Platte, deren Kern Mineralfasern enthält, sowie Verfahren und Einrichtung zur Herstellung derselben

Abstract

 Die Platte weist einen Kern (1) auf. der untereinander gebundene Mineralfasern enthält. Die Oberfläche dieses Kernes (1) ist mit einem dreidimensionalen Dekor versehen. Sowohl die Wände (3,7) der Vertiefungen (4), welche den Dekor bilden, als auch die zwischen diesen liegenden Abschnitte der Oberfläche (2) des Plattenkernes sind mit einer Deckschicht (6) versehen, wobei die Dicke (D) dieser Deckschicht (6) kleiner ist als die Tiefe (T) der Vertiefungen (4). Die Deckschicht (1) enthält wenigstens eines der Schichtsilikate, wie z.B. Kaolin oder und Glimmer, in fein verteilter Form.
Unter der Verwendung der genannten Deckschicht ist es möglich, dreidimensionale Strukturen in die Plattenoberfläche zu prägen, welche in der Ebene senkrecht zur Plattenebene Krümmungsradien wesentlich kleiner als 2 mm aufweisen, wobei diese sogar kleiner als o,5 mm sein können.

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung oetrifft eine Platte, deren Kern Mineralfasern enthält und deren Oberfläche einen dreidimensionaien Dekor aufweist. ein verfahren zur Herstellung einer solchen Platte sowie eine Einrichtung zur Durchführung dieses verfahrens.

[0002] Der Kern einer typischen bekannten Mineraliaserplatte der genannten Art enthält etwa 50 - 70 Gew Mineralfasern. wie z.B. Stein- oder Schlackenwolle. 10 - 20 % eines mineralischen Füllstoffes. beispielsweise lon und/oder Perlit, und 5 - 15 % eines Bindemittels, wie z.B StärKe und/oder PVA-Copolymer. Solche Rohplatten werden oft weiterbedrbeitet. um der Oberfläche derselben ein Aussehen zu verleihen, welches die Verwendung der fertigen Platten zur Bildung abgehängter Decken in Wohn-, Arbeits- oder Ausstellungsräumen erlaubt. Die Rohplatten werden in der Regel auch mit einer Farbschicht versehen. Zur Verbesserunq der akustischen Dämmung wird die Plattenoberfläche zusätzlich mit einer Perforation oder Fissuration ausgeführt. welche gleicnzeitig den Dekor darstellen.

[0003] Ein Dekor kann der Platte unter anderem durch Prägung der Oberflache gegeben werden. Hierfür wird der Oberfläche einer noch feuchten oder wieder befeuchteten Rohplatte unter dem Druck eines Prägezylinders eine dreidimensionale Struktur gegeben. welche durch rasches Trocknen der Platte fixiert wird. Hierfür wird der Prägezylinder meist erhitzt, sodass die Oberflacne der Rohplatte bereits vorgetrocknet oder zumindest erwärmt in einen Trockenofen gelangt. Diesem Verfahren haftet der Nachteil an. dass sich damit keine scharf begrenzten, dreidimensionalen Muster bzw. Dekore auf Mineralfaserplatten herstellen lassen.

[0004] Mineralfasern haben ja einen hohen Elastizitatsmodul und wegen dieses Elastizitätsmoduls lassen sich die Mineralfasern nicht plastisch verformen. An den Uebergangen zwischen der Oberfläche der Platte und der Seitenwand einer Vertiefung in dieser befinden sich nicht nur mittlere Partien sondern auch Endpartien der qenannten Fasern. dei Strukturen. bei welchen der Krümmungsradius des Uebarganges zwischen der Plattenoberflache und der Seitenwand einer der Vertiefungen des Musters grösser ist als 2 mm, ist die Länge der Endpartien der Fasern noch so gross, dass der thermoplastische Binder, üblicherweise Starke, diese Faserenden noch ausreichend festhalten kann, sodass diese die aufgeprägte Form behalten und aus der Oberfläche der Seitenwand nicht austreten. Bei kleineren Krümmungsradien der genannten Uebergangsstellen bietet sich für das Bindemittel in der Platte jedoch nicht genügend Angriffsfläche an den Fasern. sodass sich jene Fasern nach Druckentlastung wieder strecken. deren kurze Endpartien in dem einen kleinen Radius aufweisenden Uebergangsbereich der jeweiligen Vertiefung liegen.

