Giessform für ein Kurbelgehäuse

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Gießform für ein Kurbelgehäuse einer Reihenbrennkraftmaschine mit einer auf einem Sockel eines Basiskerns aufliegenden Außenform, wobei der Basiskern einen Sockelabschnitt, einen Kurbeiraumabschnitt und einen Hauptlagerabschnitt aufweist und einstückig angeformte Zylinderbohrungskerne besitzt, wobei der Sockelabschnitt, der Kurbelraumabschnitt und der Hauptlagerabschnitt zu einem einzigen Basiskernteil zusammengefaßt sind und wobei Wassermantelkerne, Ölraumkerne sowie ein Deckelkern vorhanden sind.

[0002] Üblicherweise werden Gießformen für Kurbelgehäuse entweder mit vertikaler oder horizontaler Trennung der Außenformhälften, mit einem Kurbelraumkern je Zylinder, sowie weiteren Kernen für Öldrucklauf, Kurbelraumentlüftung, Wassermantel, Wasserpumpe etc. hergestellt. Durch die große Anzahl der Kerne wird der Aufwand bei der Kernmontage erhöht, wobei diese insbesondere durch die Verankerung der einzelnen Kerne durch Kernstützen, Kernnägel oder Kleben die Montage erschwert wird. Zusätzlich werden durch die Summation der einzelnen Spiele zwischen den Gußkernen die Gußtoleranzen erhöht und der Aufwand für die Bearbeitung des Kurbelgehäuses nach dem Gießen vergrößert.

[0003] Durch die EP-A 0 092 690 wurde eine Gießform der eingangs erwähnten Art bekannt. Bei dieser bekannten Gießform sind getrennte Kerne für die Ausbildung des Wassermantels, des Deckels und des Ölraumes neben dem Basiskern vorgesehen, die an diesem anliegen, bzw. mit diesem verbunden werden. Dazu sind üblicherweise Kernstützen, Kernnägel und dergleichen erforderlich. Dabei erfordert das Zusammensetzen der Kerne einen erheblichen Montageaufwand.

[0004] Die aus der DE-PS 3 419 979 bekannt gewordene Gießform weist eine horizontale Teilung der aus Unterkastenform und Oberkastenform bestehenden Außenform auf. Die Unterkastenform hat die Aufgabe eines Basiskerns, welcher zusätzlich die Funktion des sonst vorhandenen Kurbelraumkerns übernimmt. Eine Trennlinie zwischen den beiden Formhälften verläuft im Außenbereich horizontal, und zwar in der Ebene der Fußplattenfläche des Zylinderblocks. Daran nach innen anschließend folgt die Trennlinie der Form des Kurbelraumbereiches. Diese bekannte Gießform weist weiters einen Zylinderbohrungskern mit Kopfplatte und einen Wassermantelkern mit entsprechender Kernverankerung auf. Die Außenkontur des Zylinderblocks weist keine Hinterschneidungen auf, sodaß die beiden Formhälften in axialer Richtung des Zylinderblocks entformt werden können. Auch im Kurbeiraumbereich des Zylinderblocks fehlen Hinterschneidungen, welche ein Hindernis für die nach unten zu entformende Unterkastenform darstellen würden. Durch den Wegfall der Hinterschneidungen in vertikaler Richtung sind jedoch die Möglichkeiten der Formgebung stark eingeschränkt, außerdem sind die Probleme im Zusammenhang mit der Kernverankerung nicht gelöst.

[0005] Aufgabe der Erfindung ist es, eine Gießform für Kurbelgehäuse vorzuschlagen, die einfach aufgebaut ist, mehr Freiheit in der Formgebung erlaubt, den Aufwand für die Kernmontage und die Bearbeitung des Kurbelgehäuses zu reduzieren hilft, wobei anderseits die Gußgenauigkeit erhöht werden soll, sodaß dünne Gehäusewandstärken mit geringen Gußtoleranzen erzielt werden können.

