Verfahren zur Herstellung der Platten eines Plattenwärmetauschers und aus den Platten hergestellter Wärmetauscher

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung der Platten für einen Plattenwärmetauscher gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 wie aus z.B. GB-A-827 063 bekannt, sowie einen aus diesen Platten hergestellten Pfattenwärmetauscher.

[0002] Ein Plattenwärmetauscher, auf den sich die Erfindung bezieht, besteht aus einer Vielzahl übereinandergestapelter Platten, deren gegenseitiger Abstand durch Vorsprünge bestimmt wird, die in die Platten eingeprägt sind und nach einer oder beiden Seiten aus der Platte hervorstehen. Die Vorsprünge sind in einem solchen Muster angeordnet, daß sie parallele Strömungskanäle zwischen den Platten bilden, wobei diese Strömungskanäle in der Regel zwischen benachbarten Platten abwechselnd um 90 Grad gegeneinander gedreht sind (Querstrom-Plattenwärmetauscher).

[0003] Der Zwischenraum zwischen zwei benachbarten Platten ist an den in Strömungsrichtung gegenüberliegenden Schmalseiten offen, so daß das eine am Wärmeaustausch beteiligte Medium in der einen Richtung durch jeden zweiten der von den Platten gebildeten Zwischenräume strömt und das andere Medium senkrecht dazu durch die übrigen Zwischenräume.

[0004] Die Platten für den Wärmetauscher werden aus gut ziehbarem Material hergestellt, in welches die Vorsprünge eingeprägt werden. Bei den bekannten Verfahren zur Herstellung dieser Platten ist ein Prägewerkzeug erforderlich, durch welches in einem einzigen Prägevorgang sämtliche Vorsprünge in die Platte eingeprägt werden. Ein solches Verfahren erfordert ein großes und damit teures Werkzeug sowie auch die Bereithaltung einer Vielzahl individueller Werkzeuge für verschiedene Plattengrößen.

[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung der Platten für einen Plattenwärmetauscher der eingangs genannten Art zu entwickeln, bei dem die Kosten für die Herstellung der Platten wesentlich niedriger gehalten werden können als bei den bekannten Verfahren.

[0006] Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 vorgeschlagen, welches erfindungsgemäß die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 genannten Merkmale hat.

[0007] Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens gemäß der Erfindung sind in den Ansprüchen 2 bis 5 genannt.

[0008] Ein Plattenwärmetauscher, der nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt ist, hat erfindungsgemäß die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 6 genannten Merkmale.

[0009] Vorteilhafte Ausgestaltungen des Plattenwärmetauschers gemäß der Erfindung sind in den Ansprüchen 7 und 8 genannt.

[0010] Durch das Verfahren gemäß der Erfindung ist es möglich, beliebig große Platten mit einem relativ kleinen Werkzeug herzustellen. Es genügt, wenn die Länge des Werkzeuges in Vorschubrichtung so groß ist, daß es sich nur über die Teilung T des Musters der Vorsprünge in Vorschubrichtung erstreckt zuzüglich der Teilung t einer angrenzenden Zeile von Vorsprüngen. Senkrecht zur Vorschubrichtung kann das Werkzeug entsprechend der Breite der Platten aus einzelnen Teilen variabel zusammengesetzt werden.

[0011] Anhand des in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiels soll die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigen

Figur 1 eine Draufsicht auf eine Platte eines Plattenwärmetauschers gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung, die nach einem bevorzugten Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt ist,

Figur 2 eine Draufsicht auf die prinzipielle Darstellung eines Werzeuges zur Durchführung des Verfahrens,

Figur 3 einen kleinen Ausschnitt aus der Platte nach Figur 1 im Schnitt längs der Linie I-I in Figur 1, wobei zugleich der prägende Teil des Werkzeugs für einen Vorsprung angedeutet ist.

