Verfahren zur Herstellung von mit Kunstharzen in Form von Lösungen und Dispersionen imprägnierten Papierbahnen

Abstract

 Beschrieben wird die Durchtränkung bzw. Imprägnierung einer weitgehend aus Zellstoffasern bestehenden Papierbahn vermittels einer Kombination von Kunstharzdispersionen und -lösungen in einer Walzenauftragsvorrichtung innerhalb der Papiermaschine, wobei die Zellstoffasern hinsichtlich Art, Mahlgrad und Dispersionsteilchengröße und Mischungsverhält­nis von Dispersion und Lösung aufeinander abgestimmt sind zur Erzeugung einer faserhaltigen Folie, insbesondere zum Umhüllen von Möbelteilen.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mit Kunstharzen in Form von Lösungen und Dispersionen imprägnierten Papierbahnen.

[0002] Es ist üblich und bekannt, Gehäuse für Fernseh- und Radiogeräte, Hi-Fi-Türme und andere Möbelteile mit Kunst­stoffolie vollständig zu beschichten bzw. zu umhüllen. Man verwendet dazu vorzugsweise PVC-Folie unterschiedlicher Dicke.

[0003] Diese PVC-Folien werden z. B. auf Holzspanplatten ge­klebt und anschließend werden aus diesem Verbundmaterial nach möbeltechnischen Grundsätzen Möbelteile oder Gehäuse in einem Arbeitsgang hergestellt, d. h. daß man in die Holz­spanplatten V-förmige Nuten einschneidet und dann die Platten in diesen Nuten faltet oder umbiegt und so in einem Arbeits­gang Gehäuse, Möbelteil oder dergleichen herstellt.

[0004] Wichtig ist bei diesem Verfahren, daß an der Faltlinie kein Einreißen der Folie eintritt. Nachteilig an diesem Verfahren ist es wiederum, daß die PVC-Folie vor ihrer Ver­wendung direkt und zur Erzielung einer guten Bedruckbarkeit einer entsprechenden Oberflächenbehandlung, beispielsweise einer Koronabehandlung unterzogen werden muß.

[0005] Außerdem müssen die Spanplatten eine sehr saubere und glatte Oberfläche aufweisen, damit noch wirtschaftlich ver­tretbare Ergebnisse erzielt werden können (Auftragung dünner Folien).

[0006] Besonders nachteilig ist es aber, daß die PVC-Folie eine sehr ungünstige Dimensionsstabilität (Dehnungs-/Schrump­fungsverhalten) aufweist, wenn Temperaturänderungen erfolgen, niedrige Weiterreißfestigkeit aufweist, eine geringe Licht­stabilität besitzt sowie hohe elektrostatische Aufladbarkeit und eine Erweichung bei 75 bis 85° C bereits stattfindet. Bei Erwärmung auf mehr als 120° C findet außerdem eine HCl-­Abscheidung statt.

[0007] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein folienförmiges, kunstharzhaltiges, bahnförmiges Material her­zustellen, das die Nachteile der üblicherweise verwendeten reinen Kunststoffolie nicht aufweist, darüber hinaus eine gute Flexibilität aufweist, Wasserfestigkeit besitzt und Beständigkeit gegen Lösungsmittel sowie auch eine innere Festigkeit und eine gute Dimensionsstabilität bei Feuchte­einwirkung und Temperaturänderungen.

[0008] Außerdem soll das bahnförmige Material aus günstigen Rohstoffen in wirtschaftlicher Weise und mit möglichst keinen zusätzlichen Verfahrensstufen herstellbar sein, mit Ausnahme der Herstellung der geglätteten Papierbahn selbst.

