Schalung für beliebige Gussteile

Abstract

 Die erfindungsgemäße Schalung dient der Herstellung von Teilen aus zu gießendem Material beliebiger Abmessung und beliebigen Materialien.
Die erfindungsgemäße Schalung bedient sich nach Fig. 1 + 2 eines Oberrahmens, in dem das Guß­material zuerst eingefüllt wird.
Nach Erhärtung wird das Material durch Rohre Fig. 11 gehalten und in den Unterrahmen (2), in dem zuvor ebenfalls Gußmaterial eingefüllt wurde, durch eine Drehbewegung geklappt. Die Gelenke nach Fig. 8 + 9 + 10 dienen gleichzeitig der Zentrierung und der Ein­haltung einer bestimmten Dicke der Teile. Ein Trapezprofil (8) dient der Formbegrenzung des herzustellenden Teiles und wird durch eine Halterung (9) und eine Befestigung (12 + 13) so zentriert, daß es in seiner Lage gleichzeitig mit Bolzen (10) stabilisiert wird.
Die Teileabmessungen in der Fläche werden durch gleichartige Bohrungen nach Fig. 1 + 2 in den Rahmen (1 + 2) sowie in den Längstraversen (6) erzielt. Dadurch können die Quertraversen (7) wahlweise in die gewünschten Öffnungen der Bohrungen justiert werden.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung wird im Folgenden zur Herstellung u.a. von doppelschaligen Decken- und Wand­platten aus einem gießenden Material z.B. Beton anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert, aus dem sich weitere Merkmale ergeben. Die Fig. 1 bis 11 zeigen schematisch die einzel­nen Bestandteile der erfindungsgemäßen Drehscha­lungen und das Aufeinanderklappen sowie die Abstandshalterung.

[0002] Fig. 1 zeigt den Oberrahmen, der zunächst waag­recht auf einem Schalungstisch aufliegt und durch Drehgelenke (3) mit dem Unterrahmen Fig. 6 (2) durch ein loses Gelenk nach Fig. 8 und Fig. 9 sowie Fig. 11 verbunden ist. Zu weiteren Erläuterungen sind in Fig. 2 bis 11 weitere Einzelheiten besonders dargestellt:

Fig. 1 besteht aus einem geschlossenen Rahmen (1), der durch Längstraversen (6) beliebig ent­sprechend der Bohrungen (5) unterteilt werden kann. Die Längstraverse wird entsprechend der Bauteil- abmessungen auf die Bohrung aufgesetzt. Dadurch entstehen Längstraversen (7) unterschiedlicher Länge.
Das Gleiche gilt für die Fig. 2 als Unterrahmen, der Deckungsgleich auf den Oberrahmen paßt. Der Oberrahmen Fig. 1 wird nach Erhärtung des Betons oder eines anderen gegossenen Materials auf den Unterrahmen Fig. 2 gedreht.
Hierdurch wird eine Spezialhalterung nach Fig. 11 benötigt.

Fig. 2 zeigt Unterrahmen, der bei Beginn der Her­stellung neben dem Oberrahmen Fig. 1 liegt.

Fig. 3 zeigt die Festhaltung des Trapezprofiles (8) an dem Oberrahmen (1) durch ein Stab-Winkelprofil (9), das in einem bestimmten Winkel Alpha, der seine Wurzel unterhalb der oberen Rahmenecke (1) unter dem Winkel Alpha hat. Dieser Winkel Alpha landet in dem senk­rechten Schenkel des Stabes (9) in einer Ausnehmung (1) in der sich ein Keil (13) befindet, der in der Neigung Alpha das Trapezprofil, das durch Schrauben (10) und einer Kopfplatte des Winkelstabes (9) mit dem Trapez­profil verbunden ist.
Der Keil (13) spannt das durch Stab (9) und Schrauben (10) verbundene Trapezprofil auf eine zusätzliche Schräge des Rahmens (1), in dem sich ein Haltemagnet (31) zur Aufnahme weiterer Platten (32) befindet.
Die zusätzlichen Stahlplatten (32) werden durch den Haltemagnet (31) festgehalten und verändern die Dicke der Schräge vom Rahmen (1). Dadurch wird erreicht, daß die zweite Bohrung (33) mit der Schraube (10) ver­bunden werden kann und somit das Profil um eine be­stimmte Stufe c verändert werden kann. Dadurch wird erreicht, daß das normalerweise mit einer Dicke d eingebaute Bauteil eine um das Maß c größere Dicke erhält. Das Maß c ist so gewählt, daß in Abhängigkeit von der Dicke (32) mit dem Profil 8 das Trapezprofil bei Verschiebungen das Maß c einen dichten Abschluß mit 32 herstellt. Dies ist in beiden Lagen für das Trapezprofil gewährleistet und wichtig.

