Verfahren zum Feinschneiden von Werkstücken und Feinschneidwerkzeug zur Ausübung des Verfahrens

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Feinschneiden von Werkstücken, entsprechend den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 2 sowie zu deren Ausübung bestimmte Feinschneidwerkzeuge entsprechend den Oberbegriffen der Patentansprüche 3 und 4.

[0002] Von der herkömmlichen Stanztechnik unterscheidet sich das Feinschneiden (gelegentlich auch "Feinstanzen" genannt) im wesentlichen dadurch, daß das Werkstück vor und während des Schneidvorgangs fest eingespannt und mit engen Toleranzen geführt wird. Zu diesem Zweck wird der Werkstoff - in der Regel Stahlband mit Stärken von 0,3 mm bis etwa 15 mm - im Werkzeug zwischen einer Führungs- oder Preßplatte und einer Schnittplatte eingespannt. Die Führungsplatte und/oder die Schnittplatte tragen eine dem Werkstückumriß angepaßte Ringzacke, die sich in den Werkstoff einpreßt. Oie Ringzacke verhindert das seitliche Wegfließen des Materials. Der Schneidvorgang geschieht mittels eines eng toleriert in der Führungsplatte geführten Schnittstempels und eines in der Schnittplatte ebenfalls eng toleriert geführten Auswerfers, der mit einer Gegenkraft von etwa 10 bis 20 % der Schnittkraft gegen den Schnittstempel drückt, so daß die beiden Stempel von Anbeginn des Ausschneidens den Werkstoff und später das Werkstück zwischen sich einklemmend führen. Innerhalb des Schnittstempels und des Auswerfers können noch zum Zwecke der Innenformung bzw. -lochung des Werkstücks ggf. mehrere Innenformstempel und damit gegenläufig korrespondierende Ausstoßer verwendet werden. Einen Überblick über die Feinschneidtechnik gibt die Druckschrift VDI 3345 "Feinschneiden", Mai 1980, der "VDI-Richtlinien". Zum allgemeinen Stand der Technik wird auf diese Druckschrift Bezug genommen.

[0003] Da in der Feinschneidtechnik üblicherweise wegen der engen Toleranzen die Schnittstempel nicht in die Ausnehmung der Schnittplatte eintauchen können, verbleibt an der dem Schnittstempel zugekehrten umlaufenden Kante des Werkstücks ein dünner Schnittgrat, und der Schnittstempel und der Auswerfer besitzen grundsätzlich im wesentlichen identische Umfangskonfiguration ebenso wie die Führungsdurchbrüche in der Führungsplatte und in der Schnittplatte analog sind.

[0004] Zum Stand der Technik des Feinschneidens, von dem die Erfindung ausgeht, wird auf die EP-A1-0 043 359 hingewiesen. Von der eingangs erläuterten allgemein üblichen Feinschneidtechnik unterscheiden sich Werkstück und Verfahren entsprechend diesem Dokument dadurch, daß die herkömmlichen Ringzacken weggelassen werden und stattdessen das feinzuschneidende Material durch seitlich des Schneidstempels angeordnete Stützglieder an seiner Mantelfläche ausserhalb der Schnittlinie gestützt wird. Dadurch sollen abrissfreie Schnittflächen auch bei dickeren Materialien ermöglicht werden.

[0005] Aus der DE-B1-27 27 445 ist ein mehrstufiges Verfahren mit zugehöriger Vorrichtung zum Ausschneiden und/oder Lochen von Werkstücken aus metallischen Blechen bekannt. In einer ersten Verfahrensstufe wird das Blech angeschnitten, das Werkstück aber noch nicht abgetrennt. In der zweiten Arbeitsstation wird das zunächst nur angeschnittene Werkstück in entgegengerichteter Arbeitsrichtung mit einem zweiten Schneidstempel gegengeschnitten. Schließlich erfolgt in einem dritten Arbeitsschritt und einer dritten Arbeitsstation mit einem weiteren Schneidstempel das Ausschneiden des Werkstücks in Wirkrichtung des Schnittstempels des ersten Arbeitsschritts. Durch das Gegenschneiden sollen Werkstücke mit absolut gratfreien Schnittflächen erzielt werden.

