Zungennadel für Textilmaschinen und Verfahren zu deren Herstellung

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Zungennadel für Textilmaschinen mit einer in einem Längsschlitz des Nadelschaftes verschwenkbaren Zunge, die mittels einer durchgehenden Lagerbohrung auf zwei koaxialen Achsstummeln schwenkbar gelagert ist, welche an den den Längsschlitz seitlich begrenzenden Nadelschaftwangen in den Längsschlitz vorragend angeordnet sind. Außerdem bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Zungennadel.

[0002] Zungennadeln dieser Art werden in verschiedenen Textilmaschinen, insbesondere in Strick-und Wirkmaschinen, aber auch bspw. in Spezial-Nähmaschinen, verwendet.

[0003] Bei heute in großem Umfang praktisch benutzten Zungennadeln dieser Art sind die beiden in den Längsschlitz seitlich vorragenden Achsstummel durch aus den beiden Nadelschaftwangen herausgedrückte und in das Zungenloch hinein verformte Teile nach Art von Lagerzapfen gebildet, die an den Nadelschaftwangen einstückig angeformt sind. Beispiele für Zungennadeln mit dieser Art der Zungenlagerung finden sich bspw. in der US-PS-3 934 109 und der GB-PS-836 297. Dadurch, daß die beiden Lagerzapfen keine feste Verbindung miteinander besitzen und sich in der Zungenbohrung allenfalls stirnseitig berühren, erhält das Zungenlager eine gewisse Elastizität, die sich im Hinblick auf eine Verminderung des Auftretens von Brüchen der Nadelschaftwangen als günstig erwiesen hat. Andererseits hat sich aber in der Praxis erwiesen, daß sich das in die Zungenbohrung hinein verdrängte Material der Seitenwangen durch sein nicht vorhersehbares Fließverhalten in seiner Form nur unvollkommen der Gestalt der Zungenbohrung anzupassen vermag, so daß sich tatsächlich mehr oder minder große Abweichungen von der theoretischen Zylinderform der Achsstummel ergeben. Tatsächlich ist selbst bei einer fabrikneuen Zungennadel der Flächentraganteil der Nadelzungenbohrung auf den durch solche durch einen Prägevorgang an den Nadelschaftwangen angeformten Lagerzapfen verhältnismäßig gering. Mit zunehmender Betriebsdauer ergibt sich daraus die Gefahr für den Ausfall der Nadel dadurch, daß wegen des auftretenden Verschleißes der Zungenführungsfläche auf den beiden nur sehr unvollkommen einer Zylinderform entsprechenden Lagerzapfen das Zungenlagerspiel so vergrößert wird, daß die Zunge bei ihrer Schließbewegung mit ihrem freien Ende den Nadelhaken verfehlt oder seitlich von diesem abgleitet, womit die Nadel unbrauchbar wird. Auch die bekannte Maßnahme (bspw. US-PS-3 934 109), die die Achsstummel bildenden, an die Schaftwangen angeformten, geprägten Lagerzapfen bspw. mit einem stark focussierten Laserstrahl an ihrer Stirnseite zusammenzuschweißen, schaffte keine Abhilfe dieses Problems, das insbesondere dann an Bedeutung gewinnt, wenn solche Zungennadeln in schnellaufenden Strickmaschinen arbeiten oder robuste Garne zu verstricken haben, d.h. an die Lagerung der Zunge sehr hohe Anforderungen nicht nur in Bezug auf die Genauigkeit der Zungenführung, sondern auch auf mechanische Belastbarkeit gestellt werden.