[0012] Figur 1 zeigt eine Platte, die in beiden Richtungen ihrer Ebene bedeutend größer als dargestellt ist, was durch die kreuzförmig durch die Figur verlaufenden Bruchlinien a angedeutet ist. Die hell dargestellten Vorsprünge 2a ragen in die Zeichenebene hinein, während die schattig (gepunktet) dargestellten Vorsprünge 2b aus der Zeichenebene herausragen. Die Vorsprünge liegen auf einem quadratischen Gitter 10, das aus Gitterfeldern 11 aufgebaut ist. Für jedes quadratische Gitterfeld gilt, daß die auf jeweils gegenüberliegenden Seiten des Gitterfeldes liegenden Vorsprünge alle in bezug auf die Zeichenebene entweder konkav (Gitterfeldlinien 10a und 10d) oder konvex (Gitterfeldlinien 10c und 10b) sind. Wie man erkennt, sind in Figur 1 die waagerechten Gitterlinien (z.B. 16, 19) und die senkrechten Gitterlinien (z.B. 36, 39) (mit Ausnahme der äußeren Begrenzungslinien 14 und 15) alle gleich dicht mit Vorsprüngen besetzt, wobei die Vorsprünge 2b auf den waagerechten Gitterlinien alle konvex und die Vorsprünge 2a auf den senkrechten Gitterlinien alle konkav sind.

[0013] Bei der Herstellung der Vorsprünge wird das Blech beispielsweise in Richtung des Pfeils A unter einem Prägewerkzeug 20 (Fig. 2) hindurchgeschoben. Die Teilung des sich in Vorschubrichtung A wiederholenden Musters der Vorsprünge ist mit T bezeichnet. Sie ist also gleich der Seitenlänge eines Gitterfeldes 11. Die Vorsprünge sind derart auf die Seiten eines Gitterfeldes 11 verteilt, daß sie zentralsymmetrisch zur Achse durch den geometrischen Schwerpunkt des Gitterfeldes liegen. Die aktive, d.h. prägende Mindestlänge 20 des Werkzeuges in Vorschubrichtung hat den Wert W1. Sie besteht also in der Summe aus der Teilung des sich wiederholenden Musters T der Vorsprünge in Vorschubrichtung und der Teilung t der Zeile 16 von Vorsprüngen, die sich unmittelbar an eine Teilung T anschließt. Allgemein gilt für die Länge W des Werkzeuges in Vorschubrichtung die Bedingung, daß sie ein ganzes Vielfaches n der Teilung T zuzüglich einer Teilung t beträgt, wobei n jede ganze Zahl einschließlich 1 sein kann. Vorzugsweise hat n den Wert 1, da dann das Werkzeug die kleinstmögliche Länge in Vorschubrichtung hat.

[0014] Die erste Zeile 21 und die letzte Zeile 24 des Werkzeugs 20 in Vorschubrichtung sind mit weniger Prägestempeln besetzt (Figur 2), als eine entsprechende Zeile von Vorsprüngen 16, 19 auf der Platte (Figur 1). Wie man an dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 erkennt, haben die beiden Prägestempelzeilen 21 und 24 jeweils nur halb so viele Stempel, wie sich Vorsprünge auf der entsprechenden Zeile (Gitterfeldlinie) 19 befinden. Die Prägestempel auf der einen dieser beiden Prägestempelzeilen (z.B. 21) sind gegenüber den Prägestempeln auf der anderen Prägestempelzeile (24) senkrecht zur Vorschubrichtung gegeneinander versetzt. Diese Versetzung ist so getroffen, daß beim Prägen der beiden Prägestempelzeilen 21 und 24 auf der gleichen Gitterfeldlinie (in zwei zeitlich aufeinanderfolgenden Prägevorgängen) eine vollbesetzte Zeile 19 von Vorprüngen entsteht. Gemäß dem Verfahren nach der Erfindung werden bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel also die Vorsprungzeilen 16 und 19 in zwei Prägevorgängen hergestellt und die Vorsprungzeilen 17 und 18 in einem Prägevorgang.

