[0001] La présente invention concerne une semelle de fer à repasser, notamment à vapeur.
[0002] L'invention vise également les fers à repasser, comportant une telle semelle.
[0003] Les semelles de fer à repasser, à sec ou à vapeur, sont actuellement réalisées en
alliage d'aluminium moulé notamment par injection sous pression.
[0004] Ces -alliages d'aluminium présentent une dureté relativement faible, de sorte que
la surface des semelles de fer à repasser est facilement rayée lors du repassage d'articles
textiles comportant des objets durs tels que boutons, fermetures éclair, agrafes,
etc.
[0005] Ces rayures provoquent une usure de la semelle qui a pour effet d'augmenter le coefficient
de glissement de celle-ci par rapport aux articles textiles à repasser en rendant
ainsi le repassage de plus en plus pénible pour l'utilisateur.
[0006] Par ailleurs, ces semelles en alliage d'aluminium deviennent, en fonction de l'usage,
de plus en plus sensibles au tachage dû à l'oxydation provoquée notamment par la vapeur
d'eau et aux matières organiques carbonisées provenant des articles textiles.
[0007] Ces taches salissent les articles textiles si la semelle de fer à repasser n'est
pas fréquemment nettoyée.
[0008] Bien entendu, la présence de rayures à la surface de la semelle de fer favorise l'adhérence
de ces taches et celles-ci deviennent très difficiles à nettoyer lorsque la semelle
est fortement rayée.
[0009] Actuellement, les mesures suivantes sont adoptées pour limiter la formation de rayures
sur les semelles de fers à repasser :
- les fers à repasser sont livrés aux utilisateurs avec une protection provisoire
qui met la semelle à l'abri des chocs mécaniques engendrés lors de la manutention
et du transport ; cette mesure grève le prix de revient des fers,
- les--semelles sont réalisées en alliage d'aluminium renfermant du magnésium, qui
est plus dur mais plus onéreux que les alliages d'aluminium plus courants renfermant
du silicium,
- la surface de la semelle subit un polissage soigné pour réduire le plus possible
son coefficient de glissement par rapport aux articles à repasser ; cette opération
est également coûteuse.
[0010] Le but de la présente invention est de remédier à tous les inconvénients précités.
[0011] Suivant l'invention, la semelle de fer à repasser, notamment à vapeur, est caractérisée
en ce qu'au moins sa surface destinée à être appliquée sur les articles à repasser,
est recouverte par un revêtement d'émail.
[0012] Grâce à ce revêtement d'émail, on augmente considérablement la dureté de la semelle,
de sorte que celle-ci résiste remarquablement bien à l'abrasion provoquée par les
parties métalliques des articles textiles.
[0013] De plus, ce revêtement d'émail protège efficacement la semelle à l'égard de l'oxydation
provoquée par la vapeur d'eau et autres produits chimiques.
[0014] Par ailleurs, les taches provoquées par le calcaire engendrées par l'évaporation
de l'eau ou par la carbonisation des matières organiques provenant des articles repassés,
n'offrent aucune prise sur le revêtement d'émail, de sorte que la semelle est aisément
nettoyable.
[0015] D'autre part, on a constaté que le revêtement d'émail permettait de réduire de façon
substantielle le coefficient de glissement de la semelle sur les articles à repasser,
ce qui permet aux utilisateurs de repasser sans effort. Cette propriété est surprenante
étant donné qu'elle ne résulte pas des propriétés connues des revêtements d'émail.
C'est ce qui explique d'ailleurs la,raison pour laquelle des revêtements en émail
n'ont jamais été utilisés pour améliorer le coefficient de glissement. En outre, ce
revêtement d'émail résiste aux chocs mécaniques et permet par conséquent d'éviter
l'emploi d'une protection provisoire. Il permet également d'utiliser pour la semelle
des alliages moins coûteux et de remplacer le polissage coûteux de la semelle, par
une simple abrasion mécanique à l'aide d'une toile abrasive.
[0016] Le revêtement d'émail permet ainsi, non seulement de prolonger la durée de vie du
fer à repasser, de rendre son utilisation et son nettoyage plus aisés, mais permet
également de diminuer le coût de ce fer a repasser.
[0017] La semelle peut être réalisée en alliage d'aluminium, moulé par exemple par injection
sous pression, sous vide ou moulé en coquille et renfermant du silicium. Ce type d'alliage
d'aluminium est économique, mais relativement mou. Le revêtement d'émail confère toutefois
à la surface de la semelle une dureté largement suffisante.
[0018] Ces alliages d'aluminium moulés présentent la particularité qu'il subsiste au sein
de l'alliage des microbulles d'air. Dans les semelles classiques, non revêtues d'émail,
la présence de ces microbulles d'air n'est pas néfaste.