[0004] Daneben sind auch Zungennadeln bekannt, bei denen die Lagerung der Zunge durch einen einstückigen, zylindrischen Achsstift oder -bolzen erfolgt, der den Längsschlitz des Nadelschaftes überquerend mit seinen beiden Enden in entsprechenden koaxialen Bohrungen der Schaftwangen liegt, mit denen er bspw. verschraubt oder durch Laserschweißung starr verbunden ist (DE-PS-1 296 734). Zungennadeln, deren Zunge auf einem solchen getrennt gefertigten, genau zylindrischen, durchgehenden Achsbolzen gelagert sind, der in eine entsprechende Querbohrung der Schaftwangen eingefügt ist, weisen zwar wegen der genau bearbeiteten zylindrischen Mantelfläche des glatten Achsbolzens eine bezüglich Genauigkeit und Verschleißfestigkeit hervorragende Zungenführung auf, doch sind diese Zungennadeln heute nahezu bedeutungslos, weil die durch den durchgehenden Achsbolzen bedingte starre und quer zur Nadelsymmetrieachse völlig unelastische Zungenlageranordnung bei hoher, insbesondere auch dynamischer Nadelbelastung Brüche der Nadelschaftwangen zur Folge hat, durch die die Lebensdauer dieser Nadeln in unerwünschtem Maße begrenzt ist.

[0005] Daneben ist es auch bekannt (DE-PS-215 749), den Achsbolzen auf einer Seite in einem Sackloch der zugeordneten Nadelschaftwange zu lagern und ihn auf der anderen Seite in der Querbohrung der entsprechenden Nadelschaftwange durch Verschweißen zu sichern. Damit ist zwar eine gewisse Elastizität der Zungenlagerung gegeben, doch ist diese beschränkt, abgesehen davon, daß die Herstellung dieser Nadeln aufwendig ist, so daß sie für eine Massenproduktion nicht geeignet ist.

[0006] Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, eine Zungennadel zu schaffen, die in Massenproduktion wirtschaftlich herstellbar ist und sich durch eine verschleißarme Lagerung und ein enges Lagerspiel der Zunge auszeichnet und damit auch über lange Betriebszeiträume ihre volle Gebrauchstauglichkeit behält, wobei gleichzeitig die Gefahr des Auftretens von Brüchen der Nadelschaftwangen beseitigt bzw. auf ein Minimum reduziert ist.

[0007] Zur Lösung dieser Aufgabe ist die eingangs genannte Zungennadel erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß jeder der in Gestalt eines eigenen zylindrischen Bolzens ausgebildete Achsstummel in eine durchgehende Bohrung der zugeordneten Schaftwange mit enger Passung eingesteckt und in dieser verschiebesicher fixiert ist.

[0008] Durch die glatten, genau zylindrischen Mantelflächen der beiden Achsstummel ergibt sich im Zusammenwirken mit einem der Breite des Längsschlitzes genau anpaßbaren Zungenschaft ein größtmöglicher Flächentraganteil zwischen der Lagerachse und der Zungenbohrung, wodurch die spezifische Drehlager-Flächenbelastung entsprechend minimiert wird, was zu einer Erhöhung der Verschleißfestigkeit des Zungenlagers führt. Da der Zungenbohrungsdurchmesser den im Durchmesser gleichbleibenden Achsstummeln auf bspw. + 0,001 mm und weniger Durchmesserdifferenz angenähert werden kann, läßt sich ein äußerst enges Zungenlagerspiel sowohl axial als auch radial erreichen. Die Zunge erhält damit eine sehr präzise Führung, so daß sie auch nach längerer Betriebsdauer in ihrer Schwenkbewegung nicht nennenswert von der Nadelsymmetrieachse abweicht und sich beim Schließvorgang zuverlässig auf den Haken legt. Da die beiden Achsstummel stirnseitig miteinander unverbunden sind, weist die Zungenlagerung gleichzeitig eine so große Elastizität quer zur Nadelsymmetrieachse auf, daß Backenbrüchen dauerhaft vorgebeugt ist. Der axiale Abstand der benachbarten Stirnflächen der Achsstummel in der Zungenbohrung sollte wenigstens ca. 0,01 mm betragen. Versuche haben aber gezeigt, daß bei Unterschreiten bestimmter Nadeldicken eine ausreichende Elastizität der Zungenlagerung auch schon dann gegeben ist, wenn die beiden Achsstummel stirnseitig aneinander anstoßend angeordnet sind.