Fig. 4 stellt die Ansicht der Halterung für das Trapezprofil dar von der dem Trapezprofil abgewandten Seite her. Hierbei ist der der Rahmen (1) zu erkennen. Der Stab (9) wird durch die Kopfplatte und den Schrauben (10) mit dem Trapezprofil befes­tigt. Das Trapezprofil ist hier zur Ver­einfachung nicht dargestellt. Der Stab (9) enthält in der Mitte einen Steg, der auf das Winkelprofil auftrifft. Das Winkelprofil kann geschnitzt sein oder vollständig durch­gehen. Beide Fälle gewährleisten die Zentrie­rung des Trapezprofiles durch den Winkel Alpha nach Fig. 3.

Fig. 5 Das Trapezprofil erhält Lasten aus dem er­härteten Bauteil. Die bisher geschilderte Bauteil. Die bisher geschilderte Halterung reicht hierzu nicht aus. Aus diesem Grund wurde eine zusätzliche Halterung durch einen abgebogenen oder verschweißten Rund­stahl (14) gewählt. Die Führung erfolgt durch zwei Rohrhülsen (15). Dabei ist wichtig, daß durch eine Druckfeder (17) durch den Feder­druck die Öffnung der Kopfplatte (18) des Trapezprofiles (8) dringt. Damit ist auch eine sichere Festhaltung während der Her­stellung des Teiles gegeben. Das Zurück­ziehen erfolgt nun dadurch, daß der senkrechte Schenkel mit dem Hammer umgeschlagen wird und dadurch auf ein schräges Blech nach Fig. 6 (19) trifft. Dies Blech in Fig. 5 (19) hat eine Ausnehmung (20). Durch die schräge Neigung zieht sich der horizontal liegende Dorn heraus. Der senkrechte Schenkel bleibt in schräger Lage in einer Ausnehmung (20) liegen. Damit ist die Montage des Trapezprofiles auf einfache Weise möglich.
Der Vorgang zur Befestigung des Trapezprofiles erfolgt dadurch, daß der senkrecht stehende Dorn aus der Halterung mit einem leichten Hammerschlag herausgeschlagen wird und durch die Feder wiederum in die Öffnung des Trapez­profiles (8) läuft.

Fig. 6 zeigt die Beschreibung von Fig. 4 in horizon­taler Sicht. Der senkrechte Schenkel wird hier schräg auf das Schrägblech (19) geschlagen.

Fig. 7 zeigt das Blech in seiner wirklichen Abwicklung und den Dorn (14) in gelöstem Zustand.

Fig. 8 Hier wird ein Gelenkteil, das U-förmig ausge­bildet ist nach Fig. 14 gezeigt. Dieses Gelenk­teil kann einen oder mehrere Bolzen aufnehmen. Fig. 8 zeigt den Oberrahmen in gedrehter Stellung.

Fig. 9 zeigt das offene Gelenkteil. Dadurch wird erreicht, daß der Oberrahmen nicht immer mit dem Unterrahmen verbunden sein muß, sondern auch an einem anderen Platz lagern kann und gegossenen Baustoff aufnehmen kann. Das offene Gelenk erlaubt eine beliebige räumliche Anordnung der beiden Rahmen.

Fig. 10 zeigt das Zusammenwirken der beiden Gelenk­teile aus Fig. 12 des Oberrahmens über das Gelenkteil (24) des Unterrahmens (2). Hier­durch wird eine präzise Halterung in senk­rechter Richtung zur Herstellung präziser Dicken der Bauteile erreicht. Andererseits wird der Oberrahmen in horizontaler Richtung zentriert.

Fig. 11 zeigt den gedrehten Oberrahmen mit einem Rohr, das durch einen Sonderverschluß (27) fest­gehalten ist. Wichtig ist hierbei, daß das Winkelprofil (28) eine Schiene für das Teil (27) darstellt. Je nachdem wo das Rohr angebracht werden muß, kann das Teil (27) horizontal verfahren werden und durch einen Keil (30) mit dem Rohr derart verbunden werden, daß das Rohr Lasten aus der Drehung des Oberrahmens aufnehmen kann.

[0003] Zweckmäßig ist hierbei, 2 Diagonalstreben jeweils zu einem Bügel (3a) zusammenzufassen.