[0006] Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß die Wassermantelkerne, die Ölraumkerne sowie der Deckelkern an dem Basiskern gelagert sind. Durch die Zusammenfassung der einzelnen Kurbelraumkerne und Zylinderbohrungskerne zu einem einzigen Basiskern, welcher dann den Kurbelraum, die Zylinderbohrungen und die Lagergasse formt, wird die Kernanzahl und dementsprechend auch die Zahl der Kerntrennflächen verringert. Gußtoleranzen, die insbesonders von der Anzahl der Kerntrennflächen abhängen,.werden somit nicht kumuliert, sodaß geringere Nennwandstärken bei kleineren Wandstärketoleranzen realisiert werden können. Da die Wasserraumkerne und die Ölraumkerne, sowie ggf. ein Deckelkern und allfällige Mantelkerne direkt am Basiskern gelagert sind, entfallen sonst übliche Probleme im Zusammenhang mit der Kernverankerung. Es werden dabei sowohl bei der Herstellung der Kerne als auch bei der Kernmontage und der Bearbeitung des Kurbelgehäuses, welches vertikal, also stehend, gegossen wird, Kosten gespart und eine höhere Gußgenauigkeit erreicht.

[0007] Die Teilungsebene des Basiskerns, auf dem alle übrigen Kerne aufgebaut werden können, verläuft durch die Zylinderachsen. An die Stelle von äußeren Formteilen, bzw. Mantelteilen, können auch horizontal geformte Ballen treten.

[0008] In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß Kernteile des Basiskerns vorhanden sind, welche die vordere und die hintere Stirnseite des Kurbelgehäuses formen.

[0009] Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß alle Wassermantelkerne einstückig zu einem Wasserraumkern zusammengefaßt sind. Die Wassermantelkerne bilden somit einen einzigen Wasserraumkern, dessen Teilungsebene horizontal verläuft. Neben der einfachen Herstellung dieses Wasserraumkernes wird auch die Montage im Vergleich zu einzeln einzusetzenden Wassermantelkernen wesentlich vereinfacht.

[0010] Ein Teil des Wasserraumkernes, der aus den einzelnen Wassermantelkernen besteht, bildet in einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung die Wasserpumpenspirale.

[0011] Erfindungsgemäß wird der Wasserraumkern mittels einstückig an den Wassermantelkernen angeformten Brücken auf den Zylinderbohrungskernen des Basiskerns gelagert, wobei sich der Wasserraumkern gegen den Auftrieb beim Gießen mit den Wasserdurchtritten an der Außenform, ggf. am Deckelkern, abstützt. Der Wasserraumkern benötigt daher keine seitlichen Kernlöcher, da er sich beim stehenden Gießen durch die Wasserdurchtritte nach oben abstützt, entgast und auch gereingt werden kann.

[0012] Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß eine die Zylinderzahl um eins überschreitende Anzahl von Ölraumkernen vorhanden ist, deren Teilungsebene normal zur Achse der Kurbelwelle liegt. Es sind somit bei einer Dreizylinder-Brennkraftmaschine vier Ölraumkerne für den Ölrücklauf aus dem Zylinder bzw. für die Kurbelraumentlüftung vorgesehen. Zusammen mit dem Basiskern, dem Wasserraumkern sowie zwei Mantelkernen und einem Deckelkern kann die Gießform mit insgesamt nur neun Kernen gebildet werden. Falls der Oberteil der Außenform zweistückig ausgeführt wird, beispielsweise durch zwei den Deckelkern je zur Hälfte umfassende Seitenkerne, sind sogar nur acht Kerne für den Aufbau der Gießform nötig.

[0013] Ein weiterer Vorteil ergibt sich erfindungsgemäß dadurch, daß jeder Ölraumkern die Hauptlagerwand der Hauptlager in zwei Bereichen durchdringt, sodaß zwei Schottwände entstehen, welche das Hauptlager mit den Seitenwänden des Kurbelgehäuses verbinden. Zur Gewichtseinsparung stellen die Ölraumkerne, welche über den Basiskern geschoben werden, die Zylinder unterhalb des Wassermantels frei. Durch die beiden Schottwände wird eine torsions- und biegesteife Struktur gebildet, welche aufgrund geringerer Gußanhäufungen leichter ist als eine konventionelle verrippte Hauptlagerwand.

