[0001] Die Erfindung betrifft einen Tor- oder Térblattflügel, insbesondere Falttor-Flügel,
mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1, der eine besondere Herstellung
ermöglicht.
[0002] Ein bekanntes Falttürblatt der in Rede stehenden Art, dessen Hohlraum durch eine
Kunststoff-Schaumplatte ausgefüllt sein kann, erbeitet mit einer Verbindung zwischen
den U-Schenkeln der Rahmen-Profile und den um diese herumgefalteten Randbereichen
der Deckbleche durch Anwalzen oder Andrücken. Dabei sind die U-förmigen Rahmenteile
aus einem im Verhältnis zur Dicke der Deckbleche wesentlich dickwandigeren Profil
hergestellt. Soweit der Hohlraum mit Kunststoff-Schaumplatten ausgefüllt ist, sind
diese mit den Blechwandungen durch Kleben verbunden, wodurch eine sehr wirksame Versteifung
des Falttor-Flügels erreicht werden soll, ohne daß es irgendwelcher, das Türgewicht
erhöhender Versteifungsstreben bedarf (GM 18 21 010).
[0003] Durch das Anwalzen oder Andrücken der um die Schenkel gefalteten Randbereiche dürfte
die demgegenüber besonders dickwandige Ausführung des Rahmenprofils erforderlich
sein. Jedenfalls ergibt sich ein entsprechend hohes Gewicht des Falttorblattes. Andererseits
dürfte dieses Anwalzen und andrücken eine nur bedingt gegen Schlagbeanspruchungen
widerstandsfähige Kastenform ergeben, so daß gewisse Verschiebungen der Rahmenprofile
gegenüber den Deckblechen nicht ausgeschlossen erscheinen, und zwar auch dann nicht,
wenn in das Kastenprofil eine Schaumstoffplatte eingeklebt ist.
[0004] Bei einem weiteren Falttor-Flügel dieser Art - DE-OS 27 58 824 - sind die beiden
Deckbleche mit dem U-förmigen Rahmen punktverschweißt, und die Randbereiche der Deckbleche
ragen hakenförmig in den von dem U-Profil eingefaßten Raum hinein. Die Endbereiche
der Deckbleche dienen der Aufnahme von Dichtungswulsten. Ein solcher kastenförmiger
Falttor-Flügel kann hohl oder auch mit einer schalldämmenden Einlage versehen sein.
Im letzteren Falle sollen an den Innenflächen der Deckbleche stiftförmige Elemente
abragend vorgesehen werden, mit denen die schalldämmende Einlage gehalten ist. Auch
bei einer solchen schalldämmenden Einlage werden die dünnwandigen Deckbleche mit
den U-förmigen Rahmenteilen verschweißt, was verhältnismäßig aufwendig ist.
[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Tor- oder Türblattflügel der eingangs
genannten Art zur Verfüngung zu stellen, der bei guter Festigkeit und Formstabilität
leichtgewichtig herstellbar ist.
[0006] Ausgehend von einem Tor- oder Türblattflügel der eingangs genannten Art wird diese
Aufgabe erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
[0007] Durch das Anbringen zusätzlicher Verformungen über das einfache U-Profil der Rahmenteile
hinaus wird die Festigkeit der Rahmenteile derart erhöht, daß man mit einer wesentlich
geringeren Wandstärke auskommt, als dies bei den bisher gebräuchlichen, einfach
U-förmigen Rahmenteilen der Fall ist. Solche zusätzliche Verformungen ergeben sich
aus insgesamt drei Ausführungen, auf die sich die Erfindung bezieht.
[0008] Bei der ersten Ausführung werden die Stege des U-förmigem Rahmenprofils dadurch
besonders formsteif und für einen festen Umgriff der umgefalteten Randbereiche der
Deckbleche aufbereitet, daß die frei abragenden Randbereiche der Stege auf diese selbst
in Richtung auf deren Fußpunkt zurückgefaltet sind. Dieses Zurückverfalten geschieht
bevorzugt derart, daß die zurückgebogene freie Kante in den Eckbereich zwischen dem
Stegteil und dem zugehörigen Schenkelbereich des Profiles hinweist.
[0009] Dieser Vorteil der somit verstärken Schenkelausbildung macht sich besonders darin
deutlich, daß in bevorzugter Ausführung die Wandstärke der U-förmigen Rahmenteile
derjenigen der Deckbleche entspricht und vorzugsweise etwa 0,5 mm beträgt. Daraus
ersieht man, daß die Erfindung eine besonders leichte und dennoch stabile Tor- bzw.
Türblattgestaltung erlaubt.
[0010] In weiterhin besonders bevorzugter Ausführung ist die auf sich selbst zurückgerichtete
Umfaltung der Schenkel im Querschnitt nach Gestalt einer schmalen Öse getroffen, derart
also, daß der zurückgefaltete Bereich des Schenkels nicht vollflächig an dem verbleibenden
Bereich anliegt, sondern daß zwischen diesen ein sich in Längsrichtung des Profils
erstreckender Hohlraum verbleibt, insbesondere derart, daß sich im Querschnittsbereich
eines jeden Schenkels eine Art tropfenförmiger Wulst ergibt, dessen schlank auslaufender
Teil dem Stegbereich des Profiles zugewandt ausläuft. Durch eine solche Wulstbildung
wird nicht nur ein weiteres Mal das Widerstandsmoment der Schenkel erhöht, es wird
zugleich die Möglichkeit geschaffen, die Randbereiche der Deckbleche um diesen Wulst
herum zu verformen, derart also, daß die Ränder aus der Deckblechebene heraus um
einen Winkel > 180° auf die Innenfläche des Deck bleches zurückgebogen ist. Damit
ergibt sich eine Umklammerung der Profilschenkel durch die Deckblechabschnitte derart,
daß die Rahmenprofile nicht ohne Verformung der Randabschnitte der Deckbleche ins
Kasteninnere gelangen können.
