Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Umwindegarnes

Beschreibung

[0001] Es ist bekannt, lose Fasern in den Zwischenraum zwischen zwei Oberflächen, z.B. Siebtrommeln, einzuführen, die gegensinnig zueinander bewegt werden und die Fasern zu einem Faden oder Faserverbund zusammendrehen (z.B. DE-A-2613263, DE-A-2656787, DE-A-2806991, GB-A-1231198). Dabei kann auch gewünschtenfalls in die Fadenbildungslinie zwischen den Oberflächen koaxial ein Kernfaden eingeführt werden, um den die Fasern dann von den Oberflächen herumgewickelt werden.

[0002] In einer Weiterentwicklung dieses Verfahrens ist auch schon vorgeschlagen worden. (DE-A-2809000), in die Fadenbildungslinie koaxial eine Seele einzuführen, die aus einer verstreckten Faserlunte besteht, welche unmittelbar aus einem Streckwerk kommt. Dieser Seele wird durch die gegensinnig zueinander bewegten Oberflächen ein Drall erteilt, der sich nach dem Verlassen der Oberflächen wegen der von den Oberflächen auf die Seele aufgebrachten Fasern nicht mehr vollständig auflöst.

[0003] In anderen bekannten Verfahren, z.B. DE-A-2065441 oder ähnlich CH-A-615554, werden frei fliegende Fasern einer rotierenden Seele vor einem Drallgeber zugeführt. Auch hier wickeln sich die zugeführten Fasern auf die Seele, so dass sich der der Seele erteilte Drall nach dem Drallgeber nicht mehr vollständig auflöst. In der CH-A-615554 wird dabei eine luftdurchlässige Faserhaltefläche verwendet, die mit der Seele in Berührung steht.

[0004] Die vorstehend geschitderten bekannten Verfahren weisen den Nachteil auf, dass die lose bzw. frei fliegend zugeführten Einzelfasern naturgemäss kaum eine gemeinsame Orientierung haben und daher nicht gestreckt und parallelisiert auf eine Seele oder einen Kern aufgewickelt werden können, auch dann nicht, wenn sie von einer Faserhaltefläche, wie in der genannten CH-A-615554, zurückgehalten werden.

[0005] In den Vorrichtungen nach der AT-A:361814 und AT-A-354906 werden einer aus einer verstreckten Faserlunte bestehenden Seele, die einen von zwei rotierenden Siebtrommeln gebildeten Drallgeber durchläuft, in dem Drallgeber Fasern in Form einer verstreckten Faserlunte orientiert und parallelisiert zugeführt. Die Zufuhr der Fasern soll quer zur Richtung der Seele erfolgen, damit sich die zugeführten Fasern mit möglichst geringer Steigung auf die Seele wickeln. In dieser Weise werde die Wiederauflösung des Dralles der Seele nach dem Drallgeber am besten verhindert. Die möglichst geringe Steigung der auf die Seele gewickelten Fasern hat jedoch zur Folge, dass diese Fasern im fertigen Umwindegarn nur einen vergleichsweise geringen Beitrag zur Zugfestigkeit liefern. Zudem ist es in den angegebenen AT-Patentschriften nicht möglich, die Enden der zugeführten Fasern während des Aufwickelns auf die Seele auf den Siebtrommeln zurückzuhalten und die Fasern gestreckt aufzuwickeln, weil die Geschwindigkeit der Oberflächen der Siebtrommeln, die gleichzeitig als Drallgeber wirken müssen, gezwungenermassen höher sein muss als die Umfangsgeschwindigkeit der Seele. Denn andernfalls könnten wegen der zwischen den Siebtrommeln und der Seele herrschenden gleitenden Reibung die Siebtrommeln kein Drehmoment auf die Seele ausüben. Im Hinblick auf die Festigkeit und Gleichmässigkeit des erzeugten Umwindegarnes, insbesondere bei einem feinen Garn, wäre es jedoch wünschbar, dass in dem Garn möglichst alle Fasern nicht nur weitgehend parallelisiert vorliegen, sondern auch möglichst gestreckt sind und eine vergleichsweise grosse Steigung aufweisen.

[0006] Die Aufgabe der Erfindung besteht daher darin, dass im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebene Verfahren zum Herstellen eines Umwindegarnes derart auszugestalten, dass die der Seele parallelisiert zugeführten Fasern auch im fertigen Garn noch weitgehend gestreckt und parallelisiert sind und eine grosse Steigung aufweisen, um eine möglichst hohe Festigkeit des Garnes zu gewährleisten.

[0007] Die Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die auf der Faserhaltefläche gehaltenen Fasern der Seele in deren axialer Bewegungsrichtung vor dem Drallgeber in einer Richtung zugeführt werden, die mit der axialen Bewegungsrichtung der Seele einen spitzen Winkel von höchstens 60° bildet, wobei die sich auf die Seele wickelnden Fasern von der Faserhaltefläche zurückgehalten werden, und dass die erste verstreckte Faserlunte unmittelbar aus einem zweiten Streckwerk kommend zugeführt wird, dessen Walzen auf den gleichen Achsen liegen wie die Walzen des erstgenannten Streckwerks.