[0009] Die beiden Achsstummel sind zweckmäßigerweise im Bereiche ihrer dem Längsschlitz abgewandten Stirnseiten in der Bohrung fixiert, wozu sie bspw. mit den Schaftwangen insbesondere durch Laserschweißung verschweißt sein können. Als besonders vorteilhaft hat es sich aber erwiesen, wenn die Achsstummel durch in die Bohrung hineinragende Verformungen des die Bohrung umgebenden Materials der jeweiligen Schaftwange fixiert sind. Solche Verformungen können durch einen Prägevorgang hergestellt sein.

[0010] Die Anordnung kann dabei derart getroffen sein, daß die Achsstummel lediglich in dem etwa bis zur Hälfte der Bohrungslänge reichenden, dem Längsschlitz benachbarten Bereich der Bohrungen der Schaftwangen gelagert sind, so daß der verbleibende freie Teil der Bohrungen für die Fixierung der Achsstummel zur Verfügung steht. Dabei ist in einer bevorzugten Ausführungsform in der Nähe des dem Längsschlitz abgewandten Endes jedes Achsstummels ein in den freien Bohrungsteil hineinragender ringförmiger Materialwulst angeordnet, der aus dem die Bohrung umgebenden Material der jeweiligen Schaftwange geformt ist. Der Materialwulst kann im Abstand zu der benachbarten Stirnfläche des zugeordneten Achsstummels angeordnet sein, so daß er lediglich ein Herauswandern der Achsstummel aus der Bohrung unter der Wirkung der Zungenbewegung verhindert, eine Beeinträchtigung der Elastizität der Zungenlagerung aber auf jeden Fall sicher ausgeschlossen ist.

[0011] Die Herstellung einer solchen Zungenadel kann in besonders einfacher, rationeller und präziser Weise erfindungsgemäß dadurch geschehen, daß ausgehend von einem ungeschlitzten Nadelschaft in dem Nadelschaft zunächst eine mit der Zungenschwenkachse koaxiale Querbohrung angeordnet wird, daß sodann in die Querbohrung ein durchgehender zylindrischer Bolzen mit enger Passung eingefügt und anschließend der Längsschlitz unter Abteilen des Bolzens in den Nadelschaft eingearbeitet wird, und daß nach dem darauffolgenden Einlegen der Zunge in den Längsschlitz die in den beiden den Längsschlitz seitlich begrenzenden Nadelschaftwangen verbleibenden Bolzenteile als Achsstummel beid. seitig in die Lagerbohrung der Zunge eingeschoben und schließlich in der Bohrung der Schaftwangen verschiebesicher fixiert werden.

[0012] Der in die Querbohrung eingefügte Bolzen kann dabei beidseitig über den Nadelschaft um eine höchstens der Hälfte der Breite des späteren Längsschlitzes entsprechende Länge vorstehen, wobei nach dem Einschieben der Bolzenteile diese außen mit den Nadelschaftseitenteilen im wesentlichen bündig sind. Die beiden Bolzenteile können auch mittels in die Bohrung der Schaftwangen greifender Preßwerkzeuge eingeschoben werden und eine solche Länge aufweisen, daß sie im eingeschobenen Zustand mit ihren außenliegenden Stirnflächen innerhalb der jeweiligen Bohrung liegen. Zur Fixierung der Bolzenteile kann dann das die Bohrung der Schaftwangen umgebende Material der Schaftwangen plastisch verformt werden, wobei bei einer bevorzugten Ausführungsform das Material der Schaftwangen jeweils zu einem in die jeweilige Bohrung hineinragenden Ringwulst verformt wird, der gegebenenfalls im axialen Abstand zu der benachbarten Stirnseite des zugehörigen Bolzenteils liegt.