[0011] Es ist grundsätzlich möglich, die Verbindung zwischen den Rahmenteilen und den Deckblechen
ausschließlich durch die insoweit formschlüssige Umklammerung der Schenkel durch
die umgeschlagenen Randbereiche der Deckbleche zu bilden. In weiterhin bevorzugter
Ausführung wird jedoch der aus den öffnungsfreien Deckblechen und Rahmenteilen gebildete
geschlossene Hohlraum durch Ausschäumen mit einem aushärtbaren Kunstschaumstoff vollständig
ausgefüllt. Aufgrund dieser vollständigen Ausfüllung entsteht ein besonders formstabilier
Tür- bzw. Torblattflügel, dessen Rahmenteile und Deckbleche noch dadurch miteinander
besonders verbunden sind, daß der Kunstschaumstoff an den Innenwandungen des Hohlraumes
verklebt.
[0012] Um ein lückenloses Ausfüllen des Flügelhohlraumes und ein vollständiges Verkleben
der Hohlraum-Innenflächen an dem Kunststoffkörper und insoweit auch untereinander
sicherzustellen, wird wie folgt vorgegangen: Im Zuge der Herstellung des Tür- oder
Torblattflügels wird zunächst eines der Deckbleche als unteres auf einer - insbesondere
transportbahnartig bewegbaren - Tragfläche abgelegt, wonach auf der nach oben weisenden
Innenfläche dieses Deckbleches der Rahmen aus den U-förmigen Rahmenteilen aufgelegt
wird, und zwar entweder in vorgefertigt verbundener Rahmenform oder aber auch in Einzelteilen,
beispielsweise derart, daß die einzelnen Rahmenholme in richtiger Zuordnung zueinander
abgelegt und gegebenenfalls in dieser Lage fixiert werden, was beispielsweise durch
die später noch angesprochene Presse geschehen kann. Diese Rahmenholme können über
eine Gehrung zusammengesetzt sein, sie können aber auch stumpf stoßend einander zugeordnet
werden, und zwar in der losen Ablage wie in der vorgefertigten Rahmenform. In den
somit durch die nach oben weisende Innenfläche des unteren Deckbleches und die nach
innen gerichteten Wandungen der Rahmenteile gebildeten, nach oben offenen Kasten wird
ein Brei eines aufschäumfähigen Kunststoffes eingegeben, worauf das andere Deckblech
als oberes zugeführt und in seine Position auf den oberen Randbereich der Rahmenabschnitte
aufgebracht wird.
[0013] Da der Kunststoff bevorzugt entsprechend verzögert aufschäumt, kann grundsätzlich
nunmehr das Umfalten der Deckblechränder um die Schenkel der richtig positioniert
gehaltenen Rahmenabschnitte erfolgen, wonach eine Presse derart zugefahren wird,
daß sich in vorbestimmten Abmessungen die Türblattdicke ergibt. Der weiter aufschäumende
Kunststoff füllt den Hohlraum gänzlich aus und ist bevorzugt derart bemessen, daß
ein Restausschäumen einen Druck auf die den Hohlraum begrenzenden Wandungen ausübt.
Die Deckbleche können wegen der Halterung in der Presse nicht nachgeben, die Rahmenteile
werden in die Umfaltverbindungen mit den Randabschnitten der Deckbleche hineingedrückt.
In dieser Gestalt erhärtet der Kunststchaumstoff, so daß man auch bei verhältnismäßig
loser Umfaltung der Randbereiche der Deckbleche um die Schenkel der Rahmenabschnitte
eine absolut feste und durch die Faltstellen exakt vorbestimmbare Flügelgestalt erhält.
Durch das Verkleben und das Aushüllen selbst spaltförmiger Bereiche zwischen den aneinander
anliegenden Metallteilen wird ein in sich außerordentlich festes Bauteil erzeugt,
so daß die Deckbleche wie auch die Rahmenteile besonders dünnwandig ausgebildet sein
können.
[0014] In einer Abwandlung dieses Vorgehens kann Eingeben des Kunststoffbreies und Auflegen
des oberen Deckblattes zunächst die Presse zufahren und der Kunststoff mehr oder weniger
aushärten, bevor der Falzvorgang zwischen den Deckblechen und den Rahmenteilen ausgeführt
wird. Grundsätzlich ist es auch möglich, das untere Deckblech mit den Rahmenteilen
bereits verfalzt zur Verfügung zu stellen, bevor in dem so gebildeten, nach oben offenen
Kasten der Kunststoff eingefüllt wird. In bevorzugter Ausführung wird jedoch das
Umfalten bzw. die Herstellung der Falzverbindung für beide Deckbleche zugleich oder
doch kurz hintereinander in einem entsprechend zeitlich gedrängten Arbeitsgang ausgeführt
[0015] Nach 2. Ausführung werden die Rahmenteile aus einem Σ-förmigen (Sigma-förmigen) Profil
hergestellt und sind aufgrund der Eigenschaften dieses Profiles besonders formsteif.