[0006] Weder mit den Mitteln der EP-A1-0 043 389 noch der DE-B1-27 27 445 ist es möglich, Werkstücke mit glatten, jedoch schräg verlaufenden oder konischen Schnittflächen zu erhalten.

[0007] Der Erfindung liegt folglich die Aufgabe zugrunde, Verfahren zum Feinschneiden von Werkstücken anzugeben, welche auf einfache Weise die Herstellung von feingeschnittenen Werkstücken erlauben, die zumindest an Teilbereichen ihrer Außenschnittflächen konisch bzw. keilförmig gestaltet sind. Eine derartige Problemstellung ergibt sich beispielsweise bei Stirnrädern, deren Zahnflanken unter gewisser Neigung zueinander stehen sollen. Eine weitere von vielen denkbaren Anwendungen wäre ein Zahnrad, dessen Kopf- und Zahnlückenflächen zur Rotationsachse unter einer gewissen Neigung anzuordnen sind.

[0008] Ein erstes erfindungsgemäßes Verfahren, welches die zugrundegelegte Aufgabe löst, besteht darin, daß das Werkstück während des Ausschneidens in eine zumindest auf Teilumfangsbereichen sich verjüngende bzw. konisch verengende Ausnehmung der Schnittplatte hineingedrückt wird und daß das ausgeschnittene konische Werkstück entgegen der Schneidrichtung mittels des Auswerfers wieder aus der Schnittplatte ausgeworfen wird. Mit anderen Worten bedeutet dies, daß zeitlich und örtlich der eigentliche Schneidvorgang von einem Prägevorgang, der innerhalb der Ausnehmung der Schnittplatte erfolgt, überlagert wird. Während des Schnittvorgangs erfährt der ins Fließen und zum Schnitt gebrachte, dem Werkstück entsprechende Werkstoffanteil nicht nur einen axialen Vorschub in der resultierenden Bewegungsrichtung des Schnittstempels, sondern darüberhinaus gleichzeitig eine entsprechend der Schrägung bzw. Konizität wenigstens partiell erfolgende Stauchung zur Schnittstempelachse hin.

[0009] Ein Feinschneidwerkzeug zur Ausübung dieses Verfahrens besteht nach Anspruch 3 erfindungsgemäß darin, daß die Innenfläche des Durchbruchs in der Schnittplatte, Plägeflächen bildend, mindestens auf Teilen ihres Umfangs sowie auf einem Abschnitt in Achsrichtung des Auswerfers, beginnend in der Auflageebene des Werkstoffs, zur Auswerferachse hin geneigt verlaufend angeordnet ist und daß das angeschnittene konische Werkstück entgegen der Schneidrichtung mittels des Auswerfers aus der Schnittplatte auswerfbar ist.

[0010] Abweichend von bisher üblichen Feinschneidwerkzeugen sind die Innenflächenmantellinien der Werkstückkontur in der Schnittplatte nicht zur Auswerferachse vollständig parallel, sondern in einem etwa der Werkstückdicke entsprechenden Abstand von der Auflageebene des Werkstücks weg entsprechend der gewünschten Konizität bzw. der gewünschten Neigung der Werkstück-Schrägflächen geneigt angeordnet. Der dem Werkstoff bzw. Werkstück zugekehrte Endabschnitt der Schnittplatte bildet also eine Umfangsprägeform mit in diesem Abschnitt befindlichen nach innen weisenden Prägeflächen aus.

[0011] Entsprechend ist gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung der in Achsrichtung des Auswerfers gemessene, die Prägeflächen aufweisende Abschnitt geringfügig größer als die Materialstärke des Werkstoffs. Wegen der Verjüngung des Querschnitts der Prägeausnehmung in der Schnittplatte fließt das hier verdrängte Material in Richtung der Auswerferachse.

[0012] Der besondere Vorzug des beschriebenen Verfahrens zur Herstellung eines Werkstücks mit mindestens teilweise konischer bzw. schräger Schnittfläche besteht darin, daß es keine weiteren Arbeitsstufen erfordert, insbesondere auch keine spanabhebenden. Auch die zur Ausübung des Verfahrens benötigte Vorrichtung ist von einfacher Konfiguration und kaum aufwendiger als ein herkommliches Feinschneidwerkzeug, welches nur schneidet.