[0013] In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 eine Zungennadel gemäß der Erfindung, teilweise im Längsschnitt, in einer Seitenansicht und im Ausschnitt,

Fig. 2 die Zungennadel nach Fig. 1, geschnitten längs der Linie A - B der Fig. 1, in einer Seitenansicht und in einem anderen Maßstab,

Fig. 3 die Zungennadel nach Fig. 1, in einer abgewandelten Ausführungsform, geschnitten längs der Linie A - B der Fig. 1, in einer Seitenansicht und in einem anderen Maßstab,

Fig. 4 - 7 die Zungennadel nach Fig. 1, jeweils geschnitten längs der Linie A - B der Fig. 1, in einer Seitenansicht und in einem anderen Maßstab, unter Veranschaulichung von vier aufeinanderfolgenden Zuständen bei der Herstellung, und

Fig. 8 - 10 die Zungenadel nach Fig. 1, geschnitten längs der Linie A - B der Fig. 1, in einer Seitenansicht und in einem anderen Maßstab, unter Veranschaulichung von drei aufeinanderfolgenden Zuständen bei der Herstellung.

Die in Fig. 1 dargestellte Zungennadel weist einen Nadelschaft 1 auf, an den einenends ein Haken 20 angeformt ist und der wenigstens einen nicht weiter dargestellten Fuß zur Steuerung der Nadel über bekannte Schloßteile, bspw. einer Strickmaschine, aufweisen kann. In den Nadelschaft 1 ist ein zur Nadellängsachse symmetrischer Längsschlitz 2 eingefräst, der sich über einen Durchbruch 3 der Nadelschaftunterkante öffnet und in dem eine Nadelzunge 4 schwenkbar angeordnet ist, die mit einem Zungenlöffel 5 in der dargestellten geschlossenen Stellung eine Nadelspitze 6 überdeckt. Die Nadelzunge 4 weist im Schaft 7 in der Nähe ihres dem Zungenlöffel 5 abgewandten Endes eine durchgehende zylindrische Lagerbohrung 8 auf, die zu ihrer schwenkbaren Lagerung dient. Die querverlaufende Schwenkachse ist bei 9 angedeutet.

[0014] In jeder der den Längsschlitz 2 seitlich begrenzenden Nadelschaftwangen 10 ist in der insbesondere aus den Fig. 2, 3 ersichtlichen Weise eine zu der Schwenkachse 9 koaxiale, zylindrische Bohrung 11 vorhanden, in die ein in Gestalt eines eigenen zylindrischen Bolzens ausgebildeter Achsstummel 12 mit enger Passung (Preßsitz) derart eingefügt ist, daß er in-die Lagerbohrung des Zungenschaftes 7 eingreifend in den Längsschlitz 2 vorragt. Die beiden koaxialen, zylindrischen Achsstummel 12 weisen an ihren einander zugewandten parallelen Stirnflächen einen axialen Abstand 13 von wenigstens 0,01 mm auf.

[0015] Auf den glatten Mantelflächen der beiden koaxialen, zylindrischen Achsstummel 12 ist die Zunge 4 mit ihrer Lagerbohrung 8 mit kleinem Spiel gelagert, wobei eine Durchmesserdifferenz von + 0,001 mm und weniger vorhanden ist. Der Zungenschaft 7 ist zwischen den den Längsschlitz 2 begrenzenden parallelen Flächen der Nadelschaftwangen 10 mit geringem Spiel präzise geführt.

[0016] Die beiden zylindrischen Achsstummel 12 sind in der jeweiligen Bohrung 11 der zugeordneten Nadelschaftwange 10 verschiebesicher fixiert:

[0017] Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 sind die Achsstummel 12 lediglich in dem etwa bis zur Hälfte der Bohrungslänge reichenden, dem Längsschlitz 2 benachbarten Bereich der Bohrungen 11 der Nadelschaftwangen 10 gelagert. In dem die Bohrung 11 umgebenden Material jeder Nadelschaftwange 10 sind in die Bohrung 11 hineinragende Verformungen 14 ausgebildet, die vorzugsweise die Gestalt eines Ringwulstes aufweisen und ein axiales Verschieben der Achsstummel 12 zur Schaftwangenaußenseite hin verhindern. Anstelle eines Ringwulstes können auch einzelne finger- oder zahnartig in die Bohrung 11 vorragende Einprägungen oder entsprechende Verformungen des Schaftwangenmaterials zur Fixierung vorhanden sein.