[0005] Wegen der in den Freiraum der Vertiefung hervorstehenden faserabschnitte erscheint die Oberfläche an solchen Krümmungen, vor allem nach dem Auftragen einer Farbschicht, rauh. Denn diese Farbschicnt kann die abstehenden Faserendabschnitte nicht aodecken. Ausserdem werden die Vertiefungen des Dekors wegen der Grösse des genannten Elastizitatsmoduls flacher als dies der Höhe des dreidimensionalen Musters an der Prägewalze entsprechen würden.

[0006] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist. eine Deckplatte aus Fasermaterial anzugeben, bei der auch jene Abschnitte ihres Dekors scharf sind. welche einen Kleinen Krümmungsradius aufweisen.

[0007] Diese Aufgabe wird bei der eingangs genannten Platte erfindungsgemäss so gelöst, wie dies im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 definiert ist.

[0008] Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung der genannten Platte sowie eine Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens, wobei diese in den dem Anspruch 1 untergeordneten Hauptansprücnen definiert sind.

[0009] Nachstehend werden Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 einen Ausschnitt aus einer Mineralfaserplatte, bei der die tiefe Prägung in herkömmlicher Weise erreicht worden ist,

Fig. 2 einen Ausschnitt aus einer Mineralfaserplatte, bei der die tiefgehende Prägung in erfindungsgemässer Weise mit Hilfe einer Prägewalze gebildet wird.

Fig. 3 einen Ausschnitt aus einer fertigen Platte, die in der aus Fig. 2 ersichtlichen Weise hergestellt worden ist und

Fiq. ₄ schematisch eine Einrichtung zur Durchführung des vorliegenden Verfahrens.

[0010] In Fig. 1 ist ein Ausschnitt aus dem Kern 1 einer Mineralfaserplatte dargestellt. bei dem eine tiefwirkende Prägung in der bisher üblichen Weise erreicnt worden ist. Der Plattenkern 1 kann 50 - 70 Gew % Mineralfasern, z.B. Stein- oder Schlackenwolle, 10 - 20 % eines mineralischen Füllstoffes, z.B. Ton und/oder Perlit, und 5 - 15 % eines Bindemittels, z.B. Stärke und/oder PVA-Copolymer enthalten. Zur Herstellung solcher Plattenkerne 1 bzw. Rohplatten wird aus den genannten Rohstoffen eine schwach konzentrierte, wässrige Aufschlämmung hergestellt, die etwa 2 - 5 % Feststoffgehalt aufweist. Diese Aufschlämmung wird auf einem Langsieb (Fourdrinier-Anlage) unter gleichzeitiger Blattbildung stark aufkonzentriert. Der etwa 50 Gew % Wasser enthaltende, feuchte Filz wird in einem Ofen weiter entwässert bzw. getrocknet und es entsteht ein Gebilde mit einer Dichte von 0,2 bis 0.4 g/cm3. welches den Plattenkern bzw. die im nachstehenden genannte Rohplatte 1 darstellt. Nach Verlassen des Ofens ist die Oberfläche der Rohplatte 1 plan. Mit Hilfe eines Prägemittels. wie z.B. einer Prägewalze, kann man ein dreidimensionales Muster in der Oberfläche einer solchen Platte 1 erreichen, das in Fig. 1 bis 3 dargestellt ist. Falls erforderlich, so wird die Oberflächenschicht der Rohplatte. in die geprägt werden soll. aufgeweicht. Denn die Oberflacne einer trockenen Rohplatte ist spröde und es konnten keine Muster mit zusammenhängenden Kanten gebildet werden.