[0013] Nun kann es besonders problematische Werkstücke geben, beispielsweise solche, bei denen im wesentlichen dünnwandige und geringquerschnittige Ringe geschnitten werden müssen, die in sich nicht sehr eigenstabil sind und bei denen daher das einstufige "kombinierte Schneid-/Prägeverfahren" zu Komplikationen führen könnte. Für diese Fälle schlägt die Erfindung gemäß Anspruch 2 ein zweistufiges Verfahren vor, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß in einem ersten Arbeitsschritt das Werkstück nach Art einer Durchsetzung aus dem Werkstoff in an sich bekannter Weise angeschnitten wird und daß in einem zweiten Arbeitsschritt der Schnittvorgang vollendet und das Werkstück in eine zumindest auf Teilumfangsbereichen sich verjüngende bzw. konisch verengende Ausnehmung einer Prägeplatte hineingedrückt wird und daß das geprägte konische Werkstück entgegen der Prägerichtung mittels des Auswerfers wieder aus der Prägeplatte entfernt wird.

[0014] Die beiden Arbeitsschritte können selbstverständlich und sollen zweckmäßig in einer Maschine in einem Folgewerkzeug durchgeführt werden. Der erste Schritt unterscheidet sich praktisch nicht von einem Feinschneidvorgang zur Herstellung einer sogenannten "Durchsetzung" (siehe VDI-Richtlinien, S. 7, "3.6. Umformvorgänge", Beispiel 6 v.o.). Der Unterschied besteht im wesentlichen nur darin, daß das "durchgesetzte Material" bei dem erfindungsgemäßen Verfahren im Außenumriß im wesentlichen bereits dem fertigen Werkstück entspricht. Dieses wird dann in dem zweiten Arbeitsschritt in einer zweiten Werkzeugstufe an den Außenschnittflächen geprägt und gleichzeitig fertig geschnitten.

[0015] Ein Feinschneidwerkzeug zur Ausübung dieses zweistufigen Verfahrens ist gemäß Anspruch 4 dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug der ersten Arbeitsstufe in an sich bekannter Weise zur Ausbildung einer Durchsetzung ausgebildet ist und daß im Werkzeug der zweiten Arbeitsstufe die Innenfläche des Durchbruchs in der Prägeplatte, Prägeflächen bildend, mindestens auf Teilen ihres Umfangs sowie auf einem Abschnitt in Achsrichtung des Auswerfers, beginnend in der Ebene der Prägeplatte, zur Auswerferachse hin geneigt verlaufend angeordnet ist und daß das geprägte konische Werkstück mittels des Auswerfers aus der Prägeplatte entfernbar ist.

[0016] Auch hier ist, wie bei dem vorgenannten Werkzeug der in Achsrichtung des Auswerfers gemessene, die Prägeflächen aufweisende Abschnitt mindestens geringfügig größer als die Materialstärke des Werkstoffs.

[0017] Im Prinzip unterscheidet sich das Werkzeug der zweiten Arbeitsstufe von dem das erste Verfahren ausübenden Einzelwerkzeug nicht. Hier wird lediglich die Schnittplatte im wesentlichen zur Prägeplatte umfunktioniert.

[0018] Die Erfindung versteht sich im übrigen aus der nachfolgenden Beschreibung der beiden Verfahren und Werkzeuge, wie sie in den schematischen Zeichnungen dargestellt sind. In einer weiteren Zeichnung ist ein Beispiel für ein mit dem Verfahren und den Werkzeugen erhaltenes Werkstück dargestellt. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 ein "einstufiges" Feinschneidwerkzeug zur Ausübung des einstufigen Verfahrens,

Fig. 2 eine Ansicht eines damit erzeugten Werkstücks,

Fig. 3 und 5 die beiden Arbeitsstufen eines "zweistufigen" Werkzeugs zur Ausübung des zweistufigen Herstellungsverfahrens,

Fig. 4 und 6 das jeweils nach Beendigung der Verfahrensschritte gemäß den Fig. 3 und 5 erhaltene Erzeugnis,

Fig. 7 eine Aufsicht auf einen außenverzahnten Ring als beispielshaftes Werkstück und

Fig. 8 eine Aufsicht auf einen Zahnausschnitt des Werkstücks nach Fig. 7.