[0018] Der Ringwulst 14 oder die entsprechenden Einprägungen bzw. Verformungen können, wie in Fig. 2 dargestellt, unmittelbar an der benachbarten Stirnfläche des jeweils benachbarten Achsstummels 12 angeordnet sein. Die Anordnung kann aber mit Vorteil auch derart getroffen sein, daß ein axialer Abstand zu der benachbarten Stirnfläche vorhanden ist, die dann, wie in Fig. 2 gestrichelt angedeutet, bei 12a verläuft.

[0019] Die Ausführungsform nach Fig. 3 entspricht im wesentlichen jener nach Fig. 2; gleiche Teile sind deshalb mit gleichen Bezugszeichen versehen und nicht nochmals erläutert. Im Unterschied zu der Ausführungsform nach Fig. 2 sind hier die beiden koaxialen, zylindrischen Achsstummel 12 in der zugeordneten Bohrung durch Schweißung - vorzugsweise mittels eines Laserstrahls - fixiert. Die Schweißnaht oder -stelle ist jeweils bei 15 angedeutet.

[0020] Die Herstellung der Zungennadel nach Fig. 1 kann - soweit es die Zungenlagerung anbelangt - in besonders einfacher und präziser Weise in der in den Fig. 4 - 7 oder, leicht abgewandelt, in der in den Fig. 8 - 10 veranschaulichten Weise geschehen:

[0021] Ausgehend von einem Nadelrohling mit einem noch ungeschlitzten Nadelschaft 1 a, wie er in den Fig. 4 und 8 dargestellt ist, wird in dem Nadelschaft 1a zunächst eine zu der Zungenschwenkachse 9 koaxiale zylindrische Bohrung 11 a bspw. durch Ausstanzen hergestellt, deren Durchmesser dem Durchmesser der beiden Achsstummel 12 entspricht. In die durchgehende Querbohrung 11 a wird sodann ein zylindrischer Bolzen 120 (Fig. 5) oder 120a (Fig. 8) mit enger Passung eingedrückt, wobei die Bolzenlänge in Fig. 5 der Dicke des Nadelschaftes 1 a und in Fig. 8 etwa dem 1,25-fachen der Schaftdicke entspricht. Demgemäß ist der eingesteckte Bolzen 120 in Fig. 5 mit den Nadeischaftseitenfiächen bündig, während der Bolzen 120a in Fig. 8 über die Nadelschaftseitenflächen um einen entsprechenden Betrag vorsteht, der aber höchstens der Hälfte der Breite des späteren Längsschlitzes 2 entspricht.

[0022] Anschließend wird in den Nadelschaft entsprechend Fig. 6 bzw. Fig. 9 der Längsschlitz 2 eingefräst, wobei gleichzeitig der Bolzen 120 bzw. 120a mit durchgefräst und damit in die beiden Achsstummel 12 unterteilt wird.

[0023] Sodann wird die Nadelzunge 4 mit ihrem Schaft 7 in den Längsschlitz 2 derart eingelegt, daß ihre Lagerbohrung 8 koaxial zu der Schwenkachse 9 liegt, worauf die beiden die Achsstummel 12 bildenden Bolzentelle von beiden Seite her zur Symmetrieebene der Nadel hin axial vorgeschoben und damit in die Lagerbohrung 8 des Zungenschaftes 7 eingeschoben werden. Im eingeschobenen Zustand können die beiden Achsstummel 12, wie bereits vermerkt, entweder den kleinen Abstand 13 (Fig. 2) aufweisen, oder alternativ auch stirnseitig aneinander anliegen.

[0024] Während bei der Ausführungsform nach den Fig. 8 -10 die beiden Achsstummel 12 im eingeschobenen Zustand (Fig. 10) mit ihren nach außen weisenden Stirnflächen mit den Nadelschaftseitenflächen bündig sind, erfolgt bei der Ausführungsform nach den Fig. 4 - 7 das Einschieben der Achsstummel 12 mittels eines nicht weiter dargestellten, in die Bohrung 11 jeweils eingreifenden Preßwerkzeugs, derart, daß die nach außen weisenden Stirnflächen der beiden Achsstummel 12 in dem sich etwa bis zur Hälfte der Bohrungslänge reichenden Teil in der Nähe des Längsschlitzes 2 gelagert sind.