[0004] Ferner gestattet die erfindungsmäßige Schalung an der unteren Betonschale im Rahmen (1) durch Ein­legen einer Profilmatte oder dergleichen und auf der Oberseite der Betonschale im Rahmen (2) durch andere geeignete Profiliermaßnahmen eine Oberflächen­gestaltung bei dem Wunsch nach bestimmten Sicht­flächen vorzunehmen. Ebenso sind andere bekannte Maßnahmen zur Erzielung von Waschbetonflächen und andere Oberflächengestaltung möglich.

[0005] Wie bereits erwähnt, bietet die erfindungsmäßige Schalung die Möglichkeit, durch Abschrägungen, Nuten oder dergleichen an dem oberen und/oder unteren Schalungsrahmen (1) bzw. (2) entsprechende Abschrägungen, Nuten oder sonstige Profile im Bereich des Außenrandes der beiden Betonschalen 23a und 23b der Doppel-Betonplatte zu erzielen und gleichzeitig zielen und gleichzeitig eine leichtere Entschalung zu erreichen (nicht dargestellt).

Ansprüche

1. Verfahren
zur Herstellung von geformten Teilen aus beliebigem fließenden Material, das in der Schalungsform erhärtet,
dadurch gekennzeichnet,
daß hinsichtlich der Schalung zusätzliche Hilfsrahmenteile bestehend aus einem Ober­rahmen Fig.1 (1) und einem Unterrahmen Fig. 2 (2), die durch ein offenes Gelenk (3) je an beiden Rahmenteilen verbunden sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet,
daß in der Schalung Oberrahmen (1) eine Isolierschicht oder sonstige Wärme- oder Dämm­schicht aufgebracht werden kann Fig.1 (4).

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 + 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß hinsichtlich der Bauteilgrößen durch Bohrungen in einem bestimmten Abstand (5) auf den Rahmen Längs- und Querseiten (1,2) und in den Längstraversen (6) sowie auf den Quertraversen durch Langloch und Einzelboh­rungen (7) entstehen, die ein Modulraster ermöglichen.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß für die Fußausbildung der Bauteile auf der Querseite des Oberrahmens (1) ein geschlossenes Trapezprofil Fig. 3 + 4 (8) an einem Winkelstab (9) mit Kopfplatte und Verschraubungen (10) und einem Spezialverschluß mit Winkel (11) und Öffnung (12) sowie Keil (13) befindet sich in einer bestimmten Neigung Alpha, dessen Wurzel sich unterhalb der oberen rechten Rahmenecke Fig. 3 (1), (8) befindet.
Weiterhin
dadurch gekennzeichnet,
daß das Trapezprofil Fig. 5 (8) durch einen Bolzen mit Winkelgriff (14) der in Rohrhülsen (15) ge­führt wird und durch einen Ring (16) eine Feder (17) festhält, die den Bolzen in die Öffnungen (18) des Trapezprofiles zieht und am senkrechten Griff durch eine in der senkrechten Ansicht Fig. 6 schräg liegendes Blech mit einer Ausnehmung (20) hineingeschlagen werden kann und somit einen festen Sitz hat Fig. 7.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Abstand nach Fig. 8 + 9 vom Rahmen (1) und Unterrahmen (2) durch offene Gelenkteile (21) mit einem oder mehreren Bolzen (22), die durch Kopfplatte und Verschraubungen (23) für andere Abstände ausgetauscht werden können über ein offenes Gelenkteil (24), das durch eine Grund­platte als offenes Profil ausgebildet ist und durch Verschraubungen (25) an den Rahmen (2) befestigt ist und somit auch ausgetauscht werden kann um andere Zeilen für einen veränderten Ab­stand der Oberrahmen (1) und Unterrahmen (2) zu erhalten.
Weiterhin
dadurch gekennzeichnet,
daß das U-förmige Profil nach Fig. 10 (21) sich über das innere U-Profil Fig. 10 (24) stülpt und somit in horizontaler Richtung eine Fest­haltung hat.

6. Verfahren gemäß Anspruch 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Drehvorgang nach Fig. 1 und 2 (26) statt­findet, wenn eine Oberflächenseite hergestellt ist und durch Rohre nach Fig. 11 durch einen Spezialverschluß dessen Entfernung a größer sein muß als b.
Weiterhin
dadurch gekennzeichnet,
daß dieser Spezialverschluß am Rahmen (1) durch eine Winkelschiene (28) befestigt ist und das Rohr (29) durch einen Keil (30) mittels des Spezialverschlusses (27) festge­halten wird, um beim Drehvorgang in seiner Lage beständig zu bleiben.

Zeichnung