[0019] Das Werkzeug nach Fig. 1 umfaßt - in zunächst üblicher Bauweise - eine Schnittplatte 10 mit einem der Werkstückkontur entsprechenden Durchbruch 11, in der ein komplementär konturierter Gegenhalter (Auswerfer) 12 in Richtung seiner Längsachse 13 verschieblich angeordnet ist. Oberhalb dieser Werkzeughälfte befindet sich eine Führungs- oder Preßplatte 14 mit konturierter Ausnehmung 15 für den entsprechend konturierten Schnittstempel 16, der koaxial zum Gegenhalter (Auswerfer) 12 angeordnet ist. Lediglich der Vollständigkeit halber sei erwähnt, daß für Werkstücke, die zusätzliche Innenformen besitzen, innerhalb des Gegenhalters (Auswerfers) 12 noch mindestens ein Innenformstempel und dementsprechend innerhalb des Schnittstempels 16 mindestens ein Ausstoßer anzuordnen ist, etwa derjenigen Art, wie unter "2.1. Arbeitsprinzip" auf Seite 2 der VDI-Richtlinien 3345 beschrieben.

[0020] Auf der dem Werkstoff 17 (Blechstreifen) zugekehrten Seite weist die Führungs- oder Preßplatte 14 eine im Querschnitt keilförmige Ringzacke 18 auf, die in den Werkstoff 17 eindringt und dessen Auswärtsfließen verhindert.

[0021] Der Durchbruch 11 in der Schnittplatte 10 weist nun die Besonderheit auf, daß er, ausgehend von der Werkstoff-Auflageebene 19 über einen in Richtung der Achse 13 gemessenen Abschnitt 20 hinweg, der geringfügig größer ist als die Werkstoffdicke 21, an ihrer nach innen weisenden Umfangsfläche 22 mindestens teilweise schräg verlaufend bzw. konisch ausgebildet ist, derart, daß - wie aus Fig. 1 deutlich ersichtlich - an den entsprechenden Stellen der Querschnitt der Ausnehmung 11 zum Gegenhalter (Auswerfer) 12 hin abnimmt. Schnittstempel 16 und Gegenhalter (Auswerfer) 12 besitzen daher unterschiedliche Querschnitte Q, q bzw. Durchmesser. Die Neigung 23 kann beim dargestellten Beispiel etwa 3°-4°, jedoch auch mehr betragen. Der entsprechende Neigungswinkel ist mit 24 angegeben.

[0022] Nimmt man als Beispiel einmal an, die Fläche 22 über den Abschnitt 20 hinweg sei umlaufend in dem Durchbruch 11 ausgebildet, so ergibt sich als in Fig. 2 dargestelltes, ausgeschnittenes Werkstück 25 ein solches in Form eines Kegelstumpfes mit umlaufend gleichmäßig konischer Außenschnittfläche 26.

[0023] Bei dem mit dem Werkzeug nach Fig. 1 ausgeführten Verfahren wird zugleich mit dem Vortrieb des Schnittstempels 16 der ins Fließen gebrachte Werkstoff 27 gegen die Gegenkraft des Auswerfers 12 bezüglich Fig. 1 nach unten vorgeschoben und damit gleichzeitig in die von der Umfangsfläche 22 begrenzte "Prägeform" innerhalb der Schnittplatte 10 gedrückt. Fig. 1 zeigt den End-Schneidzustand, in dessen Anschluß sich die Werkzeughälften wieder öffnen.

[0024] Die Betätigung der Werkzeugteile erfolgt in der beim Feinschneiden üblichen Weise und Reihenfolge dadurch, daß zunächst bei noch unverformten Werkstoff 17 Schnittplatte 10 und Führungsplatte 14 gegeneinander bewegt werden, bis sie den Werkstoff zwischen sich fassen. Gleichzeitig laufen, zunächst ebenfalls gegenläufig, Schnittstempel 16 und Gegenhalter (Auswerfer) 12 aufeinanderzu, bis sie den Werkstoff 17 zwischen sich einklemmen.