[0009] Aus der Literatur, beispielsweise aus der DE-PS 25 50 980 ist es bekannt, Rohpapierbahnen mit wäßrigen Tränkharzlösungen und/oder Dispersionen durch Einsaugen der Tränkflüssigkeit an einer Saugzone zu imprägnieren, wobei man eine wenigstens zur vollständigen Sättigung ausreichende Menge auf die Oberfläche der Papierbahn aufträgt und die Papierbahn anschließend über eine Saugzone führt, in der die Imprägnierflüssigkeit zur anderen Oberfläche durchgesaugt wird. Tränkharzlösungen sind aber Harze auf der Basis von Harnstoff-, Melamin- und Phenolharzen und formaldehydhaltig und führen zu spröden Produkten.

[0010] Bei diesem Verfahren ist es erforderlich, die Roh­papierbahn nach ihrer Herstellung einer zweiten Vorrichtung zuzuführen und sie erneut abzurollen, zu imprägnieren unter Verwendung zusätzlicher Einrichtungen wie einer Saugzone und Trockenvorrichtung und sie wieder aufzurollen.

[0011] Außerdem ist bei diesem Verfahren die Verteilung der Imprägnierflüssigkeit über den Papierquerschnitt ungleich­mäßig, so daß Zonen stärkerer Imprägnierung entstehen neben Zonen geringerer Imprägnierung, was zur Aufspaltung des Papierkerns führen kann.

[0012] In der DE-OS 30 24 394 wird ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffurniers in einer Papiermaschine beschrieben, bei dem die Papierbahn in der Trockenpartie mit einer Im­prägnierung versehen wird, die in der Leimpresse erfolgt. Die Durchtränkung der Papierbahn mit der nicht näher bezeichneten Imprägnierflüssigkeit in der Presse ist jedoch nur dann voll­ständig, wenn die Papierbahn bereits vorimprägniert ist, so daß also auch hier zusätzliche Einrichtungen erforderlich sind.

[0013] Eine möglichst vollständige Durchtränkung und Imprägnierung des Rohpapieres ist erfindungsgemäß deshalb nur dann gegeben, wenn neben der Auswahl einer geeigneten Auftrags- bzw. Im­ prägniervorrichtung die Eigenschaften des Papieres wie z. B. Mahlungszustand und Mahlgrad, Absorptionsfähigkeit der Faser­stoffe, Porosität und Oberflächenrauheit auf die Eigenschaften der Imprägnierungs- bzw. der Beschichtungsmischung, d. h. deren Oberflächenspannung, Viskosität, Ladungszustand und Feststoffgehalt, abgestimmt sind.

[0014] Erfindungsgemäß wird das Problem nun dadurch gelöst, daß die Papierbahn aus einem Zellstoffasergemisch von hoher Saug­fähigkeit und Festigkeit gebildet ist, das auf einen Mahlgrad von maximal 35° SR gemahlen ist und die Imprägnierflüssigkeit aus einem Gemisch wäßriger, anionischer Copolymerdispersionen und wäßriger, anionischer polymeren Lösungen besteht mit einem pH-Wert zwischen 7,5 und 10 und der Auftrag mit einer Leim­presse in der Trockenpartie der Papiermaschine durchgeführt wird. Vorzugsweise liegt der pH-Wert zwischen 8 und 9.

[0015] Der Zellstoff der Papierbahn besteht in Verfolg der Er­findung vorzugsweise aus Eukalyptus-Zellstoff und Kiefernholz­sulfat-Zellstoff in einem Verhältnis von 50 : 50 bis 10 : 90, vorzugsweise von 30 : 70 bis 15 : 85. Der Mahlgrad liegt vor­zugsweise zwischen 15 und 25° SR.

[0016] Dem Faserstoff der Papierbahn können weitere chemische Hilfsmittel wie Naß- und Trockenfestmittel, Fällungsmittel (Fixiermittel), Kunstharzdispersionen, Tenside, Farbstoffe und Füllstoffe zugesetzt werden, die die Eigenschaften des Rohpapieres variieren.

[0017] Unter den Füllstoffen sollen verstanden werden Weiß­pigmente z. B. TiO₂, Kreide, Kaolin.