Die Σ -förmige Querschnittsgestalt kann grundsätzlich im Stegbereich mit einer bogenförmigen
Auswölbung, einer dreieckförmigen Ausbildung oder dergleichen erfolgen, insbesondere
ist diese Auswölbung trapezförmig ausgebildet. In jedem Falle ragt diese Ausbildung
um eine geringe Strecke in den Raum zwischen den Schenkeln des Profiles hinein.
[0016] Aufgrund der Σ-Form ist das Profil insgesamt so steif, daß es grundsätzlich keine
besondere Ausgestaltung der Schenkel bedarf. In bevorzugter Ausführung sind die freien
Schenkelkanten jedoch mit Abkantungen versehen, die aufeinander zu gerichtet sind.
[0017] Die Deckbleche, die die freien Schenkelenden umgreifen, bedürfen keiner besonderen
Bearbeitung wie Anwalzen, vollkommen auf die Schenkelinnenwandungen zurückbiegen und
dergleichen mehr, diese Abbiegungen sind vielmehr U-förmig ausgebildet, und zwar
auch dann, wenn die freien Schenkelenden mit aufeinander zu gerichteten Abkantungen
versehen sind. Die Abbiegungen der Deckbleche enden dann frei auslaufend im Raum zwischen
den Schenkeln.
[0018] Die erreichte Formsteifigkeit der Rahmenteile ist so hoch, daß in bevorzugter Ausführung
deren Wandstärke derjenigen der Deckbleche entsprechen kann. Daraus ersieht man,
daß die Erfindung eine besonders leichte und dennoch stabile Tor- bzw. Türblattgestaltung
erlaubt.
[0019] Es ist grundsätzlich möglich, die Verbindung zwischen den Rahmenteilprofilen und
den Deckblechen ausschließlich durch die Einfassung der Schenkel mittels der Abbiegungen
der Deckbleche sicherzustellen, was auch dadurch insoweit formschlüssig geschehen
kann, als die ins Türblattinnere hin gerichteten Enden der Abbiegungen der Deckbleche
ein wenig auf das Deckblech zurückversetzt ausgebildet sein können. In besonders bevorzugter
Ausführung wird jedoch der aus den öffnungsfreien Druckblechen und den Rahmenteilprofilen
gebildete geschlossene Hohlraum durch Ausschäumen mit einem aushärtbaren Kunststoff
vollständig ausgefüllt. Aufgrund dieser vollständigen Ausfüllung entsteht ein besonders
formstabiler Tür- bzw. Torblattflügel, dessen Rahmenteile und Deckbleche noch dadurch
miteinander besonders verbunden sind, daß der Kunststoffschaum an den Innenwandungen
des Hohlraumes verklebt.
[0020] Im übrigen kann hier so vorgegangen werden, daß die Abbiegung der Deckbleche unter
Umfassen der frei auslaufenden Schenkel der Profile nur in den Längsseitenkanten
erfolgt, während in den oberen und unteren Stirnseiten die Bleche lediglich auf den
Schenkeln des Profiles aufliegen und daher ausschließlich durch die ausschäumende
Masse gehalten sind.
[0021] Um ein lückenloses Ausfüllen des Flügelhohlraumes und ein vollständiges Verkleben
der Hohlraum-Innenflächen mit dem Kunststoffkörper und insoweit auch untereinander
sicherzustellen, wird wie folgt vorgegangen. Man ordnet auf einer Montageplatte zunächst
das untere Deckblech an, und zwar mit senkrecht abstehenden Kanten, die allerdings
wegen einer fehlenden vollständigen Umfaltung auf die Innenwand der Schenkel der Profile
zu verhältnismäßig schmal ausgebildet sein können. Nach Einlegen der Profile wird
das obere Deckblech aufgelegt, das aufgrund seiner Dünne und Spannweite durchhängt,
so daß die auch an diesem Blech rechtwinklig abgebogenen Kanten schrägstehen. Auf
diese Weise kann dieses Blech mühelos auf den oberen Schenkeln der Rahmen -Profile
angeordnet werden. Mit Zufahren der Presse wird die Deckblechberandung um die Stirnseite
der Schenkel des Profiles herumgelegt, dann wird ausgeschäumt. Man verzichtet hier
auf ein nachträgliches Umfalten der ohnehin schmalen Berandungen, diese dienen vielmehr
der Halterung eines Dichtungsprofils, falls dies - beispielsweise bei Schiebetüren
und Falttoren - erforderlich ist.
[0022] Das Aufbringen der Rahmenteile auf das unten angeordnete Deckblech kann derart geschehen,
das entweder vorgefertigt zu einem Rahmen verbundene Rahmenteile oder aber auch Einzelteile
aufgebracht werden, beispielsweise derart, daß die einzelnen Rahmenholme in richtiger
Zuordnung zueinander abgelegt und gegebenenfalls in dieser Lage fixiert werden, was
durch die später einzusetzende Presse geschehen kann. Die Rahmenteile können über
eine Gehrung zusammengesetzt sein, sie können aber auch stumpfstoßend einander zugeordnet
werden, und zwar in der losen Ablage wie in der vorgefertigten Rahmenform.