[0015] Durch das Verfahren gemäß der Erfindung wird erreicht, daß trotz Verwendung eines in Vorschubrichtung relativ kurzen Werkzeuges die fertige Platte auf den äußeren Begrenzungslinien 12 bis 15 des Gitters stets mit solchen Vorsprüngen besetzt ist, die erforderlich sind, um im fertigen Plattenwärmetauscher die am Rande der Platten liegenden Strömungskanäle durch Vorsprünge gegeneinander abzustützen. Zwar ist auf diesen äußeren Begrenzungslinien die Anzahl der aus je zwei zusammenwirkenden Vorprüngen bestehenden Abstandsstützen nur halb so groß; dies ist aber in der Praxis kein Nachteil. Würde man mit einem Werkzeug arbeiten, dessen Prägelänge nur gleich einer Teilung T des Musters der Vorsprünge ist, dann würde einer der seitlichen Strömungskanäle nicht mehr an seiner. Außenseite mit Abstandsstützen versehen sein.

[0016] Figur 3 zeigt im vergrößerten Maßstab einen kleinen Ausschnitt aus der Platte gemäß Figur 1 längs der Schnittlinie I-I. Man erkennt die Form der beiden nach je einer Seite aus der Platte hervorragenden Vorsprünge 2a und 2b. Zugleich ist das Werkzeug zur Herstellung eines Vorsprungs im Prinzip angedeutet. Es besteht aus dem Prägestempel 25 und einer entsprechenden auf der anderen Seite der Platte liegenden Matrize 28. Es versteht sich, daß der matrizenseitige Teil des Werkzeuges an der in Figur 2 gestrichelt angedeuteten Stelle 28 und den anderen entsprechenden Stellen eine Ausnehmung haben muß, damit der im ersten Prägevorgang von dem Prägestempel 28a geprägte Vorsprung beim zweiten Prägevorgang nicht zerstört wird.

[0017] Man erkennt leicht, daß die Erfindung nicht auf das spezielle Ausführungsbeispiel beschränkt ist. Die Anzahl der auf den Seiten 10a bis 10b des Gitters liegenden Vorsprünge kann auch andere Werte als zwei annehmen. Die Anzahl kann auch ungerade sein. Bei beispielsweise drei Vorsprüngen pro Gitterseite können auf der Prägestempelzeile 21 zwei Vorsprünge und auf der Prägestempelzeile 24 ein Vorsprung angeordnet sein oder umgekehrt.

[0018] Selbstverständlich brauchen die Vorsprünge nicht die kreissymmetrische Form gemäß dem Ausführungsbeispiel zu haben. Sie können auch beispielsweise eine sich in Richtung der Gitterlinien entsprechende elliptische oder im wesentlichen rechteckige Form haben.

[0019] Das Verfahren gemäß der Erfindung kann auch so ausgebildet sein, daß auf den beiden in Vorschubrichtung verlaufenden Begrenzungslinien 12a und 13a der Stempel 26a und/oder der Stempel 27a fehlt. Entsprechend entfallen dann in der fertigen Platte die Vorsprünge 26 und/oder 27. Die Platte eines aus solchen Platten aufgebauten Plattenwärmetauschers gemäß der Erfindung hat dann beispielsweise auf allen vier äußeren Begrenzungslinien 12 bis 15 eine verminderte Anzahl von Vorsprüngen. Auf die Vorsprünge 26 und 27 in Figur 1 kann nämlich verzichtet werden, da sie keine abstützende Funktion ergeben, weil in den äußeren Begrenzungslinien 14 und 15 der jeweils entsprechende zweite Vorsprung bereits fehlt.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung der Platten eines Plattenwärmetauschers, der aus aufeinandergestapelten Platten (1) aufgebaut ist, in die Vorsprünge (2a, 2b) eingeprägt sind, die entweder nach der einen Seite oder nach der anderen Seite aus der Platte hervortreten und die auf den Linien eines Gitters (10) angeordnet sind, wobei die Platten sich mit ihren Vorsprüngen gegeneinander abstützen und die Vorsprünge parallele Strömungskanäle zwischen benachbarten Platten begrenzen, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge in mindestens zwei aufeinanderfolgenden Prägevorgängen von demselben Werkzeug in die Platte eingeprägt werden, wobei zwischen je zwei Prägevorgängen die Platte sich relativ zum Werkzeug um ein ganzes Vielfaches n einer Teilung (T) des sich in Vorschubrichtung wiederholenden Musters der Vorsprünge weiterbewegt, daß das Werkzeug (20) in Vorschubrichtung der Platte eine aktive Länge hat, die gleich dem genannten ganzen Vielfachen n der Teilung (T) des Musters der Vorsprünge zuzüglich der Länge der Teilung (t) eines angrenzenden Vorsprungs ist, daß die Prägestempel der senkrecht zur Vorschubrichtung verlaufenden ersten und letzten Prägestempelzeile (21, 24) des Werkzeuges senkrecht zur Vorschubrichtung gegeneinander versetzt sind und daß die Anzahl und Lage der Prägestempel in der ersten und letzten Prägestempelzeile (21, 24) des Werkzeugs (20) so gewählt sind, daß die Prägestempel dieser beiden Zeilen zusammen eine vollbesetzte Zeile (z.B. 16) von Prägestempeln ergeben.

2. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte der Prägestempel in der ersten und letzten Prägestempelzeile (21, 24) halb so groß ist wie die Dichte der Vorsprünge auf den Gitterlinien (16, 19) der zu prägenden Platte.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl n ganzer Teilungen (T) des Musters der Vorsprünge, über die sich das Werkzeug in Vorschubrichtung erstreckt, eins beträgt.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die parallel zur Vorschubrichtung verlaufende äußerste linke und/oder äußerste rechte Zeile (12, 13) von Vorsprungsprägestempeln des Werkzeugs ebenfalls eine verminderte Dichte von Prägestempeln nach den Regeln der Ansrpüche 1 bis 3 hat/haben.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug (20) senkrecht zur Vorschubrichtung (A) aus einzelnen Teilwerkzeugen (20a bis 20c) zusammensetzbar ist, wobei die Gesamtlänge der Teilwerkzeuge der Seitenlänge der zu prägenden Platte angepaßt ist.

6. Plattenwärmetauscher, der aus aufeinandergestapelten Platten aufgebaut ist, in die Vorsprünge (2a, 2b) eingeprägt sind, die entweder nach der einen Seite oder nach der anderen Seite aus der Platte hervortreten und die derart auf den Linien eines Gitters (10) angeordnet sind, daß die nach der gleichen Seite aus der Platte hervortretenden Vorsprünge auf jeweils einander gegenüberliegenden Seiten (10a, 10d, bzw. 10c, 10b) der Gitterfelder liegen, welche Platten hinsichtlich des Prägemusters der Vorsprünge alle untereinander gleich sind, jedoch im Stapel abwechselnd um 90 Grad in ihrer Plattenebene gegeneinander gedreht sind, wobei sie sich mit ihren Vorsprüngen gegeneinander abstützen und die Vorsprünge parallele Strömungskanäle zwischen den Platten begrenzen, die in jedem Zwischenraum zwischen zwei Platten senkrecht zu den Strömungskanälen in den unmittelbar benachbarten Zwischenräumen verlaufen, dadurch gekennzeichnet, daß von den insgesamt vier äußeren Begrenzungslinien (12 bis 15) des Gitters (10) auf mindestens zwei sich gegenüberliegenden äußeren Begrenzungslinien (12, 13; 14, 15) die Dichte der Vorsprünge (2a, 2b) kleiner ist als auf den übrigen Linien des Gitters und daß die Vorsprünge auf den mindestens zwei gegenüberliegenden Begrenzungslinien (12, 13; 14, 15) in Längsrichtung der Begrenzungslinien gegeneinander versetzt sind.

7. Plattenwärmetauscher nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl und Lage der Vorsprünge auf den mindestens zwei gegenüberliegenden Begrenzungslinien (12, 13; 14, 15) so getroffen ist, daß die Vorsprünge auf diesen beiden Begrenzungslinien zusammen eine mit Vorsprüngen vollbesetzte Gitterlinie ergeben.