[0011] Im Ausschnitt gemäss Fig. 1 ist links eine Krümmung an der _Uebergangsstelle zwischen der Oberfläche 2 des Plattenkernes 1 und der Seltenwand 3 einer der den Dekor bildenden und im Plattenkern 1 ausgebildeten Vertiefungen 4 gezeigt. Der Radius R1 der Krümmung dieser Uebergangsstelle ist grösser als 2 mm. Die Seitenwand 3 der Vertiefung 4 ist in solchen Fällen verhältnismässig glatt. Rechts in Fig. 1 ist dagegen eine Uebergangsstelle mit einem Krümmungsradius R2 von etwa 0.5 mm dargestellt. Bei dieser Uebergangsstelle sind die Endpartien 5 einzelner Fasern schematisch dargestellt. die sich im Bereich des genannten Ueberganges befinden. Die Endpartien 5 dieser Fasern stehen von der Seitenwand 3 der Vertiefung 4 ab und ragen in den Freiraum der Vertiefung 4 hinein. Wenn auf solche Faserendabschnitte 5 Farbe aufgetragen wird, dann werden diese Fasernteile 5 nur noch deutlicher ersichtlich.

[0012] Um zu verhindern, dass die genannten Faserenden 5 aus den Seitenwänden 3 der Vertiefungen 4 austreten, ist die gesamte Oberflache des das dreidimensionale Muster ausfweisenden Plattenkernes 1 mit einer Deckschicht 6 versehen. Das Material zur Bildung dieser Deckschicht 6 ist frei von Mineralfasern und es enthalt unter anderem auch ein Bindmittel. Neben diesem bindemittel enthält das Material der Deckschicht 6 auch Mineralien, welche als Gleitmittel dienen und welche beim Prägen des Dekors wirksam sind. Diese Mineralien können aus der Gruppe der sogenannten Schichtsilikate ausgewählt werden, zu der Glimmer und Kaolin gehören.

[0013] in Fig. 3 ist ein Ausschnitt aus der fertigen Platte dargestellt. Hieraus ist vor allem ersichtlich, dass die Dicke D der Deckschicht 6 wesentlich kleiner ist als die Tiefe T der Vertiefungen 4 des Dekors. Ausserdem ist aus Fig. 3 ersichtlich, dass nicht nur die Oberfläche 2 der Rohplatte 1 und der Boden der Vertiefungen 4 in dieser, sondern auch die Seitenwände 3 der Vertiefungen 4 mit der Deckschicht 6 überzogen sind, wobei

[0014] die Schicht 6 aus der so verformten Oberfläche der Platte zusamenhängend ist. Aus Fig. 3 ist schliesslich ersichtlich, dass auch im Bereich des rechts liegenden Ueberganges zwischen der Plattenoberfläche 2 und der Seitenwand 3 einer der Vertiefungen 4 keine abstehenden Faserenden vorhanden sind. Dieser Uebergang weist ja einen sehr kleinen Radius R2 auf. wie dies im Zusammenhang mit Fig. 1 erläutert worden ist.

[0015] In Fig. 4 ist eine Einrichtung dargestellt, die zur Herstellung der genannten Platte verwendet werden kann. Diese Einrichtung enthält einen Förderer 10, bei welchem die Bewegungsrichtung der frums desselben mit hilfe von Pfeilen angedeutet ist. Links wird dieser Förderer 10 mit den Kernen 1 für die vorliegende Platte beschickt. Im Bereich der Anfangspartie des Förderers 10 befindet sich eine Vorrichtung 11 zur Zubereitung einer Beschichtungsmasse. welche zur Bildung der Deckschicht 6 verwendet wird. Diese Masse wird von der Vorrichtung 11 zu Auftragrollen 12 und 13 geleitet. Der Abstand dieser Rollen 12 und 13 voneinander bestimmt die Dicke der aufzutragenden Deckschicht 6. Mittels der tiefer liegenden Rolle 13, die auf dem Plattenkern 1 abrollen kann, wird die 8eschichtungsmasse auf den Plattenkern 1 übertragen. Die Rohplatte 1 gelangt dann unter eine Prägewalze 14, mit deren Hilfe der Dekor auf der Platte hergestellt wird.