[0008] Das erfindungsgemässe Verfahren unterscheidet sich somit von dem aus der AT-A-361814 und AT-A-354906 bekannten Verfahren dadurch, dass Fasern zu der rotierenden Seele vor dem Drallgeber zugeführt werden, das heisst auf einer vom Drallgeber getrennten Faserhaltefläche, deren Bewegungsgeschwindigkeit von der Umfangsgeschwindigkeit der Seele unabhängig ist und so gewählt wird, dass die sich auf die Seele wickelnden Fasern von der Faserhaltefläche zurückgehalten werden. Die Fasern bleiben daher gespannt und behalten ihre parallelisierten Lagen bei. Die Fasern auf der Faserhaltefläche werden zu der Seele in einer Richtung zugeführt, die mit der axialen Bewegungsrichtung der Seele einen spitzen Winkel bildet. Die zugeführten Fasern werden daher mit einer grossen Steigung auf die Seele aufgewickelt und haben auch im fertigen Umwindegarn eine grosse Steigung, so dass sie einen wesentlichen Beitrag zur Festigkeit des Garnes liefern können. Ein zusätzlicher vorteilhafter Unterschied besteht darin, dass für die Lieferung der Fasern auf die vom Drallgeber gesonderte Faserhaltefläche und für die Lieferung der verstreckten Faserlunte der Seele zwei Streckwerke mit koaxialen Streckwerkswalzen bzw. -walzenabschnitten verwendet werden, während in den genannten AT-Patentschriften das die aufzuwickelnden Fasern in den Drallgeber liefernde Streckwerk jeweils quer zur Seele angeordnet sein muss. Die koaxiale Anordnung der Streckwerke gestattet nicht nur einen kompakten Aufbau mit nur einer gemeinsamen Antriebseinrichtung für die beiden Streckwerke, sondern ermöglicht auch die Zufuhr der beiden Faserlunten zu den Streckwerken aus der gleichen Richtung kommend.

[0009] Die koaxiale Anordnung der beiden Streckwerke unterscheidet die Erfindung auch in vorteilhafter Weise von der nicht vorveröffentlichten EP-A-0085635, in der ebenfalls von einem Streckwerk kommende Fasern einer Faserhaltefläche vor deren Berührungsstelle mit einer Seele zugeführt werden, wobei als Seele in gewissen Ausführungsformen eine von einem zweiten, separaten Streckwerk kommende Faserlunte verwendet werden kann.

[0010] Während der Übergabe auf die rotierende Seele werden die Fasern auf der Faserhaltefläche mit einer geeigneten Kraft zurückgehalten, die die Übergabe nicht verhindert, jedoch die gewünschte Spannung der Fasern erzeugt. Die Kraft zum Halten der Fasern auf der Faserhaltefläche kann zweckmässig so erzeugt werden, dass eine luftdurchlässige Faserhaltefläche verwendet wird und auf deren Rückseite ein Unterdruck aufrechterhalten wird. Selbstverständlich könnten aber stattdessen auch andere Kräfte angewendet werden, beispielsweise elektrostatische Anziehungskräfte.

[0011] Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, die einen Drallgeber, eine Liefereinrichtung für die Zufuhr einer Seele zu dem Drallgeber, welche Liefereinrichtung ein Streckwerk für eine Faserlunte enthält, eine bewegliche, die Seele berührende Faserhaltefläche und ein zweites Streckwerk für die Zufuhr von orientierten, parallelisierten Fasern zu der Faserhaltefläche an einer in deren Bewegungsrichtung vor der Berührungsstelle mit der Seele liegenden Stelle aufweist, ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass die Faserhaltefläche vom Drallgeber gesondert ist und unabhängig von demselben bewegbar ist und die Berührungsstelle der Faserhaltefläche mit der Seele in der Bewegungsrichtung der letzteren vor dem Drallgeber liegt, dass an der Berührungsstelle zwischen Faserhaltefläche und Seele die Bewegungsrichtung der Faserhaltefläche mit der axialen Bewegungsrichtung der Seele einen spitzen Winkel von höchstens 60° bildet und dass die Walzen des zweiten Streckwerks auf den gleichen Achsen liegen wie die Walzen des erstgenannten Streckwerks.

[0012] Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Verfahrens und der erfindungsgemässen Vorrichtung werden nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:

Fig. 1 schematisch in Draufsicht eine Vorrichtung zum Herstellen eines Umwindegarnes;

Fig. 2 in teilweise geschnittener schematischer Ansicht Einzelheiten eines in der Vorrichtung von Fig. 1 verwendbaren Faserzufuhrorganes, und

Fig. 3 in einer ähnlichen Ansicht wie Fig. 1 eine andere Ausführungsform einer Vorrichtung zum Herstellen eines Umwindegarnes.

