Verfahren und Vorrichtung zum Herabsetzen der Klebrigkeit von Baumwolle

Abstract

 Die Erfindung betrifft ein Verfahren bzw. eine Vor­richtung zum Herabsetzen der Klebrigkeit von Baum­wollflocken.
Zu diesem Zweck werden durch irgendein Transportmit­tel angelieferte Baumwollflocken in einem Flocken­schacht (11) aufgenommen und über Walzen (13, 14, 16, 18 und 29) als Faserwatte (17) zwischen eine Anzahl beheizte Walzen (23, 24, 25, 26, 27) gebracht, um da­durch derart erwärmt zu werden, dass dadurch die Klebrigkeit des sich auf der Baumwolle befindlichen Honigtaus auf ein für die Folgemaschinen nicht mehr schädliches Mass herabgesetzt wird.
Nach den Walzen wird Faserwatte (17) durch eine Auf­lösewalze (41) wieder in Flocken aufgelöst und in ei­ne Pneumatikleitung (42) gespeist. In dieser pneuma­tischen Förderung werden die Flocken der nachfolgen­den Maschine zugefördert.

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herabsetzung der Klebrigkeit der Fasern von mit Honigtau verunreinigten Baumwollflocken durch kurzfristige Aufwärmung dieser Flocken sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

[0002] Es ist bekannt, dass Baumwollflocken aus manchen Pro­vinenzen mit mehr oder weniger, Zucker enthaltenden Ausscheidungen von Insekten befallen sind. Diese Zucker enthaltenden Ausscheidungen werden allgemein als Honigtau bezeichnet. Es ist eine Labor-Methode bekannt, mittels welcher man durch Aufwärmung von Baumwollflockenproben in einem Ofen den Honigtau kara­melisieren lässt, mit dem Ziel, dabei eine Farbände­rung der Baumwolle hervorzurufen, um aus der eintre­tenden Aenderung der Farbe der Baumwollflocken den Grad der Verunreinigung mit Honigtau zu bestimmen. Dies ist nämlich sehr wichtig, weil bei starkem Be­fall die Baumwollflocken klebrig werden, und dazu nei­gen, auf verschiedenen Teilen der Garnherstellungsan­lage klebenzubleiben bzw. an Walzen oder anderen dreh­baren Organen Wickel zu bilden, was sehr unerwünscht ist, da es zu häufigen Unterbrechungen des Garnher­stellungsvorganges führt.

[0003] In der europäischen Patentanmeldung 86 102 352.1, Ver­öffentlichungsnummer 196 449, ist bereits ein Verfah­ren der eingangs genannten Art vorgeschlagen worden mit dem Ziel, den vorhandenen Honigtau durch kurz­fristige Wärmezufuhr in einen nicht klebrigen und brüchigen Zustand zu bringen, ohne jedoch eine Verfär­bung der Baumwollflocken zu verursachen, so dass bei der nachfolgenden Bearbeitung die brüchigen Zuckerab­scheidungen zerquetscht und entfernt werden können.

[0004] Es sind in der genannten europäischen Patentanmeldung auch eine Reihe von Vorrichtungen zur Durchführung dieses Verfahrens vorgeschlagen worden. Dabei zielt die eine Vorrichtung darauf hin, die Faserflocken bereits beim Öffnen der Ballen aufzuheizen, d.h. di­rekt am Anfang des Garnherstellungsverfahrens. Andere Vorrichtungen dagegen sind für die Behandlung von Fa­serbändern vor der Strecke gedacht.

[0005] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung der eingangs genann­ten Art zu schaffen, das bzw. die in jedem Behand­lungsstadium der Baumwollflocken eingesetzt werden kann, d.h. sowohl beim Ginnen, beim Putzen wie auch vor der Kardierung und vor dem Strecken.

[0006] Zur verfahrungsmässigen Lösung dieser Aufgabe ist er­findungsgemäss vorgesehen, dass die Flocken zu einer Fasermatte zusammengepresst werden, dass anschlies­send die Faserwatte über mindestens 3 und vorzugswei­se 5 sich drehende, die Faserwatte kontinuierlich be­wegende und dazwischenklemmende geheizte Walzen ge­führt wird, sowie dass die Faserwatte anschliessend wieder in Faserflocken aufgelöst wird und die Flocken einer nächstfolgenden, die Faserflocken fördernden oder bearbeitenden Einheit übergeben werden.