[0016] Als wesentliche Bestandteile enthält die Masse der Beschichtung 6 neben einem Bindemittel Tonmineralien, insbesondere Schichtsilikate, feingemahlenes Kalziumkarbonat und/oder andere Füllstoffe, wie z.B. Perlit, sowie Hilfsmittel, wie z.B. Emulgatoren und Plastisiser. Die Beschichtungsmasse enthält keine Fasern.

[0017] Die Beschichtungsmasse 6 besteht vorteilhaft aus einer feindispersen wässrigen Aufschlammung mit 40-60 Gew % Feststoffanteil. Davon machen hohe Plastizität aufweisendes Kaolin 30-40 % und Kalziumkarbonat 0-20 %, wobei etwa 50 % der Körner von Kalziumkarbonat Kleiner als 10 my sind. Daneben wird 1-5 Gew % Bindemittel in Form von Stärkekleister oder PVA-Copolymer beigegeben. Als Hilfsmittel wird ein Emulgator zugesetzt, und zwar etwa 1-5 g Hexametaphosphat pro Liter Aufschlämmung.

[0018] Besonderes Augenmerk muss der Konzentration der Aufschlämmunq an Feststoffen gelten. Denn beim Auftragen der Aufschlammung muss eine gewisse Menge Wasser aus dieser Aufschlämmung in die Plattenoberfläche eindringen, um die Schicht des Plattenmaterials aufzuweichen und dadurch für eine nachfolgende Prägung verformbar zu machen. Auf der anderen Seite darf die genannte Menge Wasser, die in die Plattenoberfläche eindringt, eine bestimmte Grenze, z.B. von 0,1 L/m2, nicht überschreiten. Die Kapilaritat der porösen Mineralfaser-Rohplatte 1 bewirkt einen Wasserentzug bei der aufgetragenen Aufschlammung, der um so grösser ist. je trockener die Rohplatte 1 ist.

[0019] Zwischen der Beschichtungsstation 11, 12, 13 (Fig. 4) und der darauf folgenden Prägewalze 14, welche sich oberhalb des Förderbandes 10 befindet, ist eine bestimmte Entfernung E vorhanden. Die Grösse dieser Entfernung E ist so gewählt, dass die in der Deckschichtmasse enthaltene Flüssigkeit, z.B. Wasser, in den Oberflächenbereich des Plattenkernes 1 eindringen kann, um das Material in diesem dereich aufzuweichen. Am Ende der genannten Strecke E wird der Dekor mit Hilfe der Walze 14 in die Platte 1 eingeprägt. Vorteilhaft kann der Pragewalze 14 ein Heizkörper 15 zugeordnet sein, welcher jenen Abschnitt der Prägewalze 14 erwärmt, der mit der Deckschicht 6 in Berührung kommen wird. Auf die Prägewalze 14 folgt dann ein Umluftofen 16, in dem die beschichtete Platten 1 getrocknet werden. Unter Umständen kann der Prägewalze 14 eine Heizquelle 17 zum Vorwärmen der Rohplatten 1 vorgeschaltet sein.

[0020] Die Deckschicht 6 wird durch die vorspringenden Teile der Prägewalze 14 samt den darunter liegenden Plattenfasern in die Tiefe der Platte 1 eingedrückt, wie dies in Fig. 2 ausschnittweise gezeigt ist. Hierbei werden nicht nur die mittleren Partien sondern auch die Endpartien jener Plattenfasern durch die Flanken der Vorsprünge am Prägezylinder 14 in die Tiefe ge- _druckt. die sich im Bereich der jeweiligen Vertiefungskante befinden. Da der Pragezylinder 14 heiss ist, bindet das Bindemittel im Material der Deckschicht 6 verhältnismässig schnell ab, auf jeden Fall während sich dieses Material noch unter der Pragewalze 14 befindet. Dadurch ist die Form des unter der Pragewalze 14 liegenden Bereiches der Deckschicht 6 fixiert. Dadurch ist jedoch auch die Form jener Abschnitte der Plattenfasern fixiert, die sich unter den Vorsprüngen der Praägewalze 14 befinden.