[0018] Besonders günstig im erfindungsgemäßen Sinne hat sich formaldehydfreies Naßfestmittel in einer Menge von 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf den atro Faserstoff erwiesen, in Form von beispielsweise Polyamidamin-Epichlorhydrin-Harz sowie ein Zusatz einer Kunstharzdispersion z B. auf der Basis von Acrylsäureester oder Styren-Butadien in einer Menge von 1 bis 20 %, bezogen auf atro Faserstoff und ein geringer Zusatz von Tensiden zur besseren Benetzbarkeit des Papieres, in einer Menge von < 0,5 % bezogen auf atro Faserstoff.

[0019] Bei der erfindungsgemäßen Verwendung der wäßrigen an­ionischen Copolymerdispersion, die beispielsweise auf der Basis von Acrylsäure, Acrylsäureestern, Vinylacetat und/oder Styrol aufgebaut sein kann, sind die dispergierten Teilchen vorzugsweise kleiner als 0,2 my und von geringer bis mittlerer Filmhärte und einer niedrigen Mindest-Filmbildungstemperatur, vorzugsweise unter 30° C.

[0020] Das Verhältnis zwischen den beiden Copolymerisaten der Dispersion und der Lösung beträgt vorzugsweise 500 : 1 bis 1 : 1, vorzugsweise 100 : 1 bis 10 : 1 auf die Wirksubstanz bezogen, d. h. 500 Teile Dispersion auf 1 Teil Lösung bis 10 Teile Dispersion auf 1 Teil Lösung.

[0021] Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es auch möglich, andere Kunststoffe, z. B. Styren-Butadien-Mischpolymerisate, Polyurethan- oder Polyolefindispersionen sowie Tränkharz­ lösungen auf der Basis von Harnstoff- oder Melamin-Formalde­hyd-Harzen in Anteilen der Imprägniersubstanz zuzusetzen.

[0022] Durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Mischung mit einem Anteil Tränkharzlösung kann der spröde Charakter des imprägnierten Papieres vermindert werden.

[0023] Diesen Imprägniersubstanzmischungen können auch weitere Hilfsmittel wie Benetzungsmittel, Viskositätsregler, Antihaft- ­und Penetrationshilfsmittel, Pigmente, Farbstoffe und Ent­schäumer zugesetzt werden.

[0024] Als Benetzungs- und Penetrationsmittel werden Stoffe eingesetzt,die die Grenzflächenspannung zwischen flüssiger Phase und fester Phase verändern, z. B. Tenside und Emulgatoren.

[0025] Erfindungsgemäß kann durch eine Kombination von Malein­säure-Copolymerisaten und diesen die Grenzflächenspannung ver­ändernden Substanzen die Penetration der Imprägnierflüssigkeit vorteilhaft beeinflußt werden.

[0026] Erfindungsgemäß wird diese Imprägniersubstanz in Form eines Gemisches aus Lösung und Dispersion mit einem Feststoff­gehalt von 5 bis 60 % eingesetzt, wobei die Viskosität zwischen 10 und 60 s (nach DIN-Becher, 4 mm) liegt.

[0027] Der Auftrag dieser Imprägnierungs- und Beschichtungs­mischung auf das Faservlies erfolgt innerhalb der Papierma­schine in einer Walzenauftragsvorrichtung (Leimpresse). Dabei wird erfindungsgemäß das Faservlies mit einem Trockengehalt von 98 bis 92 % durch eine Leimpresse zugeführt und so die beiderseitige Tränkung vorgenommen.

[0028] Erfindungsgemäß kann nach dieser ersten Prozeßstufe der Imprägnierung eine weitere einseitige oder beidseitige Oberflächenabdeckung, d. h. Beschichtung, des Faservlieses innerhalb der Papiermaschine mit der gleichen oder einer ähnlich aufgebauten Copolymermischung vorgenommen werden, wobei zwischen den beiden einzelnen Prozeßstufen eine Zwischentrocknung stattfinden sollte.