8. Plattenwärmetauscher nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte der Vorsprünge (2a, 2b) auf den mindestens zwei gegenüberliegenden äußeren Begrenzungslinien (12, 13; 14, 15) des quadratischen Gitters halb so groß ist wie auf den übrigen Linien des quadratischen Gitters.

Claims

1. Method for manufacturing of the plates of a plate heat exchanger designed of plates (1) stacked upon one another and being provided with embossed projections (2a, 2b) which protrude out of the plane of the plate towards one side or the other side and are located on the lines of a lattice (10), whereby the plates are supported against one another via their projections and whereby the projections define parallel flow channels between adjacent plates, characterized in that the projections are embossed in the plate by at least two consecutive embossing steps by the same tool, with the plate being moved between each two embossing steps relative to the tool by an integral multiple n of a pitch (T) of the pattern of the projections recurring in the feed direction, that the tool (20) has an active length in the feed direction of the plate which length is equals to said integral multiple n of the pitch (T) of the pattern of the projections plus the length of the pitch (t) of an adjacent projection, that the embossing punches on the first and the last embossing punch line (21, 24) of the tool, which lines extend perpendicular to the feed direction, are mutually displaced perpendicular to the feed direction, and that the number and the position of the embossing punches on the first and the last embossing punch line (21, 24) of the tool (20) are arranged such that the embossing punches of these two lines together form a fully occupied line (for example 16) of embossing punches.

2. Method according to claim 1, characterized in that the density (number) of embossing punches in the first and the last embossing punch line (21, 24) is half as great as the density of projection on the lattice lines (16, 19) of the plate to be embossed.

3. Method according to any of the preceding claims, characterized in that the number n of integral pitches (T) of the pattern of projections covered by the tool in the direction of feed is one.

4. Method according to any of the preceding claims, characterized in that the outermost left and/or outermost right line (12, 13) of projection embossing punches of the tool, which lines extend parallel with the feed direction, have likewise a diminished density of embossing punches according to the rules of the claims 1 to 3.

5. Method according to any of the preceding claims, characterized in that the tool (20), perpendicular to the direction of feed (A), is composed of a number of sub-tools (20a to 20c) with the total length of the part sub-tools being adjusted to the side length of the plate to be embossed.

6. Plate heat exchanger built-up of plates stacked upon one another, the plates being provided with projections (2a, 2b) which protrude out of the plane of the plate to one side or the other side of the plate and which are arranged on the lines of lattice (10) in such a way that the projections which protrude to the same side of the plate are located on opposing sides (10a, 10d; 10c, 10b respectively) of the lattice fields, with all the plates being identical with respect to the embossing pattern of the projections but being alternately turned in the stack by 90 degree in the plane of the plate, whereby the plates are supported against each other by means of their projections and whereby the projections define parallel flow channels between the plates which flow channels extend in each interspace between two plates perpendicular to the flow channels in the immediately adjacent interspace, characterized in that of the total of four outer border lines (12 to 15) of the lattice (10) at least on two opposing outer border lines (12, 13; 14, 15) the density of projections (2a, 2b) is smaller than on the remaining lines of the lattice and that the projections on the at least two opposing border lines (12, 13; 14, 15) are mutually displaced in the direction of the border lines.

7. Plate heat exchanger according to claim 6, characterized in that the amount and position of the projections on the at least two opposing border lines (12, 13; 14, 15) is selected such that the projections on these two border lines together form a lattice line fully occupied with projections.

8. Plate heat exchanger according to any of claims 7 or 8, characterized in that the density of projections (2a, 2b) on the at least two opposing outer border lines (12, 13; 14, 15) of the quadratic lattice is half as great as on the remaining lines of the quadratic lattice.