[0025] Danach bewegt sich der Schnittstempel 16 bezüglich Fig. 2 nach unten, während der Gegenhalter (Auswerfer) 12 dieser Bewegung unter Ausübung eines Gegendrucks folgt, bis die in Fig. 1 dargestellte Situation erreicht ist.

[0026] Fig. 3 zeigt die erste Stufe eines zweistufigen Werkzeugs zur Ausübung des zweistufigen Verfahrens. Dieses Werkzeug ist aufgebaut aus einer Schnittplatte 110, einem Gegenhalter (Auswerfer) 112, einer Führungs- oder Preßplatte 114 mit Ringzacke 118 und einem in der Platte 114 geführten Schnittstempel 116. Dieses Werkzeug und seine Funktion entsprechen einem üblichen Feinschneidewerkzeug, mit dem Durchsetzungen erzeugt werden. Der "durchgesetzte" Rohling ist mit 127 bezeichnet und in Fig. 4 noch einmal anhaftend am Werkstoff 117 separat dargestellt. Der vorgeschnittene Rohling 127 ist hier noch über eine relativ starke Werkstoffbrücke 128 mit dem Werkstoff 117 verbunden. In der Raumform nach Fig. 4 wird der Werkstoff 117 mit dem teilausgeschnittenen Rohling 127 der in Fig. 5 dargestellten zweiten Werkzeugstufe zugeführt. Die Einzelteile dieser Werkzeugstufe sind jeweils mit um 100 erhöhten Bezugsziffern versehen. Ein Unterschied besteht darin, daß hier die Platte 210 eine "Prägeplatte" ist. Sie besitzt analog der in Fig. 1 mit 10 bezeichneten Schnittplatte einen Abschnitt 220 mit zumindest teilweise konischer bzw. schräg verlaufender Prägefläche 222. Dementsprechend besitzt das fertige Werkstück 225 wie das Werkstück 25 in Fig. 2 bei analoger Geometrie die Form eines Kegelstumpfes mit umlaufend konischer Außenschnittfläche 226. Auch bei dem zweistufigen Verfahren findet also ein Prägevorgang, diesmal ausgehend von einem vor- bzw. angeschnittenen Werkstück, statt.

[0027] In Fig. 7 ist schematisch ein typisches Werkstück dargestellt, zu dessen Herstellung sich die erfindungsgemäßen Verfahren und Werkzeuge besonders gut eignen. Es handelt sich um ein ringförmiges stirnverzahntes Rad 30 mit Zähnen 31. Wie Fig. 8 zeigt, weisen die Zahnflanken 32 und 33 bezüglich der Rotationsachse 34 des Zahnringes 30 eine Konizität unter dem Winkel 35 auf. Die Zahngründe 36 und die Zahnköpfe 37 können hingegen Flächen aufweisen, deren Mantellinien zur Achse 34 parallel verlaufen. Dieses Werkstück 30 zeigt also ein typisches beispiel dafür, daß und wie man lediglich Teile der Außenschnittflächen eines feingeschnittenen Werkstücks auf einfache Weise konisch bzw. schräg verlaufend herstellen kann.

Ansprüche

1. Verfahren zum Feinschneiden von Werkstücken (25), wobei der Werkstoff (17) zwischen einer Führungsplatte (14) (Pressplatte) und einer Schnittplatte (10) eingespannt und das Werkstück (27) mittels eines Schnittstempels (16) und eines gegen diesen wirkenden, in einer Ausnehmung der Schnittplatte (10) geführten Gegenhalters (Auswerfers) (12) ausgeschnitten sowie ggf. zusätzlich mittels Innenformstempel bearbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (27) während des Ausschneidens in eine zumindest auf Teilumfangsbereichen (22) sich verjüngende bzw. konisch verengende Ausnehmung der Schnittplatte (10) hineingedrückt wird und daß das ausgeschnittene konische Werkstück (25) entgegen der Schneidrichtung mittels des Auswerfers (12) wieder aus der Schnittplatte (10) ausgeworfen wird.