[0013] Die in den Fig. 1 und 3 dargestellten Vorrichtungen enthalten zunächst jeweils eine Liefereinrichtung für eine Fadenseele 1, welche Liefereinrichtung die Form eines Streckwerks 2 für eine Faserlunte 3 (oder gegebenenfalls auch zwei oder drei Faserlunten) hat. Die Seele 1 kann gewünschtenfalls zusätzlich zu der Faserlunte 3 auch noch einen fertigen Kernfaden, vorzugsweise ein Endlosfilament, enthalten.

[0014] In den Vorrichtungen gemäss Fig. 1 oder Fig. 3 läuft die von dem Streckwerk 2 abgegebene Seele 1 zu einem Drallgeber 4 bzw. 4', der im dargestellten Beispiel jeweils aus zwei einander gegenüberstehenden, annähernd parallelen Scheiben 5, 6 bzw. 5', 6' besteht, welche in entgegengesetzten Richtungen umlaufen und an einer Umfangsstelle a den Faden berühren und in Drehung versetzen. Vorzugsweise sind die Achsen 5a und 6a der beiden Reibscheiben senkrecht zur Achse des Fadens (senkrecht zur Zeichenebene) gegeneinander versetzt, so dass sie an der Berührungsstelle a auch eine Kraft in Förderrichtung auf den Faden ausüben. In Fig. 1 sind die beiden Reibscheiben 5 und 6 praktisch starre Scheiben, die an ihren einander zugekehrten Seiten Reibbeläge aus beispielsweise Polyurethankunststoff tragen können (nicht dargestellt). Demgegenüber ist in Fig. 3 die Scheibe 5' eine nachgiebige, biegsame Scheibe, die z.B. aus Polyurethankunststoff besteht und die im Bereich der Fadenberührungsstelle a durch eine oder mehrere federbelastete Rollen 15 mit einstellbarer Kraft gegen die andere Reibscheibe 6 gedrückt ist.

[0015] Anstelle der Reibscheiben 5, 6 könnte jedoch auch irgend ein anderer Drallgeber verwendet werden. Drallgeber sind in den verschiedensten Formen bekannt.

[0016] An einer Stelle C, die in einem Abstand vor dem Drallgeber 4 bzw. 4' liegt, werden der sich frei axial bewegenden und rotierenden Seele 1 orientierte, parallelisierte Fasern F zugeführt, die, während sie mit der Seele in Berührung kommen und von dieser erfasst werden, zurückgehalten werden, so dass sie von der rotierenden Seele gespannt aufgewickelt werden. Die Faserzufuhr erfolgt mittels eines umlaufenden Zufuhrorgans, das als mit einer Welle 7 drehbare Hohlscheibe 8 bzw. 8' dargestellt ist. Die Hohlscheibe 8 in Fig. 1 besitzt eine ringförmige, konische, zur Welle 7 koaxiale Faserhalte-Oberfläche 9, und sie ist so angeordnet und geneigt, dass die Umfangsfläche der Seele 1 an der Stelle C diese Faserhalte-Oberfläche 9 tangiert. Vorzugsweise ist die Faserhalte-Oberfläche 9 luftdurchlässig, z. B. perforiert, und wird im Inneren der Hohlscheibe 8, auf der Rückseite der Oberfläche 9, ein Unterdruck aufrechterhalten, der die Fasern F auf der Oberfläche 9 festhält, bis sie von der rotierenden Seele 1 erfasst und aufgewickelt werden.

[0017] Gemäss Fig. 2 kann die Welle 7 der Hohlscheibe 8 in einem rückseitigen Abschlusskörper 17 gelagert sein, der an einem feststehenden Träger 18 angebracht ist. In den das Wellenlager 16 umgebenden Hohlraum 19 zwischen dem Abschlusskörper 17 und der Scheibe 8 mündet ein Luftabsaugschlauch 20, der an eine Unterdruckquelle (nicht dargestellt) angeschlossen ist, welche auf der Rückseite der perforierten Faserhalte-Oberfläche 9 einen Unterdruck aufrechterhält. Während an der Stelle, wo die Fasern F auf die Faserhalte-Oberfläche 9 übernommen werden, ein hoher Unterdruck erwünscht ist, kann es wünschbar sein, an der Faserübergabestelle C den Unterdruck in der Hohlscheibe 8 zu reduzieren. Zu dem Zweck kann der Abschlusskörper 17 eine Oberfläche aufweisen, die im Bereich der Faserübergabestelle C einen kleineren Abstand von der Rückseite der perforierten Faserhalte-Oberfläche 9 hat als in anderen Bereichen. Eine solche Oberfläche des Abschlusskörpers 17 kann auch wie bei 21 gezeigt derart geneigt angeordnet sein, dass sich durch Verdrehen des Abschlusskörpers 17 um die Achse der Welle 7 an einer gegebenen Stelle des Umfanges der Abstand zwischen der Oberfläche 21 und der Rückseite der Faserhalte-Oberfläche 9 - und damit die Stärke der Saugwirkung auf der betreffenden Stelle der Oberfläche 9 - ändern lässt. Um das Verdrehen des Abschlusskörpers 17 zu ermöglichen, ist dieser am Träger 18 mit einer Schraube 22 befestigt, deren Kopf in einer bogenförmig um die Achse des Wellenlagers 16 gekrümmten Nut 23 im Abschlusskörper liegt.