[0014] Ölraumkerne und Wasserraumkern können so ausgeführt werden, daß das Kurbelgehäuse mit gleichmäßig dünner Wandstärke gegossen wird, Gußanhäufungen also weitgehend vermeiden werden. Seitliche Kernlager, die später bearbeitet bzw. verschlossen werden müssen, werden nicht benötigt.

[0015] Schließlich ist es in einer weiteren Ausführung nach der Erfindung möglich, daß die Ölraumkerne Fortsätze aufweisen, welche die Wassermantelkerne seitlich umfassen und Durchbrüche für den Ölrücklauf formen. Es ist durch die erfindungsgemäße Kernanordnung in einer Gießform möglich, die Wandstärketoleranzen von +1/-0,5 mm auf +0,7/-0,3 mm zu reduzieren und Nennwandstärken von nur 3,5 mm vorzusehen. Die spezielle Konstruktion der Ölraumkerne vermeidet weitgehend Materialanhäufungen, vor allem im Bereich oberhalb der Hautplager.

[0016] Gußfedern treten nur in geringer Anzahl auf und können zum größten Teil im Zusammenhang mit der notwendigen Bearbeitung des Kurbelgehäuses geschnitten werden. Der Putzaufwand ist durch die gute Zugänglichkeit sehr gering.

[0017] Der Vollständigkeit halber wird zum Stand der Technik noch folgendes ausgeführt.

[0018] Die US-PS 4 273 182 betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Metallgußstücken und insbesondere ein Verfahren zum Herstellen von Eisengußstücken, insbesondere Kurbelgehäusen, bei welchen der zum Formvorgang verwendete Basiskern aus mehreren gesonderten Einzelteilen, wie Sockelabschnitt, Kurbelraumabschnitt und Hauptlagerabschnitt, besteht und somit vom Erfindungsgegenstand erheblich abweicht. Die mehrteilige Kernanordnung ist zur Bewältigung der Gießdrücke so gestaltet, daß sie ein zerstörbares Band über einen ringförmigen äußeren Pfad der Gesamtanordnung aufnimmt. Das Band wird über die Kernanordnung durch eine Bandverschlußmaschine gespannt, um eine formschlüssige mechanische Sicherung zu bilden. Das Band ist vorzugsweise in gleicher Ebene mit der Außenfläche von Kernabdrücken gelegen, wenn es montiert ist. Die durch ein Band verspannte Kernanordnung wird in beliebiger Richtung in einer verklebten Sandform angebracht und geschmolzenes Metall wird in diese Form eingeführt. Das geschmolzene Metall erwärmt die Form und Kernoberflächen sowie den umgebenden Sandkörper in einem solchen Ausmaß, daß das Band nach Eingießen des geschmolzenen Metalls verdampft. Hieraus ergibt sich auch der in dieser Patentschrift geoffenbarte Entformvorgang.

[0019] In der AT-PS 320 181 ist eine ziemlich aufwendige Form zum Gießen des Gehäuses wassergekühlter Reihenmotoren ohne Kühlwasserraum zwischen mitgegossenen Zylinderbüchsen mit einem komplizierten, den übrigen Kühlwasserraum ergebenden Formkern beschrieben. Dem Gegenstand dieser AT-PS liegt die Aufgabe zugrunde, die Gießform derart zu verbessern, daß einwandfreies Gießen der betreffenden Motorgehäuse ermöglicht und umständliche Nachbearbeitung vermieden wird. In diesem bekannten Fall wird die obige Aufgabe dadurch gelöst, daß das Motorgehäuse zwar mit lotrechten Zylinderachsen abgeformt ist, der stehende Formkern für den Kühlwasserraum aber seitliche Ansätze aufweist, die in den Außenformteilen gehalten, vorzugsweise eingeklebt sind. Diese bekannte Anordnung weicht somit vom Erfindungsgegenstand ebenfalls beträchtlich ab, weil der Formkern wegen der Lagerung der seitlichen Ansätze in aufwendiger Weise mehrteilig gestaltet werden muß.