2. Verfahren zum Feinschneiden von Werkstücken (225), wobei der Werkstoff (117) zwischen einer Führungsplatte (114, 214) und einer Schnittplatte (110) einespannt und das Werkstück (127, 227) mittels eines Schnittstempels (116, 216) und eines gegen diesen wirkenden, in einer Ausnehmung der Schnittplatte geführten Gegenhalters (Auswerfers) (112, 212) ausgeschnitten sowie ggf. zusätzlich mittels Innenformstempel bearbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Arbeitsschritt (Fig. 3) das Werkstück (127) nach Art einer Durchsetzung aus dem Werkstoff (117) in an sich bekannter Weise angeschnitten wird und daß in einem zweiten Arbeitsschritt (Fig. 5) der Schnittvorgang vollendet und das Werkstück (227) in eine zumindest auf Teilumfangsbereichen (222) sich verjüngende bzw. konisch verengende Ausnehmung einer Prägeplatte (210) hineingedrückt wird und daß das geprägte konische Werkstück (225) entgegen der Prägerichtung mittels des Auswerfers (212) wieder aus der Prägeplatte (210) entfernt wird.

3. Feinschneidwerkzeug zur Ausübung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer Schnittplatte (10) mit Durchbruch (11), in der ein entsprechend konturierter Auswerfer (12) in Richtung seiner Längsachse (13) verschieblich angeordnet ist, sowie mit einer über der Schnittplatte (10) vorgesehenen Führungs- oder Pressplatte (14) mit Ausnehmung (15) für einen entsprechend konturierten, koaxial zum Auswerfer (12) (Gegenhalter) geführten Schnittstempel (16), dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfläche (22) des Durchbruchs in der Schnittplatte (10), Prägeflächen bildend, mindestens auf Teilen ihres Umfangs sowie auf einem Abschnitt (20) in Achsrichtung (13) des Auswerfers (12), beginnend in der Auflageebene (19) des Werkstoffs (17), zur Auswerferachse (13) hin geneigt verlaufend angeordnet ist und daß das ausgeschnittene konische Werkstück (25) entgegen der Schneidrichtung mittels des Auswerfers (12) aus der Schnittplatte (10) auswerfbar ist.

4. Feinschneidwerkzeug zur Ausübung des Verfahrens nach Anspruch 2, mit einer Schnittplatte (110) mit Durchbruch (111), einem darin geführten Auswerfer (112) (Gegenhalter), einer Führung- oder Preßlatte (114) und einer in dieser geführten Schnittstempel (116) in einer ersten Arbeitsstufe sowie mit einer Prägeplatte (210) mit umlaufender Prägefläche (222), einem in der Prägeplatte (210) geführten Auswerfer (212) (Gegenhalter) und einer darüber angeordneten Führungsplatte (214) mit Prägestempel (216) in der zweiten Arbeitsstufe, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug der ersten Arbeitsstufe (Fig. 3) in an sich bekannter Weise zur Ausbildung einer Durchsetzung (Fig. 4) ausgebildet ist und daß im Werkzeug der zweiten Arbeitsstufe (Fig. 5) die Innenfläche (222) des Durchbruchs in der Prägeplatte (210), Prägeflächen bildend, mindestens auf Teilen ihres Umfangs sowie auf einem Abschnitt (220) in Achsrichtung (213) des Auswerfers (212), beginnend in der Ebene (219) der Prägeplatte (210), zur Auswerferachse (213) hin geneigt verlaufend angeordnet ist und daß das geprägte konische Werkstück (225) entgegen der Prägerichtung mittels des Auswerfers (212) aus der Prägeplatte (210) entfernbar ist.

5. Feinschneidwerkzeug nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der in Achsrichtung (13; 213) des Auswerfers (12; 212) gemessene, die Prägeflächen (22; 222) aufweisende Abschnitt (20; 220) geringfügig größer ist als die Materialstärke (21; 221) des Werkstoffs (17; 217).