[0018] Eine ähnliche Konstruktion kann auch die Hohlscheibe 8' in Fig. 3 aufweisen. Diese besitzt ebenfalls eine ringförmige Faserhalte-Oberfläche 9', die jedoch zylindrisch ist und auf dem Umfang der Scheibe 8' liegt. Auch die Faserhalte-Oberfläche 9' tangiert an der Stelle C die Umfangsfläche der Seele 1.

[0019] An der Berührungsstelle C bildet die Bewegungsrichtung R der Oberfläche 9 (Fig. 1) mit der axialen Bewegungsrichtung der Seele 1 einen spitzen Winkel a, z. B. etwa 45° bzw. zwischen 30° und 60°. In Fig. 3 kann der Winkel zwischen der Bewegungsrichtung der Oberfläche 9' und der axialen Bewegungsrichtung der Seele 1 noch wesentlich kleiner sein und beispielsweise zwischen 5 und 10° liegen.

[0020] Die Bewegungsgeschwindigkeit der Oberfläche 9 bzw. 9' soll etwas kleiner sein als die Umfangsgeschwindigkeit der rotierenden Seele 1 an der Berührungsstelle C, z.B. etwa 10 bis 20% kleiner, damit die zugeführten Fasern F nicht auf die Seele geschoben werden, sondern durch diese von der Oberfläche 9 bzw. 9' abgezogen werden müssen.

[0021] Vorzugsweise wird die Seele 1 in solcher Richtung gedreht, dass ihre Umfangsgeschwindigkeit an der die Oberfläche 9 bzw. 9' berührenden Seite entgegengesetzt zu der zur Achse der Seele 1 senkrechten Komponente der Richtung R gerichtet ist. R ist die Bewegungsrichtung der Oberfläche 9 bzw. 9' an der Berührungsstelle C bzw. die Richtung der tangentialen Zufuhr der Fasern F zur Seele 1. In dieser Weise werden die zugeführten Fasern nicht zwischen der Seele 1 und der Oberfläche 9 geklemmt, sondern durch die rotierende Seele nach oben von der Oberfläche 9 bzw. 9' weggezogen. Gleichsinnige Drehung von Seele 1 und Oberfläche 9 bzw. 9' ist jedoch ebenfalls möglich.

[0022] Es kann vorkommen, dass sich die hinteren Enden von einzelnen zugeführten Fasern F, deren vordere Enden von der rotierenden Seele 1 erfasst worden sind, vorzeitig von der Faserhalte-Oberfiäche 9 bzw. 9' lösen. Um dafür zu sorgen, dass auch solche Fasern annähernd in der erwünschten Weise und Orientierung gestreckt auf die Seele 1 aufgewickelt werden, kann im Bereich der Faserübergabestelle C in einem kleinen Abstand (etwa 1 bis 2 mm) von der Faserhalte-Oberfläche 9 bzw. 9' ein Faserfangelement zum Aufhalten von solchen hinteren Faserenden angeordnet werden. Ein solches Faserfangelement ist in Fig. 3 als Bürste 25 dargestellt, die an einem Träger 26 befestigt ist. Wie durch Pfeile angedeutet, sind sowohl der Abstand der Bürste 25 von der Seele 1 bzw. von der Faserhalte-Oberfläche 9' als auch die Lage der Bürste längs der Seele 1 einstellbar, um eine optimale Anpassung an die Art (z.B. Länge) der verwendeten Fasern zu ermöglichen.

[0023] Die orientierten, parallelisierten Fasern F, die auf der Oberfläche 9 bzw. 9' zur Seele 1 transportiert werden, werden dieser Oberfläche 9 bzw. 9' direkt aus einem Streckwerk 10 kommend zugeführt, das mit einer Faserlunte 11 gespeist wird. Auch diese Übergabe der Fasern F aus dem Streckwerk 10 auf die Oberfläche 9 bzw. 9' soll unter Spannung erfolgen, damit die Fasern gestreckt bleiben und ihre Orientierung nicht verlieren. Das heisst, die Fasern aus dem Streckwerk 10 sollen nicht auf die Oberfläche 9 bzw. 9' geschoben werden, sondern gestreckt durch diese abgezogen werden. Die Liefergeschwindigkeit des Streckwerks 10 soll also kleiner sein als die Bewegungsgeschwindigkeit der ringförmigen Oberfläche 9 bzw. 9', z.B. etwa 10 bis 20% kleiner.