[0029] Durch eine nachträglich aufgebrachte Beschichtung auf einer Seite der getrockneten Bahn wird eine dichtere Ober­fläche erreicht, die eine bessere Bedruck- oder Lackierbarkeit oder Kaschierbarkeit erreicht. Wenn nur eine weitere einsei­tige Oberflächenbeschichtung erfolgt, kann diese vermittels einer Rakelauftragsvorrichtung vorgenommen werden. Ein ein­seitiges Rollen der beschichteten Papierbahn kann durch einen zusätzlichen Auftrag auf der Rückseite vermieden werden.

[0030] Ein solcher Auftrag kann beispielsweise eine stark wäßrige Lösung von Stärke oder CMC sein. Eine zusätzliche Glättung der imprägnierten und einseitig beschichteten Bahn z. B. mit bekannten Maschinenglättwerkseinrichtungen oder in einem separaten Arbeitsgang in einem Kalander erhöht noch die gewünschte Bedruck- und Lackierbarkeit der beschichteten Seite.

[0031] Diese auf solche Art und Weise hergestellte faserhaltige Folie unterschiedlicher Dicke und unterschiedlicher Rohdichte, je nach angewandtem Druck bei der Vliesherstellung und Glättung der getränkten und beschichteten Bahn, eignet sich vorzüglich im festen Verbund mit einer relativ starren und steifen Un­terlage, z. B. Holzspanplatte, als dekorative und schützen­de Umhüllung von Möbelteilen wie z. B. Fernseh- und Radio­gehäuse oder Hi-Fi-Türme (Gehäuseummantelung). Durch Anwen­dung dieser wirtschaftlich günstig herstellbaren faserhal­tigen Folie werden die eingangs erwähnten Nachteile bei Verwendung von PVC- oder anderer Kunststofffolie vermieden.

[0032] Die erfindungsgemäß hergestellte faserhaltige Folie von hoher Flexibilität, Dimensionsstabilität bei Temperatur­veränderung und mit guten Sperreigenschaften gegen Wasser und Lösungsmittel ist ebenfalls für andere Zwecke vorzüg­lich geeignet wie z. B. als Basismaterial von hochwertigen Schleifpapieren für den Naßschliff, Druck- und Werbeträger, dekoratives Wandmaterial (z. B. schwer entflammbare pigmen­tierte oder unpigmentierte dimensionsstabile Tapete), Klebe­bänder, Trägerpapier z. B. für Fußbodenbeläge.

[0033] Die Erfindung wird nun anhand von Beispielen näher erläutert.

Beispiel 1

[0034] Erfindungsgemäß wurde ein Rohpapier folgender Zusammen­setzung und Beschaffenheit als zweilagiges Papier auf einer Duplex-Papiermaschine hergestellt:
80 % Kiefernholzsulfat-Zellstoff
20 % Eukalyptus-Zellstoff
Mahlgrad 30° SR (Schopper-Riegler)
Zusätze, handelsüblich (auf atro Zellstoff berechnet):
1 % Talkum
3 % formaldehydfreies Naßfestmittel
0,3 % Netz- und Dispergiermittel

[0035] Dieses Rohpapier mit einer Flächenmasse von 90 g/m² wurde mit der erfindungsgemäßen Kunstharz-Mischung von Dis­persion und Lösung im Verhältnis 20 : 1 in einer Leimpresse beidseitig imprägniert. Der mit dieser erfindungsgemäßen Kunstharz-Mischung überraschend starke Imprägniereffekt, sonders charakterisiert anhand der Schichtfestigkeit und Steifigkeit unter Berücksichtigung der sich dabei einstellen­den Wasserabsorption, beruht wohl auf einem synergistischen Effekt der verwendeten Dispersion und Lösung, die, allein eingesetzt, bei weitem nicht die gleichen angestrebten guten Papiereigenschaften erreichen lassen.

[0036] Nachfolgende Beispiele belegen das. Die Leimflotten mußten z. T. mit Wasser auf die optimale Viskosität ( < 60 s nach DIN-Becher, 4 mm) eingestellt werden.