Claims

1. Method for the precision blanking of workpieces (25), in which the material (17) is clamped between a guide plate (14) (pressure plate) and a blanking die plate (10) and the workpiece (27) is cut out by means of a blanking punch (16) and a pressure pad (ejector) (12), which counters the effect of the latter and is quided in a recess in the blanking die plate (10), and, if required, is also finished by means of internal forming punches, characterised in that,. during the cutting-out operation, the workpiece (27) is pushed into a recess in the blanking die plate (10) which tapers or narrows in a conical manner at least at partial circumferential areas (22), and that the conical workpiece (25) which has been cut out is ejected from the blanking die plate (10) against the cutting direction by means of the ejector (12).

2. Method for the precision blanking of workpieces (225), in which the material (117) is clamped between a guide plate (114,214) and a blanking die plate (110) and the workpiece (127, 227) is cut out by means of a blanking punch (116, 216) and a pressure pad (ejector) (112, 212), which counters the effect of the latter and is guided in a recess in the blanking die plate, and, if required, is also finished by means of internal forming punches, characterised in that the workpiece (127) is cut out of the material (117) as a pushed-through part in a manner which is known per se in a first stage of operation (Fig. 3), that the cutting process is completed and the workpiece (227) is pushed into a recess in a stamping die plate (210) which tapers or narrows in a conical manner at least at partial circumferential areas (222) in a second stage of operation (Fig. 5), and that the stamped conical workpiece (225) is removed from the stamping die plate (210) against the stamping direction by means of the ejector (212).

3. Precision blanking tool for carrying out the method according to claim 1, comprising a blanking die plate (10) with an opening (11), in which an appropriately shaped ejector (12) is arranged so as to be displaceable in the direction of its longitudinal axis (13), and a guide or pressure plate (14), which is provided above the blanking die plate (10) and comprises a recess (15) for an appropriately shaped blanking punch (16) guided coaxially with the ejector (12) (pressure pad), characterised in that the internal surface (22) of the opening in the blanking die plate (10) extends from the bearing plane (19) of the material (17) towards the ejector axis (13) in an inclined manner so as to form stamping surfaces, at least at parts of its circumference and at a section (20) in the axial direction (13) of the ejector (12), and that the conical workpiece (25) which has been cut out can be ejected from the blanking die plate (10) against the cutting direction by means of the ejector (12).

4. Precision blanking tool for carrying out the method according to claim 2, comprising a blanking die plate (110) with an opening (111), an ejector (112,) (pressure pad), which is guided in the latter, a guide or pressure plate (114) and a blanking punch (116), which is guided in the latter, in a first stage of operation, and a stamping die plate (210) with a peripheral stamping surface (222), an ejector (212) (pressure pad), which is guided in the stamping die plate (210), and a guide plate (214), which is arranged above the latter, with a stamping punch (216) in the second stage of operation, characterised in that the tool of the first stage of operation (Fig. 3) is formed in a manner which is known per se in order to form a pushed-through part (Fig.4), and that in the tool of the second stage of operation (Fig. 5) the internal surface (222) of the opening in the stamping die plate (210) extends from the plane (219) of the stamping die plate (210) towards the ejector axis (213) in an inclined manner so as to form stamping surfaces, at least at parts of its circumference and at a section (220) in the axial direction (213) of the ejector (212), and that the stamped conical workpiece (225) can be removed from the stamping die plate (210) against the stamping direction by means of the ejector (212).

5. Precision blanking tool according to claim 3 or 4, characterised in that the section (20; 220), which is measured in the axial direction (13; 213) of the ejector (12; 212) and comprises the stamping surfaces (22; 222), is slightly larger than the thickness (21; 221) of the material (17: 217).

Revendications

1. Procédé de découpage précis de pièces (25), dans lequel on enserre la matière (17) entre une plaque de guidage (14) (plaque de pression) et une plaque de coupe (10) et découpe la pièce (27) au moyen d'un poinçon de coupe (16) et d'un organe de retenue (éjecteur) (12) agissant contre celui-ci, guidé dans un évidement de la plaque de coupe (10) et la travaille en outre éventuellement au moyen de poinçons de fornage intérieur,
caractérisé par le fait que pendant le découpage, on enfonce la pièce (27) dans un évidement de la plaque de coupe (10) s'amincissant ou rétrécissant coniquement au moins sur des régions périphériques partielles (22) et que l'on éjecte à nouveau de la plaque de coupe (10) la pièce conique découpée (25), à l'envers du sens de coupe, au moyen de l'éjecteur (12).