[0021] Man Kann sich vorstellen, dass die genannten Faserabscnnitte im ernarteten Material der DecKschicht 6 eingebunden oder quasi "eingefroren" sind. Diese Faserabschnitte konnen, wie gesagt, mittiere Partien der Fasern oder EndDartien derselben sein. Die mittieren Partien von Fasern können nach der Entlastung derselben, d.h. nachdem sie den Bereich der Pragewalze 14 verlassen naben, nicht mehr zuruckfedern. so dass nicht nur konvexe sondern auch konkave Kanten des Dekors scharf sein können. Zugleich gibt es im Bereich der konvexen Kanten des Dekors keine abstenenden Faserenden mehr. Dies deswegen, weil das Bindemittel. das sich im Material der erhärteten Deckschicht 6 befindet, die durch den Pragezylinder 14 verformten Endpartien der Fasern unter der Oberfläche der Deckschicht 6 hält.

[0022] Um diesen Effekt zu erreichen, ist es notwendig, dass auch die Seitenwände 3 der Vertiefungen 4 mit der Deckschicht 6 überzogen sind, unter deren Oberfläche die verformten Endpartien der Fasern gehalten sind. Da die Seitenwände 3 der Vertiefungen 4, besonders bei kleinen Radien R des Dekors, sehr steil sind, erreicht man es nicht ohne weiteres, dass die sich auf der zunächst planen Oberfläche der Rohplatte 1 befindliche mineralische Schicht 6 auch nach dem Prägevorgang eine zusammenhängende Schicht bildet. Damit die zunächst plane Deckscnicht 6 im Bereich der konvexen vertiefungskanten während des Prägevorganges nicht abreisst, enthält das Material der Deckschicht b die bereits erwähnten Schichtsillikate. welche sich im Bereich der vorspringenden Kanten der Vertiefungen 4 etwa als ein Gleit- bzw. Schmiermittel auswirken. Denn sie bewirken. dass die übrigen Partikeln des Deckschichtmaterials unter der Zwischenlage der Schichtsillikat-Partikeln während des Pragevorganges aufeinander gleiten und sich somit auch über die stellen Seitenwände 3 der vertiefungen 4 gleicmhässig verteilen lassen, bevor das Bindemittel in der Deckschicht 6 abbindet und die Deckschicht 6 dadurch hart und formstabil wird.

[0023] Nach dem Prägevorgang bedeckt die Schicht 6 somit zusammenhängend nicht nur die Oberfläche 2 des Plattenkernes 1 sondern auch die Seitenwände 3 und den Boden 7 der Vertiefungen 4. Das Prägemittel 14 kann in Fig. 2 als praktisch geradlinig dargestellt sein, weil die Breite dieses Ausschnittes aus der Prägewalze 14 im Vergleich mit dem Durchmesser derselben sehr klein ist.

[0024] Der geprägte Dekor wird um so präziser - kleinere Radien der konvexen Kanten desselben- je trockener der Deckanstrich 6 ist, bevor dieser unter die Prägewalze 14 gelangt. Dieser Anstrich 6 darf freilich nicht staubtrocken sein. Die Prägung erfolgt somit in eine halbtrockene Schicht 6, welcher die Feuchtigkeit durch Kapillare Kräfte in der Oberflacnenschicht der Platte 1 entzogen worden ist. Unter dem Druck der Prägewalze 14 verformt sicn die Deckschicht b dank dem genannten Gleitmittelzusatz plastisch-pastös, so dass keine Risse in dieser Schicht 6 entstehen können.

[0025] Die Konzentration des aufgeschlämmten Deckanstriches 6 muss so gross sein, dass im Gradienten der Kräfte - Kapillarkraft der trockenen Platte und Rückhaltevermögen des Anstriches 6 - gerade soviel Wasser in die Platte eingedrungen ist, wie nötig ist, um eine Erweichung im Bereich der Dekor-Tiefe zu erreichen und andererseits sowenig Wasser als möglich im Deckanstrich zurückbleibt. Es handelt somit nicht um ein Gleichgewicht im Gefüge Deckschicht 6 und Platte 1 und deswegen ist die Zeitspanne zwischen dem Auftrag der Deckschichtsuspension und dem Kontakt mit der Präqewalze 14 von ausschlaggenender Bedeutung. Hierbei können auch die Veranderung der Temperatur der Prägewalze 14 und der Geschwindigkeit des Förderers 10 zur Steuerung des Herstellungsprozesses ausgenützt werden. Die Temperatur des Prägezylinders 14 soll die Temperatur von 100 Grad C deutlich übersteigen.