[0007] Vorrichtungsmässig zeichnet sich die erfindungsgemäs­se Lösung durch eine Faserspeisevorrichtung aus, mit­tels welcher die Faserflocken zu einer Faserwatte komprimiert und in diesem Zustand einer darauf folgen­den Anzahl beheizbarer Walzen zugespeist werden und, dass nach den Walzen in Laufrichtung der Faserwatte gesehen, ein Faserwatteauflöse- und Einspeisemittel vorgesehen ist, welches die Faserwatte wieder in Flocken auflöst und einer Faserförderung übergibt.

[0008] Die erfindungsgemässe Lösung beruht auf der Feststel­lung, dass die Wärmemenge, die man in einer Faserwat­te in der Klemmstelle zwischen zwei beheizbaren Wal­zen bzw. unmittelbar vor und nach dieser Klemmstelle einbringen kann, weitaus grösser ist als die Wärmemen­ge, die man in die gleiche Watte einbringen kann, wenn diese Watte lediglich eine beheizte Walze um­schlingt. Dies ist nicht nur darauf zurückzuführen, dass in einer Klemmstelle die Faserwatte von beiden Seiten aufgewärmt wird, sondern vielmehr auch darauf, dass die Leitfähigkeit der Watte im komprimierten Zustand infolge der Verringerung der in der Watte ent­haltenen Luftmenge höher ist als bei einer auf einer Seite freiliegenden Watte.

[0009] Erfindungsgemäss entstehen die besten Ergebnisse, wenn in der Klemmstelle der Walzen die Baumwolle auf eine Dichte von 100 - 400 vorzugsweise etwa 250 kg/m3 komprimiert wird.

[0010] Eine besondere bevorzugte Variante des erfindungsge­mässen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass min­destens ein mindestens zwei Walzen umlaufendes Band verwendet wird, um die Watte gegen mindestens eine weitere beheizte, mit den erstgenannten Walzen Klemm­stellen bildende Walze über einen Teil ihrer Ober­fläche zu klemmen. Die hierbei erzielte Verbesserung der Wärmeübertragung entsteht deshalb, weil die Länge der Klemmstelle durch das umlaufende Band künstlich vergrössert ist.

[0011] Besonders bevorzugt ist auch ein Verfahren, bei dem mindestens eine Oberfläche der Watte, vorzugsweise die obere, mindestens teilweise zum Entweichen von Wasserdampf während des Aufwärmens freigelegt wird. Unterlässt man diesen Vorgang und sorgt man nicht da­für, dass die während des Aufwärmvorganges erzeugte Dämpfe entweichen können, so besteht die Gefahr, dass die Flocken auch nach erfolgter Wärmebehandlung klebrig bleiben.

[0012] Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die beheiz­baren Walzen in einem vorzugsweise nach oben steigen­den Kamin angeordnet, durch welche mittels eines Ge­bläses eine Luftströmung erfolgt. Hierdurch werden etwaige erzeugte Dämpfe abgesaugt bzw. weggeblasen.

[0013] Der Kamin selbst befindet sich vorzugsweise zwischen einem Flockenspeiseschacht und einer die Watte in Flocken auflösende Auflösewalze. Eine derartige Anord­nung ermöglicht es, dass die erfindungsgemässe Vor­richtung platzsparend und auf wirtschaftliche Weise in einer bestehenden Kardenspeisung integriert werden kann. Besonders bevorzugte Ausführungen dieser Art einschliesslich Ausführungen, bei denen ein umlaufen­des Band zur Verwendung kommt, sind den Unteran­sprüchen zu entnehmen.

[0014] Die Erfindung wird nachfolgend näher erläutert unter Bezugnahme auf Ausführungsbeispiele und die Zeich­nung, welche zeigt:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer erfin­dungsgemässen Vorrichtung,

Fig. 2 eine abgewandelte Ausführung der beheizbaren Walzen der Vorrichtung gemäss Fig. 1, und

Fig. 3 eine weitere Ausführungsform von beheizbaren Walzen, die u.a. anstelle der beheizbaren Wal­zen der Ausführungen gemäss Fig. 1 und 2 be­nutzt werden kann,

Fig. 4 eine Variante der Vorrichtung von Fig. 1.