[0024] Dank der beschriebenen Formen und Anordnungen der Faserhalte- und -transport-Oberflächen 9, 9' ist es möglich, die Streckwerke 2 und 10 parallel bzw. koaxial zueinander anzuordnen. Die einander entsprechenden Walzen oder Walzenabschnitte der beiden Streckwerke, mit denen die Seele 1 und die dieser zuzuführenden Fasern F je aus einer Faserlunte 3 bzw. 11 gleichzeitig erzeugt werden, können also wie dargestellt jeweils auf der gleichen Achse liegen, so dass für die beiden Streckwerke nur eine Antriebseinrichtung erforderlich ist. Die Faserlunten 3 und 11 werden in vorteilhafter Weise aus der gleichen Richtung kommend parallel zugeführt.

[0025] Die Seele 1 mit den darumgewickelten Fasern F läuft als Faden 12 durch den Drallgeber 4 bzw. 4' und zu einer Abzugseinrichtung 13. Diese kann in üblicher Weise aus einer angetriebenen Metallwalze und einer an diese angepressten Gummiwalze bestehen. Anschliessend kann der Faden 12 in konventioneller Weise aufgewickelt werden (nicht dargestellt).

[0026] Der der Seele 1 vom Drallgeber 4 bzw. 4' erteilte Drall löst sich wegen der auf die Seele gewickelten Fasern F zwischen dem Drallgeber und der Abzugseinrichtung 13 nur teilweise wieder auf. Man erhält daher in der beschriebenen Weise einen gesponnenen Faden 12 hoher Festigkeit, obwohl die Seele 1 als verstreckte Faserlunte zugeführt wird.

[0027] Wie schon erwähnt, kann man der Seele 1 zusätzlich noch einen Kernfaden einverleiben, vorzugsweise ein Endlosfilament hoher Zugfestigkeit. Dank der ebenfalls in der Seele zugeführten verstreckten Faserlunte besteht dabei trotz der glatten Oberfläche des Endlosfilaments nur eine geringe Gefahr, dass sich die aufgewickelten Fasern F im fertigen Faden 12 axial verschieben. In den beschriebenen Beispielen werden Hüllfasern F mittels nur eines Faserzufuhrorgans 8 oder 8' an einer Stelle C auf die Seele 1 aufgebracht; selbstverständlich könnte man aber auch zwei oder mehr gleichartige umlaufende Zufuhrorgane verwenden, um orientierte, parallelisierte Fasern an mehreren Stellen nacheinander der laufenden Seele zuzuführen. Dabei könnten auch Fasern verschiedener Arten zugeführt werden.

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines Umwindegarnes, bei dem einer axial bewegten Seele (1) mittels eines Drallgebers (4; 4') ein Drall erteilt wird und dabei der rotierenden Seele (1) auf einer sich bewegenden Faserhaltefläche (9; 9'), die mit der Seele in Berührung steht, Fasern (F) zugeführt werden, die sich auf die Seele wickeln, wobei die Fasern (F) der Faserhaltefläche (9; 9') an einer in deren Bewegungsrichtung vor der Berührungsstelle (C) mit der Seele (1) liegenden Stelle als erste verstreckte Faserlunte orientiert und parallelisiert zugeführt werden und wobei als Seele (1) wenigstens eine zweite verstreckte Faserlunte verwendet wird, die unmittelbar aus einem Streckwerk (2) kommt, dadurch gekennzeichnet, dass die auf der Faserhaltefläche (9; 9') gehaltenen Fasern (F) der Seele (1) in deren axialer Bewegungsrichtung vor dem Drallgeber (4; 4') in einer Richtung (R) zugeführt werden, die mit der axialen Bewegungsrichtung der Seele (1) einen spitzen Winkel (a) von höchstens 60° bildet, wobei die sich auf die Seele (1) wickelnden Fasern (F) von der Faserhaltefläche (9; 9') zurückgehalten werden, und dass die erste verstreckte Faserlunte unmittelbar aus einem zweiten Streckwerk (10) kommend zugeführt wird, dessen Walzen auf den gleichen Achsen liegen wie die Walzen des erstgenannten Streckwerks (2).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserhaltefläche (9; 9') mit einer' Geschwindigkeit bewegt wird, die kleiner ist als die Umfangsgeschwindigkeit der rotierenden Seele (1) an der Berührungsstelle (C) mit der Faserhaltefläche.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der Seele (1) zusätzlich zu der zweiten Faserlunte ein Kernfaden, vorzugsweise Endlosfilament, verwendet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Liefergeschwindigkeit der Streckwerke (2 und 10) kleiner ist als die Bewegungsgeschwindigkeit der Faserhaltefläche (9; 9').