[0023] In den somit durch die nach oben weisende Innenfläche des unteren Deckbleches und
die nach innen gerichteten Wandungen der Rahmenteile gebildeten, nach oben offenen
Kasten wird ein Brei aus aufschaumfähigem Kunststoff eingegeben, worauf das andere
Deckblech als oberes zugeführt und in seine Position auf den oberen Randbereich der
Rahmenabschnitte aufgebracht wird.
[0024] Da der Kunststoff bevorzugt entsprechend verzögert aufschäumt, kann grundsätzlich
nunmehr das Abbiegen der Deckblechränder um die Schenkel der richtig positioniert
gehaltenen Rahmenabschnitte erfolgen, wonach die Presse derart zugefahren wird, daß
sich in vorbestimmten Abmessungen die Türblattdicke ergibt. Weiter aufschäumender
Kunststoff füllt den Hohlraum gänzlich aus und ist derart bemessen daß ein Restausschäumen
einen Druck auf die den Hohlraum begrenzenden Wandungen ausübt. Die Deckbleche können
wegen der Halterung in der Presse nicht nachgeben, die Rahmenteilprofile werden in
die U-förmigen Abbiegungen aus den Randabschnitten der Deckbleche hineingedrückt.
In dieser Gestalt erhärtet der Kunststoffschaum, so daß man auch bei verhältnismäßig
loser Einfassung der Profilschenkel durch die Randbereiche der Deckbleche eine absolut
feste, exakt vorbestimmbare Flügelgestalt erhält. Durch das Verkleben und Ausfüllen
selbst spaltförmiger Bereiche zwischen den aneinander anliegenden Metallteilen wird
ein in sich außerordentlich festes Bautel erzeugt, so daß die Deckbleche wie auch
die Rahmenteile besonders dünnwandig ausgebildet sein können.
[0025] In einer Abwandlung dieses Vorgehens kann nach Eingeben des Kunststoffbreies und
Auflegen des oberen Deckblattes zunächst die Presse zufahren und der Kunststoff mehr
oder weniger aushärten, bevor der Abbiegevorgang zwischen den Deckblechen und den
Profilen ausgeführt wird. Grundsätzlich ist es auch möglich, das untere Deckblech
mit den Rahmenteilen bereits verbunden zur Verfügung zu stellen, bevor in dem so gebildeten,
nach oben offenen Kasten der Kunststoff eingefüllt wird. In bevorzugter Ausführung
wird jedoch das Umfassen für beide Deckbleche zugleich oder d ch kurz hintereinander
in einem entsprechend zeitlich gedrängten Arbeitsgang ausgeführt.
[0026] Selbstverständlich ist es möglich, dieses Vorgehen im Zuge einer Herstellung großer
Stückzahlen von Torblattflügeln noch weiter zu rationalisieren, beispielsweise dadurch,
daß das untere Abdeckblech von einem Vorrat, z.B. von einem Coil abgewickelt und auf
Länge geschnitten zur Verfügung gestellt wird. Selbstverständlich lassen sich die
Σ-förmigen Profile der Rahmenteile entsprechend wirtschaftlich vorformen und gegebenenfalls
auch zu einem Rahmen zusammensetzen, selbst wenn hierfür nur vorübergehende Stabilisationsmittel
oder Abstützungen zur Verfügung gestellt werden.
[0027] Weitere Modifzierungen ergeben sich in der Wahl des Kunststoffschaumes, insbesondere
durch dessen Aufschäumdauer bzw. Aufschäumverlauf. Grundsätzlich ist es möglich,
einen entsprechenden aufschäumbaren Kunststoffbrei exakt in einer solchen Menge vorzugeben,
daß der Hohlraum vollständig ausgefüllt ist, ohne daß ein Restaufschäumen verbleibt,
das auf die durch die Presse formstabil gehaltenen Bauteile Druck ausübt. Vorzugsweise
aber wird - wie vorstehend geschildert - die Bemessung der Kunststoffmasse derart
vorgenommen, daß ein solcher Anpreßeffekt erzielt wird.
[0028] In weiterer bevorzguter Ausführung sind die Σ-förmigen Profile insbesondere im Mittelstegbereich
bzw. im Mittelbereich der Auswölbungen mit Langlöchern versehen, die in einer verhältnismäßig
gering beabstandeten Aufeinanderfolge vorgesehen sind, um den Wärmeübergang von der
einen Schenkelseite zu der anderen zu reduzieren. Der zwischen den Langlöchern erfolgende
Wärmeübergang verteilt sich hinsichtlich der Wärme, so daß Schwitzwassererscheinungen
im Bereich der Profile außen auf den Deckblechen verhindert werden können.
[0029] In einem solchen Falle werden die Langlöcher mit einem nicht oder wenig wärmeleitenden
Werkstoff verklebt, wenn ein solches Profil zur Herstellung eines ausgeschäumten Türblatt-Flügels
verwendet werden soll, wie dies vorstehend geschildert wurde.