[0025] Schließlich werden die beiden eingeschobenen Achsstummel 12 in der Bohrung 11 der durch den Längsschlitz 2 voneinander getrennten Nadelseitenwangen 10 in der aus Fig. 2 oder 3 ersichtlichen Weise entweder durch den eingeprägten Ringwulst 14 oder durch Verschweißen bei 15 verschiebesicher fixiert.

Ansprüche

1. Zungennadel für Textilmaschinen, mit einer in einem Längsschlitz des Nadelschaftes verschwenkbaren Zunge, die mittels einer durchgehenden Lagerbohrung auf zwei koaxialen Achsstummeln schwenkbar gelagert ist, welche an den den Längsschlitz seitlich begrenzenden Nadelschaftwangen in den Längsschlitz vorragend angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der in Gestalt eines eigenen zylindrischen Bolzens ausgebildete Achsstummel (12) in eine durchgehende Bohrung (11) der zugeordneten Schaftwange (10) mit enger Passung eingesteckt und in dieser verschiebesicher fixiert ist.

2. Zungennadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Achsstummel (12) stirnseitig aneinander anstoßend angeordnet sind.

3. Zungennadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Achsstummel (12) an ihren benachbarten Stirnseiten einen Abstand von wenigstens 0,01 mm aufweisen.

4. Zungennadel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Achsstummel (12) im Bereiche ihrer dem Längsschlitz (2) abgewandten Stirnseiten in der Bohrung (11) fixiert sind.

5. Zungennadel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Achsstummel (12) mit den Schaftwangen (10) insbesondere durch Laserschweißung verschweißt sind.

6. Zungennadel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Achsstummel (12) durch in die Bohrung (11) hineinragende Verformungen (14) des die Bohrung (11) umgebenden Materials der jeweiligen Nadelschaftwange (10) fixiert sind.

7. Zungennadel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Achsstummel (12) lediglich in dem etwa bis zur Hälfte der Bohrungslänge reichenden, dem Längsschlitz (2) benachbarten Bereich der Bohrungen (11) der Nadelschaftwangen (10) gelagert sind.

8. Zungennadel nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß in der Nähe des dem Längsschlitz (2) abgewandten Endes jedes Achsstummels (12) ein in den freien Bohrungsteil hineinragender ringförmiger Materialwulst (14) angeordnet ist, der aus dem die Bohrung (11) umgebenden Material der jeweiligen Nadelschaftwange (10) geformt ist.

9. Zungennadel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Materialwulst (14) im Abstand zu der benachbarten Stirnfläche (12a) des zugeordneten Achsstummels (12) angeordnet ist.

10. Verfahren zur Herstellung einer Zungennadel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ausgehend von einem ungeschlitzten Nadelschaft, in dem Nadelschaft zunächst eine mit der Zungenschwenkachse koaxiale Querbohrung angeordnet wird, daß sodann in die Querbohrung ein durchgehender, zylindrischer Bolzen mit enger Passung eingefügt und anschließend der Längsschlitz, unter Abteilung des Bolzens, in den Nadelschaft eingearbeitet wird, und daß nach dem darauffolgenden Einlegen der Zunge in den Längsschlitz die in den beiden den Längsschlitz seitlich begrenzenden Nadelschaftwangen verbleibenden Bolzenteile als Achsstummel beidseitig in die Lagerbohrung der Zunge eingeschoben und schließlich in der Bohrung der Nadelschaftwangen verschiebesicher fixiert werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der in die Querbohrung eingefügte Bolzen beidseitig über den Nadelschaft um eine höchstens der Hälfte der Breite des späteren Längsschlitzes entsprechende Länge vorsteht und nach dem Einschieben der Bolzenteile diese außen mit der Nadelschaftseitenfläche im wesentlichen bündig sind.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Bolzenteile mittels in die Bohrung der Schaftwangen eingreifender Preßwerkzeuge eingeschoben werden und eine solche Länge aufweisen, daß sie im eingeschobenen Zustand mit ihren nach außen weisenden Stirnflächen innerhalb der jeweiligen Bohrung liegen.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur Fixierung der Bolzenteile das die Bohrung der Schaftwangen umgebende Material der Nadelschaftwangen plastisch verformt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Nadelschaftwangen jeweils zu einem in die jeweilige Bohrung hineinragenden Ringwulst verformt wird, der gegebenenfalls im axialen Abstand zu der benachbarten Stirnseite des zugehörigen Bolzenteils liegt.