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine luftdurchlässige Faserhaltefläche (9; 9') verwendet wird und dass zum Halten der Fasern (F) auf der Faserhaltefläche ein Unterdruck auf deren Rückseite aufrechterhalten wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserhaltefläche (9; 9') so bewegt wird, dass an der Berührungsstelle (C) der Faserhaltefläche mit der Seele (1) die in Umfangsrichtung der Seele verlaufende Bewegungskomponente der Faserhaltefläche entgegengesetzt zur Umfangsgeschwindigkeit der Seele (1) gerichtet ist.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, mit einem Drallgeber (4; 4'), einer Liefereinrichtung (2) für die Zufuhr einer Seele (1) zu dem Drallgeber, welche Liefereinrichtung (2) ein Streckwerk für eine Faserlunte enthält, einer beweglichen, die Seele berührenden Faserhaltefläche (9; 9') und einem zweiten Streckwerk (10) für die Zufuhr von orientierten, parallelisierten Fasern (F) zu der Faserhaltefläche (9; 9') an einer in deren Bewegungsrichtung vor der Berührungsstelle (C) mit der Seele (1) liegenden Stelle, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserhaltefläche (9; 9') vom Drallgeber (4; 4') gesondert ist und unabhängig von demselben bewegbar ist und die Berührungsstelle (C) der Faserhaltefläche (9; 9') mit der Seele (1) in der Bewegungsrichtung der letzteren vor dem Drallgeber (4; 4') liegt, dass an der Berührungsstelle (C) zwischen Faserhaltefläche (9; 9') und Seele (1) die Bewegungsrichtung der Faserhaltefläche (9; 9') mit der axialen Bewegungsrichtung der Seele (1) einen spitzen Winkel (a) von höchstens 60° bildet und dass die Walzen des zweiten Streckwerks (10) auf den gleichen Achsen liegen wie die Walzen des erstgenannten Streckwerks (2).

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Berührungsstelle (C) zwischen der Faserhaltefläche (9; 9') und der Seele (1) in einem Abstand von der Faserhaltefläche ein Faserfangelement (25), z. B. eine Bürste, zum Aufhalten von von der Faserhaltefläche gelösten hinteren Enden von Fasern, deren vordere Enden von der Seele erfasst worden sind, angeordnet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserhaltefläche (9; 9') auf einem um eine Achse (7) drehbaren Körper (8; 8') liegt und ringförmig um dessen Drehachse (7) verläuft.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserhaltefläche (9) konisch um die Drehachse (7) verläuft.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserhaltefläche (9') zylindrisch um die Drehachse verläuft.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserhaltefläche (9; 9') luftdurchlässig ist und dass zum Halten der Fasern (F) auf der Faserhaltefläche (9; 9') eine Einrichtung (17, 19, 20) zum Erzeugen eines Unterdrucks auf der Rückseite der Faserhaltefläche (9; 9') vorgesehen ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Rückseite der Faserhaltefläche (9; 9') ein Regulierkörper (17) angeordnet ist, welcher verstellbar ist, um bei der Berührungsstelle (C) zwischen Faserhaltefläche und Seele (1) den Abstand zwischen der Rückseite der Faserhaltefläche und dem Regulierkörper und damit die Stärke der Saugwirkung auf der Faserhaltefläche zu ändern.

14. Vorrichtung nach den Ansprüchen 9 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Regulierkörper (17) um die Drehachse (7) des genannten Körpers (8; 8') schwenkbar ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Drallgeber (4; 4') zwei einander gegenüberstehende, gegenläufig rotierende Reibscheiben (5, 6; 5', 6') aufweist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen (5a, 6a) der Reibscheiben (5,6; 5', 6') bezüglich einander senkrecht zur axialen Bewegungsrichtung der Seele (1) versetzt sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Reibscheiben (5') nachgiebig ausgebildet und durch Andruckrollen (15) gegen die andere Reibscheibe (6) gepresst ist.

Claims

1. Method for manufacturing a cored yarn, in which a twist is imparted to an axially moved core thread (1) by means of a twister (4; 4') and fibers (F) are fed to the rotating core thread (1) on a moving fiber retention surface (9; 9') in contact with the core thread, said fibers wrapping themselves around the core thread, the fibers (F) being fed to the fiber retention surface (9; 9') at a point lying in its direction of movement before the point of contact (C) with the core thread (1), as a first drawn fiber slubbing, in an oriented and parallelized state, and at least a second drawn fiber slubbing exiting directly from drawing rollers (2) being used as the core thread (1), characterized in that the fibers (F) held on the fiber retention surface (9; 9') are fed to the core thread (1) in its axial direction of movement before the twister (4; 4') in a direction (R) which forms an acute angle (a) of at most 60° with the axial direction of movement of the core thread (1), the fibers (F) wrapping themselves around the core thread (1) being restrained by the fiber retention surface (9; 9'), and in that the first drawn fiber slubbing is fed exiting directly from second drawing rollers (10) having the rollers on the same axes as the rollers of the first-named drawing rollers (2).