[0015] Fig. 1 zeigt das untere Teil eines Flockenschachtes 11, so wie er üblicherweise vor einer Karde verwendet wird. Am unteren Ende des in einem Gehäuse 12 angeord­neten Schachtes 11 sind zwei Abzugswalzen 13 und 14 angeordnet, wobei die Drehachse der Abzugswalze 14 raumfest angeordnet ist, die Drehachse der Abzugswal­ze 13 dagegen in Richtung des Pfeils 15 verstellbar ist, um die erwünschte Dicke der Faservorlage oder Flockenwatte einzustellen. Oberhalb der Abzugswalze 13 und im Abstand von der Abzugswalze 14 ist eine wei­tere drehbare Walze 16 vorgesehen, welche eine Füh­rungsfunktion auf die im Flockenschacht 11 vorhan­denen Flocken ausübt. Die durch die Abzugswalzen 13 und 14 erzeugte Faserwatte 17 führt sofort nach den Abzugswalzen 13 und 14 zwischen zwei Abklemmwalzen 18 und 19, die dazu dienen, im Falle einer Unterbrechung des Herstellungsverfahrens die Flockenwatte 17 abzu­klemmen und damit die weitere Beförderung der Flocken zu verhindern. Die Abzugswalzen 13 und 14 werden wäh­rend dieses Vorganges angehalten. Im normalen Betrieb läuft die Faserwatte 17 dann weiter durch einen Aus­gangsschlitz 21 am unteren Ende des Flockenschachtge­häuses und über ein Führungsblech 22 zu einer beheiz­baren Walzenanordnung. Diese besteht aus fünf einzel­nen beheizbaren Walzen 23 bis 27, die in einer Reihe abwechselnd auf beiden Seiten der Flockenwatte ange­ordnet sind. Alle fünf Walzen werden angetrieben, da­mit die Faserwatte durch die Walzen hindurchgezogen wird. Wie in Fig. 1 ersichtlich, sind zwischen den fünf Walzen 23 bis 27 vier Klemmstellen 28, 29, 31 und 32 vorgesehen, welche vorzugsweise eine Breite von 4 mm oder weniger aufweisen. Die Flockenwatte hat auf dem Führungsblech 22 vor dem Einlauf in die Klemm­stelle 28 eine Dicke von etwa 100 mm. Es entsteht da­her im Klemmspalt ein 20 - 25-faches Zusammenpressen der Flockenwatte.

[0016] Zwischen den Walzen 23 bis 27 und nach der Walze 27 sind freie Bereiche 33, 34, 35 und 36 der Flockenwat­te, wo durch das Aufwärmen erzeugte Dämpfe entweichen können, was durch einen Luftstrom 37 unterstützt wird, welcher von einem Gebläse (nicht gezeigt) er­zeugt wird, das beispielsweise am Rohrstutzen 40 ange­flanscht sein kann. Dieser befindet sich am oberen En­de eines Kamins 38, in welchem die beheizbare Walzen­anordnung untergebracht ist. Der Kamin erstreckt sich in senkrechter Lage zwischen dem Flockenschacht 11 und einer Speiseeinrichtung für eine Karde. Die kom­primierte und erwärmte Flockenwatte läuft nach dem Verlassen der letzten Walze 27 über ein Führungsblech 39 zu einer Auflösewalze 41 der Speiseeinrichtung 56. Hier wird die Flockenwatte wieder in einzelne Flocken aufgelöst, welche in eine aufsteigende Leitung 42 ge­blasen oder gesaugt werden, die schliesslich zu einer nachfolgenden Maschine im Ginn-Prozess oder in der Spinnerei Putzerei führt. Eine Leitung 43 dient dazu, einen Luftstrom tangential in Laufrichtung der Auflö­sewalze 41 einzulassen, um den pneumatischen Trans­port der aufgelockerten Flocken in der Leitung 42 zu fördern. Dabei ist die Auflösewalze 41 am unteren En­de einer eine Seitenwand des Kamins 38 bildenden Trennwand 60.