[0026] Das Verfahren zur Herstellung der beschrieoenen Platte zeichnet sich unter anderem dadurch aus. dass auf die Oberfläche des jeweiligen Platten_Kernes 1 das Material der Deckschicht 6 in Form einer Aufschlämmung aufgetragen wird und dass die mit dieser Deckschicht 6 versehene Oberfläche 2 der Rohplatte 1 durch Prägung mit gewünschtem Dekor versehen wird. Die Feuchtigkeit der Aufschlämmung wird hierbei so gewänlt, dass die meiste Flüssigkeit aus der Aufschlämmung in das Material des Plattenkernes 1 übergeht, wobei der Rest der Flüssigkeit, welchen die Deckschicht 6 bis zur Prägung zurückbehält, 20% nicht übersteigt.

[0027] Vor dem Auftragen der Deckschicht 6 können die Unebenheiten der Oberfläche des Plattenkernes 1, beispielsweise durch Schleifen, beseitigt werden, um eine überall gleich dicke Schicht auftragen zu können. Wenn erforderlich, so kann die Oberfläche auch so behandelt werden, dass sie überall diegleiche Saugfähigkeit besitzt. Dies erreicht man beispielsweise durch Abschaben einer Oberschicht der Rohplatte 1. Denn die die Oberfläche der Rohplatte 1 bildende Kruste besitzt einen höheren Feinanteil und sie ist deshalb verdichtet. Durch punktuelle Dichteunterschiede entstehen Bereiche der Plattenoberfläche mit mehr oder weniger guter Absorptionsfähigkeit. Die geschliffene Rohplatte weist solche Unterschiede in der Saugfähigkeit nicht auf und sie kann daher gleichmässig beschichtet werden.

[0028] Die der Einrichtung zugeführten Rohplatten Können noch feucht oder bereits staubtrocken sein. Bei einer bereits getrockneten Rohplatte, die mit einem Dekor versehen werden soll, muss die Uberflache derselben befeuchtet werden, aber nur so viel. dass die Flüssigkeit praktisch nur so tief in den PlattenKern 1 eindringt, wie in diesen geprägt werden soll. Erst hiernach wird die Oberflache des Plattenkernes 1 mit der Deckschicht 6 versehen. Das Mass der Befeuchtung einer solchen Platte kann durch die Konzentration der aufzutragenden Aufschlämmung oder/und durch ein Besprühen der Platte mit Wasser gesteuert werden.

[0029] Die Oberflächentemperatur des Pragezylinders 14 muss so gewählt werden, dass ausreichend thermische Energie zur Verfügung steht, um, wegen dem Abbinden des Bindemittels, sowohl die mineralische Deckschicht 6 als auch die unmittelbar darunter liegende Schicht der Plattenmasse von Restfeuchtigkeit bzw. eingedrungenem Wasser zumindest teilweise zu trocknen. Dieser Vorgang muss ausreichend schnell erfolgen, damit der entweichende Wasserdampf zwischen der Walzenoberfläche 14 und der Mineralschicht 6 ein Dampfkissen ausbilden kann, welches ein Anbacken der Deckschicht 6 an die Walze 14 und dadurch ein Zerstören des Dekors beim Abrollen des Prägezylinders 14 verhindert.

[0030] Während des Prägevorganges wird die mineralische Schicht 6 sowie eine etwa 2 mm tiefe Zone der Plattenoberfläche getrocknet. Diese Trocknung bewirkt die Erhärtung der dindemittel in der Deckschicht 6 und somit die Fixierung sowohl der Form des eingeprägten dreidimensionalen Dekors als auch der Form der Faserenden, welche diese Faserenden während des Präge Vorganges erhielten. Der Restwassergehalt des Plattenkernes 1 wird im Heisslufttrockenofen 16 entfernt, indem diese Feuchtigkeit durch die Deckschicht b aus der Platte entweicht. Die Komponenten der Deckschicht 6 müssen somit stets so gewählt werden, dass aucn die erhärtete Deckschicht 6 porös ist.