[0030] Die vorgeschilderten Vorgehensweisen zur Aufschäumung des Profils können auch am
bewegten Werkstück durchgeführt werden, die Flügel durchlaufen somit nach oder während
des Aufschäumens eine entsprechend ausgerüstete Bandpresse oder dergleichen. Dabei
können die Deckbleche kontinuierlich zugeführt werden.
[0031] Im Falle vorgefertigter Abkantungen ist es jedoch schwierig, eine entsprechende Biegbarkeit
im Zuge der Endloszuführung zu gewährleisten. Von daher ergibt sich das Bedürfnis
nach einer sogenannten Standfertigung, bei der der Hohlraum des Torblattes zunächst
fertiggestellt wird, und zwar derart, daß eines der Längsseitenrahmenprofile mit
einem Einspritzloch versehen wird, während in den Eckbereichen kleine Luftaustrittsöffnungen
(1 mm) vorgesehen werden. Der Kunststoffschaum bzw. die aufschäumende Kunststoffgrundmasse
wird durch die seitliche Einfuhröffnung unter hohem Druck in das Innere des von den
Rahmenteilen und den beiden Torblattblechen umgebenen Hohlraumes eingespritzt, wobei
sich das Torblatt vorbereitend in der Presse befindet. Der Schaumstoff wird mit hohem
Druck gegen die Innenwand des gegenüberliegenden Rahmenprofiles gespritzt und schäumt
dort auf und verbreitet sich so im ganzen Hohlraum, wobei Luft aus dem Entlüftungsöffnungen
austritt und nach völligem Ausfüllen des Hohlraumes am Schluß des Aufschäumvorganges
an diesen Öffnungen kleine Schaumstoffaustritte als Zeichen dafür zu beobachten sind,
daß der Hohlraum vollkommen ausgeschäumt wurde.
[0032] Anstelle des Σ-förmigen Profiles können die Rahmenteile auch aus einem etwas einfacher
gestalteten Profil mit entsprechender Festigkeit bestehen, nämlich einem glattwandigen
U-Profil, bei welchem die frei abstehenden Kanten der Schenkel aufeinander zu gerichtete
Abkantungen aufweisen. Es ergibt sich eine Art "offenes Kastenprofil", das die dritte
Ausführungsform darstellt. Für dieses Kastenprofil gelten die Ausführungen, die vorstehend
für das Σ-förmige Profil wiedergegeben sind, entsprechend.
[0033] Es darf noch nachgetragen werden, daß für bestimmte Torflügel, beispielsweise für
Feuerschutzausführungen, eine Isolierung mittels einer Kunststoffschaummasse nicht
hitzebeständig genug sein kann. Anstelle des Schaumes wird dann eine Mineralwollfüllung
oder dergleichen vorgesehen. Für diese Fälle sowie für eine hohlbleibende Ausführung
des Flügels kann zur Erreichung der erforderlichen Formstabilität des Gesamtgebildes
ein Punktverschweißen zwischen den Deckblechen und den Rahmenteilen erfoderlich sein,
wenn man auf eine völlige Umfaltung der Deckblechrandbereiche über die Abkantungen
hinaus im Sinne einer formschlüssigen Verbindung verzichten will.
[0034] Bevorzugte Ausführungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und unter
Bezugnahme auf die in der Zeichnung wiedergegebenen Ausführungsformen, deren nachfolgende
Beschreibung die Erfindung näher erläutern. Es zeigen:
Figur 1 einen Abschnitt der Querschnittsgestalt eines Randbereiches eines Flügels
erster Ausführungsform
Figur 2 einen Abschnitt der Querschnittsgestalt eines Randbereiches eines Flügels
zweiter Ausführungsform;
Figur 3 eine perspektivische Teilansicht eines Σ-förmigen Profiles;
Figure 4 einen Abschnitt der Querschnittsgestalt eines Randbereiches eines Flügels
dritter Ausführungsform;
Die erste Ausführungsform nach Fig. 1:
[0036] Der wiedergegebene Randbereich eines Tür- bzw. Torblatt-Flügels 1 in erfindungsgemäßer
Ausgestaltung zeigt zwei abgebrochen wiedergegebene Deckbleche 2 und 3, die ein Rahmenteil
4 aus einem U-förmigen Profil zwischen sich aufnehmen. Die Anordnung ist dabei derart
getroffen, daß die frei abragenden Schenkel 5 in Parallellage zu den frei abragenden
Randbereichen der Deckbleche 2 und 3 verlaufen. Die Schenkel 5 sind mit ihrem äußeren
Randbereich zu dem von dem U-Profil umschlossenen Raum hin umgebogen, so daß die
Schenkelkanten auf die Eckbereiche zwischen den Schenkeln 5 und dem Stegbereich des
Profils des Rahmenteils hin gerichtet sind, wie dies die Figur zeigt. Dieses Umbiegen
der Randbereiche der Schenkel auf deren Innenflächen selbst zurück ist derart getroffen,
daß im Umbiegungsbereich zwischen den dann einander zugewandten Oberflächen der Schenkelbereiche
ein Hohlraum 7 verbleibt. Es findet somit eine Umbiegung um mehr als 180° statt. Auf
diese Weise wird eine besonders steife Schenkelausbildung erreicht.