2. Method according to claim 1, characterized in that the fiber retention surface (9; 9') is moved at a speed less than the circumferential speed of the rotating core thread (1) at the point of contact (C) with the fiber retention surface.

3. Method according to claim 1 or 2, characterized in that a core filament, preferably a continuous filament, is used in the core thread (1) in addition to the second fiber slubbing.

4. Method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the rate of feed of the drawing rollers (2 and 10) is less than the speed of movement of the fiber retention surface (9; 9').

5. Method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that an air-permeable fiber retention surface (9; 9') is used and a vacuum is maintained at its rear side for holding the fibers (F) to the fiber retention surface.

6. Method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the fiber retention surface (9; 9') is moved in such a way that at the point of contact (C) of the fiber retention surface with the core thread (1), the moving component of the fiber retention surface in the circumferential direction of the core thread is directed opposite to the circumferential speed of the core thread (1).

7. Device for carrying out the process according to any one of claims 1 to 6, including a twister (4; 4'), a feed mechanism (2) for feeding a core thread (1) to the twister, said feed mechanism (2) including drawing rollers for a fiber slubbing, a movable fiber retention surface (9; 9') which comes in contact with the core thread, and second drawing rollers (10) for feeding oriented, parallelized fibers (F) to the fiber retention surface (9; 9') at a point lying in its direction of movement before the point of contact (C) with the core thread (1), characterized in that the fiber retention surface (9; 9') is separate from the twister (4; 4') and is movable independently thereof and the point of contact (C) of the fiber retention surface (9; 9') with the core thread (1) lies in the direction of movement of the latter ahead of the twister (4; 4'), in that at the point of contact (C) between the fiber retention surface (9; 9') and the core thread (1) the direction of movement of the fiber retention surface (9; 9') forms an acute angle (a) of at most 60° with the axial direction of movement of the core thread (1), and in that the rollers of the second drawing rollers (10) lie on the same axes as the rollers of the first-named drawing rollers (2).

8. Device according to claim 7, characterized in that a fiber pickup element (25), e.g. a brush, is placed in the area of the contact point (C) between the fiber retention surface (9; 9') and the core thread (1) at a distance from the fiber retention surface, to restrain the rear ends of fibers released from the fiber retention surface, whose forward ends have been picked up by the core thread.

9. Device according to claim 7 or 8, characterized in that the fiber retention surface (9; 9') lies on a body (8; 8') rotatable about an axis (7) and extends annularly about its axis of rotation (7).

10. Device according to claim 9, characterized in that the fiber retention surface (9) extends conically around the axis of rotation (7).

11. Device according to claim 9, characterized in that the fiber retention surface (9') extends cylindrically around the axis of rotation.

12. Device according to any one of claims 7 to 11, characterized in that the fiber retention surface (9; 9') is air-permeable and means (17, 19, 20) are provided for producing a vacuum on the rear side of the fiber retention surface (9; 9') to hold the fibers (F) to the fiber retention surface (9; 9').

13. Device according to claim 12, characterized in that on the rear side of the fiber retention surface (9; 9') there is disposed an adjustment element (17) which can be adjusted so as to change, adjacent to the point of contact (C) between the fiber retention surface and the core thread (1), the distance between the rear side of the fiber retention surface and the adjustment element and thereby the suction effect on the fiber retention surface.

14. Device according to claims 9 and 13, characterized in that the adjustment element (17) is pivotable about the axis of rotation (7) of the said body (8; 8').

15. Device according to any one of claims 7 to 14, characterized in that the twister (4; 4') comprises two opposite, counterrotating friction disks (5, 6; 5', 6').

16. Device according to claim 15, characterized in that the axes (5a, 6a) of the friction disks (5, 6; 5', 6') are displaced with respect to each other in a direction perpendicular to the axial direction of movement of the core thread (1).

17. Device according to claim 15 or 16, characterized in that one of the friction disks (5') is made to be flexible and is pressed against the other friction disk (6) by pressure rollers (15).

Revendications

1. Procédé pour produire un fil guipé, dans lequel on impose à une âme (1) animée d'un mouvement axial, au moyen d'un dispositif de torsion (4; 4'), une certaine torsion, tout en amenant vers l'âme en rotation (1), sur une surface de retenue mobile (9; 9') qui est en contact avec l'âme, des fibres (F) qui, ainsi, s'enroulent autour de l'âme, les fibres (F) étant amenées vers ladite surface de retenue (9; 9') à un point situé, en considérant la direction de son mouvement, avant le point de contact (C) avec l'âme (1) en tant que première mèche de fibres étirée, dans un état orienté et parallélisée, en utilisant comme âme (1 ), au moins, une seconde mèche étirée venant directement d'un dispositif d'étirage (2), caractérisé en ce que les fibres (F) tenues sur la surface de retenue (9; 9') sont amenées vers l'âme (1), en considérant la direction de son mouvement axial, avant le dispositif de torsion (4; 4') dans une direction (R) qui fait avec la direction du mouvement axial de l'âme (1) un angle aigu (a) ne dépassant pas 60°, cependant que les fibres (F) s'enroulant autour de l'âme (1) sont retenues par la surface de retenue (9; 9'), et en ce que la première mèche étirée est aménée provenant directement d'un second dispositif d'étirage (10), dont les cylindres sont situés sur les mêmes axes que les cylindres du premier dispositif d'étirage mentionné (2).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface de retenue (9; 9') se déplace à une vitesse qui est inférieure à la vitesse périphérique de l'âme en rotation (1) au point de contact (C) avec la surface de retenue.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on utilise dans l'âme (1), en plus de la seconde mèche, un fil central, de préférence, un filament sans fin.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la vitesse de sortie des dispositifs d'étirage (2 et 10) est inférieure à la vitesse de déplacement de la surface de retenue de fibres (9; 9').