[0031] Wurde man die Durchlaufgeschwindigkeit der Rohplatten 1 ernohen, so wäre der Warmeaustausch zwischen dem Prägezylinder 14 und der noch feuchten Abdeckschicht 6 zu klein, um während der zur Verfugung stehenden Kontaktzeit mit den Prägezylinder 14 ausreichend Wasser in der Deckschicht 6 bis zum Siedepunkt erhitzen zu können. Wenn eine Erhöhung der Durchlaufgeschwindigkeit nötig wäre, so müsste man die feuchte Schicht 6 durch die bereits genannte Heizquelle 17 vorwärmen, welche als ein Infrarot-Strahler, eine Heissluftquelle oder dgl. ausgeführt sein kann, bevor die SchiCht unter den Prägezylinder 14 gelangt.

[0032] Die Folgen von zu kurzer Reaktionszeit E sind offensicntich. namlich, ungenügende Erweichung des Fasermaterials und damit zu harte Plattenoberfläche, In die man den Dekor nicht zufriedenstellend einprägen kann. Eine zu lange Reaktionszeit bewirkt dagegen eine Auflösung des die Fasern bindenden Starkekleisters, welcher dann unter dem Druck der Pragewalze an die Plattenoberfläche dringt und dort Verfärbungen hervorruft.

[0033] Bei herkömmlichen Prageverfahren, bei welchen die Platte nur mit Wasser vorbehandelt wird. stellt sich das Problem der Oberflacnenverfarbung nicht, da in jedem Fall ein Grund- und ein Deckanstricn aus einen nicht porosen Material auf die Ronplatte mit eingeprägten Dekor aufgebracht werden. Bei der Einhaltung der vorstehend genannten Verfahrensschritte und -parameter kann man einen besonderen okonomischen vorteil erreichen, nanlich, dass der Grundanstrich entfallen Kann. Ein weiterer Vorteil wird bei den eingesparten Energiekosten fur die TrocKnung erreicht.

[0034] Beispiel :

Eine trockene, stärkegebundene Ronplatte 1 mit einer Dichte von 0.3 g/cm3 wird nach dem bereits beschriebenen Verfahren nergestellt. Diese Rohplatte wird sodann plangeschliffen, wobei eine etwa 1 mm dicke Oberflächenschicht dabei abgetragen wird.

[0035] Die zur Beschichtung der Rohplatte 1 bestimmte Masse 6 besteht aus einer feindispersen wässrigen Aufschlämmung mit 50 Gew % Feststoffanteil. Davon machen hohe Plastizität aufweisender Kaolin 35 % und Kalziumkarbonat 12 %, wobei etwa 50 % der Körner von Kalziumkarbonat kleiner als 10 mü sind. Daneben werden 3 Gew % Bindemittel in Form von Stärkekleister beigegeben. Als Hilfsmittel wird ein Emulgator zugesetzt, und zwar etwa 3 g Hexametaphosphat pro Liter Aufschlammung.

[0036] Diese Masse wird mittels der Walzen 12 und 13 wahrend eines einmaligen Durchlaufs unter diesen auf die Rohplatte 1 aufaetragen. Die Menge der auf die Rohplatten 1 aufgetragenen Aufschlämmung ist so gewählt, dass 150 - 250 g über 1 m2 verteilt wird. Besonders vorteilhaft erwies sich die Menge von 200 g. Die für die gegenseitige Wechselwirkung zwischen dem Material der Rohplatte 1 und dem Material der Aufschlämmung 6 notwendige Reaktionszeit beträgt in der Regel 10 sec. Während dieser Zeitspanne verliert die Aufschlämmung etwa 50 Gew % ihres Wassergehaltes, welcher unter dem Einfluss von Gravitation und Kapilarkräften in die Rohplatte eindringt. Dies verursacht erstens eine physikalische Vortrocknung der Deckschicht 6. In der Rohplatte 1 bewirkt das eingedrungene Wasser die Erweichung des Stärkebinders.