Leimpressen-Rezepturen:

[0037] 

1 - Kunstharz-Dispersion allein (wäßrige anionische Copoly­merdispersion auf Basis von Acrylsäureester, Acrylnitril und Styrol), Feststoffgehalt 50 %, mittlere Teilchengröße ca. 0,1 µm, mittlere Filmhärte, Mindest-Filmbildungs­temperatur < 1° C.

2 - Kunststoff-Dispersion, mit Wasser verdünnt, Feststoff­gehalt 25 %

3 - Kunststoff-Lösung allein, mit Wasser verdünnt (an­ionische wäßrige Lösung eines carboxylgruppenhaltigen Copolymers auf Basis von Maleinsäureanhydrid), Fest­stoffgehalt ca. 12 %

4 - Kunststoff-Lösung mit formaldehydfreiem Naßfestmittel, mit Wasser verdünnt, Feststoffgehalt ca. 10 %

5 - erfindungsgemäße Kunststoffmischung, bestehend aus Dispersion (gemäß Beispiel 1) und Lösung (gemäß Bei­spiel 3) im Verhältnis 20 : 1, mit Zusätzen von
- formaldehydfreiem Naßfestmittel und
- Entschäumer,
verdünnt mit Wasser auf einen Feststoffgehalt von ca. 25%.

[0038] Eine reine Kunstharz-Dispersion (Rezeptur 1) reduziert zwar aufgrund ihrer guten filmbildenden Eigenschaften die Wasserabsorption am stärksten, die Penetration in das Roh­papier ist jedoch unzureichend. Das belegen die nur gering­fügig verbesserten Werte bezüglich Schichtfestigkeit und Steifigkeit.

[0039] Durch eine Verdünnung dieser Dispersion mit Wasser (Rezeptur 2) erfolgt eine stärkere Penetration in das Roh­papier bei gleichzeitig erhöhter Wasserabsorption und noch ungenügender Elastizität des imprägnierten Papiers.

[0040] Die ungenügende Imprägnierung machte sich außerdem in einer unzureichenden Ribbelfestigkeit der Papierober­fläche bemerkbar. Die Imprägnierung des Rohpapiers mit der wasserverdünnten Kunstharz-Lösung (Rezeptur 3) führt zwar zu einer verbesserten Elastizität, jedoch auf Kosten einer stark verschlechterten Schichtfestigkeit.

[0041] Auch der Zusatz von Naßfestmittel (Rezeptur 4) be­wirkt keine wesentliche Eingenschaftsveränderung des im­prägnierten Papiers.

[0042] Erst durch die erfindungsgemäße Kunstharz-Mischung von Dispersion und Lösung (Rezeptur 5) wird der gewünschte hohe Imprägniereffekt der Leimflotte und damit alle ange­strebten guten Papiereigenschaften erreicht, charakterisiert durch eine um ca. 10 % höhere Schichtfestigkeit als bei Rezeptur 2, relativ niedrige Wasserabsorption und höchste Elastizität (ca. 10 % niedrigere Steifigkeit als bei Re­zeptur 3).

[0043] Dieser anhand der Wirkung der Einzelkomponenten (Dis­persion, Lösung, Naßfestmittel) nicht zu erwartende über­proportional hohe Imprägniereffekt ist auf den Synergismus von Dispersion und Lösung zurückzuführen.

Beispiel 2

[0044] In einer weiteren Versuchsreihe wurde die mittelharte Kunstharzdispersion (5) durch eine harte Dispersion mit einer Teilchengröße von ca. 0,15 µm, Mindest-Filmbildungstemperatur ca. 25° C, ausgetauscht. Bei dieser Dispersion handelte es sich um eine wäßrige Copolymerdispersion auf Basis von Acrylsäureester und Styrol.