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on utilise une surface de retenue (9; 9') perméable à l'air et en ce que, pour tenir les fibres (F) sur ladite surface, on maintient une certaine dépression sur sa face arrière.

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on déplace la surface de retenue (9; 9') de manière qu'au point de contact (C) de la surface de retenue avec l'âme (1), la composante du mouvement de la surface de retenue dans la direction circonférentielle de l'âme soit orientée à l'opposé de la vitesse circonférentielle de l'âme (1).

7. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé spécifié dans l'une quelconque des revendications 1 à 6, qui comprend un dispositif de torsion (4; 4'), un dispositif d'alimentation (2) pour amener une âme (1) au dispositif de torsion, ledit dispositif d'alimentation (2) possédant un dispositif d'étirage (2) pour une mèche de fibres, une surface de retenue de fibres (9; 9') mobile, venant au contact de l'âme, et un second dispositif d'étirage (10) pour amener des fibres (F) orientées et paralléli- sées vers la surface de retenue (9; 9') à un point situé, en considérant la direction de son mouvement, avant le point de contact (C) avec l'âme (1), caractérisé en ce que la surface de retenue (9; 9') est séparée du dispositif de torsion (4; 4') et mobile indépendamment de celui-ci, le point de contact (C) entre la surface de retenue (9; 9') et l'âme (1) étant située, en considérant la direction du mouvement de cette dernière, avant le dispositif de torsion (4; 4') , en ce qu'au point de contact (C) entre la surface de retenue (9; 9') et l'âme (1), la direction du mouvement de la surface de retenue (9; 9') fait avec la direction du mouvement axial de l'âme (1) un angle aigu (a) ne dépassant pas 60°, et en ce que les cylindres du second dispositif d'étirage (10) sont situés sur les mêmes axes que les cylindres du premier dispositif d'étirage mentionné (2).

8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que, au voisinage du point de contact (C) entre la surface de retenue (9; 9') et l'âme (1) est monté, à une certaine distance de la surface de retenue, un élément (25), tel qu'une brosse, pour retenir les extrémités postérieures de fibres détachées de la surface de retenue, et dont les extrémités antérieures ont été appréhendées par l'âme.

9. Dispositif selon la revendication 7 ou 8, caractérisé eh ce que la surface de retenue (9; 9') est située sur un corps (8; 8') pouvant tourner autour d'un axe (7) et en ce qu'elle forme un anneau autour de l'axe de rotation (7) de celui-ci.

10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que la surface de retenue (9) s'étend en forme de cône autour de l'axe de rotation (7).

11. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que la surface de retenue (9') s'étend en forme de cylindre autour de l'axe de rotation (7).

12. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que la surface de retenue (9; 9') est perméable à l'air et en ce que, pour tenir les fibres (F) sur cette surface (9; 9'), un dispositif (17, 19, 20) est prévu pour créer une dépression sur la face arrière de la surface de retenue (9; 9').

13. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que, sur la face arrière de la surface de retenue (9; 9') est prévu un élément de réglage (17) qui peut être déplacé afin de modifier, au point de contact (C) entre la surface de retenue des fibres et l'âme (1), l'espacement entre la face arrière de ladite surface et l'élément de réglage et pour ajuster ainsi l'intensité de la force d'aspiration s'exerçant sur la surface de retenue.

14. Dispositif selon les revendications 9 et 13, caractérisé en ce que l'élément de réglage (17) peut pivoter autour de l'axe de rotation (7) dudit corps (8; 8').

15. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 7 à 14, caractérisé en ce que le dispositif de torsion (4; 4') comporte deux disques de friction contrarotatives opposées (5, 6; 5', 6').

16. Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce que les axes (5a, 6a) des disques de friction (5, 6; 5', 6') sont décalés entre eux, perpendiculairement à la direction du mouvement axial de l'âme (1).

17. Dispositif selon la revendication 15 ou 16, caractérisé en ce que l'un des disques de friction (5') est flexible et en ce que des galets de pression (15) l'appliquent contre l'autre disque de friction (6).

Zeichnung