[0019] Toutefois, l'expérience a montré que si on applique sur ces semelles un émail classique
pour aluminium frittable à une température de l'ordre de 600°C, bien que le revêtement
d'émail présente une bonne adhérence, on obtient un taux de refus très élevé, ce que
la demanderesse explique de la façon suivante : lorsqu'on chauffe la semelle à une
température supérieure à 350°C, les microbulles d'air précitées s'échappent de l'alliage.
A partir de 500°C ce phénomène est suffisant pour cloquer le revêtement d'émail. De
plus, au-delà de cette température, on constate une déformation des semelles.
[0020] Selon une caractéristique importante de la présente invention, l'inconvénient précité
est supprimé en formant le revêtement d'émail à partir d'une fritte d'émail frittable
à une température inférieure à 500°C.
[0021] Par ailleurs, la demanderesse a constaté que l'émissi- vité d'une semelle en aluminium
poli était de l'ordre de 0,1, tandis que celle d'un revêtement d'émail était égale
à environ 0,8. Ainsi dans le cas d'une semelle d'aluminium revêtue d'émail on obtient
un transfert plus favorable correspondant à 40 Watts lorsque la semelle est à 225°C
dans le cas d'un repassage à sec, la consommation étant de l'ordre de 630 Watts lors
de ce repassage. La chute de température causée par le revêtement d'émail est de l'ordre
de 3°C, ce qui est négligeable. On peut donc considérer que les performances du repassage
avec une semelle émaillée sont de 40/630 soit 6% supérieures à celles d'une semelle
en aluminium poli, non revêtue d'émail. Ce résultat est surprenant, sachant que l'émail
est thermiquement isolant, de sorte qu'on pouvait s'attendre à une diminution des
performances du repassage.
[0022] D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront encore dans la description
ci-après.
[0023] Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs
- la figure 1 est une vue en coupe transversale d'une semelle de fer à repasser comportant
un revêtement d'émail,
- la figure 2 est une coupe à grande échelle et partielle d'un revêtement d'émail
composé de deux couches,
- la figure 3 est une vue analogue à la figure 1 concernant une variante de réalisation,
- la figure 4 es.t une vue analogue à la figure 1 concernant une autre variante de
réalisation.
[0024] Dans la réalisation de la figure 1, la semelle 1 de fer à repasser est en alliage
d'aluminium moulé par injection sous pression, sous vide ou en coquille, tel que de
1'AS
9U
3, de l'ASgG, de l'AU
4G, de l'AS
12 ou de 1'AG
5 (A désigne l'aluminium, S le silicium, U le cuivre et G le magnésium). Dans l'alliage
d'aluminium de la semelle 1, est noyée par surmoulage, une résistance, tubulaire blindée
de chauffage 2.
[0025] Le bossage 3 entourant la résistance 2 délimite une chambre intérieure 4 de vaporisation
et une chambre périphérique 5 de distribution de la vapeur. Ces deux chambres 4, 5
sont destinées à être recouvertes par un capot étanche non représenté. La chambre
périphérique 5 de distribution de la vapeur débouche à l'extérieur par des canaux
6 de distribution de la vapeur traversant la semelle 1.
[0026] Conformément à l'invention, la surface 7 de la semelle 1 qui est destinée à être
appliquée sur les articles à repasser, est recouverte par un revêtement d'émail 8.
[0027] Ce revêtement d'émail 8 est réalisé en projetant sur la surface 7 de la semelle,
une barbotine de fritte d'émail qui est ensuite séchée puis cuite pour faire vitrifier
les particules minérales (Si0
2 et autres oxydes métalliques) contenues dans cette barbotine.
[0028] , Pour éviter le phénomène de cloquage et la déformation de la semelle évoqués plus
haut, dûs à la libération de l'air des microbulles d'air emprisonnées dans l'allïage
d'aluminium, on utilise une fritte d'émail frittable à une température inférieure
à 500°C telle que la fritte commercialisée par la société FERRO sous la dénomination
GL 43-48 qui fritte à 480-490°C. L'épaisseur du revêtement d'émail 8 est généralement
comprise entre 20 et 100 microns.
[0029] Un excellent accrochage du revêtement d'émail 8 est obtenu en soumettant la surface
7 de la semelle à une abrasion mécanique ou chimique destinée à former des micro-aspérités
ou micro-cavités sur cette surface. Il est également avantageux d'appliquer sur la
surface 7 de la semelle une sous-couche d'accrochage formée par exemple par chromatation.