Claims

1. A latch needle for textile machines, having a latch which can be pivoted in a longitudinal slot in the needle shaft and is pivotably borne by means of a continuous bearing bore on two coaxial axle stubs which are disposed projecting into the longitudinal slot on the needle shaft cheeks laterally bounding the longitudinal slot, characterized in that each of the axle stubs (12), constructed in the form of a separate cylindrical pin, is inserted with a close fit into a continuous bore (11) in the associated shaft cheek (10) and is fixed in such a bore secured against displacement.

2. A latch needle according to claim 1, characterized in that the two axle stubs (12) are disposed to abut one another at their end faces.

3. A latch needle according to claim 1, characterized in that the adjacent end faces of the two axle stubs (12) are spaced at a minimum distance of 0.01 mm from one another.

4. A latch needle according to one of the preceding claims, characterized in that the two axle stubs (12) are fixed in the bore (11) in the zone of their end faces remote from the longitudinal slot (2).

5. A latch needle according to claim 4, characterized in that the two axle stubs (12) are welded to the shaft cheeks (10), more particularly by laser welding.

6. A latch needle according to claim 4, characterized in that the two axle stubs (12) are each fixed by deformations (14) extending into the bore (11) of the material of the needle shaft cheek (12) which encloses the bore (11).

7. A latch needle according to one of the preceding claims, characterized in that the two axle stubs (12) are mounted solely in that zone of the bores (11) in the needle shaft cheeks (10) which adjoins the longitudinal slot (2) and extends as far as about half the bore length.

8. A latch needle according to claims 6 and 7, characterized in that disposed adjacent the end of each axle stub (12) remote from the longitudinal slot (2) is an annular bead (14) of material which extends into the unobstructed part of the bore and is formed from the material of the particular needle shaft cheek (10) enclosing the bore (11).

9. A latch needle according to claim 8, characterized in that the bead (14) of material is disposed at a distance from the adjacent end face (12a) of the associated axle stub (12).

10. A method of producing a latch needle according to one of the preceding claims, characterized in that starting from an unslotted needle shaft, firstly a transverse bore coaxial with the pivoting axis of the latch is made in the needle shaft; a continuous cylindrical pin is then inserted with a close fit into the transverse bore, whereafter the longitudinal slot is produced in the needle shaft, the pin being divided; and following the subsequent insertion of the latch into the longitudinal slot, the pin portions remaining in the two needle shaft cheeks laterally bounding the longitudinal slot are inserted as axle stubs on both sides into the bearing bore of the latch and finally fixed secured against displacement in the bore in the needle shank cheeks.

11. A method according to claim 10, characterized in that the pin inserted into the transverse bore projects on both sides beyond the needle shaft by a length corresponding at most to half the width of the subsequent longitudinal slot, and after the pin portions have been inserted they are substantially flush with the lateral surface of the needle shank on the outside.

12. A method according to claim 10, characterized in that the two pin portions are each inserted by means of pressing tools engaging in the bore of the shaft cheeks and have a length such that in the inserted condition they are disposed with their outwardly pointing end faces inside the bore.

13. A method according to claim 12, characterized in that for the fixing of the pin portions, the material of the needle shaft cheeks enclosing the bore therein is plastically deformed.

14. A method according to claim 13, characterized in that the material of the needle shaft cheeks is in each case deformed to produce an annular bead which extends into the bore and if necessary is disposed at an axial distance from the adjacent end face of the associated pin portion.