[0045] Folgende Eigenschaften des damit imprägnierten Roh­papiers wurden erhalten (die mit der Rezeptur 5 aus der vorhergehenden 1. Versuchsreihe erreichten Ergebnisse wurden zum besseren Verständnis nochmals aufgeführt):

6 - Kunstharz-Dispersion, mit Wasser verdünnt, mit Zusatz von formaldehydfreiem Naßfestmittel, Feststoffgehalt ca. 25 %

7 - erfindungsgemäße Kunstharzmischung, bestehend aus Dispersion und der Lösung gemäß Beispiel 3 im Verhält­nis 20 : 1, mit Zusätzen von
- formaldehydfreiem Naßfestmittel und
- Entschäumer,
verdünnt mit Wasser auf einen Feststoffgehalt von ca. 25%.

[0046] Mit einer reinen Kunstharz-Dispersion gemäß Rezeptur 6 ist, wie auch bereits bei den Rezepturen 1 und 2 belegt, nicht der angestrebte hohe Imprägniereffekt zu erreichen. Erst die erfindungsgemäße Kombination von Dispersion und Lösung führt wiederum zu den gewünschten Papiereigenschaften, wobei aufgrund der hohen Filmhärte der gewählten Dispersion die Elastizität des imprägnierten Papieres schlechter als bei Verwendung der Rezeptur 5 ausfällt.

[0047] Durch eine nachfolgende Satinage dieser erfindungsge­mäß imprägnierten Papiere wird die Steifigkeit um ca. 10 bis 20 %, die Wasserabsorption um ca. 15 bis 20 % erniedrigt, während die Schichtfestigkeit nahezu konstant bleibt.

Beispiel 3

[0048] In der nächsten Versuchsreihe wurde die erfindungsge­mäße Kunstharz-Mischung von Dispersion und Lösung in Kombi­ nation mit einem Harnstoff-Formaldehyd-Harz im Verhältnis 2 : 1 zur Imprägnierung des Rohpapiers nach Beispiel 1 ver­wendet.

8 - Kunstharz-Dispersion allein gemäß Rezeptur 6 in Kombi­nation mit Harnstoff-Fomaldehyd-Harz im Verhältnis 2 : 1

9 - erfindungsgemäße Kunstharzmischung, bestehend aus Dis­persion und Lösung gemäß Rezeptur 7 (im Verhältnis 20 : 1) in Kombination mit Harnstoffharz im Verhältnis 2 : 1

10 - Kunstharz-Dispersion allein (wäßrige anionische Copolymer­dispersion auf Basis von Acrylaten) Feststoffgehalt 50 %, mittlere Teilchengröße ca. 0,15 µm, mittlere Filmhärte, Mindest-Filmbildungstemperatur 12° C in Kombination mit Harnstoff-Formaldehyd-Harz im Verhältnis 2 : 1

11 - erfindungsgemäße Kunstharzmischung, bestehend aus Dis­persion (gemäß Rezeptur 10) und Lösung (gemäß Rezeptur 3) im Verhältnis 20 : 1 in Kombination mit Harnstoffharz im Verhältnis 2 : 1

[0049] Die erhaltenen Eigenschaften des imprägnierten Papiers sind in der folgenden Tabelle zusammengefaßt:

[0050] Auch Kombinationen von Kunstharz-Dispersionen und Tränk­harzen, wie z. B. Harnstoff-Formaldehyd-Harz, wie sie zur Imprägnierung von Dekorrohpapieren in separaten Imprägnier­anlagen üblich sind, führen zur Verbesserung der Eigenschaften des Rohpapiers. Der Typ der verwendeten Kunstharz-Dispersionen bestimmt dabei wesentlich Flottenaufnahme, Porosität, Wasser­absorption und Schichtfestigkeit des Papiers (s. Rezepturen 8 und 10).