[0030] Le revêtement d'émail 8 peut également recouvrir en partie ou en totalité la surface
intérieure des canaux 6 de distribution de la vapeur, de façon à limiter l'adhérence
du calcaire ou tartre formé par évaporation de l'eau et susceptible d'obstruer ces
canaux.
[0031] Le revêtement d'émail peut être formé de deux couches d'émail 8a, 8b (voir figure
2) cuites simultanément conformément au procédé décrit dans la demande de brevet français
n° 83 06178 du 15 avril 1983 au nom de la demanderesse, en remplaçant la fritte d'émail
décrite dans cette demande de brevet par celle mentionnée plus haut qui fritte à 480-490°C.
[0032] Au moins la couche extérieure 8b peut renfermer des pigments colorés 9 (voir figure
2) ou peut être appliquée par sérigraphie si l'on veut former un motif ou un décor
sur la surface de la semelle 1.
[0033] On a constaté par ailleurs que le revêtement d'émail 8 n'avait, compte tenu de sa
minceur, aucune influence néfaste sur la conductibilité thermique de la semelle. Ainsi,
il est inutile de charger ce revêtement d'émail de particules conductrices.
[0034] Pour remédier aux difficultés posées par le phénomène de micro-bullage évoqué ci-dessus,
on peut utiliser, pour réaliser la semelle, une tôle d'alliage d'aluminium laminée.
[0035] Les figures 3 et 4 décrivent deux exemples de semelle de fer à repasser utilisant
une tôle d'alliage d'aluminium laminée.
[0036] Dans la réalisation de la figure 3, la tôle d'alliage laminée la est assemblée avec
une partie supérieure 1b réalisée par injection, comme dans le cas de la réalisation
selon la figure 1. Cet assemblage peut être effectué par exemple par frappe à chaud.
[0037] Le revêtement d'émail 8c appliqué sur la surface de la tôle d'alliage d'aluminium
la peut être obtenu à partir d'une composition d'émail classique pour aluminium, frittable
à une température comprise entre 500 et 600°C. Il conviendrait bien entendu que l'ensemble
supporte cette température.
[0038] Dans la réalisation de la figure 4, la semelle comprend également une tôle d'alliage
d'aluminium 1c comprenant un revêtement d'émail 8d.
[0039] Sur la face de cette tôle le opposée à celle portant le revêtement d'émail 8d, est
appliquée une résistance plate 10, enrobée dans une matière isolante. Cette résistance
plate 10 est pressée contre la tôle 1c au moyen d'une contreplaque 11, grâce à un
sertissage 12 pratiqué le long des bords de la tôle 1c.
[0040] Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples que l'on vient de décrire,
et on peut apporter à ceux-ci de nombreuses modifications sans sortir du cadre de
l'invention.
[0041] Ainsi, l'invention s'applique également aux semelles de fers à repasser en fonte
de fer.
[0042] Par ailleurs, le revêtement d'émail 8, 8a, 8b, 8c pourrait également être appliqué
sur les faces latérales de la semelle.
[0043] D'autre part, le revêtement d'émail pourrait également recouvrir l'intérieur des
chambres de vaporisation et de distribution de la vapeur 4, 5. Dans ce cas, le dépôt
de tartre ou de calcaire dans ces chambres présenterait une adhérence réduite et pourrait
donc être enlevé plus facilement que dans les semelles classiques.
1. Semelle (1) de fer à repasser, notamment à vapeur, caractérisée en ce qu'au moins
sa surface (7) destinée à être appliquée sur les articles à repasser est recouverte
par un revêtement d'émail(8, 8a, 8b, 8c, 8d).
2. Semelle conforme à la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle est réalisée
en alliage d'aluminium moulé.
3. Semelle conforme à la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend une
tôle (la, lc) d'alliage d'aluminium laminée.
4. Semelle conforme à la revendication 2, caractérisée en ce que l'alliage d'aluminium
renferme du silicium.
5. Semelle conforme à la revendication 2, caractérisée en ce que l'émail (8) est obtenue
à partir d'une composition de fritte d'émail frittable à une température inférieure
à 500°C.
6. Semelle conforme à l'une des revendications 1. à 5, caractérisée en ce que le revêtement
d'émail comprend deux couches (8a, 8b), au moins la couche extérieure (8b) renfermant
des pigments de coloration.
7. Semelle conforme à l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la surface
(7) de la semelle (1) est abrasée, mais non polie.
8. Semelle conforme à l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que la surface
de la semelle comporte une sous-couche d'accrochage du revêtement d'émail (8), cette
sous-couche étant réalisée par chromatation.
9. Fer à repasser comportant une semelle conforme à l'une des revendications 1 à 8.