2. Procédé de découpage précis de pièces (225), dans lequel on enserre la matière (117) entre une plaque de guidage (114, 214) et une plaque de coupe (110) et découpe la pièce (127, 227) au moyen d'un poinçon de coupe (116, 216) et d'un organe de retenue (éjecteur) (112, 212) agissant contre celui-ci, guidé dans un évidement de la plaque de coupe, et la travaille en outre éventuellement au moyen de poinçons de formage intérieur,
caractérisé par le fait que dans une première étape de travail (figure 3) on entame la pièce (127) de manière en elle-même connue à la façon d'une traversée hors de la matière (117) et que, dans une deuxième étape de travail (figure 5), on achève le processus de coupe et enfonce la pièce (227) dans un évidement d'une plaque d'empreinte (210) s'amincissant ou rétrécissant coniquement au moins sur des régions partielles de circonférence (222) et que l'on retire à nouveau de la plaque d'empreinte (210) la pièce conique empreinte (225), à l'envers du sens d'empreinte, au moyen de l'éjecteur (212).

3. Outil de découpage précis pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, muni d'une plaque de coupe (10) avec perforation (11) dans laquelle un éjecteur (12) à contour correspondant est disposé de manière à pouvoir coulisser dans la direction de son axe lonqitudinal (13), ainsi que d'une plaque de guidage ou de pression (14) prévue au-dessus de la plaque de coupe, avec évidement (15) pour un poinçon de coupe (16) à contour correspondant, guidé coaxialement à l'éjecteur (12) (organe de retenue),
caractérisé par le fait que la surface intérieure (22) de la perforation de la plaque de coupe (10), formant des surfaces d'empreinte, est disposée de façon inclinée en direction de l'axe (13) de l'éjecteur, au moins sur des parties de sa périphérie, ainsi que sur un tronçon (20) dans la direction de l'axe (13) de l'éjecteur (12), en commençant dans le plan d'appui (19) de la matière (17), et que la pièce conique découpée (25) peut être éjectée de la plaque de coupe (10), à l'envers du sens de coupe, au moyen de l'éjecteur (12).

4. Outil de découpage précis pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 2, muni d'une plaque de coupe (110) avec perforation (111), d'un éjecteur (112) (organe de retenue) guidé dans celle-ci, d'une plaque de guidage ou de pression (114) et d'un poinçon de coupe (116) guidé dans celle-ci, à un premier stade de travail, ainsi que d'une plaque d'empreinte (210) avec surface d'empreinte périphérique (222), d'un éjecteur (212) (organe de retenue) guidé dans la plaque d'empreinte (210) et d'une plaque de guidage (214) disposée par dessus avec poinçon d'empreinte (216), au deuxième stade de travail,
caractérisé par le fait que l'outil du premier stade de travail (figure 3) est conçu de manière en elle-même connue pour constituer une traversée (figure 4) et que, dans l'outil du deuxième stade de travail (figure 5), la surface intérieure (222) de la perforation de la plaque d'empreinte (210), formant des surfaces d'empreinte, est disposée de façon inclinée en direction de l'axe (213) de l'éjecteur au moins sur des parties périphériques, ainsi que sur un tronçon (220), dans la direction axiale (213) de l'éjecteur (212), en commençant dans le plan (219) de la plaque d'empreinte (210), et que la pièce conique empreinte (225) peut être retirée de la plaque d'empreinte (210), à l'envers du sens d'empreinte, au moyen de l'éjecteur (212).

5. Outil de découpaqe précis selon l'une des revendications 3 et 4,
caractérisé par le fait que le tronçon (20; 220), mesuré dans la direction axiale (13; 213) de J'éjecteur (12; 212), présentant les surfaces d'empreinte (22; 222), est légèrement plus grand que l'épaisseur (21; 221) de la matière (17; 217).

Zeichnung