[0037] Die Randbereiche 5 der Deckbleche 2 und 3 werden nun im Zuge der Fertigung um die
nach außen hin Tropfenform aufweisende, wulstförmige Schenkelausbildung des Rahmenteils
4 herumgebogen, wie dies die Querschnittsfigur erkennen läßt. Dabei wird auch der
jeweilige Randbereich um mehr als 180° verschwenkt aus der Deckblechebene herausverformt
und verläuft somit insgesamt parallel zu dem jeweiligen Schenkel. Dadurch wird eine
klammerartige Verbindung geschaffen, die formstabil ist, ohne einen Schweißvorgang,
ein Aufwalzen oder dergleichen durchführen zu müssen.
[0038] Diese Formstabilität wird erheblich dadurch erhöht, daß man den durch die Rahmenteile
und die beiden Abdeckbleche gebildeten Hohlraum 12 vollständig mit einer Kunststoffmasse
ausfüllt, und zwar durch eine aufschäumende Kunststoffmasse. Dabei wird so vorgegangen,
daß in einen durch ein unteres Deck blech und die Rahmenteile gebildeten, nach oben
noch offenen Hohlraum 12 die schaumfähige Kunststoffmasse als Brei eingegeben wird.
Danach wird das obere Abdeckblech 2 aufgebracht. Der Schaumstoffbrei schäumt entsprechend
verzögert auf, so daß es möglich ist, entweder sofort eine Presse zuzufahren, die
die Abdeckbleche in vorbestimmtem Abstand zueinander hält, so daß unter dem aufschäumenden
Kunststoff ein paßgenaues Flügelgebilde entsteht, und danach die Falzverbindung herzustellen.
[0039] Noch günstiger erscheint es, die Kunststoffmenge und die Aufschäumzeit derart zu
wählen, daß nach Eingeben des Kunststoffbreies und nach Aufbringen des oberen Deckbleches
2 das Verfalzen zwischen den Deckblechen und den Rahmenteilen stattfindet und die
Presse zufährt, so daß ein Restaufschäumen der Kunststoffmasse dazu verwendet wird,
auf die Innenwandungen der Rahmenabschnitte einen Druck auszuüben, der diese fest
in die Falzverbindung mit den Randbereichen der Deckbleche hineindrückt.
[0040] Auf diese Weise wird ein sehr formstabiles und festes Blattflügelgebilde erhalten,
dessen Wandungen - auch im Bereich der Rahmenteile - extrem dünn gewählt werden können,
so daß entsprechende Fertigungsvorteile und insbesondere ein leichtes Gewicht erzielt
werden. Dabei ist die Festigkeit durch die ausgehärtete Kunststoffmasse und deren
Klebeverbindung zu den anliegenden Flächen sowie das Ausfüllen eines jeden verbleibenden
Zwischenraumes extrem hoch.
Die zweite Ausführung nach den Fig. 2 und 3:
[0041] Der wiedergegebenen Randbereich eines Tür- bzw. Torblattflügels 1 zeigt zwei abgebrochen
wiedergegebene Deckbleche 2 und 3, die ein Rahmenteil aus einem Σ-förmigen Profil
4 zwischen sich aufnehmen. Die Anordnung ist dabei derart getroffen, daß die frei
abragenden Schenkel 15 des Profiles 4 in Parallellage zu den frei abragenden Randbereichen
der Deckbleche 2 und 3 verlaufen. Im insgesamt mit 16 bezeichneten Stegbereich des
Σ-förmigen Profiles ist mittig zwischen den Schenkeln 15 eine trapezförmige Auswölbung
17 vorgesehen, die etwas in dem Raum zwischen den Schenkeln 15 hineinragend angeordnet
ist. Beidseits der Auswölbung 17 zu den Schenkeln hin gesehen, sind Stegbereiche 18
vorgesehen, die zu den Schenkeln 15 rechtwinklig verlaufen.
[0042] Die frei abragenden Kanten der Schenkel 15 des Profils 4 sind mit Abkantungen 19
versehen, die aufeinander zu gerichtet sind. Die Deckbleche 2 und 3 sind mit Abbiegungen
versehen, die zunächst für die Montage frei rechtwinklig abragen und dann beim Zufahren
der Presse eine U-förmige Gestalt annehmen. Diese U-förmigen Abbiegungen 11 umfassen
dabei auch die Abkantungen 19 an den Enden der Schenkel 15, wie dies Fig.2 zeigt.
Die Endbereiche der Abbiegungen 11 der Deckbleche 2 und 3 weisen somit etwa in Parallellage
zu den Schenkeln 15 frei auslaufend in den Innenraum zwischen den Schenkeln 15 des
Profiles 4.
[0043] Wie insbesondere auch die perspektivische Darstellung des Profiles 4 gemäß Fig.3
erkennen läßt, ist im vorgewölbten Teil der trapezförmigen Auswölbung 17, also in
der kleineren Trapezfläche, eine Reihe von Langlöchern 10 vorgesehen, die sich im
Profillängsrichtung erstrecken und einen verhältnismäßig geringen Abstand untereinander
aufweisen. Diese Langlöcher 10 dienen der Unterbrechung des Wärmeüberganges.