[0020] Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 einen Schnitt durch die Gießform nach der Erfindung entlang der Linie I-I in Fig. 2, Fig. 2 bzw. Fig. 3 jeweils einen Schnitt entlang der Linie 11-11 bzw. 111-111 in Fig. 1, wobei die Seitenkerne und der Deckelkern abgenommen wurden, Fig. 4 eine Draufsicht auf die Gießform, die Fig. 5 bzw. 6 Schnitte durch ein mit der Gießform nach Fig. 1 bis 4 geformtes Kurbelgehäuse in einer Fig. 1 bzw. Fig. 2 entsprechenden Darstellung, Fig. 7 eine Draufsicht und Fig. 8 eine Bodenansicht des Kurbelgehäuses.

[0021] Die in den Fig. 1 bis 4 dargestellte Gießform für eine Dreizylinder-Brennkraftmaschine weist einen Basiskern 1 auf, welcher mit dem Kurbelraumkern 2 und den drei Zylinderbohrungskernen 3 einstückig ausgeführt ist, wobei die Teilungsebene E des Basiskerns 1 mit den Zylinderachsen zusammenfällt. Außerdem weist der Basiskern 1 Kernteile 4 und 5 auf, welche die vordere 6 bzw. die hintere Stirnseite 7 des Kurbelgehäuses 8 formen. Die Hauptlager 9 und die Lagergasse 10 werden ebenfalls vom Basiskern 1 gebildet. Die beiden äußeren Form- bzw. Mantelteile sind aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt. Der Deckelkern 11 ist lediglich aus Fig. 1 ersichtlich. Es ist natürlich im Rahmen der Erfindung auch möglich, die äußeren Formteile bis zur Mittelebene E hochzuziehen, sodaß der Deckelkern je zur Hälfte von den beiden äußeren Formteilen gebildet wird.

[0022] Die Wassermantelkerne 12 sind einstückig zu einem Wasserraumkern 13 zusammengefaßt, welcher sich, wie insbesondere aus den Fig. 2 bis 4 ersichtlich, mittels einstückig an den Wassermantelkernen 12 angeformten Brücken 14 im Bereich der Zylinderbohrungskerne 3 am Basiskern 1 abstützt. Ein Teil 15 des Wasserraumkernes 13 bildet dabei die Wasserpumpenspirale 16, welche in Fig. 4 dargestellt ist. Der Wasserraumkern 13 benötigt keine weiteren Kernverankerungen, da er sich gegen den ferrostatischen Auftrieb beim Gießen über die Wasserdurchtritte 17 am Deckelkern 11, bzw. ggf. an den äußeren Formteilen, abstützt.

[0023] Ebenfalls direkt auf den Basiskern 1 sind vier Ölraumkerne 18 (bzw. fünf bei Vierzylinder-Brennkraftmaschinen) gelagert, deren Aufbau im Detail, insbesondere aus Fig. 3, ersichtlich ist.

[0024] Zur Gewichtseinsparung stellen die Ölraumkerne 18 die Zylinder 19 unterhalb der durch den Wasserraumkern 13 gebildeten Wassermäntel frei und durchdringen die Hauptlagerwand 20 in den Bereichen 21, sodaß beiderseits des Hauptlagers 9 zwei Schottwände 22 entstehen, welche das Hauptlager 9 mit den Seitenwänden 23 und 24 des Kurbelgehäuses 8 verbinden.

[0025] Jeder Ölraumkern 18, dessen Teilungsebene 25 normal zur Achse 26 der Kurbelwelle liegt, weist zwei Fortsätze 27 auf, welche den Wassermantelkern 12 im Bereich zwischen den Zylinderbohrungskernen 3 seitlich umfassen und Durchbrüche 28 für den Ölrücklauf aus dem Zylinderkopf bilden. Der Anlasserflansch 29 ist in der hinteren Stirnseite 7 integriert, der Ölwannenflansch 30 befindet sich ungefähr auf der Höhe der Achse 26 der Kurbelwelle.