[0017] Fig. 2 zeigt eine abgewandelte Ausführung der beheiz­baren Walzenanordnung der Fig. 1, bei der ein umlau­fendes Band 44 die drei unterhalb der Flockenwatte an­geordneten Walzen 23, 25 und 27 umschlingt. Das Band wird mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Umfangs­geschwindigkeit der Walzen 23 bis 27 angetrieben und zwar entweder von den beheizbaren Walzen selbst oder von einer angetriebenen Umlenkwalze 45. Zwei weitere Umlenkwalzen 46 und 47 sowie eine Spannwalze 48 sor­gen für einen gleichmässigen Lauf des umlaufenden Ban­des bzw. für die erwünschte Bandspannung. Durch das umlaufende Band werden "verlängerte" Klemmstellen 49 und 51 zwischen dem Band und den oberen Walzen 24 bzw. 26 gebildet. Bei dieser Ausführung wird die Band­spannung so gewählt, dass die Watte in den Klemmbe­reichen 49 bzw. 51 eine Dicke von etwa 4 mm oder weni­ger aufweist. Das umlaufende Band selbst ist vorzugs­weise aus Metall und wird selbst durch die beheizba­ren Walzen 23, 25 und 27 aufgeheizt, so dass die Wär­meeinbringung in die Flockenwatte von beiden Seiten erfolgt.

[0018] Schliesslich zeigt Fig. 3 eine weitere Möglichkeit, eine Faserwatte im geklemmten Zustand aufzuwärmen. Bei der Ausführung gemäss Fig. 3 sind vier umlaufende beheizbare Walzen 23.1, 24.1, 27.1 und 26.1 vorgese­hen. Das umlaufende Band 44 führt über die erste Wal­ze 23.1, unter die Walze 24.1, über die Walze 27.1 und anschliessend über zwei Umlenkrollen 45 und 46. Auch hier ist eine Spannwalze 48 vorgesehen. Oberhalb der beheizbaren Walze 24.1 befindet sich eine weitere beheizbare Walze 26.1, welche mit den Oberflächen der beiden unteren beheizbaren Walzen 23.1 und 27.1 bzw. mit der Oberfläche des auf diesen beiden Walzen auf­liegenden umlaufenden Bandes 44 zwei Klemmstellen 28.1 und 32.1 aufweist. Die Flockenwatte läuft über das Führungsblech 22 unterhalb einer statischen Füh­rung 52 durch die Klemmstelle 28.1, entlang einer wei­teren statischen Führung 53, über die Oberfläche der beheizten Walze 24.1 und zwar unter Klemmung durch das umlaufende Band 44, an der statischen Führung 54 vorbei, durch die Klemmstelle 32.1 und schliesslich unterhalb einer weiteren statischen Führung 55 zu dem Führungsblech 39. Anschliessend gelangt die aufgewärm­te Flockenwatte zu der Auflösewalze 41. Mit dieser Ausführung wird die Flockenwatte mit nur vier beheiz­baren Walzen über eine beträchtliche Länge im geklemm­ten Zustand aufgewärmt. Die statischen Führungen 52 und 53 können auch durch drehbare Führungsrollen 57 und 58 ersetzt werden, bzw. durch ein weiteres umlau­fendes Band 59, das um die entsprechenden Führungs­rollen 57, 28.1, 24.1, 27.1, 58 und 26.1 geführt ist. Dabei kann die Führungsrolle 57 oder 58 als Spannrol­le vorgesehen sein.

[0019] Schliesslich muss erwähnt werden, dass die beschrie­benen Vorrichtungen beheizbare Walzen benutzen, die bis zu einer Temperatur von etwa 220 C beheizt wer­den. Die Beheizung kann mit Öl, mit Dampf, mit Strom oder durch jede andere Wärmequelle erfolgen, welche in der Lage ist, die notwendige Wärmemenge in der er­forderlichen Zeit abzugeben. Die Flockenwatte bewegt sich durch die Anlage mit einer Geschwindigkeit von zwischen 0,02 m/s und 0,1 m/s. Bei der Verarbeitung von Baumwollsorten, die nicht mit Honigtau befallen sind, kann die Heizung einfach abgeschaltet oder die ganze Vorrichtung umgangen werden.

[0020] Die Fig. 4 zeigt insofern eine Variante der Vorrich­tung von Fig. 1, indem zwischen dem Kamin 38 und der Speiseeinrichtung 56 noch eine Kühlzone 70 vorgesehen ist, um die erwärmte Faserwatte zwischen zwei Kühl-­Förderbändern 71 und 72 zu kühlen.

