, 40) are components of a device in the form of a frame (10) for pre-pressing the section member blank (2), and are movable sideways and also constructed as a device (13) for transferring finally-moulded section members (15) or the like.

16. A device according to claims 4-8, characterised in that the press is adjacent a heated, rotating roller conveyor (53) for conveying the finally-moulded section members (15) and the associated dies (3, 4, 5, 6) which remain in the final mould position.

17. A device according to claim 16, characterised in that the dies (3, 4, 5, 6) have toothed rims (56) which co-operate with driven toothed wheels (57) mounted near the roller-conveyor (53,54).

Zeichnung