[0026] In den Darstellungen nach Fig. 5 und 6 sind die durch den Wasserraumkern gebildeten Wassermäntel 32 sowie die von den Olraumkernen erzeugten Räume 33 samt Durchbrüchen 28 zum nicht dargestellten Zylinderkopf dargelegt sowie in Fig. 6 und insbesondere Fig. 8 die aus zwei Schottwänden 22 bestehenden Hauptlagerwände 20, welche jedes Hauptlager 9 mit den Seitenwänden 23, 24 des Kurbelgehäuses 8 verbinden.

[0027] Wie aus Fig. 7 ersichtlich, ist die Wasserpumpenspirale 16 direkt am Kurbelgehäuse 8 angegossen. Für den saugseitigen Kühlwasserschlauch kann ein Blechrohr 31 eingepreßt werden, welches auch teilweise die Abdeckung des nicht dargestellten Wasserpumpenlaufrades übernimmt. In der Draufsicht sind die acht Durchbrüche 28 für den Ölrücklauf aus dem Zylinderkopf, sowie die sechs Wasserdurchtritte 17 der Wassermäntel an der Oberseite des Kurbelgehäuses sichtbar.

Ansprüche

1. Gießform für ein Kurbelgehäuse einer Reihenbrennkraftmaschine mit einer auf einem Sockel eines Basiskerns aufliegenden Außenform, wobei der Basiskern (1) einen Sockelabschnitt, einen Kurbelraumabschnitt und einen Hauptlagerabschnitt aufweist und einstückig angeformte Zylinderbohrungskerne (3) besitzt, wobei der Sockelabschnitt, der Kurbelraumabschnitt und der Hauptlagerabschnitt zu einem einzigen Basiskernteil zusammengefaßt sind und wobei Wassermantelkerne (12), Ölraumkerne (18) sowie ein Deckelkern (11) vorhanden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Wassermantelkerne (12), die Ölraumkerne (18) sowie der Deckelkern (11) an dem Basiskern (1) gelagert sind.

2. Gießform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Kernteile (4, 5) des Basiskerns (1) vorhanden sind, welche die vordere (6) und die hintere Stirnseite (7) des Kurbelgehäuses (8) formen.

3. Gießform nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß alle Wassermantelkerne (12) einstückig zu einem Wasserraumkern (13) zusammengefaßt sind.

4. Gießform nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil (15) des Wasserraumkerns (13) die Wasserpumpenspirale bildet.

5. Gießform nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Wasserraumkern (13) mittels einstückig an den Wassermantelkern (12) angeformten Brücken (14) auf den Zylinderbohrungskernen (3) des Basiskerns (1) gelagert ist.

6. Gießform nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Wasserraumkern (13) gegen den Auftrieb beim Gießen mit den Wasserdurchtritten (17) an der Außenform, ggf. am Deckelkern (11), abstützt.

7. Gießform nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine die Zylinderzahl um eins überschreitende Anzahl von Ölraumkernen (18) vorhanden ist, deren Teilungsebene (25) normal zur Achse (26) der Kurbelwelle liegt.

8. Gießform nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Öiraumkern (18) die Hauptlagerwand (20) der Hauptlager (9) in zwei Bereichen (21) durchdringt, sodaß zwei Schottwände (22) entstehen, welche das Hauptlager mit den Seitenwänden (23, 34) des Kurbelgehäuses (8) verbinden.

9. Gießform nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ölraumkerne (18) Fortsätze (27) aufweisen, welche die Wassermantelkerne (12) seitlich umfassen und Durchbrüche (28) für den Oldrucklauf formen.

Claims

1. A casting mould for a crankcase of an internal combustion engine of the in-line type, with an exterior mould resting on the base of a basic core, the said basic core (1) comprising a base section, a crankcase section and a main bearing section and being made in one piece with cylinder bore cores (3), and base section, crankcase section and main bearing section being combined into a single-part basic core, and water jacket cores (12), oil chamber cores (18) and a cover core (11) being provided, wherein water jacket cores (12), oil chamber cores (18) and cover core (11) are supported by the basic core (1).