[0044] Wie Fig.2 erkennen läßt, nehmen die Deckbleche 2 und 3 zwischen sich und stirnseitig
abgeschlossen durch die Profile 4 einen Hohlraum 12 zwischen sich ein, der dadurch
abgedichtet ist, daß die Langlöcher 10 vom Inneren des Torblattes her gesehen verklebt
werden. Die Wärmebrückenunterbrechung bleibt damit erhalten.
[0045] Die Formstabilität der Torblattflügels wird dadurch besonders erhöht, daß man den
durch die Rahmenteile und die beiden Abdeckbleche gebildeten Hohlraum 12 vollständig
mit einer Kunststoffmasse ausfüllt, und zwar durch eine aufschäumende Masse, die verklebende
Eigenschaften aufweist. Dabei wird so vorgegangen, daß in einen durch ein unteres
Deckblech und die Profile 4 - gegebenenfalls nach deren Abdichtung - nach oben noch
offenen Hohlraum 12 die schaumfähige Kunststoffmasse als Brei eingegeben wird. Danach
wird das obere Abdeckblech 2 aufgebracht. Der Schaumstoff schäumt entsprechend verzögert
auf, so daß es möglich ist, entweder sofort eine Presse zuzufahren, die die Abdeckbleche
in vorbestimmten Abstand zueinander hält, so daß unter dem aufschäumenden Kunststoff
ein passgenaues Flügelgebilde entsteht, und danach das Abbiegen der Deckblechränder
um die freien Schenkel der Profile herum vorzunehmen.
[0046] Noch günstiger erscheint es, die Kunststoffmenge und die Aufschäumzeit derart zu
wählen, daß nach Eingeben des Kunststoffbreies und nach Aufbringen des oberen Deckbleches
2 das Abbiegen und Einfassen zwischen den Deckblechen und den Profilen stattfindet
und die Presse zufährt, so daß ein Restaufschäumen der Kunststoffmasse dazu verwendet
wird, auf die Innenwandungen der Rahmenabschnitte einen Druck auszuüben, der diese
fest in die Umfassungsverbindung mit den Randbereichen der Deckbleche hineindrückt.
[0047] Insbesondere dann, wenn man lediglich eine Umfassung der freien Schenkel durch die
Deckblechränder im Längsrandbereich des Flügels vorsieht, so kann man sich grundsätzlich
eine Endlosfertigung vorstellen, wobei dann lediglich die kürzeren oberen und unteren
Rahmenteile eingelegt und gehalten werden müssen, um so das Verkleben durch die Schaummasse
auf einen Torflügel in allen Richtungen hin sicherzustellen.
[0048] Auf diese Weise wird ein sehr formstabiles und festes Blattflügelgebilde erhalten,
dessen Wandungen - auch im Bereich der Rahmenteile - extrem dünn gewählt werden können,
so daß entsprechende Fertigungsvorteile und insbesondere ein leichtes Gewicht erzielt
werden. Dabei ist die Festigkeit durch die ausgehärtete Kunststoffmasse und deren
Klebeverbindung zu den anliegenden Flächen sowie das Ausfüllen eines jeden verbleibenden
Zwischenraumes extrem hoch.
Die dritte Ausführung gemäß Fig. 4:
[0049] Die dritte Ausführung unterscheidet sich von der zweiten Ausführung des Profilquerschnittes
des Rahmenabschnittes 4 dadurch, daß in dieser dritten Ausführungsform der Steg 26
wie bei einem normalen U-Profil und wie bei der ersten Ausführungsform eben ausgebildet
ist. Diese dritte Ausführungsform weicht demnach nur durch die an den freien Kanten
der Schenkel 25 vorgesehenen Abkantungen 29 ab, die aufeinander zugerichtet sind,
wie dies Fig. 4 erkennen läßt. Die Deckbleche 2 und 3 sind in gleicher Weise wie die
bei der Ausführungsform nach den Fig. 2 und 3 mit U-förmigen Abbiegungen 11 versehen,
die die freien Schenkelenden und die Abkantungen übergreifen.
[0050] Für ein mögliches Aufschäumen eines Flügels auch mit dieser dritten Ausführungsform
des Rahmenteils 4 gilt dasselbe, was zu der Ausführung nach den Fig. 2 und 3 ausgeführt
wurde.
1. Tor- oder Türblattflügel, insbesondere Falttor-Flügel, mit zwei Deckblechen, zwischen
denen Rahmenteile stirnseitig angeordnet sind, welche einen etwa U-förmigen Querschnitt
aufweisen und deren nach außen gerichtete Schenkel von Abbiegungen der Bleche übergriffen
sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Rahmenteile (4) hinsichtlich ihrer Querschnittsgestalt über die U-Form
im Steg- und/oder Schenkelbereich hinausgehende, zusätzlich verstärkende Verformungen
aufweisen.
2. Flügel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Verformung der Rahmenteile (4) durch Umfalten der Schenkel
(5) auf sich selbst zurück gebildet ist.
3. Flügel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die auf sich selbst zurückgerichteten Umfaltungen der Schenkel (4) im Querschnitt
nach Gestalt einer schmalen Öse einen in Längsrichtung des U-Profils verlaufenden
Hohlraum (7) umgreifen.
4. Flügel nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung zwischen dem - insbesondere stumpfstoßend angeordnet ausgebildeten
- Rahmenteilen (4) und den Deckblechen (2, 3) durch die insoweit formschlüssige Umklammerung
der Schenkel (5) durch die umgeschlagenen Randbereiche (6) der Deckbleche (2, 3) gebildet
ist.