[0021] Die Kühlzone 70 wird durch die eine Trennwand 60.1 und durch die dieser gegenüberliegenden Trennwand 73 vom Kamin 38 und von demjenigen Bereich abgetrennt, welcher die Speiseeinrichtung 56 beinhaltet. Selbst­verständlich werden die in Fig. 4 gezeigten Wände 60.1 und 73 von den beiden Stirnseiten ebenfalls abge­schlossen, um einen geschlossenen Raum zu bilden.

[0022] Hingegen sind die Stirnwände (nicht gekennzeichnet) mit Lufteintrittsöffnungen (nicht gezeigt) versehen, um eine Luftströmung L einströmen zu lassen, welche, zwecks Kühlung der sich zwischen den Kühl-Förderbän­dern 71 und 72, befindliche Fasermatte, die aus Git­tergeflechten bestehenden Bänder der vorgenannten För­derbänder durchströmt. Die Luftströmung L wird durch einen Saugventilator (nicht gezeigt) erzeugt, welcher an den Anschlussstutzen 74 angeschlossen ist.

[0023] Die Förderbänder 71 und 72 sind synchron durch einen einzigen Antrieb (nicht gezeigt) angetrieben und för­dern die Faserwatte mit der Ausgangsgeschwindigkeit der Faserwatte in der Klemmstelle 32 zwischen den bei­den letzten geheizten Walzen 26 und 27.

[0024] Letztlich sind an den Walzen resp. an den Förderbän­dern Abstreifmesser 75 vorgesehen, um allfällige Ho­nigtauablagerungen aufnehmen zu können. Die Messer können auch beheizt werden, um Karamelisierung des da­ran haftenden Honigtaus zu veranlassen.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herabsetzung der Klebrigkeit der Fa­sern von mit Honigtau verunreinigten Baumwollflok­ken durch kurzfristige Aufwärmung dieser Flocken,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Flocken zu einer Faserwatte (17) zusammen­gepresst werden, dass anschliessend die Faserwatte (17) über mindestens drei und vorzugsweise fünf sich drehende, die Faserwatte kontinuierlich bewe­gende und dazwischen klemmende geheizte Walzen (23, 24, 25, 26, 27; 23.1, 24.1, 26.1, 27.1) ge­führt wird, sowie dass die Faserwatte (17) an­schliessend wieder in Faserflocken aufgelöst wird und die Flocken einer nächstfolgenden die Faser­flocken fördernden oder bearbeitenden Einheit über­geben werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein über mindestens drei Walzen (23, 25, 27; 23.1, 24.1, 27.1) umlaufendes Band (44) verwendet wird, um die Watte (17) gegen mindestens eine weitere beheizte, mit den erstgenannten Walzen Klemmstellen bildende Walze (24, 26; 26.1) über einen Teil ihrer Oberfläche zu klemmen.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Oberfläche der Flockenwatte (17), vorzugsweise die obere, mindestens teilweise zum Entweichen von Wasserdampf während des Aufwär­mens freigelegt ist.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Faserspeisenvorrichtung (11, 13, 14), mittels welcher die Faserflocken zu einer Faserwat­te (17) komprimiert und in diesem Zustand einer da­rauf folgenden Anzahl beheizbaren Walzen (23, 24, 25, 26, 27; 23.1, 24.1, 26.1, 27.1) zugespeist werden und, dass nach den Walzen, in Laufrichtung der Faserwatte (17) gesehen, ein Faserwatteauflö­se- und Einspeisemittel (56) vorgesehen ist, wel­ches die Faserwatte wieder in Flocken auflöst und einer Faserförderung (42) übergibt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­net, dass die Faserspeisevorrichtung (11, 13, 14) einen Flockenspeiseschacht (11) mit mindestens ei­nem Abzugswalzenpaar (13, 14) umfasst, welche an seinem unteren Ende vorgesehen sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­net, dass die beheizbaren Walzen (23-27; 23.1, 24.1, 26.1, 27.1,) in einem vorzugsweise nach oben steigenden Kamin (38) angeordnet sind, durch wel­chen mittels eines Gebläses eine Luftströmung er­zeugbar ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­net, dass der Kamin sich zwischen dem Flockenspei­seschacht (11) und einem Faserwatteauflöser und Einspeisemittel (56) befindet.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich­net, dass das Faserwatteauflöse- und Einspeisemit­tel (56) eine Faserwatte-Auflösewalze (41) um­fasst.

9. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­net, dass die beheizbaren Walzen in einer sich schräg nach unten erstreckenden Reihe angeordnet sind, und dass die Auflösewalze (41) am unteren En­de einer eine Seitenwand des Kamins (38) bildenden Trennwand (60) angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­net, dass die zwei Abzugswalzen (13, 14), welche die Flockenwatte (17) bilden, derart angeordnet sind, dass diese zumindest im wesentlichen in Rich­tung der Reihe der beheizbaren Walzen (23-27) lei­ ten, und dass eine dritte Walze (16) den beiden Ab­zugswalzen gegenübersteht und die Faserflocken zu diesen führt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­net, dass ein Abklemmorgan (18) und ein Gegenele­ment (19), vorzugsweise eine Abklemmwalze und eine Gegenwalze, am unteren Ende des Flockenschachtes (11) nach den Abzugswalzen (13, 14) und auf entge­gengesetzten Seiten der Faserwatte angeordnet sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch ge­kennzeichnet, dass ein Führungsblech (22) die Fa­serwatte von den Abzugswalzen (13, 14) bzw. von den Abklemmorganen (18, 19) zu den beheizbaren Wal­zen (23-27; 23.1, 24.1, 26.1, 27.1) führt.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13 da­durch gekennzeichnet, dass ein Führungsblech (40) die von den beheizbaren Walzen (23-27; 23.1, 24.1, 26.1, 27.1) kommenden Flocken zu der Auflösewalze (41) führt.

14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden An­sprüche 4 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein über mindestens zwei Walzen (23, 25, 27; 23.1, 27.1) umlaufendes Band (44) vorgesehen ist, das gegen eine Seite der Flockenwatte presst und diese gegen mindestens eine weitere, den erstgenannten Walzen (23, 25, 27; 23.1, 27.1) gegenüberliegende beheizbare Walze (24, 26; 24.1, 26.1) klemmt.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich­net, dass das Band (44) aus Metal besteht.

16. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 15, dadurch ge­kennzeichnet, dass ein weiteres umlaufendes Band vorgesehen ist, das gegen die entgegengesetzte Seite der Flockenwatte (17) presst und um die wei­tere beheizbare Walze bzw. weiteren beheizbaren Walzen läuft.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 16, da­durch gekennzeichnet, dass mindestens zwischen den auf der einen Seite der Flockenwatte angeordneten beheizbaren Walzen (24, 26) ein Abstand vorgesehen ist.

18. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserflocken nach den beheizten Walzen (23 - 27; 23.1, 24.1, 26.1, 27.1) noch gekühlt werden.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeich­net, dass die Faserflocken vor der nächstfolgenden Faserflocken fördernden oder bearbeitenden Einheit (56, 42) gekühlt werden.

20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch ge­kennzeichnet, dass die Faserflocken durch einen Luftstrom gekühlt werden.

21. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeich­net, dass die Faserflocken als Schicht gefördert durch einen die Schicht im wesentlichen senkrecht durchströmenden Luftstrom gekühlt werden.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 21, da­durch gekennzeichnet, dass der Luftstrom eine relative Luftfeuchtigkeit aufweist, welche in der Lage ist, Feuchtigkeit aus den Faserflocken aufzunehmen.

23. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­net, dass nach den beheizbaren Walzen (23, 24, 25, 26, 27; 23.1, 24.1, 26.1, 27.1) Kühlmittel (70, 71, 72) vorgesehen sind, um die von den beheizba­ren Walzen abgegebene Faserwatte zu kühlen.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeich­net, dass die Kühlmittel eine Kühlzone (70) mit zwei übereinander gelagerten, die Faserwatte da­zwischen fördernden Kühl-Förderbänder (71, 72) um­fasst, welche die Faserwatte an das Faserwatteauf­löse- und Einspeisemittel (56) abgeben.

25. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserflocken in der Faserflocken fördern­den Einheit gekühlt werden.

26. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an den be­heizten Walzen resp. an den Bändern Abstreifmesser (75) vorgesehen sind.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeich­net, dass die Abstreifmesser beheizt sind.

Zeichnung