2. A casting mould in accordance with claim 1, wherein core parts (4, 5) of the basic core (1) are provided, which form the front (6) and the rear (7) end of the crankcase (8).

3. A casting mould in accordance with claim 1 or 2, wherein all water jacket cores (12) are combined in one piece to form a water chamber core (13).

4. A casting mould in accordance with claim 3, wherein part (15) of the water chamber core (13) constitutes the spiral casing of the pump.

5. A casting mould in accordance with claim 3 or 4, wherein the water chamber core (13) is supported by the cylinder bore cores (3) of basic core (1) via bridges (14) that are made integral with the water jacket core (12).

6. A casting mould in accordance with any of claims 3 to 5, wherein the water chamber core (13) is held against the exterior mould, possibly against the cover core (11), by the parts (17) corresponding to the water openings, in order to counteract the buoyancy during the casting process.

7. A casting mould in accordance with any of claims 1 to 6, wherein a number of oil chamber cores (18) is provided which exceeds that of the cylinders by one, the joint face (25) of these cores (18) being normal to the axis (26) of the crankshaft.

. 8. A casting mould in accordance with any of claims 1 to 7, wherein each oil chamber core (18) penetrates the main bearing wall (20) of the main bearings (9) in two areas (21), thus producing two partitions (22) connecting the main bearing and the side walls (23, 24) of the crankcase (8).

9. A casting mould in accordance with any of claims 1 to 8, wherein the oil chamber cores (18) have projections (27) extending upwards on the outside of the water jacket cores (12) and forming openings (28) for the return flow of the oil.

Revendications

1. Moule de coulée pour un carter de vilebrequin d'un moteur à combustion interne à cylindres en ligne, avec un moule externe reposant sur un socle d'un noyau de base, ce noyau de base (1) comportant une partie de socle, une partie de chambre de vilebrequin et une partie de paliers principale, ainsi que des noyaux d'alésage de cylindres (3) formés d'une seule pièce, la partie de socle, la partie de chambre de vilebrequin et la partie de paliers principale étant réunies pour constituer une partie de noyaux de base unique, tandis qu'il est prévu des noyaux de chemises à eau (12), des noyaux de chambres à huile (18) ainsi qu'un noyau de couvercle (11), moule de coulée caractérisé en ce que les noyaux de chemise à eau (12), les noyaux de chambres à huile (18) ainsi que le noyau de couvercle (11) sont montés sur le noyau de base (1).

2. Moule de coulée selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est prévu des parties (4, 5) du noyau de base (1) qui forment la face frontale antérieure (6) et la face frontale postérieure (7) du carter de vilebrequin (8).

3. Moule de coulée selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que tous les noyaux (12) des chemises à eau sont rassemblés d'un seul tenant en un noyau (13) de chambre à eau.

4. Moule de coulée selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'une partie (15) du noyau (13) de chambre à eau constitue la spirale de la pompe à eau.

5. Moule de coulée selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que le noyau (13) de chambre à eau est monté sur les noyaux (3) des alésages des cylindres, du noyau de base (1), au moyen, de ponts (14) formés d'un seul tenant sur les noyaux (12) des chemises à eau.

6. Moule de coulée selon une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que le noyau (13) de chambre à eau prend appui, contre la poussée se produisant lors de la coulée, sur le moule externe, éventuellement sur le noyau (11) du couvercle, par les passages d'eau (17).

7. Moule de coulée selon une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il est prévu un nombre de noyaux (18) de chambre à huile, supérieur de un au nombre des cylindres, les plans de division (25) de ces noyaux (18) étant perpendiculaires à l'axe (26) de l'arbre de vilebrequin.

8. Moule de coulée selon une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que chacun des noyaux (18) de chambre à huile traverse la paroi (20) du palier principal (9) en deux zones (21), de sorte qu'il existe deux cloisons étanches (22), reliant le palier principal aux parois latérales (23, 24) du carter (8) du vilebrequin.

9. Moule de coulée selon une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les noyaux (18) des chambres à huile comportent des prolongements (27), qui enserrent latéralement les noyaux (12) des chemises à eau et forment des communications (28) pour le retour de l'huile.

Zeichnung