5. Flügel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Verformung der Rahmenteile (4) durch eine etwa Σ-förmige (Sigma-förmige)
Querschnittsgestalt des Rahmenprofils gebildet ist.
6. Flügel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg (16) des Σ-förmigen Profiles (4) eine im Querschnitt trapezförmige
Ausbildung (17) aufweist, die um eine geringe Strecke zwischen die Schenkel (15) vortretend
ausgebildet ist.
7. Flügel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der trapezförmigen Auswölbung (17) und den Schenkeln (15) jeweils
ein rechtwinklig zu den Schenkeln (15) verlaufender Stegbereich (18) verbleibt.
8. Flügel nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die freien Kanten der Schenkel (15) des Σ-förmigen Profils (4) jeweils mit einer
Abkantung (19) versehen sind, welche aufeinanderzugerichtet sind.
9. Flügel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Verformung bei ebenem Steg (26) ausschließlich aus aufeinander
zugerichteten Abkantungen (29) der freien Kanten der Schenkel (25) gebildet ist.
10. Flügel nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkantungen (19; 29) jeweils einen rechten Winkel mit dem zugehörigen Schenkel
(15; 25) bilden.
11. Flügel nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Abbiegungen (11) der Deckbleche (2, 3) die freien Kanten und die gegebenenfalls
vorgesehenen Abkantungen (19; 29) der Schenkel (15; 25) des Profiles der Rahmenteile
(4) U-förmig umfassend ausgebildet sind.
12. Flügel nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke des Profiles der Rahmenteile (4) etwa doppelt so groß wie diejenige
der Deckbleche (2, 3) ist, welche vorzugswese etwa 0,5 mm beträgt.
13. Flügel nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Steges in Profillängsrichtung mit geringem Abstand aufeinanderfolgende
Langlöcher (10) ausgebildet sind.
14. Flügel nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der aus den öffnungsfreien Deckblechen (2, 3) und den geschlossenen oder durch
Verkleben der Langlöcher (10) abgedichteten Rahmenteilen (4) gebildete Hohlraum (12)
mit einem aushärtbarem Kunststoffschaum vollständig gefüllt ist.
15. Flügel nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckbleche (2, 3) und die Rahmenteile (4) durch den Kunststoffschaum miteinander
verklebt sind.
16. Verfahren zur Herstellung eines Tür- oder Torflügels, insbesondere Falttor-Flügels,
mit zwei Deckblechen, zwischen denen Rahmenteile stirnseitig angeordnet sind, welche
einen etwa U-förmigen Querschnitt aufweisen und deren nach außen gerichtete Schenkel
von Abbiegungen der Deckbleche übergriffen sind, nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß der von den beiden Deckblechen und den Rahmenteilen umschlossene Hohlraum vollständig
mit einem Kunststoffschaum ausgeschäumt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst eines der Deckbleche als unteres auf einer - beispielsweise transportbahnartigen
- Tragfläche abgelegt wird, daß darauf die vorgeformten U-Rahmenteile in den Randbereichen
angeordnet werden, daß danach ein aufschäumender Kunststoff in die so gebildete Kastenform
eingegeben wird, woraufhin der Kastenform das andere Deckblech zugeführt und durch
Umfalzen mit den anliegenden Schenkeln zumindest zweier einander gegenüberliegender
Rahmenteile, die vorzugsweise in Längsrichtung des Flügels verlaufen, verbunden wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das obere Deckblech zugeführt und der Hohlraum geschlossen wird, bevor der
eingegebene Kunststoff vollständig aufgeschäumt ist, so daß dieser sich unter Aufschäumdruck
pressend an die Hohlraumwandungen anlegt.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der geschlossene, mit aufschäumendem Kunststoff beschickte Flügel anschließend
mittels einer Presse ruhend oder in kontiniuierlichem Durchlauf durch die Presse in
vorbestimmter Blattdicke stabil gehalten wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Falzverbindung zwischen dem unteren Deckblech und den auf diesem angeordneten
Rahmenteilen vor dem Aufbringen des Kunststoffschaumes hergestellt wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfalzung des unteren Deckbleches wie diejenige des oberen Deckbleches nach
Schließen des Hohlraumes hergestellt wird.
22. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Rahmenteile mit einer Einspritzöffnung versehen wird, während in
den Eckbereichen kleine Luftaustrittsöffnungen vorgesehen werden, daß der Flügel
aus den beiden Deckblechen und den Rahmenteilen zusammengesetzt und vorbereitend
in einer Presse gehalten wird, worauf eine aufschäumfähige Kunststoff masse unter
hohem Druck durch die Einspritzöffnung in den von den Deckblechen und den Rahmenteilen
umfaßten Hohlraum eingespritzt wird und dort aufschäumt.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Rahmenteile zu einem Rahmen vorgefertigt oder einzeln und einen Rahmen bildend
auf dem unteren Deckblech angeordnet werden.
24. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Rahmenteile in den Eckbereichen stumpfstoßend angeordnet werden.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß nur die in Längsrichtung des Flügels verlaufenden Deckblechränder um die Schenkel
der zugehörigen, in derselben Richtung verlaufenden Rahmenteile abgebogen werden.