Revendications

1. Procédé de fabrication des plaques d'un échan- geurde chaleur plaques, constitué de plaques (1) qui sont empilées les unes sur les autres et dans lesquelles sont estampées des parties saillantes (2a, 2b), qui font saillie d'un côté de la plaque ou de l'autre et qui sontdisposées sur les lignes d'un réseau (10), les plaques s'appuyant les unes sur les autres par leurs parties saillantes et ces dernières délimitant des canaux parallèles d'écoulement entre des plaques voisines, caractérisé en ce qu'il consiste à estamper les parties saillantes dans la plaque par le même outil en au moins deux processus d'astampage successifs, en déplaçant la plaque par rapport à l'outil, entre deux processus d'estampage, d'un multiple entier n du pas (T) de la configuration récurrente des parties saillantes dans le sens de l'avance, à donner à l'outil (20) une longueur active dans le sens de l'avance de la plaque, qui est égale audit multiple entier n du pas (T) de la configuration des parties saillantes additionnée de la longueur du pas (t) d'une partie saillante voisine, à déplacer les poinçons d'estampage des première et dernière lignes de poinçons d'estampage (21,24) de l'outil, qui s'étendent perpendiculairement au sens de l'avance l'une par rapport à l'autre perpendiculairement au sens de l'avance et à choisir le nombre et la position des poinçons d'estampage de ta première etde la dernière ligne de poinçons d'estampage (21,24) de l'outil de manière que les poinçons d'estampage de ces deux lignes donnent ensemble une ligne (par exemple 16) de poinçons d'estampage occupée entièrement.

2. Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la densité des poinçons d'estampage dans les première et dernière lignes de poinçons d'estampage (21, 24) est égale à la moitié de la densité des parties saillantes sur les lignes du réseau (16, 19) des plaques à estamper. ,

3. Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le nombre n de pas entiers (T) de la configuration des parties saillantes sur lequel s'étend l'outil dans la direction d'avance est égal à 1.

4. Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les lignes à l'extrême-gauche et/ou à l'extréme-droite (12, 13), s'étendant parallèlement à la direction d'avance, de poinçons de l'outil servant à l'estampage de parties saillantes a ou ont également une moindre densité de poinçons d'estampage suivant les règles des revendications 1 à 3.

5. Procédé suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'outil (20) peut être composé perpendiculairement à la direction d'avance (A) d'outils partiels (20a à 20c), la longueur totale des outils partiels étant adaptée à la longueur du côté de la plaque à estamper.

6. Echangeur de chaleur à plaques, constitué de plaques qui sont empilées les unes sur les autres et dans lesquelles sont estampées des parties saillantes qui font saillie d'un côté de la plaque ou de l'autre et qui sont disposées sur les lignes d'un réseau (10) de façon que les parties saillantes faisant saillie du même côté de la plaque se trouvent respectivement sur les côtés opposés (10a, 10d et 10c, 10b) des cases du réseau, les configurations d'estampage des parties saillantes étant les mêmes pour toutes les plaques, mais étant, alternativement dans la pile, dirigées à 90° les unes des autres dans le plan de leur plaque, les plaques s'appuyant les unes sur les autres par leurs parties saillantes et ces dernières délimitant entre les plaques des canaux parallèles d'écoulement qui s'étendent dans chaque espace intermédiaire entre deux plaques perpendiculairement aux canaux d'écoulement des espaces intermédiaires immédiatement voisins, caractérisé en ce que des lignes de démarcation (12 à 15) du réseau (10) jusqu'à au moins deux lignes de démarcation extérieures opposées (12, 13; 14, 15) la densité des parties saillantes est plus faible que sur les autres lignes du réseau et en ce que les parties saillantes sur les au moins deux lignes de démarcation opposées (12, 13; 14, 15) sond décalées les unes par rapport aux autres dans la direction longitudinale des lignes de démarcation.

7. Echangeur de chaleur à plaques suivant la revendication 6, caractérisé en ce que le nombre et la position des parties saillantes sur au moins deux lignes de démarcation opposées (12,13; 14, 15) sont tels que les parties saillantes donnent, ensemble sur ces deux lignes de démarcation, une ligne de réseau entièrement occupée de parties saillantes.

8. Echangeur de chaleur à plaques suivant l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que la densité des parties saillantes (2a, 2b) sur les au moins deux lignes de démarcation extérieures opposées (12, 13; 14, 15) du réseau carré est égale à la moitié de celle sur les autres lignes du réseau carré.

Zeichnung