Revendications

1. Aiguille à palette pour machines textiles, comprenant une palette qui, pouvant pivoter dans une fente longitudinale de la tige de l'aiguille, est montée pivotable au moyen d'un alésage la traversant sur deux bouts d'axe coaxiaux qui sont disposés sur les joues de la tige de l'aiguille délimitant latéralement la fente longitudinale dans laquelle ils font saillie, caractérisée par le fait que chacun des bouts d'axe (12), réalisé sous la forme d'un axe cylindrique propre, est inséré avec ajustement serré dans un perçage traversant (11) de la joue (10) y associée de la tige et y est fixé sans possibilité de déplacement.

2. Aiguille à palette selon la revendication 1, caractérisée par le fait que les deux bouts d'axe (12) sont appliqués l'un contre l'autre par leurs surfaces frontales.

3. Aiguille à palette selon la revendication 1, caractérisée par le fait que les deux bouts d'axe (12) présentent un écartement d'au moins 0,01 mm au niveau de leurs surfaces frontales voisines.

4. Aiguille à palette selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que les deux bouts d'axe (12) sont fixés dans le perçage (11) dans la zone de leurs surfaces frontales situées du côté opposé à la fente longitudinale (2).

5. Aiguille à palette selon la revendication 4, caractérisée par le fait que les deux bouts d'axe (12) sont soudés sur les joues (10) de la tige, en particulier par une soudure au laser.

6. Aiguille à palette selon la revendication 4, caractérisée par le fait que les deux bouts d'axe (12) sont fixés par des déformations (14), faisant saillie dans le perçage (11), du matériau, entourant le perçage (11), des joues (10) de la tige de l'aiguille.

7. Aiguille à palette selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que les deux bouts d'axe (12) sont simplement montés dans la zone, voisine de la fente longitudinale (2) et s'étendant à peu jusqu'à la moitié de la longueur des perçages, des perçages (11) des joues (10) de la tige de l'aiguille.

8. Aiguille à palette selon les revendications 6 et 7, caractérisée par le fait qu'à proximité de l'extrémité, située du côté opposé à la fente longitudinale, de chaque bout d'axe (12), est disposé un bourrelet annulaire (14) qui fait saillie dans la partie libre du perçage et qui est façonné dans le matériau, entourant le perçage (11 de la joue (10) de la tige de l'aiguille.

9. Aiguille à palette selon la revendication 8, caractérisée par le fait que le bourrelet (14) est disposé à distance de la surface frontale voisine (12a) du bout d'axe y associé (12).

10. Procédé de fabrication d'une aiguille à palette selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que, partant d'une tige d'aiguille non fendue, on pratique tout d'abord dans la tige de l'aiguille un perçage transversal coaxial à l'axe de pivotement de la palette, que dans le perçage transversal on insère avec ajustement serré un axe cylindrique continu, puis on façonne la fente longitudinale, en découpant l'axe, dans la tige de l'aiguille et, qu'après l'introduction consécutive de la palette dans la fente longitudinale, on engage des deux côtés, en tant que bouts d'axe, les parties de l'axe, subsistant dans les deux joues de la tige de l'aiguille délimitant latéralement la fente longitudinale, dans l'alésage de la palette et pour finir on les fixe dans le perçage des joues de la tige de l'aiguille.

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que l'axe, venant d'être inséré dans le perçage transversal, fait saillie des deux côtés en dehors de la tige de l'aiguille sur une longueur correspondant tout au plus à la moitié de la largeur de la future fente longitudinale, et qu'après l'engagement des parties de l'axe, celles-ci sont extérieurement sensiblement à fleur de la surface latérale de la tige de l'aiguille.

12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que les deux parties de l'axe sont engagées au moyen d'outils pénétrant dans le perçage des joues de la tige et ont une longueur telle qu'à l'état engagé, leurs surfaces frontales, tournées vers l'extérieur, se trouvent à l'intérieur de chaque perçage.

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait que pour la fixation des parties de l'axe, on déforme plastiquement le matériau des joues de la tige de l'aiguille entourant le perçage.

14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait qu'on façonne le matériau des joues de la tige de l'aiguille respectivement en un bourrelet annulaire qui fait saillie dans chaque perçage et qui, le cas échéant, se situe à distance axiale de la surface frontale voisine de la partie d'axe correspondante.

Zeichnung