[0051] Aber erst durch die erfindungsgemäße Kunstharz-Mischung von Dispersion und Lösung werden auch bei diesen speziellen Tränkharz-Kunstharz-Kombinationen der gewünschte hohe Im­prägniereffekt und damit die angestrebten Eigenschaften des imprägnierten Papiers erreicht (s. Rezepturen 9 und 11). Dazu zählt die z. B. beträchtliche Reduzierung von Poro­sität und Wasserabsorption sowie die Erhöhung der Schicht­festigkeit. Aufgrund des relativ hohen Tränkharz-Anteils liegt jedoch das Niveau der Schichtfestigkeit etwas niedriger als bei den Rezepturen 1 und 2.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von mit Kunstharzen in Form von Lösungen und Dispersionen imprägnierten Papierbahnen, dadurch gekennzeichnet, daß die Papierbahn aus einem Zellstoffaserge­misch von hoher Saugfähigkeit und Festigkeit gebildet wird, das auf einen Mahlgrad von maximal 35° SR gemahlen ist und die Imprägnierflüssigkeit aus einem Gemisch wäßriger anionischer Copolymerdispersionen und wäßriger anionischer Lösungen besteht, mit einem pH-Wert zwischen 7,5 und 10, und der Auftrag mit einer Leimpresse in der Trockenpartie der Papiermaschine durchgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der pH-Wert vorzugsweise auf einen Bereich zwischen 8 und 9 eingestellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Zellstoff der Papierbahn aus Eukalyptus-Zellstoff und Kiefernholzsulfat-Zellstoff in einem Verhältnis von 50 : 50 bis 10 : 90, vorzugsweise 30 : 70 bis 15 : 85, gebildet wird, gegebenenfalls in Kombination mit synthetischen Faserstoffen und einer vorzugsweise schneidenden Mahlung bis zu einem Mahlgrad von 15 bis 25° SR unterworfen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß dem Faserstoff der Papierbahn weitere chemische Hilfs­mittel wie pH-Regulierer, Naß- und Trockenfestmittel, Kunst­harzdispersionen, Fällungsmittel (Fixiermittel), Tenside, Farbstoffe, Füllstoffe und dergleichen zugesetzt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Tränk- bzw. Beschichtungssubstanz für die Behandlung des Faservlieses übliche wäßrige, anionische Copolymerdis­persionen auf Basis von Acrylsäure, Acrylsäureester, Acryl­nitril, Vinylacetat und/oder Styrol mit einer mittleren Teilchengröße unter 0,2 my, geringer bis mittlerer Film­härte und Mindest-Filmbildungstemperatur unter 30° in Kom­bination mit üblichen wäßrigen, anionischen Lösungen von Copolymerisaten auf Basis von Maleinsäureanhydrid bzw. Maleinsäure mit z. B. Styrol, Acrylsäure, Acrylsäureestern und dergleichen im Verhältnis 100 : 1 bis 10 : 1 (auf Wirk­substanz berechnet), vorzugsweise 25 : 1 bis 15 : 1, sowie mit weiteren Zusätzen, wie Härtungs-, Viskositätsregulie­rungs-, Antihaft- und Penetrationshilfsmittel sowie Pig­menten und Farbstoffen verwendet werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich die Mischung aus Dispersion und Lösung einen Anteil eines Tensides enthält.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil eines Tensides, bezogen auf die Mischung aus Dispersion und Lösung, 0,05 bis 1,5 % beträgt.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchtränkung des Faservlieses der Papierbahn inner­halb der Papiermaschine in einer ersten Prozeßstufe beid­seitig mittels Walzenauftrag und eine Beschichtung in einer zweiten Prozeßstufe einseitig mittels Rakelauftrag erfolgt, der sich eine Oberflächenglättung der Papierbahn anschließt.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Papierbahn nach erfolgter Trocknung und Oberflächen­glättung einer weiteren Oberflächenvergütung einer Seite, wie Beschichtung, Bedruckung und/oder Lackierung unterworfen wird.

10. Verwendung einer getrockneten Papierbahn, hergestellt nach Anspruch 1 bis 9 zur Umhüllung von Möbelteilen (Gehäuseum­mantelung) durch Aufkleben derselben auf eine steife Unterlage und Weiterverarbeitung eines solchermaßen erhaltenen Verbund­stoffes durch Anbringung von Gehrungsschnitten und Faltung im Bereich der Gehrungsschnitte zu dreidimensionalen Möbel­teilen (Faltkorpus).