[0037] Der so vorbehandelte Plattenkern 1 durchläuft die Prägestation 14, 15 mit einer Geschwindigkeit, die mindestens 12 m/min betragt. Im Umluftofen 16 entweicht die Feuchtigkeit, welche sich im Inneren der Platte befindet. Das dreidimensionale Muster auf der Pragewalze 14 kann aucn Abschnitte aufweisen, welche Kanten im Plattendekor mit einem Radius zwischen 0.3 bis 2 mm bilden sollen. Solche Kanten sind mit Hilfe des beschriebenen Verfahrens ohne weiteres zu erreichen.

[0038] Im Gegensatz zu den herkömmlichen, heissgepragten Platten _be-sitzen die Platten, welche nacn dem vorstehend bescnriebenen verfahren hergestellt wurden, eine makroskopisch homogene Oberflache, welche Prägungen von grosser Feinheit erlaubt, insbesondere mit Krümmungsradien unter 0,5 mm.

[0039] Sämtliche Merkmale des vorstenend beschriebenen Gegenstandes können unter Umständen als erfindungswesentlich betrachtet werden.

Ansprüche

1. Platte, deren Kern Mineralfasern enthält und deren eine Oberfläche einen dreidimensionalen Dekor aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die Wände (3.7) der Vertiefungen (4), welche den Dekor bilden, als auch die zwischen diesen liegenden Abschnitte der Oberfläche (2) des Plattenkernes (1) mit einer Deckschicht (6) versehen sind und dass die Dicke (D) dieser Deckschicht (6) kleiner ist als die Tiefe (T) der Vertiefungen (₄).

2. Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Deckschicht (6) ein Bindemittel enthält, weiches derart ist, dass die DecKschIcht (6) formstabil und zugleich auch feuchtigkeitsdurchlässig ist und dass das Material dieser Deckschicht von MIneralfasern frei ist.

3. Platte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (o) ferner wenigstens eines der Schichtsilikate wie z.B. Kaolin oder/und Glimmer, in fein verteilter Form enthält.

4. Platte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (6) ferner Füllstoffe, wie z.B. Kalziumkarbonat und/oder Perlit sowie Bindemittel, wie z.B. Starke, enthält.

5. Verfahren zur Herstellung der Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Oberfläche des Plattenkernes (1) das Material der Deckschicht (6) in Form einer Aufschlämmung aufgetragen wird und dass die mit dieser Deckschicht (6) versehene Ooerfläche der Rohplatte (1) durch Prägung mit gewünschtem Dekor versehen wird.

6. Verfahren nach Ansorucn 5. dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Auftragen der DecKschicht (6) die Unebenheiten der uberflache des Plattenkernes (1). beispielsweise durcn Schleifen, beseitigt werden.

1. Verfahren nach Anspruch 5. daaurch gekennzeichnet, dass die Feuchtigkeit der Aufschlämmung so gewählt wird, dass die meiste Flussigkeit aus der Aufschiammung in das Material des Plattenkernes (1) übergeht, wobei der Rest der Flüssigkeit, welchen die Deckschicht (6) bis zur Prägung zurückbehält. 20% nicht übersteigt.

d. Verfahren nach Anspruch 5, in dem eine bereits getrocknete Rohplatte mit einem DeKor versehen werden soll, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohplatte (1) befeuchtet wird, und zwar nur so viel, dass die Flüssigkeit praktisch so tief in den Plattenkern (1) eindringt, wie in diesen geprägt wird, dass die Uberfläche des Plattenkernes (1) mit der Deckschicht versehen wird und dass hiernach der Dekor hergestellt wird.

9. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 5. dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Vorrichtung (11;12,13) zum Auftragen der Deckschicht (6) auf den jeweiligen Plattenkern (1) aufweist, dass auf diese Vorricntung eine Vorrichtung zur dildung des Dekors in der beschichteten Rohplatte (1) folgt und dass dieser Vorrichtung (14) eine Trocknungsvorrichtung (1b) nachgescnaltet ist.

Zeichnung